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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION

TEMA “ANÁLISIS DE LOS RIESGOS MECÁNICOS

MEDIANTE MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE REPARACIÓN DE MONTACARGAS”

AUTOR MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSE

2017 GUAYAQUIL ECUADOR

ii

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado JOSE UGALDE VICUÑA, tutor del

trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha

sido elaborado por MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO,

C.C.:0915289870, con mi respectiva supervisión como requerimiento

parcial para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “ANALISIS DE RIESGOS

MECANICOS MEDIANTE MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE

REPARACION DE MONTACARGAS”, ha sido orientado durante todo

el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando

el 6% de coincidencia.

Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José C.C.: 0915289870 Director del Trabajo

iii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Moreira Valverde Pablo Roberto

C.C.: 0915289870

iv

DEDICATORIA

A mi madre

Que me alientan desde el día que abrí por primera vez mis ojos.

A mi esposa

Su amor incondicional.

A mis hijos

El motor que mueve mi vida.

v

AGRADECIMIENTO

A Dios por darme paz espiritual en momentos duros.

A mi familia por su amor, apoyo y comprensión.

A las autoridades de la facultad de Ingeniería Industrial por haber hecho

posible esta meta.

A mis maestros en el transcurso de mis estudios por su enseñanza con

amor y respeto.

A mis compañeros con quienes compartí momentos de alegría y con cuya

amistad me enriquecí.

vi

ÍNDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1. Antecedentes 2

1.2 Justificativo 4

1.2.1 Situación problemática 5

1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

Uniforme -CIIU 4 Ecuador. 6

1.2.3 Productos (bienes y/o servicios) que produce

o comercializa. 6

1.2.4 Delimitación del problema 7

1.2.5 Formulación del Problema (Forma interrogativa o

forma declarativa) 7

1.2.6 Causas del problema 7

1.3 Objetivos 8

1.3.1 Objetivo General 8

1.3.2 Objetivos Específicos 8

1.4 Marco Teórico 8

1.4.1 Marco Conceptual 8

1.4.2 Marco Histórico 10

1.4.3 Marco Referencial 11

1.4.4 Marco Legal 12

vii

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO


2.1. Metodología de la investigación 18

2.2 Situación actual 18

2.3 Política de Seguridad Industrial 20

2.3.1 Compromiso Institucional con la Seguridad Industrial. 20

2.3.2 Prevención de Riesgos Laborales. 20

2.3.3 Evaluación de Riesgos para las que no existe

legislación especifica 20

2.3.4 Evaluación de Riesgos que precisa métodos

específicos de análisis 21

2.4 Recursos Productivos 21

2.4.1 Recursos Materiales 21

2.4.2 Recursos Tecnológicos 22

2.5 Procesos 23

2.5.1 Procesos operativos 23

2.6 Riesgos laborables 24

2.6.1 Factores de Riesgos laborales 24

2.7 Registros de problemas 26

2.7.1 Análisis de datos 26

2.7.2 Diagrama de Causa efecto ISHIKAWA 27

2.7.3 Identificación y Análisis de Riesgos 27

2.8 Clasificación de las actividades de trabajo por

puesto de trabajo. 33

2.8.1 Análisis de Riesgo por Puesto de Trabajo 33

2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (Método Fine) 38

2.8.3 Priorización de los riesgos potenciales 43

2.9 Evaluación del riesgo 44

2.9.1 Indicadores de Gestión de cumplimiento de la

seguridad Industrial 44

viii


2.10 Diagnostico situacional 46

2.11 Impacto económico de los problemas detectados 49

2.11.1 Impacto económico de los accidentes y enfermedades

de trabajo 49

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1. Estructura de la Propuesta 50

3.1.1 Justificación de la Propuesta 51

3.1.2 Costos de alternativas de solución 53

3.2 Análisis Beneficio – Costo 56

3.3 Programación para Puesta en Marcha 56

3.3.1 Planificación y Cronograma de Implementación 57

3.4 Conclusiones y Recomendaciones 58

ANEXOS 60

BIBLIOGRAFÍA 69

ix

ÍNDICE DE CUADROS


1 CIUU de la empresa 6

2 Total de colaboradores 21

3 Recursos tecnológicos de la empresa 23

4 Factores de riesgos 26

5 Valuación de las consecuencias 28

6 Valuación de la exposición 29

7 Valuación de la probabilidad 29

8 Escala de valoración del grado de peligrosidad 30

9 Factor de ponderación de los riesgos 31

10 Priorización de los riesgos 32

11 Matriz de evaluación de riesgos (Inspección de maquinaria) 38

12 Matriz de evaluación de riesgos (Recepción de maquinaria) 39

13 Matriz para evaluación de riesgos (reparaciones) 40

14 Matriz para evaluación de riesgos (control de calidad) 41

15 Matriz para evaluación de riesgos (entrega de equipos) 42

16 Matriz para evaluación de riesgos (Entrega de equipos) 43

17 Peso, calificación y ponderación de factores internos 47

18 Peso, calificación y ponderación de factores externos 48

19 Valoración del factor de coste 52

20 Valoración del grado de corrección 53

21 Costo capacitación al personal de taller 54

22 Costo señalización 55

23 Costo de EPP 55

24 Costo – beneficio 56

25 Programación de la propuesta 57

26 Implementación de la propuesta 58

x

ÍNDICE DE IMAGENES


1 Exteriores de la empresa 6

2 Situacion actual del taller 19

3 Gato hidráulico para montacargas 22

4 Carretilla hidráulica 22

5 Recepción de maquinaria 33

6 Inspección de maquinaria 34

7 Área de reparaciones 35

8 Área de control de calidad 36

9 Entrega de maquinaria 37

xi

ÍNDICE DE FIGURAS


1 Equipo industrial 7

2 Piramide de kelsen 13

xii

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Factores de riesgo 26

xiii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Mapa satelital (ubicasion de la empresa) 61

2 Mapa de procesos heli montacargas 62

3 Diagrama de flujo de preocesos 63

4 Diagrama de ishikawa 64

5 Cotizacion de capacitacion 65

6 Cotizacion de epp 66

7 Cotizacion de capacitacion 67

8 Cotizacion de señaletica 68

xiv

AUTOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO TEMA: “ANÁLISIS DE LOS RIESGOS MECÁNICOS MEDIANTE

MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE REPARACIÓN DE MONTACARGAS”

DIRECTOR: ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSE

RESUMEN

Este trabajo se realizó con la finalidad de implementar un proyecto de seguridad industrial al taller HELI montacargas de almacenes Juan Eljuri Guayaquil, identificando los riesgos de origen mecánico para brindar un ambiente laboral seguro a los trabajadores, los riesgos identificados se priorizaron por su mayor grado de peligrosidad según los lineamientos del método Willian Fine, en el análisis se encontraron 21 riesgos mecánicos teniendo como los más altos 7, se aplicó el diagrama causa y efecto mediante el método lluvia de ideas para levantar los problemas internos y externos y establecer un Foda de la situación actual del taller, se implementó un mapa de riesgo, una matriz de riesgo, según la resolución 390 de las leyes vigentes y proponer medidas correctivas para mitigar los riesgos de accidentes ,establecer un plan mínimo de seguridad industrial, y capacitación constante al personal de talleres. PALABRAS CLAVES: Identificar, Riesgos, Mecánicos, Mitigar,

Accidentes, Montacargas.

Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José C.C.: 0915289870 Director del Trabajo

xv

AUTHOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO SUBJECT: "ANALYSIS OF MECHANICAL RISKS THROUGH FINE

MATRIX FOR A WORKSHOP REPAIR LIFT TRUCK" DIRECTOR: IND. ENG. UGALDE VICUÑA JOSE

ABSTRACT

This work was performed with the purpose of implementing a project of

industrial safety to heli montacargas of almacenes Juan Eljuri Workshop

Guayaquil, identifying the risks of mechanical origin to encourage a working

environment safety to workers, the risks prioritize them by his grounds of

danger according to the guidelines of the willian fine method, in the analysis

i found tweny one mechanical risks were seven the most highest, the cause

and effect diagram is applied through the rain method of ideas to identify

external problems and internal and establishing a foda to raise the current

situation of the workshop, a risk map, a matrix of risk was implemented,

according to resolution 390 of the laws in force and propose corrective

measures to mitigate the risk of accidents, establish a minimum industrial

safety plan, and constant training to staff of workshops.

KEY WORDS: Identify, Hazards, Mechanical, Mitigate, Accidents,

Forklift.

