universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

SEGURIDAD INDUSTRIAL

TEMA

PROPUESTA Y MEJORA DE LOS FACTORES DE

RIESGOS MECÁNICOS EN EL TALLER AUTOMOTRIZ

“EL PALACIO DE LOS CARBURADORES”

AUTOR

ROSALES CHIRIBOGA ANDREY JOSÉ

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. CIV. FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. Civ. Fernández Soledispa Víctor Hugo, MSc., tutor del

trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

Rosales Chiriboga Andrey José, C.C. 0950287557, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: PROPUESTA Y MEJORA DE LOS

FACTORES DE RIESGOS MECÁNICOS EN EL TALLER AUTOMOTRIZ “EL

PALACIO DE LOS CARBURADORES” ha sido orientado durante todo el periodo de

ejecución en el programa antiplagio (indicar el nombre del programa antiplagio empleado)

quedando el 6% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/40043994-573992-547220

Ing. Civ. Fernández Soledispa Víctor Hugo, MSc.

C.C. 0923469597

https://secure.urkund.com/view/40043994-573992-547220

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Rosales Chiriboga Andrey José

C.C. 0950287557

iv

Dedicatoria

A Dios, por darme la vida y la fortaleza para terminar este proyecto profesional.

A mis padres y hermanos por asistirme con su constante apoyo y motivación para

culminar mi carrera.

v

Agradecimiento

Principalmente a Dios, por darme la existencia y al mismo tiempo fuerza y salud para

culminar mi meta.

A mis padres, por alentarme en cada paso, por no dejarme desmayar y motivarme a

caminar y no rendirme.

A mis hermanas porque con su motivación se volvieron también parte de este proyecto,

brindándome siempre esa palabra de aliento en todo momento.

A esas personas que sin saberlo acompañaron a este servidor en este camino de

aprendizaje, a mi tutor Ing. Civ., Fernández Soledispa Víctor Hugo MSc., por

transmitirme sus conocimientos y ayuda invaluable para la culminación de este proyecto e

Ing. Ind. Idrovo Toala Roberto Ronald, MSc.

A ustedes mi agradecimiento.

Índice General

N° Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la investigación


1.1 Antecedentes de la investigación 3

1.2 Problema 3

1.2.1 Delimitación del problema 3

1.2.2 Planteamiento del problema 3

1.2.3 Formulación del problema 3

1.3 Justificación 3

1.4 Importancia 4

1.5 Objetivo de la Investigación 4

1.5.1 Objetivo General 4

1.5.2 Objetivos específicos 4

1.6 Marco Teórico 4

1.6.1 Normas de Seguridad Industrial 5

1.7 Marco Conceptual 7

1.8 Marco Legal 10

1.9 Formulación de la Hipótesis y variable 11

1.9.2 Aspecto metodológico de la investigación 12

1.9.2.1 Tipo de estudio 12

1.9.3 Metodología de investigación 12

1.9.4 Fuentes y técnicas de Investigación 12

1.9.5 Tratamiento de la Información 12

1.9.6 Resultados e impactos esperados 13

Capítulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico


2.1 Situación actual 14

vii

N° Descripción Pág

2.2 Análisis y diagnóstico 15

2.2.1 Ubicación Geográfica 15

2.2.2 Sistema organizacional 16

2.2.3 Productos y Servicios 16

2.3 Recursos 16

2.3.1 Humanos 16

2.3.2 Tecnológicos 16

2.4 Procesos 17

2.4.1 Diagrama de Procesos Operativos 17

2.5 Diagrama Causa y Efecto 18

2.6 Análisis de Puestos de Trabajo 18

2.7 Instrumentos de Evaluación y Medición 19

2.8 Matriz de Evaluación de Riesgos Laborales 24

2.9 Análisis comparativo evolución, tendencias, y perspectivas 24

2.10 Impacto Económico 25

2.11 Verificación de la Hipótesis 26

2.11.1 Hipótesis General 26

2.11.2 Verificación de la Hipótesis 26

Capítulo III

Diseño de la Propuesta


3.1 Planteamiento de Alternativas de solución 27

3.1.1 Desarrollo de alternativas de solución 27

3.2 Costos de la Propuesta 30

3.3 Cronograma de Implementación de la Propuesta 31

3.4 Evaluación Propuesta 32

3.5 Análisis Costos beneficios 32

3.6 Conclusiones y Recomendaciones 33

3.6.1 Conclusiones 33

viii

N° Descripción Pág

3.6.2 Recomendaciones 33

Anexos 33

Bibliografía 57

ix

Índice de Tablas


1 Registro de trabajadores P1 20



4 Impacto Económico 25

5 Propuesta de señalización 28

6 Costos adquisición EPP 30

7 Costos adquisición señalización 31

8 Cronograma de EPP 31

x

Índice de Figuras


1 Pirámide de Kelsen. 11

2 Ubicación Palacio del Carburador 14

3 Ubicación Satelital. 15

4 Sistema Organizacional. 16

5 Diagrama de Procesos operativos 17

6 Diagrama de Ishikawa . 18

7 Análisis de puestos de trabajo 19

8 Instrumentos de Evaluación 19

9 Encuesta A 20

10 Encuesta B 21

11 Accidentes de Trabajo. 22

12 Porcentajes de Accidentes de Trabajo 22

12 Encuesta D 21

13 Porcentajes de Encuesta 21

14 Matriz de Riesgos 24

15 Esquema de Rotulación 28

16 Plano de Instalaciones del Taller 29

17 Costos 30

18 Criterio 32

xi

Índice de Anexos


1 Grado de Severidad 33

2 Situación de Riesgo 33

3 Probabilidad de ocurrencia 34

4 Valor índice 34

5 Matriz de Riesgo 37

6 Ubicación geográfica de la empresa 38

7 Propuesta de señalización 39

8 Procedimiento de Capacitación 39

9 Instructivo de entrega de EPP 45

10 Instructivo de Señalización 48

11 Procedimiento de mantenimiento de equipos 55

xii




PROPUESTA Y MEJORA DE LOS FACTORES DE RIESGOS MACANICOS

EN EL TALLER AUTOMOTRIZ "EL PALACIO DE LOS CARBURADORES"

Autor: ROSALES CHIRIBOGA ANDREY JOSE

Tutor: ING. CIV. FERNANDEZ SOLEDISPA VICTOR HUGO, MSc.

RESUMEN

El presente trabajo de investigación para la elaboración de una propuesta de mejora de

los factores de riesgos mecánicos en el taller de mecánica automotriz “El Palacio de los

Carburadores”, se realizó mediante una investigación de campo dentro de las instalaciones,

aplicando la metodología William T. Fine, que permitió detectar las falencias que posee el

taller en las áreas de mecánicas automotriz e industrial, en materia de Seguridad, Higiene y

Salud Ocupacional. En este marco se plantea las posibles soluciones para mejorar la

seguridad y la salud, para proporcionar a los trabajadores de un ambiente de trabajo

seguro. Por lo anteriormente expuesto, la identificación y evaluación de los factores de

riesgos mecánicos del taller mecánico automotriz, beneficia al trabajador y al taller,

garantizando un buen estado de las condiciones físicas y psicológicas de los trabajadores.

Además, se ha expuesto al taller varias alternativas de solución que minimizarán estos

riesgos, evitando accidentes de trabajo, ausentismo laboral y pérdidas económicas al taller,

para aquello dentro de la propuesta planteada existen varios puntos en los que intervienen,

capacitaciones al personal, implementación de señaléticas, todo con el fin de brindar

seguridad al personal.

PALABRAS CLAVES: Método Fine, Riesgos Mecánicos, Accidentes Laborales, Matriz

de Riesgos, Seguridad Industrial.

xiii




PROPOSAL AND IMPROVEMENT OF THE MECANICAL RISK FACTORS

IN THE AUTOMOTIVE WORKSHOP "THE PALACE OF CARBURETORS"

Author: ROSALES CHIRIBOGA ANDREY JOSE

Advisor: CIV. ENG. FERNANDEZ SOLEDISPA VICTOR HUGO, MSc.

ABSTRACT

The present work of investigation for the elaboration of a proposal of improvement of

the factors of mechanical risks in the workshop of automotive mechanics "The Palace of

the Carburetors", was carried out through a field investigation inside the facilities,

applying the William T Fine, methodology which allowed us to detect the shortcomings of

the workshop in the areas of automotive and industrial mechanics, in terms of Safety,

Hygiene and Occupational Health. In this framework, possible solutions are proposed to

improve safety and health, to provide workers with a safe work environment. Therefore,

the identification and evaluation of the mechanical risk factors of the automotive mechanic

workshop benefits the worker and the workshop, guaranteeing a good state of the physical

and psychological conditions of the workers. In addition, several alternatives have been

exposed to the workshop that will minimize these risks, avoiding work accidents, work

absenteeism and economic losses to the workshop, for that within the proposal there are

several points to consider:, staff training, signaling implementation, all in order to provide

security to the staff.

KEY WORDS: Fine Method, Mechanical Risks, Work Accidents, Risk Matrix,

Industrial Safety.

Introducción

El presente trabajo de investigación se lleva a cabo en un taller específico que es el

Palacio de los carburadores, el cual forma parte del grupo de talleres El Gato, es decir que

solo se enfocará en los procesos operativos para el análisis y posterior evaluación de los

factores de riesgos que producen accidentes de trabajo en el taller ya mencionado.

En el Taller automotriz “El Palacio de los Carburadores” se presentan accidentes de

trabajo a causa de los factores de riesgos que se encuentran inmersos en cada uno de los

puestos de trabajo. La adquisición de equipos y máquinas industriales, los espacios

reducidos y el desorden son causantes de estos, la falta de conocimiento del personal sobre

este tema, la ausencia y mala utilización de Equipos de Protección de Personal (EPP),

también han generado estos accidentes.

Capítulo I: Se realiza un levantamiento de información en la empresa para formular el

problema, objetivos y justificativos, adicional se hace un enfoque en el marco teórico,

referencial y legal del presente trabajo.

Capítulo II: Se describe la situación actual de la organización respecto a la Seguridad

Industrial, se establece una metodología y se declaran matrices de riesgos, se hace

referencia al diagnóstico realizado y a la priorización de factores de riesgo. Se indica

aquellos riesgos que más criticidad poseen.

Capítulo III: Se proponen medidas preventivas para eliminar, y/o disminuir la

probabilidad de accidentes y enfermedades en el proceso estudiado y se dan conclusiones y

recomendaciones las mismas que deben ser revisadas por los directivos para su puesta en

práctica en la empresa.

La justificación del presente trabajo es la minimización o eliminación de incidentes y

accidentes que son provocados por los factores de riesgos mecánicos, que están presentes

en cada uno de los puestos de trabajo. . La elaboración de una matriz de riesgos no solo

brindará seguridad al personal, sino que el taller cumplirá con lo estipulado por la ley en la

seguridad industrial, inclusive esto ayudará a que no haya ausentismo del trabajador y así

no existan pérdidas de ingresos al taller como tal, ya que la ausencia de un trabajador

perjudica la labor diaria y se producen atrasos, molestias y perdidas de clientes por un mal

servicio, así mismo se minimizarán los costos por accidentes.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

La asociación que existe es de cuatro talleres, representado por cada uno de los cuatro

hermanos, Franklin Bazurto, Alex Bazurto, Julio Bazurto y Betty Bazurto, su padre Don

Bazurto más conocido como “El Gato” inculcó y enseñó este negocio desde pequeños a

cada uno de ellos. El primer taller de carburadores fue creado por Don Bazurto,

nombrándolo como Taller de carburadores “El Gato” quedando luego en la administración

de este Franklin Bazurto, al pasar de los años cada uno de los hermanos empezaron a

ubicar en puntos estratégicos talleres para la reparación de estos carburadores, la matriz del

taller de carburadores “El Gato” está ubicado en la 11 y Colón, donde hoy por hoy cuentan

con 3 sucursales más ubicadas respectivamente en Víctor Hugo Briones y Colón “La Casa

del Carburador”, Víctor Hugo Briones entre Ayacucho y Huancavilca “Taller Automotriz

Alex” y Capitán Nájera y Nicolás Segovia “El Palacio de los Carburadores”.

