universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“PROPUESTA DE MEJORA DE LA CALIDAD PARA LA

REDUCCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL

ÁREA DE PRODUCCIÓN APLICANDO LA HERRAMIENTA

AMFE EN LA EMPRESA COLPLAST S.A”

AUTOR

JIMÉNEZ REYES STEVEN HIPÓLITO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. MOLESTINA MALTA CARLOS JULIO, Msc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019

ii

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. Ind. Molestina Malta Carlos Julio, Msc, tutor del trabajo

de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por Jiménez

Reyes Steven Hipólito C.C.: 0924993645, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA DE MEJORA DE LA CALIDAD

PARA LA REDUCCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL ÁREA DE

PRODUCCIÓN APLICANDO LA HERRAMIENTA AMFE EN LA EMPRESA

COLPLAST S.A”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

antiplagio (URKUND) quedando el 10% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/53394980-467410-679640

https://secure.urkund.com/view/53394980-467410-679640

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

JIMÉNEZ REYES STEVEN HIPÓLITO

C.C.: 0924993645

iv

Dedicatoria

Dedico este presente trabajo a Dios por guiarme en el transcurso de mi carrera universitaria

durante todos estos años, y a mis padres Estela Reyes y Félix Jiménez por ser el pilar

fundamental de mi vida y apoyarme incondicionalmente para poder lograr mi desarrollo

profesional. A mi hermano Kelvin Jiménez por estar todos estos años a mi lado y brindarme

su motivación para seguir adelante

v

Agradecimiento

Agradecida infinitamente con Dios, por haberme permitido cumplir una meta más en mi

vida.

satisfacción a mis padres por haber finalizado mi carrera profesional.

A mi tutor quien estuvo siempre estuvo a disposición para brindarme la ayuda necesaria para

poder culminar mi trabajo de titulación.

A todas aquellas personas que directamente e indirectamente me ayudaron a cumplir con

este trabajo y mi carrera universitaria.

A la empresa Colplast S.A, por la oportunidad de realizar este proyecto y prepararme para el

campo profesional.

vi

Índice General

N°. Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la Investigación


1.1. Antecedentes de la investigación 2

1.2. Problema de Investigación 2

1.2.1. Planteamiento del problema. 3

1.2.2. Formulación del problema de investigación. 4

1.2.3. Sistematización del problema de investigación. 4

1.3. Justificación de la investigación 4

1.4. Objetivos de la Investigación 4

1.4.1. Objetivo General. 4

1.4.2. Objetivos Específicos. 4

1.5. Marco de Referencia de la Investigación 5

1.5.1. Marco Teórico. 5

1.5.2. Marco Conceptual. 18

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación 21

1.6.1. Tipo de Estudio. 21

1.6.2. Método de Investigación. 22

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de Información. 22

1.6.4. Tratamiento de la Información. 23

1.6.5. Resultados e impactos esperados. 23

Capítulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico


2.1. Análisis de la situación actual 24

2.1.1. Distribución de planta. 25

2.1.2. Recursos Productivos. 25

2.1.3. Capacidad Instalada de producción. 27

vii

2.1.4. Descripción de procesos. 29

2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación (Cursograma Analítico). 37