Moreira Valverde Pablo Roberto Ind. Eng. Ugalde Vicuña José I.D.: 0915289870 Director of work

PRÓLOGO

En el desarrollo del presente trabajo de titulación se ha realizado una

investigación de campo y una observación directa de la empresa en donde

se recopila la mayor información inherente para el análisis de la situación

Actual de la planta a fin de evaluar las matrices de riesgos, la cual se basa

en tres capítulos que se describen a continuación:

Capítulo 1. En este capítulo se detalla el Marco teórico que tiene por

subtemas el Marco Conceptual que trata sobre análisis de riesgos, Marco

Histórico, Marco Referencial y Marco legal utilizando como instrumento

jurídico la Pirámide de Keizen.

Capítulo 2. Describe el Marco Metodológico y todo lo referente a la

empresa como la ubicación geográfica, Razón social, Organigrama y

Recursos, la situación actual de la empresa de acuerdo a las herramientas

usadas como: Mapa de procesos, Diagramas de flujo, matriz de

identificación de Riesgo (Método Fine), Matriz de evaluación de riesgos,

Análisis FODA, el diagnóstico de la Situación Actual y los riesgos visibles

en la empresa.

Capítulo 3. Se realiza la propuesta para la redacción de los factores

de riesgos mecánicos el cual consiste en mitigar y controlar riesgos,

planificar la prevención, adoptar medidas de control, análisis de costo-

beneficio en donde evaluaremos factibilidad del proyecto y procedemos a

la Conclusión y Recomendación.

Introducción 2

CAPÍTULO I

INTRODUCCÍON

1.1. Antecedentes

Con el fenómeno del maquinismo y el desarrollo pleno de la revolución

industrial aumentan los accidentes en el trabajo, obligando a los Estados a

buscar una solución propia y especial ante la muerte de los trabajadores,

originándose la necesidad de la salud ocupacional y la definición jurídica

de accidente de trabajo. En el siglo XIX se inicia la reglamentación de

accidentes de trabajo en Gran Bretaña, Francia, España y Alemania. En

sus finales, después de la consagración legislativa de la teoría del riesgo

profesional en Europa, se expiden las primeras normas sobre Enfermedad

Profesional en Suiza, Alemania, Inglaterra, Francia e Italia, dándose un

carácter reparador a las enfermedades profesionales y se establecen los

parámetros para la implementación de la salud ocupacional en las

empresas. (BVSDE, 2000)

El hombre ha estado expuesto en forma constante a multitud de

riesgos contra los cuales se ha tenido que enfrentar. El desarrollo de la

humanidad, en tiempos en que el trabajador era predominante artesanal y

agrícola, significo muchas veces el enfrentarse a riesgos que llegaron a

costar muchas vidas. Sin embargo, la creación de la máquina de vapor en

el siglo XVIII, los accidentes laborales no eran significativos. La

incorporación de esta máquina al desarrollo industrial como medio eficaz

para incrementar la producción, aumento el número de percances cuyos

eran fatales. La tarea requería de trabajadores, artesanos y campesinos

Introducción 3

que se incorporaron a una actividad totalmente desconocida para ellos y

para la cual no fueron adiestrados. Los accidentes y enfermedades fueron

la consecuencia de incorporar personal improvisado y represento para los

empresarios, un grave problema socioeconómico (Willian, 1995).

Conforme el hombre va evolucionando, surgen agrupaciones de un

mismo oficio, en donde se perciben más claramente las imágenes del

patrón y el trabajador; pero en el caso de que ocurriera un accidente, no

había legislación alguna que defendiera al trabador. La evolución de las

sociedades, lleva consigo los avances científicos y tecnológicos; donde se

puede hablar, primeramente, del uso de la energía producida por vapor,

posteriormente, del uso de la electricidad: o que hace que la maquinaria

sea compleja y rápida; en el caso de que surgiera algún accidente, este era

considerado de gravedad, llegando en muchas ocasiones hasta la muerte.

Ante estos hechos, el trabajador se veía cada vez más expuesto a sufrir un

accidente, o bien, una enfermedad laboral; pero los directivos de las

empresas, solo se interesaban en la producción de mayor capital. Es la

opinión pública, la que demanda mayor protección al trabajador, quien no

solo tenía la desgracia de sufrir un accidente o enfermedad laboral, sino

que también sufría del despido. Poco a poco, las presiones sociales fueron

provocando el surgimiento de legislaciones que protegieran a los

trabajadores; Dichas legislaciones en un principio, se refería a pequeñas

indemnizaciones, protección a menores y mujeres embarazadas, así como

la disminución de jornadas laborales. (Lazcano, 1995)

Gracias a los resultados obtenidos en estas investigaciones, se llegó

a la conclusión que los accidentes laborales se debían a condiciones físicas

y mecánicas peligrosas, no previstas al inicio de esa época laboral.

Entonces se creó el concepto de seguridad industrial, cuya orientación fue

preventiva, enfocada al control de las condiciones físicas y mecánicas para

eliminar la inseguridad en el trabajo. La seguridad industrial se ha

desarrollado en tres etapas derivadas de los avances tecnológicos (Willian,

1995).

Introducción 4

1.1.1. Objetivo de estudio

Análisis de los riesgos mecánicos en los trabajadores asociados con

máquinas, herramientas y equipos en un taller de reparación y

mantenimiento de montacargas.

1.1.2. Campo de acción

Controlar los riesgos mecánicos calculando el grado de peligrosidad

de cada riesgo aplicando MATRIZ WILLIAN FINE.

1.2 Justificativo

El criterio Fine es aceptado para evaluar los programas de seguridad

actual en el taller y para comparar resultados de programas anteriormente

aplicados.

Para la identificación de factores de riesgos, el criterio Fine ayuda

relativamente con las situaciones de accidentes mecánicos como:

Golpes y cortes.

Caídas al mismo nivel.

Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.

Peligros asociados con manejo manual de cargas.

Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el

montaje, la operación, el mantenimiento, la modificación, la

reparación y el desmontaje.

El criterio Fine nos ayuda a reducir los accidentes y disminuir la

peligrosidad de las tareas cotidianas de los técnicos, al subir y bajar

equipos pesados de las plataformas, establecer medidas de seguridad en

las rampas donde se desplazan los montacargas, y métodos seguros de

manipulación de mástiles que son las tareas de alto grado de exposición.

Introducción 5

No se han hecho evaluaciones de riesgos mecánicos, motivo por el

cual el presente trabajo se concentrará en identificar y evaluar los riegos

mecánicos existentes, aplicando el método William Fine, esperando tener

como resultado una disminución del índice de accidentalidad del taller, para

que el técnico pueda desarrollar sus labores normalmente sin que su

productividad disminuya. (Valencia, 2008)

1.2.1 Situación problemática

Actualmente el área de talleres y mantenimiento de montacargas,

lleva muchos años en funcionamiento desde 1994, tiempo en el cual ante

el desconocimiento general y la necesidad por cumplir con la demanda del

cliente, ha ocasionado que ocurran algunos accidentes que van desde

golpes, incrustación de limallas en partes del cuerpo, hasta rupturas de

huesos.

Una mentira que fácilmente se puede asumir es que los montacargas

no son peligrosos, ya que tendemos a creer que cuando caminamos en el

almacén estamos en un entorno seguro y no en la calle donde si nos

cuidamos de motos, autos y camiones. Trabajar diariamente con esta falsa

confianza es un error muy grande, ya que los montacargas son una de las

principales fuentes de accidentes mayores y menores en una bodega o

planta de manufactura. (Bustamante, 2014)

Los montacargas son un elemento fundamental en cualquier

operación ya que son utilizados tanto para las actividades básicas de

carga/descarga como para el acomodo y surtido de producto. Esto parece

ser obvio, pero lo que quiero transmitirles es que al participar en

prácticamente todas las actividades de un taller, la mayor parte del tiempo

estará en movimiento, lo que trae en consecuencia mayores probabilidades

de percances, por lo que cualquier persona que camine en un área de

montacargas deberá estar siempre atenta. (Bustamante, 2014)

Introducción 6

1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

Uniforme -CIIU 4 Ecuador.

CUADRO # 1

CIUU DE LA EMPRESA

CIIU

4.0 G4520

Mantenimiento Y Reparación De Vehículos

Automotores

Fuente: investigación directa Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

IMAGEN # 1

EXTERIORES DE LA EMPRESA

Fuente: Empresa HELI

1.2.3 Productos (bienes y/o servicios) que produce o

comercializa.