El Taller Automotriz “El Palacio de los Carburadores” lleva en el mercado ya 25 años,

sus inicios radicaron en Huancavilca y Gallegos Lara (esquina), los hermanos Alex

Bazurto y Betty Bazurto decidieron asociarse para llevar a cabo la creación del

mencionado taller, así con lo cual empezó la trayectoria de este.

En aquellos años de iniciación solo se dedicaba a la limpieza de carburadores, poco a

poco fueron invirtiendo, adecuando y equipando de mejor manera el taller para así

empezar a reparar carburadores. En el año 2011 realizan la adquisición de máquinas de

limpieza de inyectores, de emisión de gases y scanner, todo esto con la finalidad de abrirse

campo a una mecánica general, ya que el ciclo de vida de los carburadores estaba

concluyendo. En el año 2013 Alex Bazurto decide abrir otra sucursal, un taller automotriz

administrado por él, Betty Bazurto queda en administración total del Palacio de los

Carburadores, el cual se cambia a Capitán Nájera y Nicolás Segovia, donde realiza

adquisiciones en conjunto con su esposo de máquinas y equipos industriales tales como

tornos, fresadores, limadoras, máquinas de soldar, etc.

Esta asociación de hermanos cuenta con 35 trabajadores, Betty Bazurto desea que su

personal esté capacitado y conozcan sobre la seguridad industrial. Debido a que se han

presentado varios accidentes de trabajo, por lo cual desean minimizar estos, a base de una

identificación y evaluación de riesgos que se encuentran presentes en cada uno de los

puestos de trabajo. Cada uno de los talleres necesita la adecuación necesaria para evitar

accidentes de trabajo, así mismo la inversión necesaria que se requiera.

Diseño de la Investigación 3

1.2 Problema

1.2.1Delimitación del problema

El presente trabajo de investigación se lleva a cabo en un taller específico que es el

Palacio de los carburadores, el cual forma parte del grupo de talleres El Gato, es decir que

solo se enfocará en los procesos operativos para el análisis y posterior evaluación de los

factores de riesgos que producen accidentes de trabajo en el taller ya mencionado.

1.2.2 Planteamiento del problema

En el Taller automotriz “El Palacio de los Carburadores” se presentan accidentes de

trabajo a causa de los factores de riesgos que se encuentran inmersos en cada uno de los

puestos de trabajo. La adquisición de equipos y máquinas industriales, los espacios

reducidos y el desorden son causantes de estos, la falta de conocimiento del personal sobre

este tema, la ausencia y mala utilización de Equipos de Protección de Personal (EPP),

también han generado estos accidentes.

Cabe recalcar que en el periodo del 2016 – 2017 existieron aproximadamente 20

accidentes de caídas a la misma altura por causa de piso resbaladizo y obstáculos en el

piso, 10 accidentes de cortes en la mano por causa de mal uso de las herramientas, 6

atrapamientos por causa de mala operación del operador.

Los controles sobre este tema deben aplicarse lo más pronto posible, ya que, si la

situación sigue igual, generará accidentes con mayores consecuencias, donde no solo

saldría afectado el trabajador, sino también el patrono. La elaboración de una matriz de

riesgos ayudaría al personal a familiarizarse y tener conocimientos sobre los riesgos a los

que se encuentra expuestos, así se evalúan los riesgos y se actúa sobre ellos proponiendo

medidas de control, según los resultados obtenidos por la matriz y así se evitarán y

minimizarán los accidentes laborales e inclusive se estaría cumpliendo con lo estipulado

por la Ley en el ámbito de la Seguridad Industrial.

1.2.3 Formulación del problema

¿Mediante la aplicación del Método Fine se podrá evaluar los riesgos y posteriormente

proponer medidas de control?

1.3 Justificación

La justificación del presente trabajo es la minimización o eliminación de incidentes y

accidentes que son provocados por los factores de riesgos mecánicos, que están presentes

en cada uno de los puestos de trabajo. La elaboración de una matriz de riesgos no solo

brindará seguridad al personal, sino que el taller cumplirá con lo estipulado por la ley en la


seguridad industrial, inclusive esto ayudará a que no haya ausentismo del trabajador y así

no existan pérdidas de ingresos al taller como tal, ya que la ausencia de un trabajador

perjudica la labor diaria y se producen atrasos, molestias y perdidas de clientes por un mal

servicio, así mismo se minimizarán los costos por accidentes.

1.4 Importancia

La importancia del presente trabajo de investigación radica en que se desea minimizar

en lo posible los accidentes de trabajo que han sido ocasionados por los factores de riesgos

mecánicos, esto por varias causas como lo son la falta de guardas de seguridad en las

máquinas, la falta de capacitación al personal entre otros factores. Por otro lado, se

elaborará la matriz de riesgos laborales, lo cual no solo es importante para el personal para

tener conocimiento a los riesgos que se encuentran expuestos, sino también al patrono ya

que empieza a cumplir con lo que exige las leyes y normativas vigentes sobre seguridad

industrial.

1.5 Objetivos de la Investigacion

1.5.1 Objetivo General

Elaborar una propuesta de mejora sobre los factores de riesgos mecánicos en el Taller

Automotriz “El Palacio de los Carburadores”, evaluando los riesgos mediante la

elaboración de una matriz de riesgos, aplicando el método William T Fine con la finalidad

de minimizar los accidentes de trabajo.

1.5.2 Objetivos Específicos.

Realizar Identificar los factores de riesgos presentes.

Evaluar y elaborar la Matriz de Riesgos mediante el Método Fine.

Analizar los resultados obtenidos para actuar sobre los riesgos críticos.

Establecer capacitación de personal operativo.

Proponer medidas de control sobre los riesgos críticos.

1.6 Marco Teórico

En cualquier actividad industrial existen riesgos profesionales que, según las normas o

leyes vinculadas a la seguridad y salud ocupacional, deben ser eliminados o minimizados

por los empresarios para asegurar la seguridad de los trabajadores durante la actividad

laboral. Para eliminar los riesgos, en primer lugar, deben ser encontrados y analizados,


para finalmente tomar las medidas correctoras pertinentes. A la hora de analizar el tamaño

de los riesgos y la viabilidad económica de las medidas a tomar se puede utilizar el

Método Fine. (Duque, 2005)

El Método Fine analiza cada riesgo en base a tres factores determinantes de su

peligrosidad:

Consecuencias (C) o daños que normalmente se esperan en caso de producirse el

accidente. (Ver Anexo 1).

Exposición al riesgo (E): es el tiempo que el personal se encuentra expuesto al riesgo de

accidente. (Ver Anexo 2).

Probabilidad (P) de que el accidente se produzca cuando se está expuesto al riesgo. (Ver

Anexo 3).

Estos factores se emplean para conseguir un valor numérico del riesgo, denominado

Grado de Peligrosidad (G.P.): G.P. = C x E x P

Con este valor podremos determinar el tipo de actuación sobre el riesgo:

Si G.P. ≥ 200, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida

hasta que el riesgo se haya disminuido.

Si 85 ≤ G.P. ≤ 200, se requiere una actuación urgente.

Si G.P. ≤ 85, el riesgo debe ser eliminado sin demora, pero la situación no es una

emergencia. (Ver Anexo 4).

(Duque, 2005).

1.6.1 Normas de Seguridad Industrial

Según (Cortes Díaz, 1996)

la seguridad industrial es el conjunto de normas y principios que tienen

como objetivo prevenir la integridad física del trabajador. Es por eso, que

las empresas deben de brindar las condiciones óptimas en un ambiente de

trabajo seguro y saludable; así como las capacitaciones adecuadas a los

trabajadores para que se puedan evitar los accidentes laborales.

De acuerdo con (Gallego, 2006) la Seguridad Industrial es la actividad que

tiene por objeto la prevención y limitación de riesgos. Así como, la

limitación contra accidentes y siniestros capaces de producir daños o

perjuicios a las personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente,

derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y

mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o

consumo, almacenamiento o desecho de los productos industriales.


(Acero, 2004) en su tesis para optar el grado de maestro en Salud Ocupacional, señala

que, en su país, “en los últimos tiempos la seguridad industrial en todos los ámbitos de las

actividades productivas ha adquirido un desarrollo muy importante, debido principalmente

a su relación con los costos de producción factor determinante en la competitividad

industrial moderna”. Añade Acero que, “en general todos los textos y especialistas en

Seguridad Industrial coinciden en opinar que el costo de los accidentes es muy importante

en la administración de una empresa, porque además de los efectos económicos tiene

repercusiones en las relaciones obrero – patronales y sociales”. Gonzales (2004) su tesis de

grado para optar el Título de Ingeniero Industrial resume al respecto de los accidentes

ocupacionales que el combate contra los accidentes, que comenzó con medidas esporádicas

y experimentales de hace un siglo, ha pasado a ser una guerra a gran escala en la que se

utilizan casi todas las armas imaginables desde imponentes reglas de seguridad hasta

dibujos animados

Si bien en esta guerra se han conseguido grandes triunfos, la victoria final, o sea la

reducción de frecuencia de los accidentes y sus índices de gravedad a cifras más bajas, que

humanamente puedan alcanzarse, dista mucho de haberse logrado. Añade que, aunque no

siempre es posible proponerse una meta definida en materia de prevención de accidentes,

es opinión generalizada que la mayor parte de ellos pueden evitarse y que sobre todo hay

que perseverar hasta hacer de cada lugar de trabajo un lugar seguroproyecto de una

doctrina congruente de la administración, la cual sigue conservando mucha fuerza hasta la

fecha. Si bien es cierto se debe identificar los riesgos a los que se encuentran expuestos los

trabajadores. En la presente información se detalla algunos de los riesgos más comunes

que se encuentran en los talleres mecánicos:

Exposición a Monóxido de carbono, procedente de los gases de motores de combustión

interna. (Obregón, 2017)

Caídas al mismo nivel como consecuencia de la falta de orden y limpieza, irregularidades

en el suelo, resbalones, tropiezos, etc. (Obregón, 2017).

Riesgos de dermatitis, consecuencia de la manipulación, entre otros, de productos

derivados del petróleo, disolventes, lubricantes, etc. (Obregón, 2017).

Exposición a diferentes productos como la gasolina en el aceite de motor usado, el glicol

en los anticongelantes y otros contaminantes en los líquidos de transmisión y lubricantes

para engranajes. (Obregón, 2017).

Riesgo de incendio durante las tareas de soldadura. (Obregón, 2017).


Contactos con soluciones electrolíticas corrosivas de ácido sulfúrico, que pueden

provocar quemaduras y otras lesiones en los ojos y la piel a las que están expuestos

durante la manipulación de las baterías. (Obregón, 2017).

Exposición a ruido, este riesgo tiene su origen en la propia actividad (coches en marcha,

ruido en los golpes con herramientas…), pero la principal fuente se debe al uso de

compresores y herramientas- máquinas de aire comprimido, entre otras. (Obregón, 2017).

Caídas a distinto nivel, por la presencia, por ejemplo, de los fosos utilizados para cambios

de aceite. (Obregón, 2017).

Riesgo de atrapamiento, el cual puede tener su origen en un mal funcionamiento de los

elevadores. (Obregón, 2017).

1.7 Marco Conceptual

Vehículo. - El vehículo es un medio de locomoción que permite el traslado de un lugar

a otro de personas o cosas. (Ropero, 2016).

Carburador.- El carburador es el dispositivo que se encarga de preparar la mezcla

de aire-combustible en los motores de gasolina. A fin de que el motor funcione más

económicamente y obtenga la mayor potencia de salida, es importante que la gasolina esté

mezclada con el aire en las proporciones óptimas. (Bosch, 2000).

Inyectores. - Son componentes del sistema de inyección del vehículo, aquellos que

cumplen la función de distribuir el combustible en proporciones iguales en cada uno de los

cilindros del motor, para el respectivo ciclo de combustión. (Bosch, 2000).