La empresa ofrece a sus clientes montacargas eléctricos y a gas de

varias toneladas, además cuentan con un amplio stock de repuestos,

carretillas galvanizadas y eléctricas.

Introducción 7

Presentes en el desarrollo del Ecuador, impulsando el comercio, la

industria y la construcción, garantía, servicio técnico especializado.

FIGURA # 1

EQUIPO INDUSTRIAL

Fuente: Empresa HELI

1.2.4 Delimitación del problema

La investigación se centrará principalmente en el Taller HELI

montacargas del grupo ``Eljuri´´ del Cantón Guayaquil.

1.2.5 Formulación del Problema (Forma interrogativa o forma

declarativa)

¿Si se efectúa un análisis de riesgos mecánicos se eliminará los

accidentes?

1.2.6 Causas del problema

Desconocimiento y el no uso de EPP.

No se ha Levantado un reglamento de seguridad y salud.

Es necesario la mejora de procedimientos de seguridad industrial

Introducción 8

No se recibe capacitación

Señalización no visible

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Analizar los riesgos mecánicos mediante matriz FINE para un taller

de reparación de montacargas.

1.3.2 Objetivos Específicos

1. Inspeccionar los riesgos mecánicos en las tareas cotidianas de los

técnicos.

2. Identificar los riesgos mecánicos aplicando el mapa de riesgos y la

matriz Fine.

3. Proponer medidas de prevención y control para los riesgos

mecánicos en el manejo de montacargas y maquinaria pesada.

1.4 Marco Teórico

1.4.1 Marco Conceptual

Se lo puede definir como la descripción general de toda la

información que se utiliza en el proceso de investigación.

Accidente: Suceso imprevisto que altera la marcha normal o

prevista de las cosas, especialmente el que causa daños a una persona o

cosa. (S.A, 2017)

Accidentes de Trabajo: Se presentan de manera súbita, son

causados por fuentes externas que provocan una lesión directa al

Introducción 9

organismo, la mayoría de veces es impredecible pero depende

directamente de la exposición a los factores de riesgo. (Vargas, 2014)

Incidente: Suceso repentino no deseado que ocurre por las mismas

causas que se presentan los accidentes, sólo que por cuestiones del azar

no desencadena lesiones en las personas, daños a la propiedad, al proceso

o al ambiente. (S.A, 2017)

Riesgo: Es la combinación de la probabilidad de ocurrencia y

magnitud de las consecuencias de que suceda un evento identificado como

peligroso. (Vargas, 2014)

Riesgo mecánico: Se define el riesgo mecánico como la

probabilidad de ocurrencia de efectos fisiopatológicos tales como cortes,

abrasiones, punciones, contusiones, golpes por desprendimiento o

proyección de objetos, atrapamientos, aplastamientos y quemaduras etc.

como resultado de toda operación que implique la manipulación de

herramientas manuales, maquinaria, manipulación de vehículos o

utilización de equipos de elevación. (López, 2005)

Análisis de riesgo: El análisis de riesgos es una etapa primordial

dentro de la gestión de seguridad y salud, en donde se puede obtener datos

relevantes y fiables que se usen de base 25 para la evaluación de riesgos

y calificar si existe una situación potencialmente peligrosa y si es necesario

realizar mediciones y sus posibles alternativas de control. Este análisis de

riesgos incluye las siguientes fases: identificar el peligro y valorar el riesgo.

Se describe lo que el trabajador hace en su entorno laboral y si es la forma

adecuada para realiza sus actividades; para este análisis es importante

tener un conocimiento íntegro de los procesos y operaciones del trabajo.

(Vargas, 2014)

Mapa de Riesgo: Un Mapa de Riesgos, básicamente consiste en

proporcionar las herramientas necesarias, para realizar la localización,

Introducción 10

control, seguimiento y representación en forma gráfica, de todos aquellos

agentes que por sus características representan una gran probabilidad de

originar riesgos que pueden producir accidentes o enfermedades

profesionales en un centro laboral. (WebStore, 2011)

Montacargas: Un montacargas es un vehículo de uso industrial, es

utilizado en almacenes y bodegas y talleres para transportar y acomodar

diferentes tipos de mercancías y cargas pesadas y su uso requiere

entrenamiento y capacitación. (Equipo de redacción, 2015)

Mástil: Sección vertical que contiene rodillos y cadenas para

desplazar las cargas y manipularlas, es considerada como las partes más

peligrosas de manipular.

Matriz William Fine: La matriz WILLIAN FINE Permite calcular el

grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula

matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias

que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a

dicho riesgo.

1.4.2 Marco Histórico

En el año de 1909 en Quito se realiza el primer congreso obrero, en

el cual dentro de sus puntos indicaba la preocupación por los accidentes

de trabajo y busca impulsar una lucha para conseguir indemnizaciones por

las mismas, sin embargo en el año de 1913 en la asamblea del Guayas se

redacta un proyecto de ley en el cual indica el cobro de un rubro a todos los

empleadores en el caso de existir un accidente laboral, esta ley fue creada

por el alto nivel de mortalidad que existía por la construcción del ferrocarril

en la Sierra Ecuatoriana.

Después de nueve años en 1921 se proclama la Ley de Accidentes

de trabajo en el Ecuador beneficiando a los trabajadores y presionando a

Introducción 11

los empleadores a mejorar la seguridad y el ambiente de trabajo para así

evitar en lo posible algún accidente en la jornada laboral.

En 1927 se promulga la ley, y en el año de 1928 se sanciona a los

empleadores que no toman responsabilidad por accidentes de trabajo. En

esta época se crea la Institución de Pensiones, antecedente para el cual

será actualmente conocido como el Instituto Ecuatoriano de Seguridad

Social (IESS).

Años más tarde, en 1935 se decreta en Ecuador la Ley de Sanidad

y se crea el Servicio Sanitario Nacional, dependiente del Ministerio de

Prevención Social, uno de los entes primordiales para la formación de la

seguridad y salud ocupacional en el Ecuador; en 1944 se constituye la

Confederación de Trabajadores del Ecuador (CTE), instituto elemental para

que los empleadores hagan cumplimiento de las normas para con los

trabajadores.

Pero no es hasta el año de 1945 donde los informes enviados por el

IESS inquieta a delegados del estado donde se indica la inmensa cantidad

de enfermedades causadas por el ambiente de trabajo (conocida

actualmente como enfermedad profesional), estos diferentes períodos que

atraviesan las organizaciones creadas a través de los años consolidan las

estructuras de la seguridad social, la salud pública y por ende la legislación

laboral que incluye temas como la salud en el trabajo y la salud ocupacional

de los trabajadores haciendo valer su derecho a la salud en la empresa que

labora y haciendo responsable a los empleadores por las distintas causas

de accidente dentro de la jornada laboral. (Garcia, 2013)

1.4.3 Marco Referencial

Se evidencia la base teórica y conceptual sobre el cual se sustenta

el proyecto de investigación y como guía de consulta.

Introducción 12

“Riesgos mecánicos y su influencia en la seguridad laboral de

la empresa Guritbalsaflex Cía. Ltda.”

Esta propuesta disminuye paros en la producción por accidentes

laborales con baja, y ningún riesgo psicológico al colaborador, por lo que

genera un ambiente seguro en sus actividades diarias. Autor: Ing. Pedro

Alexander Mestanza Segura

“Aplicación del método William fine para la evaluación de

riesgos laborales en motoniveladoras, cargadoras y bulldozers del

gobierno autónomo descentralizado de la provincia de Chimborazo”

Este proyecto de tesis tiene como finalidad identificar el nivel de

exposición y los accidentes en equipo caminero: motoniveladoras,

cargadoras y bulldozers. Autor: Lluco Chimbo Rodrigo Fernando

“Análisis de los riesgos mecánicos laborales en el área de taller

mecánico de automekano Guayaquil y propuesta de un plan de mejora

de seguridad industrial.”

Autor: Mazzini Lino Enrique Braulio.

Esta tesis sirvió como base fundamental para el trabajo actual, ya

que se asienta los lineamientos en un taller de reparaciones y se utilizó el

método de Fine, se propuso una propuesta de seguridad industrial,

mitigando los riesgos mecánicos.

1.4.4 Marco Legal

Pirámide Kelsen

De acuerdo a la pirámide de Kelsen es un instrumento jurídico que

permite la estratificación y jerarquía de las leyes en el ámbito jurídico, se

Introducción 13

tiene jerarquías legales las mismas que en cada una de ellas tenemos

lineamientos, en nuestro caso de estudio lo relacionaremos con la

seguridad y salud, las mismas que velan por el buen ambiente de trabajo

de los empleados, para que se desarrollen en un ambiente sano.

(Avila, 2015)

FIGURA # 2

PIRAMIDE DE KELSEN

Fuente: (Avila, 2015) Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

La constitución del Ecuador

En el artículo 424 de La constitución del Ecuador establece que es

una norma suprema, y se mantendrá sobre cualquier otra del orden

jurídico.

En su artículo 326 numeral 5 expone que toda persona tiene el total

derecho a desempeñar sus labores en un ambiente correcto y propicio, que

asegure su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar.

Introducción 14

Decisión 584 del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en

el Trabajo.

En el capítulo 2 de la política de prevención de riesgos laborales en

su artículo 4 expone que todos los Países participantes deberán establecer

el mejoramiento de las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, a fin

de evitar daños en la integridad física y mental de los trabajadores que sean

consecuencia, guarden relación o sobrevengan durante el trabajo.

Resolución 957 del Reglamento del Instrumento Andino de

Seguridad y Salud en el Trabajo.

En su artículo 5: Participar en el desarrollo de programas para el

mejoramiento de las prácticas de trabajo, así como en pruebas y la

evaluación de nuevos equipos, en relación con la salud.,

D.E 2393:

En su artículo 11 numeral 9: Instruir sobre los riesgos de los

diferentes puestos de trabajo y la forma y métodos, para prevenirlos, literal

10: Dar formación en materia de prevención de riesgos, al personal de la

empresa, con especial atención a los directivos técnicos y mandos medios,

a través de cursos regulares y periódicos.

Código de Trabajo

En el artículo 410 establece que los empleadores están obligados a

otorgar a sus trabajadores condiciones de trabajo que no presenten peligro

para su salud.

Ley de seguridad social

Extraído del artículo 115 señala como lineamientos de política del

seguro General de Riesgos del trabajo, la protección al afiliado y al

Introducción 15

empleador mediante programas de prevención de los riesgos derivados del

trabajo, y acciones de reparación de los daños derivados de los accidentes

del trabajo y enfermedades profesionales, incluida la rehabilitación física y

mental y la reinserción laboral.

Reglamento de Seguridad y Salud de los trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo 2393

En el artículo 3: Principios de la Acción Preventiva.- se fundamenta

en los siguientes principios:

a. Mitigación y control de riesgos en su origen.

b. Identificación, medición, evaluación y control de los riesgos de los

ambientes laborales.

c. Adopción de medidas de control, que prioricen la protección colectiva

a la autónoma;

d. Información, formación, capacitación y adiestramiento a los

trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades.

En el artículo 11 sobre las obligaciones de los empleadores:

a. Cumplir las disposiciones de este Reglamento y demás normas

vigentes en materia de prevención de riesgos.

b. Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas,

herramientas y materiales para un trabajo seguro.

c. Entregar gratuitamente a sus trabajadores vestido adecuado para el

trabajo y los medios de protección personal y colectiva necesarios.

En el artículo 24 sobre pasillos dice:

La separación entre máquinas u otros aparatos, será suficiente para

que los trabajadores puedan ejecutar su labor cómodamente y sin riesgo.

Introducción 16

No será menor a 800 milímetros, contándose esta distancia a partir

del punto más saliente del recorrido de las partes móviles de cada máquina.

Título III: Aparatos, máquinas y herramientas, del capítulo 1 al 4

temas de ubicación, separación, colocación de materiales, instalación de

resguardos, dimensiones, órganos de mando, utilización y mantenimiento

de máquinas, que son parámetros de seguridad para que las empresas los

utilicen al momento de diseñar áreas de trabajo que involucran maquinaria.

Art. 188 Prohibiciones para los trabajadores, según literales:

a) Efectuar trabajos sin el debido entrenamiento previo para la labor

que van a realizar.

f) Modificar o dejar inoperantes mecanismos de protección en

maquinarias o instalaciones.

g) Dejar de observar las reglamentaciones colocadas para la

promoción de las medidas de prevención de riesgos.

Resolución 390 reglamento del seguro general de riesgos del

trabajo IESS.

Procedimientos para investigación y análisis de accidentes de trabajo

Objetivo de la investigación y análisis del accidente de trabajo.

a) Establecer el derecho a las prestaciones del Seguro General de

Riesgos del Trabajo (médicos asistenciales, económicos y

preventivos);

b) Definir y motivar los correctivos específicos y necesarios para

prevenir la ocurrencia y repetición de los accidentes de trabajo.

De la investigación de los accidentes de trabajo

Introducción 17

Criterios para definir los accidentes a investigar

a) Los accidentes calificados típicos con consecuencias mortales, o

que generen incapacidades permanentes.

b) Los accidentes que generen incapacidad temporal mayor a un

año.

c) Los que generen preocupación pública así no sean denunciados,

los mismos deberán ser investigados en un término no mayor a

quince días laborales.

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

2.1. Metodología de la investigación

No experimental: Se lo realiza por medio de observación en los

puestos de trabajo, y en el estudio, no se emplea ejecución de variables.

Descriptivo, analítico: Se explica y se analiza los riesgos en función

de puestos de trabajo.

Trasversal: Porque el estudio se realiza en un periodo de tiempo 3

meses.

2.2 Situación actual

HELI montacargas es una empresa del sector industrial que ha

estado en el mercado desde 1994, dedicado a la venta de maquinaria para

trasporte de cargas pesadas, y concesionario autorizado de la marca

dedicado a la distribución, comercialización y servicio técnico de equipo

industrial como equipos desde 1.5 hasta 25 Toneladas con motores

japoneses de las marcas (NISSAN, ISUZU y MITSUBISHI), y americano

CUMMINS. Equipos Dual (gas/gasolina), a Diesel y Eléctricos ideales para

el área Comercial, Industrial, Construcción, Comercio Exterior y todo lo

relativo a la producción.

El organigrama estructural de la empresa se encuentra jerarquizado por

gerencia, ventas y servicio técnico.

Marco Metodológico 19

Gerencia general.

Departamento de ventas.

Departamento de servicio técnico.

(Ver ANEXO 2 Ubicación de la empresa)

Durante la investigación se realizó un pequeño plan de inspección

donde encontraron las siguientes irregularidades.

IMAGEN # 2

SITUACION ACTUAL DEL TALLER

Fuente: talleres Heli Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

Instalaciones eléctricas en mal estado.

Los extintores se encuentran con obstáculos para su acceso.

Botiquín de primeros auxilios incompleto.

No hay señalización de límite de velocidad.

No hay una línea de fuego para incendios.

Sensores de humo no están operativos.

Una vez realizado el análisis del entorno se puede establecer que

las condiciones laborales dentro del taller HELI MONTACARGAS

Guayaquil son peligrosos si no se resuelven por medio de un plan mínimo

de seguridad.


2.3 Política de Seguridad Industrial

2.3.1 Compromiso Institucional con la Seguridad Industrial.

Uno de los principales compromisos de la empresa es el mantener

la seguridad y salud de todos sus colaboradores, mitigando los riesgos a

los que se exponen.

El compromiso de los directivos de HELI montacargas es fomentar

una cultura proactiva en sus actividades a través de la inducción, los

procedimientos seguros de trabajo, la capacitación, las buenas prácticas

laborales, el mejoramiento continuo. La obligación de la gerencia es la dotar

los recursos necesarios para asegurar la protección de los trabajadores

mediante la prevención y reducción de riesgos y al cumplimiento de metas

propias y de los requerimientos legales que apliquen a la organización.

2.3.2 Prevención de Riesgos Laborales.

En cumplimiento con el artículo 43 del Código del Trabajo, como

compromiso de la institución se conservará en el lugar de trabajo un

ambiente adecuado para el desempeño de las funciones de los

trabajadores, asimismo la prevención de accidentes en función de los

decretos 2393 del reglamento de seguridad y salud, en su artículo 11

establece en mantener en buen estado las instalaciones, maquinas,

herramientas y materiales para un trabajo seguro.

2.3.3 Evaluación de Riesgos para las que no existe legislación

especifica

Existen riesgos en el mundo laboral para los que no existe una

legislación, ni nacional y ni comunitaria, que limite la exposición a dichos

riesgos, pero existen normas o guías técnicas que especifican un

procedimiento de evaluación e incluso, en algunos casos, los niveles

máximos de exposición recomendados.