Motor de Combustión interna.- Un motor de combustión interna, motor de

explosión o motor a pistón es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica

directamente de la energía química de un combustible que arde dentro de la cámara de

combustión. (Bosch, 2000)

Torno. - El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por

revolución arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte.

(Millán, 2006).

Fresadora.- Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa

de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los

más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y

materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado,

etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. (Millán, 2006).

https://es.wikipedia.org/wiki/Aire

https://es.wikipedia.org/wiki/Combustible

https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_explosi%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Motor

https://es.wikipedia.org/wiki/Potencia_(f%C3%ADsica)

https://es.wikipedia.org/wiki/Gasolina

https://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

https://es.wikipedia.org/wiki/Poder_calor%C3%ADfico

https://es.wikipedia.org/wiki/Combustible

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta

https://es.wikipedia.org/wiki/Viruta

https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora#Herramientas

https://es.wikipedia.org/wiki/Madera

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero

https://es.wikipedia.org/wiki/Hierro

https://es.wikipedia.org/wiki/Metal


Limadoras.- La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de

piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta

o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de

avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la

generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. (Lasheras, 2002).

Accidentes: Es todo suceso Imprevisto y no deseado que interrumpe o infiere el

desarrollo normal de una actividad y origina una o más consecuencias, tales como:

lesiones personales, daños materiales y/o pérdidas económicas. (Cortes Díaz, 1996)

Accidente de trabajo: Es toda lesión funcional o corporal permanente o temporal,

resultante de la acción violenta de una fuerza superior exterior que pueda ser determinada

en el curso del trabajo, o por el hecho o con ocasión del trabajo. (Sardá, 2005)

Acto inseguro: Es cualquier acción por el hombre consciente o inconsciente que pueda

provocar un accidente, o la violación de una norma de seguridad establecida. (Camillo,

1999)

Análisis de riesgos: Es la actividad dirigida a la elaboración de una estimación

(cualitativa o cuantitativa) del riesgo, basada en la ingeniería de evaluación y en técnicas

estructuradas para promover la combinación de las frecuencias y consecuencias de un

accidente. (Gonzales, 2004).

Condición insegura: Condición física o mecánica existente en el local, elementos

materiales que forman el ambiente de trabajo y que si no se corrigen pueden generar un

accidente. (Lavell, 2002)

Enfermedades ocupacionales: Es el estado patológico contraído con ocasión del

trabajo o exposición al medio ambiente en el que el trabajador se encuentra obligado a

trabajar, y en aquellos estados patológicos imputables a la acción de agentes físicos,

condiciones ergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, físicos- biológicos, factores

psicológicos y emocionales, que se mantienen por una lesión mental, temporales o

permanentes en el ambiente de trabajo. (Camillo, 1999).

Equipo de Protección: son los implementos de trabajo que utiliza el trabajador para

evitar enfermedades profesionales a los cuales está expuesto con ocasión del trabajo.

(Delgado, 2009).

Evaluación de Riesgos: Es el proceso posterior a la identificación de los peligros, que

permite valorar el nivel, grado y gravedad de estos, proporcionando la información

necesaria para que la empresa esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta

https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado


la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar. (ROMERO,

2005).

Incidente: Es un acontecimiento no deseado, en el que, bajo circunstancias ligeramente

diferentes, podría haber resultado en lesiones a las personas, daños al ambiente, a la

propiedad o pérdida en la propiedad. (Fernández, 1998).

Lesiones: Daño o detrimento corporal inmediato o posterior como consecuencia de un

accidente. Alteración patológica en la textura de los órganos. (Fernández, 1998)

Peligro: Una o más condiciones físicas o químicas, con posibilidad de causar daños a

las personas, a la propiedad, al ambiente o una combinación de todos. (Díaz, 2007)

Riesgo: Es la probabilidad de ocurrencia de un accidente o enfermedad, donde la

exposición es una posibilidad de lesión, daño material o ambiental. (Díaz, 2007).

Riesgo Laboral: Los riesgos laborales son las posibilidades de que un trabajador sufra

una enfermedad o un accidente vinculado a su trabajo. Así, entre los riesgos

laborales están las enfermedades profesionales y los accidentes laborales. (Sociales, 2006)

Riesgo Laboral Grave e inminente: Se entenderá como riesgo laboral grave e

inminente, aquel que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro

inmediato y pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores. (ROMERO,

2005)

Factor de Riesgo: Los factores de riesgo laboral son condiciones que existen en el

trabajo que de no ser eliminados tendrán como consecuencia accidentes laborales y

enfermedades profesionales. Se relacionan siempre con una probabilidad y

unas consecuencias. Los factores de riesgo deben ser minimizados o eliminados

con prevención y protección. (Díaz, 2007).

Riesgo Mecánico: Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores que pueden

dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas,

piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos, también producido por piso

irregular o resbaladizo, caída de herramientas, caídas al mismo nivel o de altura, desorden,

obstáculos en el piso. (Díaz, 2007)

Riesgo Físico: Dentro de la exposición laboral a agentes físicos, vamos a tener en

cuenta los riesgos debidos a las condiciones ambientales de los laboratorios (temperatura,

humedad, iluminación, etc), ruido, radiaciones ionizantes y no ionizantes. (Díaz, 2007)

Riesgo Químico: Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto

con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar

https://es.wikipedia.org/wiki/Probabilidad

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Consecuencias&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Riesgo_laboral

https://es.wikipedia.org/wiki/Salud_laboral

https://es.wikipedia.org/wiki/Protecci%C3%B3n


intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el

tiempo de exposición. (Díaz, 2007)

Riesgo Biológico: Se define el Riesgo Biológico como la posible exposición a

microorganismos que puedan dar lugar a enfermedades, motivada por la actividad laboral.

Su transmisión puede ser por vía respiratoria, digestiva, sanguínea, piel o mucosas. (Díaz,

2007)

Riesgo Ergonómico: Derivado de la relación Hombre-Máquina-Proceso en donde

intervienen factores tales como posiciones incómodas, trabajo, estático, esfuerzo físico,

movimientos repetitivos, mala postura, etc. (Díaz, 2007)

Riesgo Psicosocial: Son todas aquellas condiciones o situaciones dentro y fuera del

trabajo que son percibidas por el trabajador como potencialmente perjudiciales para su

salud física y psicológica que influyen en el nivel de estrés al que se ve enfrentado. (Díaz,

2007)

Peligro: Es la situación de la que puede derivar un daño, o bien, lo que puede producir

un daño. (Sardá, 2005).

Condiciones de trabajo: Cualquier característica del mismo que pueda tener influencia

significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud del trabajador.

(Pineda, 2005).

1.8 Marco Legal

Dentro de lo que concierne al marco legal, está comprendido varios reglamentos y

decretos sobre lo estipulado por la ley en el ámbito de la seguridad industrial, donde:

Interviene la pirámide de Kelsen.

Constitución Política del Ecuador 2008

Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo Resolución

957. Acuerdo de Cartagena.

Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio

Ambiente de Trabajo. Decreto Ejecutivo 2393 - 17Nov/1986.

Reglamento del Seguro General de Riesgos del Trabajo. Resolución C. C. 513.Código

del Trabajo.

Pirámide de Kelsen


Figura 1. Información tomada de la fuente. Elaborado por Hans Kelsen

1.9 Formulación de la Hipótesis y Variable.

1.9.1 Hipótesis General

El análisis y evaluación de los factores de riesgos mecánicos bajo la aplicación del

método William T Fine, permitirá conocer el nivel de afectación de este tipo de riesgos en

la seguridad y la salud del personal operativo, mediante la elaboración de una matriz de

riesgos, para promover una toma de decisiones que minimice y genere bienestar a los

colaboradores en el taller.

Variables (Independientes y Dependientes)

Variable Independiente

Evaluación de los factores de riesgos mecánicos bajo la aplicación del método William

T Fine.

Variable Dependiente


Reducir los accidentes producidos por los factores de riesgos mecánicos en el taller “El

Palacio de los Carburadores”.

1.9.2 Aspectos metodológicos de la investigación

1.9.2.1 Tipo de Estudio

El tipo de estudio a emplear en el presente trabajo de investigación es el Descriptivo,

debido a que este estudio permitirá analizar como es y cómo se manifiesta el problema y

sus componentes. Con este tipo de estudio se desea identificar elementos y características

del problema y buscar hacer una caracterización de los hechos o situaciones por los cuales

se identifica el mencionado problema.

1.9.3 Metodología de la investigación

Para el desarrollo del presente trabajo se utilizará la metodología de descriptiva,

mediante las cuales se desarrollará el trabajo analizando cada uno de los puntos que

intervengan dentro del mencionado trabajado, realizando la identificación de los riesgos

que están presentes en cada uno de los procesos a ser analizados, posteriormente del

levantamiento de información, evaluar estos. Con la investigación de campo se visualizará

los peligros existentes, observando las causas de riesgos, que producen estos accidentes,

adicional se utilizarán herramientas como entrevistas y encuestas, para obtener la

información que se necesita para la evaluación de los accidentes que han ocurrido en un

periodo de tiempo y realizar el análisis de costos por accidentes, las causas y

consecuencias de estos. Por otro lado, el método de evaluación de riesgos laborales será el

Método William T. Fine.

Con el cual se elaborara la matriz de riesgos laborales y así identificar el grado de

peligrosidad de estos y tomar las decisiones pertinentes sobre los riesgos de mayor

criticidad.

1.9.4 Fuentes y técnicas para la recolección de información

Para la recolección de información se aplica la fuente primaria, la cual consiste en

obtener la información por contacto directo, en donde se aplicará la observación para

obtener datos cuantitativos, lo cual conlleva a aplicar técnicas cuantitativas como lo son las

encuestas y entrevistas para la recolección de información que se necesita para el presente

trabajo de investigación.

1.9.5 Tratamiento de la información

El tratamiento de la información consta de las operaciones que se le apliquen, para el

presente trabajo de investigación se aplicará las siguientes operaciones como lo son el

análisis, la lectura, la escritura, la ordenación, la evaluación, el cálculo y la clasificación.


1.9.6 Resultados e impactos esperados

El presente trabajo de investigación intenta por una parte minimizar los accidentes de

trabajo que son generados por los factores de riesgos mecánicos, los cuales son los que

tienen mayor incidencia. Si bien es cierto para conseguir este objetivo o resultado, se debe

alcanzar otros puntuales, para ello se necesita realizar una identificación y evaluación de

estos factores de riesgos.

Así de tal manera como resultados e impactos esperados se desea obtener la elaboración

de la matriz de riesgos, con la cual se obtendrá la información pertinente, para brindar

conocimiento al personal sobre los riesgos a los que se encuentran expuestos y así

proponer medidas de control y prevención, para actuar inmediatamente sobre los riesgos

críticos.

Capítulo II

Situación actual y Diagnóstico

2.1 Situación Actual

La situación actual en la que se encuentra El Palacio de los Carburadores es de la

inclusión de una cultura en prevención de riesgos laborales, que le permita brindar a su

personal una seguridad íntegra, muy aparte de cumplir con lo estipulado por la Ley en el

Ministerio de Trabajo en la Seguridad y Salud en el Trabajo, la propietaria del taller desea

capacitar al personal sobre los riesgos a los que se encuentran expuestos en cada uno de los

puestos de trabajo en los que desarrollan sus actividades, lo cual no solo brindará

seguridad al personal, sino también optimizará recursos y brindará un mejor servicio a los

clientes, se evitarán accidentes, ausentismo, costos por accidentes, a su vez de cara al

cliente la imagen como taller será de mayor confianza y eficacia. El Palacio de los

Carburadores es un taller automotriz que se dedica a brindar el servicio de mantenimientos

preventivos y correctivos para los vehículos, venta de repuestos, trabajos industriales en

torno, fresadora y soldadura, haciendo más amplio su perspectiva del servicio automotriz.