2.3.4 Evaluación de Riesgos que precisa métodos específicos de

análisis

Hay legislaciones creadas para el control de los riesgos de

accidentes como el decreto (2393), cuyo fin es la prevención de accidentes

tal como incendios, explosiones, emisiones resultantes de fallos en el

control de una actividad industrial y que puedan entrañar graves

consecuencias para personas internas y externas a la planta o un sistema

de producción industrial.

2.4 Recursos Productivos

La empresa cuenta con diez empleados de los cuales cinco trabajan

en el área operativa y cinco en el área administrativa.

CUADRO # 2

TOTAL DE COLABORADORES

COLABORADORES DE LA EMPRESA HELI

TIPO # %

ADMINSTRATIVO 5 50%

OPERATIVO 5 50%

TOTAL 10 100%

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

2.4.1 Recursos Materiales

Gata Hidráulica

Se utiliza en mantenimientos varios, especialmente en frenos con

respecto a las zapatas y cambio de llantas, son ideales para levantar cargas

pesadas utilizados especialmente para montacargas.


IMAGEN # 3

GATO HIDRÁULICO PARA MONTACARGAS

Fuente: Talleres Heli

Carretilla hidráulica

Se utilizan para levantar pallets de varios materiales como baterías

para montacargas eléctricos, motores, cajas convertidores.

IMAGEN # 5

CARRETILLA HIDRÁULICA

Fuente: Talleres Heli

2.4.2 Recursos Tecnológicos

La empresa cuenta con varios equipos y maquinaria para gestionar y

acelerar sus procesos productivos y operativos.


CUADRO # 3

RECURSOS TECNOLÓGICOS DE LA EMPRESA.

RECURSOS TANGIBLES QUE TIENE LA EMPRESA

DESCRIPCCION # CARACTERISTICAS USO

COMPUTADORA 4 CORE I7

ABRIR OREDENES DE TRABAJO, GESTION DE

INVENTARIOS, INFORMES TECNICO

CARRETILLAS HIDRAULICAS

2 4 TONELADAS TRANSPORTE DE CARGAS

PESADAS

MONTACARGAS ELECTRICO

1 5 TONELADAS TRANPORTE DE CARGAS

PESADAS

ELEVADORES HIDRAULICOS

4 5 TONELADAS ELEVAR CARGAS PESADAS


2.5 Procesos

Actualmente el taller HELI montacargas cuenta con el siguiente

mapa de procesos divididos en:

Procesos Estratégicos – Operativos - Apoyo

2.5.1 Procesos operativos

Los procesos operativos de la organización se definen como las

actividades correctamente alineadas para obtener un fin común, para

producir un bien o un servicio.


Recepción de Maquinaria.- Por lo general la maquinaria ingresa al

taller donde el jefe de taller realiza un acta de conformidad de recepción

(lista de chequeo).

Gestión de repuestos.- Una vez ingresado el vehículo el técnico

revisa las partes del vehículo y realiza la requisición de repuestos según

planes de mantenimiento o en su defecto partes correctivas.

Preventivo correctivo.- Despachado los repuestos estos son

sustituidos por el técnico, cuando los trabajos estén realizados pasa a

control de calidad.

Facturación.- Este es el proceso final, terminados los trabajos pasa

la orden de trabajo a cargarse los repuestos y la mano de obra, para luego

facturarse al cliente.

(Ver ANEXO 3 Mapa de procesos)

2.6 Riesgos laborables

2.6.1 Factores de Riesgos laborales

Para la identificación de los factores de riesgo es necesario precisar

que en el proceso pueda estimarse la magnitud de los riesgos que no han

podido evitarse, y con el respaldo suficiente teniendo la información

relevante para que el empleador esté en condiciones de tomar una decisión

apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas en el taller.

Se lleva a cabo la identificación de peligros mediante las siguientes

preguntas:

a) ¿Existe origen de daño?


b) ¿Quién (o que) poder originar el daño?

c) ¿Cómo puede originarse el daño?

Para una identificación de peligros es preciso categorizar los riesgos

en distintas formas por ejemplo: mecánicos, físicos, químicos, biológicos,

ergonómicos, psicosociales y en forma general encontramos:

Golpes y cortes.

Caídas al mismo nivel.

Caída a distinto nivel.

Caídas de herramientas.

Espacio inadecuado.

Peligros asociados con manejo manual de cargas.

Peligro en las instalaciones y en las maquinas asociados con el

montaje, la operación, el mantenimiento, la modificación, la

reparación y el desmontaje.

Incendios y explosiones.

Sustancias que pueden inhalarse.

Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la

absorción por la piel.

Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiación, ruido y

vibraciones.

Trastornos musculo-esqueléticos por movimientos repetitivos.

Ambiente térmico inadecuado

Condiciones de iluminación inadecuada.

(Ramos, 2010)

Según el anexo se levanta la matriz de riesgos del ministerio de

relaciones laborales, y establece la categorización de los riesgos

encontrados en los talleres HELI, donde se puede apreciar los riegos de

mayor factor al menor factor.


CUADRO # 4

FACTORES DE RIESGOS

RIESGOS # FACTORES %

Mecánicos 21 52%

Físicos 3 10%

Químico 1 3%

Biológico 0 0%

Ergonómico 4 13%

Psicosocial 7 23%

TOTAL 31 100% Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

GRÁFICO # 1

FACTORES DE RIESGO


2.7 Registros de problemas

2.7.1 Análisis de datos

Los métodos para levantar los datos son los siguientes:

Observación directa

Entrevista

Investigación Documental


La investigación documental refiere en principio a la revisión de los

riesgos estadísticos que tengan referencia con problemas derivados de los

riesgos mecánicos en trabajadores que operan montacargas. La principal

fuente de recolección de este tipo de información será la jefatura técnica

del taller.

2.7.2 Diagrama de Causa efecto ISHIKAWA

El diagrama de causa efecto es conocido también como el diagrama

de espina de pescado en el que se fundamenta la idea de que un problema

esta provocado por causas numerosas, contrarrestando la tendencia a

considerar una sola de ellas. Por tanto será necesario llevar a cabo un

levantamiento de datos posterior, y su correspondiente análisis, para llegar

a conclusiones sustentables.

Este diagrama se utilizó con el fin de identificar las causas de los

riesgos mecánicos encontrados en talleres como la falta de capacitación y

la no señalización en ciertas partes de peligro y exposición. (Ver ANEXO 5

Diagrama de causa y efecto)

2.7.3 Identificación y Análisis de Riesgos

El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para

el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la reducción de los

mismos eran de alto coste. Este método probabilístico, permite calcular el

grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula

matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias

que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a

dicho riesgo.

La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de Peligrosidad es la

siguiente:

GP = C x E x P


Las consecuencias ( C )

La exposición ( E )

La probabilidad ( P )

1. Consecuencia (C): Es el daño debido al riesgo considerable,

incluyendo catástrofe personal y daños materiales.

Los valores numéricos asignados para las consecuencias más

probables de un accidente se pueden ver en el cuadro siguiente:

CUADRO # 5

VALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS

CONSECUENCIAS VALOR

Muertes o daños superiores a 5 nominas mensuales. 10

Lesiones incapacitarte permanente y/o daños entre 1 y 5

nominas mensuales. 6

Lesiones con incapacidad no permanente y/o daños

entre el 10 y 100% de la nómina mensual. 4

Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o

daños menores del 10% de la nómina mensual. 1

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la valoracion-de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

2. Exposición (E): Es la frecuencia con que se manifiesta el evento de

riesgo, siendo el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la

secuencia del accidente. Mientras más grande sea la exposición a una

situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo asociado a dicha

situación.

El cuadro siguiente se presenta una graduación de la frecuencia de

exposición:

http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la


CUADRO # 6

VALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN

EXPOSICION VALOR

Continuamente: muchas veces al día 10

Frecuentemente: aproximadamente una vez al día 6

Ocasionalmente: de una vez a la semana a una vez al mes

2

Remotamente: posible 1

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

3. Probabilidad (P): Se refiere a la estadística probabilística de que una

vez levantada la situación de riesgo, los sucesos de la secuencia

completa del accidente se presenten en el tiempo, originando accidente

y consecuencias.