Si bien es cierto su actividad principal es la reparación de carburadores, pero con lo que el

mercado ha actualizado la tecnología de los vehículos, indudablemente ha ido actualizando

sus servicios, para brindar el mismo con una mejor calidad, eficiencia y eficacia. Debido a

esta actualización el Taller ha tenido que industrializar y automatizar los procesos, es por

esto que el contacto con estas máquinas y equipos industriales, el personal se encuentra

expuesto a riesgos de accidentes, en donde se desea evitar accidentes de trabajo debido a

estos factores de riesgos

Figura 2. Ubicación Palacio de los Carburadores. Información tomada de Google Earth. Elaborado por

Rosales Chiriboga Andrey Jose

Situación actual y Diagnostico 15

realizar la ejecución del presente trabajo de investigación, se aplicará una encuesta, el cual

está dirigido hacia todo el personal que labora en el taller, con el fin de obtener resultados

que brinden una mayor información sobre accidentes de trabajo, ausentismo, costos por

accidentes, pérdidas de ingresos, entre otros factores que afecten al factor humano y la

economía del taller.

2.2 Análisis y diagnóstico

Para el presente trabajo de investigación los datos generales se detallan a continuación:

Ausencia de un plan mínimo de seguridad.

Ausencia de una Matriz de Riesgos.

Falta de capacitación al personal.

2.2.1 Ubicación Geográfica

Figura 3. Ubicación Palacio de los Carburadores. Información tomada de Google Earth. Elaborado por

Rosales Chiriboga Andrey Jose


2.2.2 Sistema Organizacional

Figura 4. Fuente Investigación directa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

2.2.3 Productos y/o Servicios

El Palacio de los Carburadores brinda el servicio de reparación de carburadores,

limpieza de inyectores, fabricación de elementos y piezas mecánicas, mantenimientos

ABC y mecánica en general. Adicional genera ingresos mediante la venta de repuestos

para los vehículos y otros elementos fabricados por el taller.

2.3 Recursos

2.3.1 Humanos

El Palacio de los Carburadores está constituido de la siguiente manera:

Propietaria (jefa del Taller en General)

Jefe de Taller Industrial

Recepcionista

Dos mecánicos industriales

Seis mecánicos automotrices

2.3.2 Tecnológicos

El Palacio de los carburadores cuenta con los siguientes recursos tecnológicos:

Máquina de limpieza de inyectores

Scanner

Motor de prueba

Jefa de Taller

Jefe de área

industrial

RecepcionistaMecánico

Automotriz (6)

Mecánico

Industrial (2)


Tomo

Fresadora

Limadora

Máquina de soldar

Taladro industrial. Pulidoras

Esmeril compresores

2.4 Procesos

2.4.1 Diagramas de procesos operativos

Figura 5. Fuente Investigación directa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

Recepción del Vehículo

Desmontaje (Componente a reparar)

Desarmar

Limpieza

Torneado

Fresado

Reparación

Prueba

Montaje

Prueba de Vehículo


2.5. Diagramas Causa y Efecto: Diagrama de Ishikawa

.

Figura6 . Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

2.6. Análisis de puestos de trabajo

El análisis que se realiza en cada uno de los puestos de trabajos va de la mano con

los procesos operativos que se realizan en el taller, es decir que, en los procesos de

desmontaje, desarmar, limpieza, torneado, fresado, reparación, prueba, montaje, prueba de

vehículo se identificaron cada uno de los factores de riesgos laborales que a continuación

se detallan en el siguiente diagrama.

En donde en el factor de riesgo mecánico tiene mayor incidencia en los puestos de

trabajo de desmontaje, torneado, fresado, reparación, montaje, prueba de vehículo, donde

se evidencian cortes y punzamientos, atrapamientos, atropello o golpes con el vehículo,

caídas al mismo nivel. En el puesto de trabajo de Limpieza se evidencia más el factor de

riesgo químico, sobre el manejo de químicos, la exposición a aerosoles

Ausencia de Guardas de

Seguridad Piezas

mecánicas


Figura7 . Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

2.7 Instrumentos de Evaluacion y Medicion

En el presente trabajo se utilizará el cuestionario como instrumento de evaluación y

medición, uno dirigido a los trabajadores y otro dirigido a la propietaria del taller. Ambos

cuestionarios contienen preguntas abiertas y cerradas, que van dirigidas a los objetivos

propuestos en el trabajo de investigación. Donde según lo que respondan, se expresará los

resultados, para el análisis respectivo y la valoración de los mismos expresados en

gráficos.

Figura8 . Encuesta Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey

Jose


Pregunta 1: ¿Ha recibido algún tipo de capacitación sobre la Prevención de Riesgos

Laborales?

Tabla 1. Registro de Trabajadores del Taller .Pregunta 1

Opciones Respuestas % Porcentaje

si 0 0%

no 8 100%

Total 8 100%

Información tomada de la empresa El Palacio de los carburadores. Elaborado por Rosales Chiriboga

Andrey Jose

Figura 9 . Encuesta Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey

Jose

En base a los resultados obtenidos en la encuesta, no existe ningún tipo de capacitación

en materia de Prevención de Riesgos Laborales.


Pregunta 2: ¿Ha recibido algún tipo de instrucción sobre el correcto desarrollo de

actividades seguras de trabajo?

Tabla 2. Registro de Trabajadores del Taller Pregunta 2

Opciones Respuestas % Porcentaje

si 4 50%

no 4 50%

Total 8 100%


Andrey Jose


Jose

Aunque no se cuenta con un procedimiento de trabajo, los colaboradores indican que si

existen indicaciones por parte de la propietaria y los trabajadores con mayor experiencia,

para evitar accidentes durante la realización de las actividades

Pregunta 3: ¿Tiene conocimiento sobre que es una matriz de riesgos laborales?

50% 50%

PREGUNTA #2

SI

NO


La propietaria indica que no existe ningún tipo de capacitación en materia de

Prevención de Riesgos Laborales.

Pregunta 4: ¿Cuántos accidentes de trabajo ocurrieron en el período 2017-2018?

En el siguiente cuadro se indica la cantidad y tipo de accidentes ocurridos en el periodo

2017 – 2018.

Figura 11 . Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

Jose

Figura 12 . Encuesta Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga

Andrey

Riesgo Consecuencia Factor de riesgo Cantidad

CortesManejo de herramientas cortante

y/o punzantes 30

Golpes y caídas Transporte mecánico de cargas 3

Caída de objetos en manipulación Desconcentración 10

Atrapamiento por o entre objetosFalta de guardas de seguridad

en máquinas y equipos3

Atropello o golpe con vehículoFalta de capacitación y

señalización1

Caídas y golpes contusiones Desorden 20

Golpes y Contusiones Choque contra objetos inmóviles 8

Golpes y lesiones Choque contra objetos móviles 10

Fisico Quemadura Motor Caliente 3

Intoxicación Inhalación de vapores y gases 1

Dermatitis

Contacto con ácido, diluyente y

otros agentes químicos2

91

Accidentes de Trabajo

Mecánico

Químico

Total de Accidentes


Pregunta 5: Según estos accidentes ocurridos ¿Cuántos días de descanso le han

otorgado?

La pregunta #5 va dirigida hacia la propietaria del taller, según la repuesta de la

propietaria, indica que en unos casos por estos accidentes de trabajos el IESS otorga 3 días

de descanso y en otros 15 días. En el siguiente cuadro se expresa la cantidad de días

ausentes de los trabajadores, por causa de los accidentes ocurridos.

Tabla 3. Registro de Trabajadores del Taller Pregunta 5

Días de descanso Cantidad de accidentes Días de ausentismo

3 15 45

15 4 60

Total 8 105


Andrey Jose


Jose


2.8 Matriz de Evaluacion de Riesgos Laborales.


Jose

2.9 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas.

En los resultados de las diez preguntas efectuadas y relacionadas con el conocimiento

sobre el tema de prevención de riesgos laborales, los encuestados en un 75% afirman que

el Taller, no les ha brindado una capacitación sobre el tema, por otro lado, el taller no

cuenta con un sistema de seguridad y salud ocupacional o un plan mínimo de seguridad,

con el que se pueda seguir un lineamiento sobre los aspectos de la seguridad del personal.

De acuerdo con las preguntas consultadas y correspondientes a los accidentes de trabajo

ocurridos en el taller en el periodo del 2017 – 2018 determina que el 100% de las personas

encuestadas han sido afectados por un factor de riesgo causando un accidente laboral, así

mismo el personal considera que el taller no les ha brindado el EPP al 100% es decir

cuentan con EPP, pero no lo suficiente y el adecuado para realizar algunas de las

actividades donde se requiere un EPP en específico.

FECHA DE EVALUACIÓN: 20 de Junio del 2018 RESPONSABLE DE EVALUACIÓN: Rosales Chiriboga Andrey

AREA: Taller Automotriz JEFE DE AREA: Betty Bazurto

GRADO DE

RIESGO

MATRIZ DE RIESGOS LABORALES TALLER "EL PALACIO DE LOS CARBURADORES"

PROCESO RIESGOPOSIBLE

EFECTOFUENTE DE CONTACTO

Tiempo de

exposición

(horas)

GRADO DE

PELIGROSIDAD

TIPO DE

RIESGO

No.

Trabj.

Exp.

MEDIDAS DE

CONTROL

MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTRAS

FÍSICO Temperatura extrema Quemadura Motor con alta temperatura 8 5 10 3 150 Alto X EPP

Manejo de herramientas cortante y/o

punzantes Cortes Desarmadores 8 3 10 6 180 Alto EPP

Caída de objetos en manipulación golpes y cortes llaves, desarmadores, filtros, bujías 8 3 10 6 180 Alto EPP

Atropello o golpe con vehículo golpes y contusiones Choques entre Vehículos 8 15 10 2 300 Crítico Señalización

QUÍMICO Gases Cáncer a los pulmones Móxido de Carbono del Vehículo 8 1 8 5 40 Medio X Mascarillas

ERGONÓMICO Posición forzada (de pie todo el día) dolores muscalares trabajo requerido 8 1 8 5 40 Medio Capacitación sobre las correctas posturas

PSICOSOCIAL Trabajo monòtono estrés vehículos 8 1 8 1 8 Bajo Incentivos

FÍSICO Iluminación fatiga (esfuerzo visual) Componente automotriz 8 1 3 3 9 Bajo X


punzantes Cortes Desarmadores 8 4 10 6 240 Crítico EPP

Caída de objetos en manipulación golpes y cortes llaves, desarmadores, filtros, bujías 8 4 5 6 120 Alto EPP - Capacitación al personal

Caída de personas al mismo nivel golpes y contusiones resbalones en el piso 8 2 10 10 200 Alto Orden, señalización

Caída de personas al mismo nivel golpes y contusiones resbalones en el piso 8 2 10 10 200 Alto Orden, señalización

Caída de objetos en manipulación golpes y contusiones piezas automotrices 8 2 6 6 72 Medio EPP - Capacitación al personal

Liquidos dermatitis ácido, diluyente, liquidos químicos 8 4 6 6 144 Alto X EPP - (Mascarillas)

Vapores Cáncer a los pulmones líquidos químicos 8 4 6 6 144 Alto X EPP - (Mascarillas)

ERGONÓMICO Posición forzada (de pie todo el día) dolores muscalares trabajo requerido 8 1 5 4 20 Medio

PSICOSOCIAL Trabajo monòtono estrés mismo trabajo requerido 8 1 4 5 20 Medio Incentivos

PROCESO RIESGOPOSIBLE

EFECTOFUENTE DE CONTACTO

Tiempo de

exposición

(horas)

TIPO DE

RIESGO

No.

Trabj.

Exp.

MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTRAS

F M IE P GPC

Clasificación del

Riesgo

MECÁNICO

DESMONTAJE

MECÁNICODESARMAR

LIMPIEZA

6

QUÍMICO

MECÁNICO


Cabe indicar, que, con la encuesta realizada en la investigación, pretende contribuir a la

mejora del método aplicado para el control y evaluación de los factores de riesgos

mecánicos, aquellos que tiene mayor incidencia y son causantes de la mayoría de

accidentes de trabajo ocurridos en el taller, todo esto lógicamente con el fin de fortalecer

los procedimientos establecidos que ya tiene el taller, para la ejecución de cada una de las

actividades que desarrolla el trabajador en cada uno de los procesos.

Si bien es cierto existen pérdidas de ingresos al momento de darse algún accidente de

trabajo que afecta al factor humano, ya que al ausentarse uno de los trabajadores como se

indica en la pregunta 8 el valor aproximado de pérdida de ingreso sería $1.500 en 3 días de

ausentismo laboral, recordando que el ingreso de vehículos al taller es diario

2.10 Impacto Económico.

El impacto económico que se da con respecto al problema que se presenta en el taller,

es debido a los accidentes de trabajo que son causados por los factores de riesgos

laborales, que si bien es cierto el factor que tiene mayor incidencia en el taller es el

mecánico, se ha realizado la identificación y evaluación de estos obteniendo como

resultado lo antes mencionado. A continuación, en el siguiente cuadro se expresa los

valores aproximados que representan el impacto económico en el taller.

Tabla 4. Impacto Económico

Naturaleza

Cant.

Ocurrida

del

accidente

Días

otorgados

por el

Seguro (3

días)

Días

otorgados por

el Seguro (15

días)

Valor

aproximado

de perdida

por

ausentismo

de un

trabajador

($)

Costo de

perdida ($)

Cortes 2 6 0 1500,00 3000,00

Caidas

esguinces o

luxaciones

3 0 45 7500,00 22500,00

Quemaduras 1 3 0 1500,00 1500,00

Dermatitis 2 6 0 1500,00 3000,00


Andrey Jose

El valor total aproximado del impacto económico en el periodo del 2017 – 2018 que

afectó al taller es de $36.750,00.


2.11 Verificacion de la Hipotesis.

2.11.1 Hipótesis General

El análisis y evaluación de los factores de riesgos mecánicos bajo la aplicación del

método William T Fine, permitirá conocer el nivel de afectación de este tipo de riesgos en

la seguridad y la salud del personal operativo, mediante la elaboración de una matriz de

riesgos, para promover una toma de decisiones que minimice y genere bienestar a los

colaboradores en el taller.

2.11.2 Verificación de la Hipótesis.

Con la identificación y evaluación de los factores de riesgos laborales, mediante la

elaboración de una matriz de riesgos aplicando el método Fine, se obtuvo como resultado

que los factores de riesgos mecánicos son los que tienen mayor incidencia en el taller,

causando la mayoría de los accidentes de trabajo, produciendo así ausentismo laboral y

una gran pérdida económica en el taller. Con estos resultados obtenidos por la matriz de

riesgos laborales, se identifica los controles existentes, los cuales son escasos, para esto se

genera la propuesta para la minimización de estos accidentes de trabajo. Dentro de la

propuesta se establece puntos como capacitación al personal, implementación de la matriz

de riesgos laborales, señaléticas, EPP (adecuado), orden, limpieza y redistribución de las

áreas.

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica

3.1 Planteamiento de alternativas de solución

Las alternativas de solución a los problemas que se presentan en este proyecto se

plantean a continuación:

Procedimiento de capacitación

Instructivo de entrega de equipos de protección personal

Instructivo para señalización.

Procedimiento de Mantenimiento de equipos, herramientas y guardas de seguridad.

3.1.1 Desarrollo de las alternativas de solución.

Alternativa Nª1 Procedimiento de Capacitación.- El programa de capacitación, se

elaboraron en base al procedimiento de capacitación que se observa en el anexo #5. Las

capacitaciones se realizarán en función de los riesgos de cada actividad, enfocándose en

los factores con clasificación crítica identificados en la matriz de riesgo.

Los grupos de trabajo estarán conformados por los 8 operarios compuestos de: 6

mecánicos automotrices y 2 mecánicos industriales. El tiempo asignado por la empresa

para proporcionar capacitación es de 8 horas mensuales. El programa de capacitación está

diseñado para 9 meses aproximadamente, pero se pueden realizar ajustes resultados de la

retroalimentación proporcionada por el personal de la empresa.

Alternativa Nª2 Instructivo de entrega de equipos de protección personal.- Se

revisaron los diferentes elementos de protección personal existentes de acuerdo al

procedimiento de equipos de protección personal propuesta en el anexo #6, para analizar

su funcionamiento y la protección adecuada ante el riesgo. Se realizó un recorrido por las

diferentes áreas de trabajo para observar personalmente las tareas de alto riesgo que se

realizan dentro de las instalaciones del taller mecánico. Dando como resultado la

adquisición de 8 kits compuestos por: casco homologado, guantes, gafas de impacto,

mascarilla, calzado industrial, ropa de trabajo y protección auditiva.

Alternativa Nª3 Instructivo para señalización.- A continuación se detallan

recomendaciones básicas para la señalización del centro de trabajo. La colocación se

realizará siguiendo las instrucciones presentadas en el anexo #7 y:

Solamente en los casos que se considere necesaria.

En los sitios propicios

Propuesta y evaluación económica 28

Posición destacada

La siguiente Figura indica el tipo de señalización y la cantidad que se van a ubicar en

el taller mecánico:

Tabla 5. Propuesta de Señalización para el taller mecánico “Palacio de los

Carburadores”

Cantidad Rotulo Dist. Observ.

(m)

Altura

(mm)

Ancho

(mm)

1

Prohibido el

Ingreso a personas

no autorizadas

3 148 105


Andrey Jose

Figura 15. Encuesta Fuente Información tomada de la empresa.. Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey

Jose

CANT RÓTULO

DIST.

OBSERV.

(m)

ALTURA

(mm)

ANCHO

(mm)

1Advertencia de riesgo

eléctrico4 200 200

2Advertencia de atrapamiento

de manos4 150 200

1 Salida 6 300 200

6 Flechas 4 200 200

1 Plano de evacuación 300 500

1Mantener limpio y ordenado

puesto de trabajo300 400

1 Multiseñal 400 500

Uso obligatorio de protección

facial

Uso obligatorio de protección

auditiva

Uso obligatorio de calzado de

trabajo

Uso obligatorio de ropa de

trabajo

Prohibido dar mantenimiento

en funcionamiento

Prohibido fumar

Prohibido ingerir alimentos

Uso obligatorio de guantes


A continuación se presenta el plano de planta actual del taller mecánico “El palacio de

los carburadores” y el plano de planta con la mejora de señalización.

Dim

en

sio

ne

s d

e h

ile

ra1

54

06

,5m

m x

55

53

,5m

m

An

cho

de

pla

za2

50

0,0

mm

La

rgo

de

pla

za5

00

0,0

mm

Án

gu

lo d

e p

laza

70

gra

d

Nº

de

pla

za

s5

PLANO ACTUAL DE TALLER MECANICO “EL PALACIO DE LOS CARBURADORES”


Jose

ESCALA

1:140


Alternativa No. 4 Procedimiento de Mantenimiento de Equipos.- La creación del

Procedimiento de Mantenimiento de equipos como se muestra en el anexo #8, ayudará a

los empleados a evitar errores por malas prácticas u omisiones de actividades. Realizado

después de la observación directa de un mantenimiento a un equipo realizado mientras se

elaboraba el presente trabajo de investigación.

3.2 Costos de la propuesta

El desarrollo de la propuesta está dado por las alternativas de solución ya presentadas

anteriormente, la cual consta de varias etapas que se muestran en el siguiente cuadro con

sus costos respectivos:


Jose

Tabla 6 Costos de Adquisición EPP

Equipos de Protección

Personal

Área de

Trabajo

Costo

Unitario Costo Total

Casco Operativa $5.60 $44.80

Guantes Operativa $3.50 $28.00

Gafas Operativa $2.50 $20.00

Mascarilla Operativa $7.85 $62.80

Calzado Industrial Operativa $58.56 $468.48

Ropa de Trabajo Operativa $42.13 $337.04

Protección auditiva Operativa $2.45 $19.60

Costo de Adquisicion de EPP $980.72 Información tomada de la empresa El Palacio de los carburadores. Elaborado por Rosales Chiriboga

Andrey Jose

Capacitaciones Área de Trabajo Costo UnitarioNo. De

TrabajadoresCosto total

Uso y Manejo de Herramientas cortopunzantes Operativa

Uso y Manejo de Máquinas Operativa

Atrapamiento por o entre objetos Operativa

Caídas al mismo nivel Operativa

Uso correcto del EPP Operativa

Orden y limpieza Operativa

Conocimiento sobre las señaléticas Operativa y administrativa 14,75$ 11 162,25$

Prevención de Riesgos Laborales Operativa y administrativa 22,89$ 11 251,79$

634,04$

12,50$ 8 100,00$

Costo Total de las Capacitaciones

15,00$ 8 120,00$


Tabla 7 Costos de Adquisición Señalización

Cantidad Rotulo Costo Unitario Costo Total

1 Prohibido el ingreso a personas

no autorizadas $14.00 $14.00

1 Advertencia de riesgo eléctrico $21.00 $21.00

2 Advertencia de atrapamiento

de manos $21.00 $42.00

1 Salida $14.00 $14.00

6 Flechas $5.00 $30.00

1 Plan de Evacuación $5.00 $5.00

1 Mantener limpio y ordenado

puesto de trabajo $5.00 $5.00

1 Multiseñal $25.00 $25.00

Costo de Adquisición de Señalización $156.00 Información tomada de la empresa El Palacio de los carburadores. Elaborado por Rosales Chiriboga

Andrey Jose

3.3 Cronograma de implementación de la propuesta

El cronograma para la implementación de la propuesta estará en base a las alternativas

antes mencionadas. Para el cronograma de capacitaciones se toma en consideración que

todo trabajador debe de ser capacitado mínimo una vez al año, en el anexo #6 se muestra

en el cuadro el cronograma de capacitaciones.

En la implementación se considera los parámetros expuestos en el procedimiento de

Equipos de Protección Personal y la entrega de los mismos se detalla en la siguiente tabla.

Tabla 8 Cronograma de Implementación

Equipos de Protección

Personal Septiembre Octubre Noviembre

Casco

x

Guantes x

Gafas

x

Mascarilla x x

Calzado Industrial x

Ropa de Trabajo

Protección auditiva

x


Andrey Jose


3.4 Evaluación de la propuesta

En lo que respecta a la evaluación de la propuesta, se analizó el factor costo, ya que con

la adquisición de guardas de seguridad para las máquinas y una implementación de un

sistema de seguridad demanda mayores costos de inversión y a su vez mayor tiempo para

la implementación de este, por otra parte el plan que se propone, consta de etapas

alcanzables y costos menores, desarrollando controles sobre el individuo con equipos de

protección personal y capacitaciones, por otra parte, otra medida de control en donde se

actúa es sobre el medio, realizando la presentación de la matriz de riesgos, indicando al

personal sobre los riesgos a los que se encuentran expuestos.

Los costos de la propuesta se ven reflejados en las tres alternativas de solución al

problema que fueran analizadas por los factores costos y tiempo, llegando así a una mejor

opción para el taller y así minimizar estos riesgos que son causantes de accidentes de

trabajo, el costo de la propuesta como se aprecia en las tablas No.6, 7 y 8 alcanzan los

$2.343,76 este valor indica la inversión que hará el taller para obtener beneficios con la

minimización de estos factores de riesgos.

3.5 Análisis costos / beneficios

Para el análisis de costos / beneficio se toma en consideración el cuadro que se muestra

a continuación:


Jose

En el presente proyecto los valores considerados como beneficios van a ser todos

aquellos que resultarían por consecuencia de accidentes y ausentismo laboral estos valores

alcanzarían los $36.750,00 como se observa en los cuadros Nº 12 y 13, en referencia al

impacto económico. Los valores relacionados a los costos son aquellos que se proponen

Relación Criterio

B/C > 1 Indica que los beneficios superan los costes, por

consiguiente el proyecto debe ser considerado.

B/C = 1 Aquí no hay ganancias, pues los beneficios son iguales

a los costes.

B/C < 1 Muestra que los costes son mayores que los beneficios,

no se debe considerar.


las mejoras para eliminar o reducir los problemas de enfermedades o accidentes, estos

sumarían $2.343,76 como se observa en los cuadros No. 14,15 y 16.

A continuación, se aplica la siguiente fórmula para el cálculo del coeficiente

Beneficio/Costo.