CUADRO # 7

VALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD

PROBABILIDAD VALOR

Es el resultado más probable y esperado 10

Es completamente posible, no será nada

extraño 50% 7

Sería una consecuencia o coincidencia rara

pero posible, ha ocurrido el 20% 4

Coincidencia muy rara , pero se sabe que ha

ocurrido el 5% 1

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-


Los valores monetarios asignados a cada factor están basados en

el juicio y experiencia del Jefe de Taller, el cálculo y en los costos que la

empresa pueda incurrir en cada caso y calculada la magnitud del grado

de peligrosidad de cada riesgo (GP), utilizando un mismo juicio y criterio,

se procede a ordenar según la gravedad relativa de sus consecuencias

o pérdidas, el cuadro presenta una ordenación posible que puede ser

variable en función de la valoración de cada factor, de criterios

económicos de la empresa y al número de tipos de actuación frente al

riesgo establecido.

CUADRO # 8

ESCALA DE VALORACION DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

VALOR INDICE W FINE RIESGO

0 < GP < 18 BAJO

18 < GP < 85 MEDIO

85 < GP < 200 ALTO

GP < 200 MUY ALTO

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd- Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

Alto: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del riesgo.

Medio: Intervención a corto plazo.

Bajo: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.

Obtenida las magnitudes de riesgo, se hace una lista ordenándolos

según su severidad.


Grado de repercusión

El cálculo del grado de repercusión está dado por el factor de

peligrosidad, multiplicado por un factor de ponderación que se lo obtiene

de una tabla de acuerdo con el porcentaje de personas expuestas a dicho

peligro.

GR = CP x FP

Los trabajadores expuestos en función de su porcentaje se calculan de

la siguiente manera.

% 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 =𝑡𝑟𝑎𝑏. 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠𝑥 100

Donde el número de trabajadores expuestos, se refiere a los

trabajadores que se encuentran cercanos a la fuente del peligro, el número

total de trabajadores, se refiere al número de trabajadores que se

encuentran laborando en el área donde se está realizando la identificación

de riesgos, y una vez calculado el porcentaje de expuestos, se procede a

designar el factor de ponderación, cuyo valor se lo encuentra en la siguiente

tabla.

CUADRO # 9

FACTOR DE PONDERACIÓN DE LOS RIESGOS

% EXPUESTOS FACTOR DE

PONDERACION

1-20 % 1

21-40% 2

41-60% 3

61-80% 4

81-100% 5

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto


Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para cada uno

de los riesgos identificados se los procede a ordenar de acuerdo con la

siguiente escala:

BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000

El principal objetivo de evaluar los riesgos es priorizar los mismos

para mitigar los de mayor peligrosidad. Para esto se toma en cuenta el

siguiente cuadro de prioridades:

CUADRO # 10

PRIORIZACIÓN DE LOS RIESGOS

ORDEN DE PRIORIZACION

GP. GR.

ALTO ALTO

ALTO MEDIO

ALTO BAJO

MEDIO ALTO

MEDIO MEDIO

MEDIO BAJO

BAJO ALTO

BAJO MEDIO

BAJO BAJO



2.8 Clasificación de las actividades de trabajo por puesto de

trabajo.

2.8.1 Análisis de Riesgo por Puesto de Trabajo

Área de recepción de montacargas

En esta área el receptor realiza una lista de chequeo o un documento

donde anota las condiciones del vehículo y la descripción del trabajo a

realizarse. Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse con la

Jefe de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor

experiencia, encontrándose los siguientes riesgos:

1. El suelo tiene grietas y baches lo que puede generar tropiezos y

caídas al mismo nivel.

2. No cuenta con señalización de limitación de velocidad, puede

provocar colisiones y atropello o golpe con vehículo.

IMAGEN # 5

RECEPCIÓN DE MAQUINARIA

Fuente: empresa HELI

Área de inspección

En esta área el técnico realiza un análisis de la situación del

montacargas en función de los planes de mantenimiento y reparaciones en


el caso que amerite. Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse

con la Jefe de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor

experiencia, encontrándose los siguientes riesgos:

1. Pintura epóxica en mal estado lo que puede provocar tropiezos y

caídas al mismo nivel.

2. Golpes en dedos y manos por uso de herramientas corto punzantes.

3. Golpes con herramientas por falta de orden y aseo.

4. Instalaciones eléctricas defectuosas (cables pelados, empates sin

recubrimiento aislante).

5. Rejillas y canales de aguas residuales en mal estado, provoca

golpes en el pie y caídas al mismo nivel.

IMAGEN # 6

INSPECCIÓN DE MAQUINARIA

Fuente: empresa HELI Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

Área de reparaciones

En esta área el técnico realiza las reparaciones como despiece de

piezas y partes pesadas y livianas, desmontaje de cajas convertidores,

mástiles, cilindros, uñas, y demás componentes. Para la identificación de


riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe de taller, Gerente técnico y

técnicos mecánicos con mayor experiencia, encontrándose los siguientes

riesgos.

IMAGEN # 7

ÁREA DE REPARACIONES


1. Pintura epóxica en mal estado lo que puede provocar tropiezos

y caídas

2. Golpes en dedos y manos por uso de herramientas corto

punzantes.

3. Golpes con herramientas por falta de orden y aseo.

4. Instalaciones eléctricas defectuosas (cables pelados, empates

sin recubrimiento aislante).

5. Rejillas y canales de aguas residuales en mal estado, provoca

golpes en y caídas al mismo nivel.

6. Riesgo de caídas de distinto nivel al momento de engrasar las

paredes de los mástiles de los montacargas.

7. Fracturas de dedos por atrapamiento de los mismos con las uñas

de los montacargas y carretillas

8. Manejo de productos inflamables, gasolina y compuestos de

limpieza.


Área de control de calidad

En esta área el jefe de patio realiza un mapeo y un control,

de que todos los trabajos solicitados por el cliente se hayan

cumplido.

Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe

de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor experiencia,

encontrándose los siguientes riesgos.

1. El suelo tiene grietas y baches lo que puede generar tropiezos y

caídas

2. No cuenta con señalización de limitación de velocidad, puede

provocar colisiones y atropello o golpe con vehículo.

IMAGEN # 8

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD


Área de entrega de maquinaria

Esta área es una de las más riesgosas ya que se pueden

identificar varios factores de riegos de priorización, consiste en mover la

maquinaria al medio de trasporte del cliente. Para la identificación de


riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe de taller, Gerente técnico y

técnicos mecánicos con mayor experiencia, encontrándose los

siguientes riesgos.

1. Atrapamiento entre objetos

2. Atrapamiento por vuelco de maquina o carga

3. Atropello o golpe con vehículo

4. Caída de personas a distinto nivel

IMAGEN # 9

ENTREGA DE MAQUINARIA



2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (Método Fine)

CUADRO # 11

MATRIZ PARA EVALUACIÓN DE RIESGOS

(INSPECCION DE MAQUINARIA)

Fuente: Empresa HELI Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto


CUADRO # 12


(RECEPCIÓN DE MAQUINARIA)



CUADRO # 13


(REPARACIONES)



CUADRO # 14


(CONTROL DE CALIDAD)



CUADRO # 15


(ENTREGA DE EQUIPOS)



2.8.3 Priorización de los riesgos potenciales

CUADRO # 16


(ENTREG DE EQUIPOS)


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2.9 Evaluación del riesgo

2.9.1 Indicadores de Gestión de cumplimiento de la seguridad

Industrial

Los indicadores de gestión en Seguridad y Salud Ocupacional (SSO)

es un factor determinante para que todos los procedimientos y procesos de

prevención de riesgos laborales, se lleven a cabo con eficiencia y eficacia.

Índice de Frecuencia (IF), es cual se calculara aplicando la siguiente

formula

𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

Dónde:

# Lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales.

# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la organización

en determinado periodo anual.

Índice de gravedad (IG), el cual se calculara aplicando la siguiente

formula:

𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

Dónde:

# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo

según la tabla, más los días actuales de ausentismo en los casos de

incapacidad temporal).

# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo anual.


Tasa de Riesgo, Se calcula aplicando la formula siguiente:

𝑇𝑟 =𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Caso puntual:

Índice de frecuencia

La empresa HELI durante el periodo 2017-2018 ha tenido 2 accidentes

de los cuales han estado expuestas 10 personas.

# De accidentes ocurridos= 2

# De trabajadores expuestos = 10

# De semanas trabajadas = 50

# De horas por semana trabajada= 48

Formula:

𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

𝐼𝐹 = 2 𝑥200.000

720.000

𝐼𝐹 =0.55

En un año han ocurrido 0.55 accidentes por cada 200.000 horas

hombre trabajadas.

Índice de gravedad

El número de días perdidos producto de esos dos accidentes fue de 6

días

Formula:

𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇


𝐼𝐺 = 6 𝑥200.000

720.000

𝐼𝐺 = 1.66

Entonces podemos decir que en ese año se ha perdido alrededor de

1 día por cada 200.000 horas de exposición al riesgo.