Coeficiente Beneficio/Costo = $ 36.750,00

$ 2.343,76

Coeficiente Beneficio/Costo = 15,67

El valor del Coeficiente Beneficio/Costo es de 15,67 por lo tanto el presente proyecto

tiene viabilidad para ser implementado.

3.6 Conclusiones y Recomendaciones

3.6.1 Conclusiones

Como resultado de la evaluación y posterior elaboración de la matriz de riesgos se

identificó que el 94% de los factores de riesgos mecánicos han sido causantes de

accidentes graves tales como atrapamientos entre objetos y han sido causantes de pérdidas

de dedos.

Mediante la cualificación de los riesgos presentes en el taller, se determinó y se

desarrollaron los siguientes procedimientos para crear una cultura de seguridad en base a

las capacitaciones, instrucciones de señalética, entrega de EPP´s.

La inversión total de la propuesta es de $ 2.343,76 en relación al costo por consecuencia

de accidentes y ausentismo laboral estos valores alcanzarían los $36.750,00, con estos

valores se obtuvo una relación del costo beneficio de 15,67 lo que a su vez indica que el

proyecto tiene viabilidad para ser implementado.

3.6.2 Recomendaciones

La implementación de presente plan, ayudará a minimizar los riesgos en el taller

mecánico, para asegurar el bienestar de los colaboradores.

Se recomienda capacitar y posteriormente implementar la herramienta 5´S para evitar el

desorden en las áreas que son causantes de caída, por los obstáculos en el piso.

Fomentar la elaboración de procedimientos seguros por puestos de trabajo para las

diferentes áreas.

Dar charlas semanales de 5 minutos sobre seguridad en el trabajo, para mejorar el clima

laboral y evitar posibles accidentes.

Anexos

Anexos 33

Anexo 1

Anexo 2

Anexos 34

Anexo 3

Anexo 4

Anexos 35

Anexo 5

FECHA D

E EVALUACIÓ

N: 20 de Junio del 2018RESPO

NSABLE D

E EVALUACIÓ

N: Rosales C

hiriboga Andrey

AREA: Taller Automotriz

JEFE DE AREA: Betty Bazurto

GR

ADO

DE

RIESG

O

MATRIZ DE RIESG

OS LABO

RALES TALLER "EL PALACIO DE LO

S CARBURADORES"

PROC

ESORIESG

OPO

SIBLE

EFECTO

FUENTE DE C

ONTAC

TO

Tiempo de

exposición

(horas)

GR

ADO

DE

PELIGR

OSID

AD

TIPO D

E

RIESGO

No.

Trabj.

Exp.

MED

IDAS D

E

CO

NTR

OL

MED

IDAS D

E CO

NTROL PRO

PUESTRAS

FÍSICO

Temperatura extrem

aQ

uemadura

Motor con alta tem

peratura8

510

3150

AltoX

EPP

Manejo de herram

ientas cortante y/o

punzantes C

ortesD

esarmadores

83

106

180Alto

EPP

Caída de objetos en m

anipulacióngolpes y cortes

llaves, desarmadores, filtros, bujías

83

106

180Alto

EPP

Atropello o golpe con vehículogolpes y contusiones

Choques entre Vehículos

815

102

300C

ríticoSeñalización

QU

ÍMIC

OG

ases C

áncer a los pulmones

Móxido de C

arbono del Vehículo8

18

540

Medio

XM

ascarillas

ERG

ON

ÓM

ICO

Posición forzada (de pie todo el día)dolores m

uscalarestrabajo requerido

81

85

40M

edioC

apacitación sobre las correctas posturas

PSICO

SOC

IALTrabajo m

onòtonoestrés

vehículos 8

18

18

Bajo

Incentivos

FÍSICO

Iluminación

fatiga (esfuerzo visual)C

omponente autom

otriz8

13

39

Bajo

X

Manejo de herram

ientas cortante y/o

punzantes C

ortesD

esarmadores

84

106

240C

ríticoEPP


anipulacióngolpes y cortes

llaves, desarmadores, filtros, bujías

84

56

120Alto

EPP - Capacitación al personal

Caída de personas al m

ismo nivel

golpes y contusionesresbalones en el piso

82

1010

200Alto

Orden, señalización

Caída de personas al m

ismo nivel

golpes y contusionesresbalones en el piso

82

1010

200Alto



anipulacióngolpes y contusiones

piezas automotrices

82

66

72M

edioEPP - C

apacitación al personal

Liquidosderm

atitis ácido, diluyente, liquidos quím

icos8

46

6144

AltoX

EPP - (Mascarillas)

VaporesC

áncer a los pulmones

líquidos químicos

84

66

144Alto

XEPP - (M

ascarillas)

ERG

ON

ÓM

ICO

Posición forzada (de pie todo el día)dolores m

uscalarestrabajo requerido

81

54

20M

edio

PSICO

SOC

IALTrabajo m

onòtonoestrés

mism

o trabajo requerido8

14

520

Medio

Incentivos

PROC

ESORIESG

OPO

SIBLE

EFECTO

FUENTE DE C

ONTAC

TO

Tiempo de

exposición

(horas)

TIPO D

E

RIESGO

No.

Trabj.

Exp.

MED

IDAS D

E CO

NTROL PRO

PUESTRAS

FM

IE

PG

PC

Clasificación del

Riesgo

MEC

ÁNIC

O

DESM

ONTAJE

MEC

ÁNIC

OD

ESARMAR

LIMPIEZA

6

QU

ÍMIC

O

MEC

ÁNIC

O

Anexos 36

FÍSICOIluminación

fatiga (esfuerzo visual)Componente automotriz

81

55

25Medio

X


punzantes Cortes

cuchillas, brocas8

310

10300

CríticoEPP

Caída de objetos en manipulacióngolpes y cortes

llaves, desarmadores, filtros, bujías8

310

10300

CríticoEPP

Caída de personas al mismo nivelgolpes y contusiones

resbalones en el piso8

16

636

MedioOrden, señalización

Proyección de partículasgolpes y cortes

viruta o piezas desprendidas8

310

10300

CríticoX

EPP - (Gafas)

Atrapamiento por o entre objetosamputación

atrapamiento con engranajes8

1510

2300

CríticoCapacitación al personal

ERGONÓMICOPosición forzada (de pie todo el día)

dolores muscalarestrabajo requerido

81

1010

100Alto

PSICOSOCIALTrabajo monòtono

estrés mismo trabajo requerido

81

1010

100Alto

FÍSICOIluminación

fatiga (esfuerzo visual)Componente automotriz

81

55

25Medio

X


punzantes Cortes

cuchillas, brocas8

310

10300

CríticoEPP

Caída de objetos en manipulacióngolpes y cortes

llaves, desarmadores, filtros, bujías8

310

10300

CríticoEPP

Caída de personas al mismo nivelgolpes y contusiones


16

636

MedioOrden, señalización

Proyección de partículasgolpes y cortes

viruta o piezas desprendidas8

310

10300

CríticoX

EPP - (Gafas)

Atrapamiento por o entre objetosamputación

atrapamiento con engranajes8

1510

2300

CríticoCapacitación al personal

ERGONÓMICOPosición forzada (de pie todo el día)

dolores muscalarestrabajo requerido

81

1010

100Alto

PSICOSOCIALTrabajo monòtono

estrés mismo trabajo requerido

81

1010

100Alto

MECÁNICO

TORNEADOMECÁNICO

FRESADO

2

Anexos 37

FÍSICOIlum

inaciónfatiga (esfuerzo visual)

Componente autom

otriz8

14

416

BajoX


punzantes Cortes

Desarmadores

84

86

192Alto

EPP

Transporte mecánico de cargas

golpes y doloresm

otores 8

56

6180

AltoSeñalización

Caída de objetos en manipulación

golpes y cortesllaves, desarm

adores, filtros, bujías8

48

6192

AltoOrden

Atrapamiento por o entre objetos

contusionesatrapam

iento dentro del vehículo8

58

6240

CríticoX

Capacitación al personal, Señalización

Atropello o golpe con vehículolesiones graves

manejo de vehículos

815

86

720Crítico

XCapacitación al personal, Señalización

Caída de personas al mism

o nivelgolpes y contusiones


26

672

Medio


Choque contra objetos inmóviles

golpes y contusionesobjetos contra herram

ientas8

48

8256

CríticoOrden, señalización

Choque contra objetos móviles

golpes y contusionesvehículos contra objetos

84

88

256Crítico


ERGO

NÓM

ICOPosición forzada (de pie todo el día)

dolores muscalares

trabajo requerido 8

18

648

Medio

Alta responsabilidadestrés

trabajo requerido 8

16

636

Medio

Sobrecarga mental

estrés trabajo requerido

81

66

36M

edio

FÍSICORuído

sorderaVehículo encendido, equipos

81

103

30M

edioX


punzantes Cortes

Desarmadores

82

66

72M

edioEPP




27

684

Medio


contusionesatrapam


57

6210





27

684

Medio




ientas8

27

684

Medio


QUIM

ICOVapores

Cáncer a los pulmones

Móxido de Carbono del Vehículo8

110

660

Medio

EPP - Mascarilla

PSICOSO

CIALAlta responsabilidad


81

83

24M

edio


punzantes Cortes

Desarmadores

82

88

128Alto

EPP

Transporte mecánico de cargas

golpes y doloresm

otores 8

48

8256





48

6192

AltoOrden, señalización


contusionesatrapam


156

6540


Atropello o golpe con vehículolesiones graves

manejo de vehículos

815

83

360Crítico





27

798




ientas8

36

6108


Choque contra objetos móviles

golpes y contusionesvehículos contra objetos

83

66

108Alto


QUIM

ICOVapores

Cáncer a los pulmones

Móxido de Carbono del Vehículo8

14

624

Medio

EPP - Mascarilla

ERGO

NOM

ICOPosición forzada (de pie todo el día)

dolores muscalares

trabajo requerido 8

14

624

Medio

PSICOSO

CIALAlta responsabilidad


81

66

36M

edio

PRUEBAM

ECÁNICO

MO

NTAJE

MECANICO

PSICOSO

CIAL

REPARACIÓN

MECÁNICO

6

Anexos 38

Anexo 6

Ubicación geográfica de la Empresa

Dim

en

sio

ne

s d

e h

ile

ra1

54

06

,5m

m x

55

53

,5m

m

An

cho

de

pla

za2

50

0,0

mm

La

rgo

de

pla

za5

00

0,0

mm

Án

gu

lo d

e p

laza

70

gra

d

Nº

de

pla

za

s5

PLANO CON MEJORAS DE SEÑALIZACION

Anexos 39

Anexo7

Propuesta De Señalización para el Taller Mecánico “El Palacio Del Carburador

Anexo 8

Procedimiento de Capacitación

PROCEDIMIENTO DE

CAPACITACION

CODIGO: PR-CAP-001

Fecha Revisión: 20-08-

2018

1era. Revisión

Pág. 39 de 8

Objetivo

Elaborar y desarrollar un plan de formación, capacitación, entrenamiento, inducción de

acuerdo con los criterios y necesidades establecidas por cada proceso.

Alcance

El programa de capacitación aplicará a todo el personal operativo del Taller automotriz

“El palacio de los carburadores”.

Definiciones

Capacitación: Es la adquisición de conocimientos técnicos, teóricos y prácticos que van a

contribuir al desarrollo del individuo en el desempeño de una actividad.

Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o

lesiones a las personas, o una combinación de estos.

Accidente laboral: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por

causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una

perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte.

Anexos 40

Responsabilidad

Dueño del taller: Responsabilidad de la revisión y aprobación del plan de capacitación,

así como la aprobación del presupuesto requerido.

Jefe de Taller: Responsabilidad por la detección de necesidades de capacitación del grupo

humano a su cargo, la realización de las capacitaciones y el seguimiento a la aplicación del

conocimiento en el puesto.

Trabajadores: Responsabilidad de cumplir con los horarios determinados para las

capacitaciones, previendo con anticipación aspecto laborales o personales que interfieran,

interrumpan o suspendan su participación.

Desarrollo

1.-Se toma en cuenta algunos pasos para realizar la capacitación en función de los

costos y el tiempo.