Tasa de riesgo

Formula:

𝑇𝑟 =𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑇𝑟 =1.66

0.55

𝑇𝑟 = 3

2.10 Diagnostico situacional

Análisis FODA

Se utiliza como herramienta de planificación estratégica diseñado

para un análisis interno y externo de la empresa.

La empresa HELI montacargas durante el tiempo de la investigación

se encontraron los siguientes factores por medio del método lluvia de

ideas

Análisis de Factores Internos

Fortalezas

Importadores exclusivos


Servicio especializado

Experiencia laboral

Talento humano

Debilidades

Falta de un reglamento de Seguridad y Salud

Daños en las instalaciones

Falta de planeación

No hay capacitación al personal

CUADRO # 17

PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES INTERNOS

FACTORES INTERNOS

PESO CALIF POND

FORTALEZAS

IMPORTADORES EXCLUSIVOS 0.35 4 1.4

SERVICIO ESPECIALIZADO 0.05 3 0.15

EXPERIENCIA LABORAL 0.05 3 0.15

TALENTO HUMANO 0.02 3 0.06

DEBILIDADES

FALTA REGLAMENTO DE SEGURIDAD 0.5 2 1

DAÑOS EN INFRAESTRUCTURA 0.01 4 0.04

FALTA DE PLANEACION 0.01 4 0.04

NO HAY CAPACITACION 0.01 2 0.02

TOTAL 1 2.86



Análisis de Factores Externos

Oportunidades

Débil competencia

Aumentar la cartera de clientes

Crecimiento de la industria

Necesidad del producto

Amenazas

Tarifas arancelarias

Competencia de servicio

Rotación de personal

Productos sustitutos

CUADRO # 18

PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES EXTERNOS

FACTORES EXTERNOS

PESO CALIF POND

OPORTUNIDADES

DEBIL COMPETENCIA EN VENTAS 0.2 3 0.6

AUMENTAR LA CARTERA DE CLIENTES 0.1 3 0.3

CRECIMIENTO DE LA INDUSTRIA 0.1 4 0.4

NECESIDAD DEL PRODUCTO 0.1 3 0.3

AMENAZAS

TARIFAS ARANCELARIAS 0.2 3 0.6

COMPETENCIA DE SERVICIO 0.1 3 0.3

ROTACION DEL PERSONAL 0.1 3 0.3

PRODUCTO SUSTITUTOS 0.1 2 0.2

TOTAL 1

3



En conclusión los factores internos tienen una calificación de 2.86

lo que nos quiere decir que hay deficiencias a diferencia de los factores

externos con una calificación 3 eso quiere decir que existen oportunidades

potenciales y hay que aprovecharlas.

2.11 Impacto económico de los problemas detectados

2.11.1 Impacto económico de los accidentes y enfermedades de

trabajo

Los accidentes laborales y las enfermedades ocasionan daños y

pérdidas. Existen varios métodos para cuantificarlos. Para que estos

cálculos sean válidos.

Método (Elementos de producción)

Este método obtiene el costo del accidente en función de 5 factores

de la producción que son:

Mano de obra.- Se refleja los costos por el tiempo que pierde el o los

trabajadores que hayan participado en el accidente.

Maquinaria.- Refleja los costos de los daños producidos en la

maquinaria, y en herramientas.

Material.- Son las pérdidas de material en bruto, en el proceso de

fabricación de un producto o servicio.

Medio ambiente.- Daños producidos en las instalaciones

Tiempo.- Horas perdidas de trabajo a causa del accidente.

El impacto económico es las sumatoria de los costos y pérdidas

producidas en cada elemento de producción o causa del accidente.

𝐶𝑇 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑚𝑞 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑚𝑡

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1. Estructura de la Propuesta

La siguiente propuesta para la reducción de los factores de riesgos

mecánicos en el taller de reparación de montacargas se fundamentara

dentro de los marcos legales del decreto 390, el cual nos dice en su capítulo

1 artículo 3 que para la acción preventiva se levanten los procedimientos

en función de los siguientes principios:

Mitigar y controlar los riesgos desde su origen

Planificar la prevención en función de: la organización, las

condiciones de trabajo

Identificar, medir, evaluar y controlar los riesgos en el taller

Adoptar medidas de control, que priorice la seguridad colectiva a la

individual.

Asignar procedimiento en función de las habilidades de los

trabajadores.

El principal problema es la ausencia de un plan de seguridad

industrial y al no haber dicho plan el desconocimiento tanto de los directivos

como de los colaboradores ocasiona riesgos de accidentes hasta la muerte,

la estructura de la propuesta esta enfatizado puntualmente en los riesgos

de mayor impacto y se programa de la siguiente manera.

Objetivos del plan mínimo de seguridad y salud en el trabajo

Cumplir con toda la normas que rigen en el Ecuador.

Propuesta 51

Prevenir los riegos laborales, sean estos provenientes de accidentes

de trabajo o enfermedad profesional, señalando los actos o

condiciones inseguras.

Crear una cultura de prevención de Riesgos Laborales en las

actividades de trabajo.

3.1.1 Justificación de la Propuesta

Establecer prioridades para las actuaciones preventivas, ya que los

riesgos están ubicados en orden de importancia.

Se empezará desde el grado de peligrosidad ALTO con

repercusión ALTO, en este caso la repercusión es baja, se

trabajara con el grado de peligrosidad ALTO.

Se considerarán riesgos significativos aquellos que su grado de

priorización sean alto y medio con repercusión sea alta, media o

baja en ese orden respectivamente.

El nivel de gravedad puede reducirse si se aplican medidas

correctoras que reduzcan cualquiera de los factores

consecuencias, exposición, probabilidad, por lo que variará el

orden de importancia.

Es un criterio muy aceptado para evaluar programas de seguridad

o para comparar resultados de programas de situaciones

parecidas.

Con la lista de priorización obtenida y determinando los riesgos que

se procederán a atacar como prioridad, se procederá a realizar una

justificación de la acciones correctivas.

Para justificar una acción correctora propuesta para reducir una

situación de riesgo, se compara el coste estimado de la acción

correctora con el grado de peligrosidad. Para la justificación se añaden dos

factores:

Propuesta 52

Coste y Corrección.

Definiremos la justificación como la siguiente relación:

𝐽 =𝐺𝑃

𝐶𝐶 ∗ 𝐺𝐶

Dónde:

G.P.= Grado de Peligrosidad

C.C.= Costo de Corrección

G.C.= Grado de Corrección

Estos dos últimos factores quedan definidos por:

Factor de Coste: Es una medida estimada del coste de la acción

correctora propuesta en dólares (Se interpola para obtener valores

intermedios):

CUADRO # 19

VALORACIÓN DEL FACTOR DE COSTE

FACTORES DE COSTE PUNTUACION

COSTO SUPERIOR A 5.000 DOLARES 10

COSTO ENTRE 3.000 Y 5000 DOLARES 6

COSTO ENTRE 2.000 Y 3.000 DOLARES 4

COSTO ENTRE 1.000 Y 2.000 DOLARES 3

COSTO ENTRE 500 Y 1.000 DOLARES 2

COSTO MENOS 100 1


Propuesta 53

Grado de Corrección: Una estimación de la disminución del Grado

de Peligrosidad que se conseguiría de aplicar la acción correctora

propuesta (Se interpola para obtener valores intermedios):

CUADRO # 20

VALORACIÓN DEL GRADO DE CORRECCIÓN

GRADO DE CORRECCION PUNTUACION

EFICACIA DEL 100% 1

CORRECCION AL 75% 2

CORRECCION ENTRE 50% Y 75% 3

CORRECCION ENTRE 25% Y 50% 4

CORRECCION MNOS DE 25% 5


Para determinar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen

los valores en la fórmula y se obtiene el resultado

Una vez efectuada la operación el Valor de Justificación Crítico se

fija en 20.

Para cualquier valor por encima de 20, el gasto se considera

justificado.

Para resultados por debajo de 20, el coste de la acción correctora

propuesta no está justificado.

3.1.2 Costos de alternativas de solución

Propuesta de Capacitación y Asesora de Seguridad Industrial

Uno de los principales problemas expuesto en el diagrama de causa

y efecto es la ausencia de capacitación del personal de Talleres HELI por

Propuesta 54

ello se plantea el siguiente temario para poder concientizar al personal

técnico y administrativo.