2.-Analizar los tipos de capacitaciones.

3.-Cotizar los valores de la capacitación que se requiere para el número de personas en

el taller.

4.-Coordinar las fechas de capacitación con el personal del taller.

5.-Cumplir con el cronograma de capacitación.

6.-Aplicar los conocimientos obtenidos en la capacitación.

PROCEDIMIENTO DE

CAPACITACION

CODIGO: PR-CAP-001


2018

1era. Revisión

Pág. 40 de 8

Anexos 41

Desarrollo de Capacitación y Diagrama de Flujo

Iniciar

Enviar solicitud de

necesidades de capacitación

Recepcionar y consolidar las

necesidades de capacitación

1

1

Elaborar y ajustar el plan de

capacitación y formaciónPlan de capacitación

Presentar al propietario del

taller para su aprobación

¿El plan de

capacitación es

aprobado?

Implementar Plan de

capacitación

Solicitar la

contratación de

bienes y servicios

Organizar y realizar eventos

de capacitación

SI

2

¿Se requieren viáticos?

NO

Realizar eventos de

capacitación

SISe tramitan

viáticos

Anexos 42

2

Realizar seguimiento,

registro y evaluación de plan

de capacitación y formación

FIN

Evaluar el plan de capacitación

Seguimiento de Capacitaciones

PROCEDIMIENTO DE

CAPACITACION

CODIGO: PR-CAP-001


2018

1era. Revisión

Pág. 5 de 8

Recursos humanos

Este se conformara por un grupo de personas con experiencia en seguridad y salud en el

trabajo, colaborando como facilitadores y expositores especializados.

Materiales

Documentos educativos: Guías, folletos, portafolios y/o fotocopias con temas a

capacitar. Otro: Cartulinas, marcadores, resma de papel.

Equipos

Computador

Video

Otro: tablero, pizarra.

Anexos 43

Metas

Capacitar al 100% del personal operativo

Anexos 44

Plan de Capacitación

CA

PA

CIT

AC

ION

ES

Hor

as d

e

Cap

ac.

pe

rso

nal

8-s

ep

.13

-oct

.10

-no

v.8-

dic

.12

-en

e.

9-fe

b.

9-m

ar.

13-a

br.

11-m

ay.

Seg

urid

ad -

Pre

venc

ión

de R

iesg

os L

abor

ales

811

P

Seg

urid

ad -

Señ

alet

ica

811

P

Seg

urid

ad -

Ord

en y

Lim

piez

a16

8P

P

Seg

urid

ad -

Caí

das

al m

ism

o ni

vel

88

P

Seg

urid

ad- A

trapa

mie

nto

por o

bjet

o8

8P

Seg

urid

ad -

Uso

Cor

rect

o de

EP

P8

8P

Seg

urid

ad -

Uso

y M

anej

o de

Máq

uina

s8

8P

Seg

urid

ad -

Uso

y M

anej

o de

Her

ram

ient

as

Cor

topu

nzan

tes

88

P

PLA

N D

E C

AP

AC

ITA

CIO

N -

(C

AM

PA

ÑA

201

8/20

19)

cur

sos

plan

ead

os

18

/_ r

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ado

s

Not

a: p

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ento

las

capa

cita

cion

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econ

omic

a y

a la

inco

rpor

acio

n de

nue

vo p

erso

nal l

os c

uale

s re

cibi

ran

capa

cita

cion

es in

tern

as.

Anexos 45

Anexo 9


1. Objetivo

Establecer el lineamiento para el suministro, inspección y almacenamiento de los

elementos de protecciones personal.

2. Alcance

Aplica a la totalidad de áreas de trabajo del taller y se ajusta de acuerdo con los

requerimientos específicos de cada una de estas esta medida de control está dirigida al

Individuo, es decir protege directamente al trabajador.

3. Responsabilidades

Dueña del establecimiento

Proporcionar a sus trabajadores EPP adecuados, según tipo de trabajo y riesgo

específico presente en el desempeño de sus funciones.

Trabajadores

Será responsable de la utilizarlos correctamente, mantenerlos en buen estado.

4. Desarrollo

Entrega y recambio de elementos de protección personal (EPP)

Todos los EPP que sean necesarios, en virtud al riesgo que se expone, serán

proporcionados por el establecimiento, de forma gratuita a todos los propietarios.

La entrega de EPP la efectuará el Jefe del taller para lo cual deberá presentar el formato

denominado “Entrega individual de elementos de protección personal”, el cual será

llenado por el trabajador indicando el motivo del cambio y entregando el EPP antiguo,

cuando corresponda.

La reposición del EPP será cuando el equipo este en malas condiciones, se haya

deteriorado producto del uso o haya habido pérdida justificada de este.

INSTRUCTIVO DE

ENTREGA DE EQUIPOS DE

PROTECCION PERSONAL

CODIGO: IN-EPP-001

Fecha Revisión: 20-08-2018

1era. Revisión

Pág. 45 de 5

Anexos 46


1. Correcto uso del elemento de protección personal (EPP)

El trabajado a cargo de un EPP deberá usarlo en forma permanente mientras se

encuentre expuesto al riesgo, siendo su responsabilidad mantenerlo en perfecto estado de

funcionamiento.

Para solicitar nuevos elementos de protección personal, el trabajador está obligado a

entregar al Jefe del taller los elementos que se encuentren deteriorados. En caso de

pérdida, deterioro culpable del elemento de protección, la reposición será de cargo del

trabajador, para lo cual se procederá a descontarlo de su remuneración.

Si se usa más de un EPP a la vez, estos deben ser compatibles y no molestar el

desarrollo del trabajo.

2. Mantención de los elementos de protección personal (EPP)

Cada trabajador es responsable de cuidar y hacer uso correcto de todos los elementos de

protección personal que le han sido entregados, deberá guardar en lugar limpio y ordenado

su EPP, cada vez que no requiera utilizarlo.Deberá mantenerlo limpio y en buenas

condiciones para que este cumpla con su función.

3. Control de los Elementos de protección personal (EPP)

El control del uso del EPP será realizado por el Jefe de área industrial, mediante

observaciones.El jefe de área industrial llevará un control de los elementos de protección

personal existentes e informará oportunamente al Jefe de taller el stock existente de tal

modo que sean repuestos antes de que se terminen. Deberá existir siempre en bodega un

stock de recambio equivalente al 10% de acuerdo a la dotación total de trabajadores en el

taller.

INSTRUCTIVO DE

ENTREGA DE EQUIPOS

DE PROTECCION

PERSONAL

CODIGO: IN-EPP-001

Fecha Revisión: 20-08-2018

1era. Revisión

Pág. 2 de 5

Anexos 47

Formato de entrega de EPP

INSTRUCTIVO DE

ENTREGA DE EQUIPOS DE

PROTECCION PERSONAL

CODIGO: IN-EPP-001


2018

1era. Revisión

Pág. 5 de 5

Fuente Norma Inen, Elaborado por Rosales Chiriboga Andrey Jose

CEDULA No. CARGO

ITEM CANTIDAD FECHA

FORMATO PARA ENTREGA INDIVIDUAL DE ELEMENTOS DE

PROTECCION PERSONAL (EPP)

EPP ENTREGADOS: FIRMA RECIBIDO

El presente compromiso aplica para los elementos de protección personal entregados.

COMPROMISO

NOMBRE CEDULA No.

CARGO

DATOS DEL TRABAJADOR A QUIEN SE LE ENTREGA EL ELEMENTO

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP) ENTREGADOS

Me comprometo a utilizar adecuadamente durante la jornada laboral los elementos de proteccion personal recibidos y

mantenerlos en buen estado, dando cumplimiento a las normas de salud ocupacional que contribuyen a mi bienestar fisico,

psicológico y social. Declaro que he recibido información sobre el uso adecuado de los mismos.

FIRMA

DATOS DEL RESPONSABLE DE LA ENTREGA DE LOS ELEMENTOS

NOMBRE

VERSION: 1

CODIGO: FOR-EPP-001

PAGINA: 1 DE 1

Anexos 48

Anexo 10

Instructivo para señalización

Figuras geométricas, colores de seguridad y colores de contraste

para señales de seguridad

1. Objetivo

Dar a conocer la forma, color, símbolos recomendados y medidas utilizados para la

prevención de accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y situaciones de

emergencia de acuerdo con los diferentes factores de riesgo presentes en los lugares de

trabajo.

2. Alcance

El presente instructivo aplica a la identificación de posibles fuentes de peligro y para

marcar la localización de equipos de emergencia o de protección en el Taller Automotriz

“El Palacio de los Carburadores”.

3. Significado general de figuras geométricas y colores de seguridad

El significado general asignado a figuras geométricas y colores de seguridad se presenta

en la tabla 1.

FIGURA

GEOMETRICASIGNIFICADO

COLOR DE

SEGURIDAD

COLOR DE

CONTRASTE

COLOR DEL

SIMBOLO GRAFICOEJEMPLOS DE USO

CIRCULO CON

BARRA DIAGONAL

PROHIBICION ROJO BLANCO* NEGRO

- NO FUMAR

- NO BEBER AGUA

- NO TOCAR

CIRCULO

ACCIÓN

OBLIGATORIAAZUL BLANCO* BLANCO*

- USAR PROTECCIÓN

PARA LOS OJOS

- USAR ROPA DE

PROTECCIÓN

- LAVARSE LAS MANOS

TRIANGULO

EQUILATERO CON

ESQUINAS

EXTERIORES

REDONDEADAS

PRECAUCIÓN AMARILLO NEGRO NEGRO

- PRECAUCIÓN:

SUPERFICIE CALIENTE

- PRECAUCIÓN: RIESGO

BIOLOGICO

- PRECAUCIÓN:

ELECTRICIDAD

CUADRADO

CONDICION

SEGURAVERDE BLANCO* BLANCO*

- PRIMEROS AUXILIOS

- SALIDA DE

EMERGENCIA -

PUNTO DE ENCUENTRO

DURANTE UNA

CUADRADO

EQUIPO CONTRA

INCENDIOROJO BLANCO* BLANCO*

- PUNTO DE LLAMADO

PARA ALARMA DE

INCENDIO

- RECOLECCION DE

EQUIPO CONTRA

BLANCO NERO

COLOR DE

SEGURIDAD DE LA

SEÑAL DE

SEGURIDAD

NEGRO O

BLANCO

* El color blanco incluye el color para material fosforecescente bajo condiciones de luz del día con propiedades

definidas en la norma ISO 3864-4

INFORMACION

COPLEMENTARIA

RECTÁNGULO

CUALQUIERA

Anexos 49

Diseño para señales de seguridad

Los clores de seguridad y figuras geométricas deberán ser usados solamente en las

siguientes combinaciones para obtener los cinco tipos de señales de seguridad.

Señales de prohibición

Las señales de prohibición deberán cumplir con los requerimientos de diseño. La línea

central de la barra diagonal deberá pasar por el punto central de la señal de prohibición y

deberá cubrir el símbolo gráfico.

Instructivo de señalización

INSTRUCTIVO PARA

SEÑALIZACIÓN

CODIGO: IN-SE-001


2018

1era. Revisión

Pág. 1 de 6


Los colores de la señal deberán ser:

Color de fondo: blanco

Banda circular y barra diagonal: rojas

Símbolo gráfico: negro

Señales de acción obligatoria

Las señales de acción obligatoria deberán cumplir con los requerimientos de diseño a

continuación presentados.

Anexos 50



Color de fondo: azul

Símbolo gráfico: blanco

El color de seguridad deberá cumplir por lo menos el 50% del área de la señal.

INSTRUCTIVO PARA

SEÑALIZACIÓN

CODIGO: IN-SE-001


2018

1era. Revisión

Pág. 1 de 6

Señales de precaución

Las señales de precaución deberán cumplir con los requerimientos de diseño a

continuación presentados.


Si b=70mm, entonces r=2mm.


Color de fondo: amarillo

Banda triangular: negra

Símbolo gráfico: negro

El color de seguridad amarillo deberá cubrir por lo menos el 50% del área de la señal.

Anexos 51

Señales de condición segura

Las señales de condición segura deberán cumplir con los requerimientos de diseño

presentados.


INSTRUCTIVO PARA

SEÑALIZACIÓN

CODIGO: IN-SE-001


2018

1era. Revisión

Pág. 1 de 6


Color de fondo: verde


Señales de equipo contra incendio

Las señales de equipo contra incendios deberán cumplir con los requerimientos de

diseño presentados en la figura a continuación.



Color de fondo: rojo


Anexos 52

INSTRUCTIVO PARA

SEÑALIZACIÓN

CODIGO: IN-SE-001


2018

1era. Revisión

Pág. 1 de 6


Color de fondo: verde


Señales de equipo contra incendio

Las señales de equipo contra incendios deberán cumplir con los requerimientos de

diseño presentados en la figura a continuación.



Color de fondo: rojo


Diseño para señales complementarias

La información complementaria de seguridad, como texto y/o en la forma de un

símbolo gráfico, puede ser usada para detallar, integrar o aclarar el significado de una

señal de seguridad. La información de seguridad complementaria deberá ser colocada en

una señal complementaria separada.

Las señales complementarias deberán cumplir con los requisitos de diseños presentados

a continuación.

INSTRUCTIVO PARA

SEÑALIZACIÓN

CODIGO: IN-SE-001


2018

1era. Revisión

Pág. 1 de 6

Anexos 53



Color de fondo: Blanco o el color de seguridad de la señal de seguridad

Las señales de seguridad pueden ser colocadas arriba, abajo, o a la izquierda o derecha

de una señal de seguridad.

Disposiciones para indicaciones de seguridad

Para el diseño y significado de las indicaciones de seguridad, ver imagen 2. Las bandas

son de un mismo groso, inclinadas en un ángulo de 45°.

Imagen 1

Diseño Y Significado De Indicaciones De Seguridad


DISEÑOCOMBINACION DE

COLORES

amarillo y

contraste negro

alertar de

peligros

potenciales

rojo y contraste

blanco

prohibir la

entrada

azul y contraste

blanco

verde y contraste

blanco

indicar una instrucción obligatoria

lugares de peligro y

obstáculos donde

existe el riesgo de que

la gente se caiga,

tropiece o golpee

indicar una condición segura

SIGNIFICADO/USO

Anexos 54

Procedimiento de mantenimiento de equipos, herramientas y guardas de seguridad

PROCEDIMIENTO DE

MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS, HERRAMIENTAS

Y GUARDAS DE SEGURIDAD

CODIGO: PR-MA-001


2018

1era. Revisión

Pág. 54 de 11

1. Objetivo

El presente procedimiento tiene como objetivo servir de guía a los empleados del Taller

Mecánico “El palacio de los carburadores”, de la forma en cómo actuar frente al

mantenimiento de los equipos, herramientas y guardas de seguridad del taller que tienen

una repercusión importante sobre la calidad de los productos o servicios ofrecidos a sus

cliente

2. Alcance

Todas las áreas del Taller Mecánico “El Palacio de los Carburadores”.

3. Definiciones

Mantenimiento Correctivo: Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería, con el

fin de devolverlo a sus condiciones estándar de trabajo.

Mantenimiento Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo con el fin

de detectar a tiempo posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza, etc.

4. Desarrollo

Cuando los operarios del taller observen un fallo o problema en el equipo, herramienta

o guardas de seguridad, se avisa al Jefe del taller para que proceda a gestionar su

reparación. Las averías o labores de mantenimiento, en caso de ser resueltas con medios

propios se anotan en la ficha de mantenimiento del equipo, indicando las horas de paro, los

materiales utilizados y su costo. En el caso de que se contrate la reparación, se anota en la

ficha del equipo la descripción de la tarea, la referencia del parte de trabajo o factura de la

reparación y las horas de para del equipo.

Anexos 55

Anexo 11

PROCEDIMIENTO DE

MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS,

HERRAMIENTAS Y

GUARDAS DE SEGURIDAD

CODIGO: PR-MA-001


2018

1era. Revisión

Pág. 55 de 11

Al menos una vez al año, el responsable del taller estudia el mantenimiento realizado

durante el ejercicio anterior y propone acciones de mejora para el periodo siguiente.

El Jefe de taller es responsable de analizar y presentar en la revisión del sistema, los

datos más representativos del plan de mantenimiento realizado, así como los recursos que

estime necesarios adquirir. En estas revisiones se estudiará la conveniencia o no de las

propuestas.

Todas las labores de reparación y mantenimiento han de quedar registradas en el

formato “Historial de revisiones/reparaciones”, siendo responsabilidad del jefe de área

industrial que esto se lleve a cabo, bien por él, o bien por el personal del equipo,

herramienta o guarda de seguridad si es el caso.

Mientras no se indique lo contrario en el listado “Listado de equipos, herramientas y

guardas bajo mantenimiento”, se aplicará Mantenimiento correctivo.

En caso de aplicar Mantenimiento preventivo, se debe determinar previamente un

“Plan de Mantenimiento” en el que se indicarán las labores a realizar y su periocidad.

Estos planes de mantenimiento son elaborados por el Jefe de área industrial, con ayuda del

Jefe de taller si es necesario, y son aprobados por el dueño del taller.

5. Responsabilidades

Jefe de taller: Asegurar que todo el personal tenga acceso a la información y a la

capacitación necesaria para realizar sus actividades.

Jefe de área industrial: Establecer los estándares para guardas de protección y

dispositivos de seguridad en máquinas, equipos y herramientas.

Trabajadores: Utilizar las máquinas, equipos y herramientas de acuerdo a las

indicaciones del fabricante. Reportar si encuentra alguna falla o desperfecto en la

maquinaria, equipo o herramienta al jefe de área.

Anexos 56

Diagrama de flujo de EPP

NUEVO EQUIPO O

HERRAMIENTA

REGISTRO EN LISTA DE

EQUIPOS Y

HERRAMIENTAS

LISTA DE EQUIPOS

Y HERRAMIENTAS

¿REPERCUTE EN

CALIDAD, SERVICIO

O COSTOS?

NO

FIN

SI

ARCHIVAR INFO,

IDENTIFICAR Y

DISTRIBUIR

INSTRUCCIONES DE USO,

MANTENIMIENTO,

REPARACION Y

SEGURIDAD

¿ES SUFICIENTE LA

INFORMACION

DISPONIBLE?

INSTRUCCIONES

TECNICAS

CARPETA

INFORMACION

EQUIPO/

HERRAMIENTA

BUSCAR FUENTES

DE INFORMACION

¿SE NECESITA

FORMACION?

CHARLA

INDUCTIVA

ELABORAR PLAN DE

MANTENIMIENTOSOLICITUD DE REVISION

O REPARACION

EJECUTAR PLAN DE

MANTENIMIENTO O

REPARACION

PLAN DE

MANTENIMIENTO

REGISTRAR EN

FICHA DEL EQUIPO

NECESIDAD DE

RECURSOS MATERIALES

COMUNICAR A

RESPONSABLE DE

COMPRAS

EQUIPO/HERRAMIENTA

REVISADA/REPARADA

INFORME PLAN DE

MANTENIMIENTO

INICIO

FIN

PROCEDIMIENTO DE

MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS, HERRAMIENTAS

Y GUARDAS DE

SEGURIDAD

CODIGO: PR-MA-001


2018

1era. Revisión

Pág. 3 de 11

Anexos 57

Registros generados

7. Registros generados

Listado de equipos, herramientas y guardas de seguridad

Plan de mantenimiento de equipos, herramientas y guardas de seguridad

Ficha técnica de equipos y herramientas

Historial de revisiones y reparaciones

Registro de inspección de equipos, herramientas y guardas de seguridad

A continuación se explica la utilidad y uso de cada uno de estos documentos


Lista de todos los equipos, herramientas y guardas de seguridad que van a ser objetos de

este procedimiento. Este listado será elaborado por el Jefe de área industrial y aprobado

por el Jefe del taller. En esta lista se indica el código de cada máquina, su descripción y el

mantenimiento que va a tener. Por defecto será correctivo (se arregla cuando se averíe),

hasta que se demuestre y apruebe que un mantenimiento preventivo pueda resultar

económico a la empresa.

8. Plan de Mantenimiento de Equipos, Herramientas y Guardas de Seguridad

En caso de aprobarse el mantenimiento preventivo, el Jefe del área industrial, debe

elaborar un Plan donde se reflejen las tareas periódicas a realizar para minimizar o hacer

desaparecer las averías imprevistas que el equipo, herramienta o guarda pueda sufrir.

El Plan de Mantenimiento es individual para cada una de los equipos, herramientas

y/o guardas de seguridad.

Ficha Técnica del Equipo o Herramienta

Documento donde se reflejan datos del equipo o herramienta, tales como código,

fabricante, fecha de entrada al taller, fecha de fabricación, descripción y otros datos de

interés como número de serie, etc.

PROCEDIMIENTO DE

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS,

HERRAMIENTAS Y GUARDAS

DE SEGURIDAD

CODIGO: PR-MA-

001

Fecha Revisión: 20-

08-2018

1era. Revisión

Pág. 4 de 11

Anexos 58

A continuación se explica la utilidad y uso de cada uno de estos documentos


Lista de todos los equipos, herramientas y guardas de seguridad que van a ser objetos de

este procedimiento. Este listado será elaborado por el Jefe de área industrial y aprobado

por el Jefe del taller. En esta lista se indica el código de cada máquina, su descripción y el

mantenimiento que va a tener. Por defecto será correctivo (se arregla cuando se averíe),

hasta que se demuestre y apruebe que un mantenimiento preventivo pueda resultar

económico a la empresa.

Plan de Mantenimiento de Equipos, Herramientas y Guardas de Seguridad

En caso de aprobarse el mantenimiento preventivo, el Jefe del área industrial, debe

elaborar un Plan donde se reflejen las tareas periódicas a realizar para minimizar o hacer

desaparecer las averías imprevistas que el equipo, herramienta o guarda pueda sufrir. El

Plan de Mantenimiento es individual para cada una de los equipos, herramientas y/o

guardas de seguridad.

8. Ficha Técnica del Equipo o Herramienta

Documento donde se reflejan datos del equipo o herramienta, tales como código,

fabricante, fecha de entrada al taller, fecha de fabricación, descripción y otros datos de

interés como número de serie, etc.

PROCEDIMIENTO DE

MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y

GUARDAS DE SEGURIDAD

CODIGO: PR-MA-001


2018

1era. Revisión

Pág. 5 de 11

Se recogen aquí además, datos de contacto de las personas que suministraron el equipo,

representantes de la zona, etc., que pudieran ser de interés ante cualquier avería o consulta.

Existe una Ficha Técnica para cada equipo o máquina bajo mantenimiento.

Además de la ficha técnica, el Jefe de área industrial archiva otros documentos

relacionados con el equipo o máquina, como pueden ser catálogos, manual del usuario,

esquemas de funcionamiento, instrucciones de uso, medidas preventivas a tomar para

evitar riesgos sobre las personas y material, etc., y el resto de documentos citados en este

procedimiento.

Anexos 59

Historial de Revisiones y Reparaciones

Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o

máquina, tanto si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo.

En caso de que sea necesaria la sustitución o reparación de un componente del equipo o

de la máquina, se anota en el campo correspondiente de la ficha, así como la fecha, las

horas de parada, el importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de que el Jefe de área

industrial lleve un control de repuestos y gastos.

Existe un Historial de Revisiones y Reparaciones para cada equipo y/o máquina bajo

mantenimiento.

Registro de Inspección de Equipos, Herramientas y Guardas de Seguridad

Formato en el que se indica los resultados de la inspección anual realizada por el Jefe del

área industrial

Listado de Equipos, Herramientas y Guardas de Seguridad

SST-PR-MANTENIMIENTO DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y GUARDAS DE SEGURIDAD

FECHA DE APROBACION: FECHA PROXIMA EVALUACION:

LISTADO DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y GUARDAS DE SEGURIDAD

EQUIPO/HERRAMIENTA/GUARDA

CODI

GO

CORRECTIV

O

PREVENTIV

O

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