CUADRO # 21

COSTO CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE TALLER

Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

Propuesta de Señalización

En el análisis realizado a los riegos y accidentes mecánicos

causados por limitación de velocidad como factor puntual, es importante

implementar la señalética para mitigar el riesgo por atropellamiento que

implica identificar la velocidad límite de circulación dentro del taller como

fuera del mismo.

Nomenclatura

No.

Participante

s

No. Horas

Inversión

por

participante

inversión

total

SUB TOTAL $ 460.04

IVA 55.2048

TOTAL $ 515.24

Tipo de extintores, EPP,RPC 7 5 $ 25.72 $ 180.04

Curso

Gestión de Riesgos Laborales

(Prevención de riesgos

Físicos, Químicos, Biológicos,

psicosociales, ergonómico)

7 8 $ 40.00 $ 280.00

Propuesta 55

CUADRO # 22

COSTO SEÑALIZACIÓN

Referencia Cantidad V. Unitario V. Total

Señalización Límite de velocidad 3 $ 2,00 $ 6,00

Señalización Riesgo Mecánico 4 $ 2,00 $ 8,00

Señalización Extintor 3 $ 2,00 $ 6,00

Señalización Uso obligatorio 2 $ 2,00 $ 4,00

Señalización Riesgo eléctrico 3 $ 2,00 $ 6,00

SUB TOTAL $ 30,00

IVA $ 3,60

IVA $ 3,60

TOTAL $ 33,60


Propuesta de Equipo de Protección Personal EPP

Para prevenir los riesgos mecánicos es fundamental contar con un

buen equipo de protección personal y es en base a esta priorización

plantear la siguiente inversión.

CUADRO # 23

COSTO DE EPP

Fuente: Investigación directa.

Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto

SUB TOTAL 681,80$

IVA 81,816

TOTAL 763,62$

Referencia Cantidad V. Unitario V. Total

Mascarilla

con filtros 7 17,45$ 122,15$

60,90$

208,60$

45,15$

Orejeras

Guantes

Casco

7

7

7

Botas de

Seguridad 35,00$ 7 245,00$

8,70$

29,80$

6,45$

Propuesta 56

3.2 Análisis Beneficio – Costo

CUADRO # 24

COSTO - BENEFICIO


Para hacer el cálculo de esta relación en números relativos, se usa

la siguiente formula:

𝑀𝑂𝑁𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 𝑌 𝐸𝑁𝐹𝐸𝑅𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝐸𝑉𝐼𝑇𝐴𝐷𝑂𝑆

𝐼𝑁𝑉𝐸𝑅𝑆𝐼𝑂𝑁𝐸𝑆 𝑃𝑅𝐸𝑉𝐸𝑁𝑇𝐼𝑉𝐴𝑆

El resultado de esta operación será las veces que se ahorra por el

hecho de hacer la inversión en prevención.

3.3 Programación para Puesta en Marcha

La puesta en marcha se sustenta en corregir los peligros que

implican la muerte de un técnico dentro del área de talleres es por ello que

N ° D ESC R IP C C ION D EL R IEGO

INVERSION COSTO DE LOS ACCIDENTES

BALANCE

SEÑALIZACION EPP CAPACITACION TOTAL FACTOR DE COSTE (J)

F A C T OR D E R IESGO

2.25$

2

P UN Z A M IEN T

O D E

EXT R EM ID A D

ES

IN F ER IOR ES

ACCIDENTES POR

CONSECUENCIA

DE PISADAS

SOBRE OBJETOS

Fracturas en el

pie por

aplastamiento

de maquinas 100.00$

3

1

A T R A P A M IE

N T O P OR

VUELC O D E

M A QUIN A O

C A R GA

EL TRABAJADOR

QUEDA

ATRAPADO POR

EL VUELCO DE

CARRETILLAS O

VEHICULOS

CIRCULACION

DE VEHICULOS A

ALTAS

VELOCIDADES;

3.60$ 637.70$

T R A B A JO EN

A LT UR A S

COM PRENDE

CAIDA DESDE

ALTURAS DE 1,8

M ETROS

Caida desde

camionetas ,

gruas o

camiones al 100.00$

4

A T R A P A M IE

N T O P OR O

EN T R E

OB JET OS

EL CUERPO O

ALGUNA DE SUS

PARTES QUEDAN

ATRAPADAS POR

PIEZAS

Fracturas de

dedos por

atrapamiento

de los mismos 100.00$

515.24$ 1,156.54$

2,000.00$

8

12T R A B A JO EN

A LT UR A S

COM PRENDE

CAIDA DESDE

ALTURAS DE 1,8

M ETROS

Riesgo de

caídas de

distinto nivel al

momento de 100.00$

2,600.00$

M A N EJO D E

H ER R A M IEN T

A S C OR T O

P UN Z A N T ES

COM PRENDE LOS

CORTES Y

PUNZAM IENTOS

QUE EL

TRABAJADOR

RECIBE POR

Golpes en

dedos y manos

por uso de

herramientas 100.00$

13

A T R A P A M IE

N T O P OR O

EN T R E

OB JET OS

EL CUERPO O

ALGUNA DE SUS

PARTES QUEDAN

ATRAPADAS POR

PIEZAS

Fracturas de

dedos por

atrapamiento

de los mismos 100.00$

Propuesta 57

se prioriza la capacitación primeramente y de forma emergente cada 2

meses.

CUADRO # 25

PROGRAMACIÓN DE LA PROPUESTA

PROCESO MESES

1 2 3 4 5 6 7 8

Elaboración de la Propuesta (Diagnostico)

x x x

Proponer a Gerencia la propuesta

x

Implementar la propuesta x x x x

Seguimiento de la propuesta x x x x


Dada la programación de la propuesta está encaminada a la mejora

continua para que los procedimientos no se queden desactualizados,

aplicando esto los índices de peligrosidad pueden bajar

considerablemente.

3.3.1 Planificación y Cronograma de Implementación

En la implementación serán seleccionados los responsables quienes

están a cargo de desarrollar acciones individuales pero con una finalidad

en común, a ello se suma el seguimiento respectivo para que cada actividad

se cumpla y que las ideas en este proyecto sirvan de referencia a la

empresa en el área de seguridad.

Propuesta 58

CUADRO # 26

IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA

Implementación del

Plan de Seguridad

Industrial

Responsables Cargo

MESES

1 2 3 4

Adquisición y entrega

de Equipo de

Protección Personal

Lcda. Gina

Villalta Coordinadora x

Adquisición y

colocación de Equipo

de Señalización

Lcdo. Olmedo

Tigua Jefe de taller x

Capacitación al

personal técnico Ing. Rivero

Gerente

técnico x


3.4 Conclusiones y Recomendaciones

Habiendo finalizado el presente estudio me permite levantar las

siguientes conclusiones:

Los riegos son visibles, son sustentables, son notables, como

consecuencia un accidente, es necesario implementar un plan mínimo de

emergencia en los talleres HELI montacargas ya que la priorización de los

riegos es la razón por la cual se efectuó el presente estudio. Durante la

investigación no se ha reportado accidentes laborales esto no quiere decir

que no estén latentes o que no ocurran en el futuro.

Para finalizar este trabajo tuvo como fin demostrar las falencias

existentes en cuanto a seguridad industrial y que si no se toman medidas

preventivas se pueden convertir en accidentes o enfermedades laborales y

Propuesta 59

el no hacer ninguna gestión en pro de la minimización y mitigación de los

riesgos se está atentando contra la integridad del colaborador, negándole

un ambiente sano y seguro para el efecto de sus labores.

Recomendaciones

Aplicar un plan mínimo de seguridad y salud ocupacional para

mitigar todos los riesgos existentes.

Capacitar contantemente al personal tanto técnico como

administrativo.

Realizar inspecciones periódicas mediante un calendario y

elaboración de una hoja de chequeo de las instalaciones.

Elaborar un reglamento de seguridad y salud

ANEXOS

Anexos 61

ANEXO # 1

MAPA SATELITAL (UBICASION DE LA EMPRESA)

Fuente: Google mapas

Anexos 62

ANEXO # 2

MAPA DE PROCESOS HELI MONTACARGAS


Anexos 63

ANEXO # 3

DIAGRAMA DE FLUJO DE PREOCESOS


Anexos 64

ANEXO # 4

DIAGRAMA DE ISHIKAWA


Anexos 65

ANEXO # 5

COTIZACION DE CAPACITACION

Anexos 66

ANEXO # 6

COTIZACION DE EPP


Anexos 67

ANEXO # 7

COTIZACION DE CAPACITACION

Anexos 68

ANEXO # 8

COTIZACION DE SEÑALETICA

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