2.1.4.2. Diagrama de flujo de procesos. 37

2.1.4.3. Diagrama de recorrido. 37

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas. 37

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema. 37

2.2.2. Descripción específica del problema. 37

2.2.3. Análisis de datos e identificación de problema 38

2.3. Presentación de resultados y diagnósticos. 40

2.3.1. Impacto económico. 40

2.3.2. Diagnóstico. 43

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones


3.1. Diseño de la propuesta 48

3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución 48

3.2. Conclusiones 50

3.3. Recomendaciones 51

Anexos 52

Bibliografía 67

viii

Índice de Tablas


1. Código de ciiu de la empresa. 25

2. Trabajadores y sus funciones. 26

3. Procesos que desempeñan los trabajadores línea t/ b 26

4. Total, de, máquinas y equipos del área de producción. 27

5. Máquinas utilizadas en el proceso de producción del tanque botella 27

6. Capacidades de la línea tanque botella. 28

7. Producción (kg) del tanque botella en sus variadas capacidades. 28

8. Características del polietileno. 30

9. Formula de la mezcla del tanque botella. 31

10. Porcentaje frecuencia en la producción de la empresa colplast s.a. 39

11. Índices de producción mensuales (julio - octubre 2018) 43

12. Índices desperdicios de materia prima en el mes de octubre 44

13. Rendimiento de las máquinas rotomoldeadoras (kg /h – octubre) 45

14. Datos iniciales 46

15. Cálculo de pérdida económica 47

16. Cálculo de pérdida económica 48

17. Tiempo invertido en el ciclo de capacitaciones 49

18. Análisis costo beneficios 49

19. La capacitación la dará el jefe de la sección. 49

20. Costo total de capacitaciones y repotenciación de la maquinaria 50

21 cronograma de repotenciación de maquinaria 50

ix

Índice de Figuras


1. Diagrama de flujo de procesos. 6

2. Simbología del diagrama de flujo 7

3. Simbología del diagrama de recorrido. 8

4 Simbología del diagrama de recorrido 9

5. Diagrama de pareto. 10

6. Diagrama ishikawa 11

7. Objetivos de mantenimiento 16

8. Ubicación geográfica de la empresa colplast s.a 24

9. Exteriores de la empresa colplast s.a 25

10. Producción de las diferentes líneas en kilogramos. 29

11. Materia prima virgen en polvo 30

12. Máquina mezcladora 31

13. Máquina cortadora 32

14. Máquina trituradora 32

15. Molde de tanque botella. 33

16. Máquina carroussel 34

17. Máquina flama abierta 34

18. Proceso de rotomoldeo. 35

19 Producto serigrafiado del tanque botella de 600 l 36

20. Producto embalado del tanque botella de 2500 l 36

21. Diagrama de pareto de los problemas en el proceso de producción del t/b 39

22 Costo total de producción de la línea ecotanque (t7b). 41

23. Relación kg/h vs desperdecio en la empresa colplast s.a 44

24. Desperdicio del mes de octubre en 2018 45

x

Índice de Anexos


1. Organigrama de la empresa colplast s.a 53

2. Distribución de planta de la empresa colplast s.a 54

3 diagrama de planificación de producción de la empresa colplast s.a 55

4. Diagrama de procesos de operación de la línea botella (cursograma analítico) 56

5 diagrama de flujo de proceso de mezcla 57

6. Diagrama de proceso de rotomoldeo de la línea ecotanque o tanque botella. 58

7. Diagrama de recorrido de la empresa colplast s.a 59

8. Diagrama de ishikawa o causa-efecto de defectos en el diseño de moldes 60

9. Formato tpm de máquinas rotomoldeadoras 61

10. Planificación preventiva de las maquinarias de la empresa 62

11. Formato de la Matriz AMFE 61

11. Amfe proceso de la empresa 63

xi

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD PARA LA REDUCCIÓN DE

PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN APLICANDO

LA HERRAMIENTA AMFE EN LA EMPRESA COLPLAST S.A”

Autor: Jiménez Reyes Steven Hipólito

Tutor: Ing. Ind. Molestina Malta Carlos Julio, Msc.

Resumen

El presente trabajo al proceso de producción de la empresa "COLPLAST S.A", debido al

hecho de que no tienen un sistema de gestión de calidad. Para identificar los problemas, se

aplica la investigación de campo, así como una encuesta de información del proceso a través

de diagramas de flujo, tablas estadísticas complementadas con herramientas de calidad como

el diagrama de Pareto, Ishikawa, y la aplicación de "AMFE". Esto nos ayuda a determinar

los problemas, los efectos y las posibles causas de los mismos, desde una perspectiva de

trabajo en grupo para minimizarlos. Propone una repotenciación de la maquinaria que quede

obsoleta mediante el mantenimiento preventivo trimestral, capacitando al personal sobre las

características de la materia prima que se utilizará (polietileno) con el fin de mejorar la

calidad de los costes de prevención y no calidad y reducir producción debido a errores

internos o malas decisiones.

Palabras Claves: Calidad, AMFE, productividad, mantenimiento, defectos.

xii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“PROPOSAL OF QUALITY IMPROVEMENT FOR THE REDUCTION OF

DEFECTIVE PRODUCTS IN THE PRODUCTION AREA APPLYING THE AMFE

TOOL IN THE COLPLAST S.A COMPANY”

Author: Jiménez Reyes Steven Hipólito

Advisor: Ind. Eng. Molestina Malta Carlos Julio, Msc.

Abstract

This work is focused on the production process of the “COLPLAST S.A” company, due

to the fact that they don’t have a quality management system. To identify the problems, the

field research, is applied as well as a survey of process information through flowcharts,

statistical tables supplemented with quality tools such as Pareto diagram, Ishikawa, and the

application of “AMFE”. This helps us to determine the problems, the effects and possible

causes of them, from a group work perspective to minimize them. It proposes a re-

empowerment of machinery that is obsolete through quarterly preventive maintenance,

training staff on the characteristic of the raw material to be used (polyethylene) in order to

improve the quality of the avoid non-quality costs and reduce production due to internal

errors or bad decisions.

Keywords: quality, AMFE, productivity, maintenance, defects.

Introducción

En la producción en línea cuya materia prima es el polietileno y que permite obtener

productos plásticos tales como tanques elevados, basureros industriales, seguridad vial,

digestores que se encuentran a disposición tanto para servicio industrial como doméstico

presentan en las líneas de producción defectos que disminuyen la calidad del producto

terminado.

En la actualidad la Gestión de Calidad en una empresa es básica para el proceso de

mejoramiento continuo, lo cual demanda una estrategia para lograr este objetivo, tanto por

cumplir con la excelencia interna, así como también la imagen externa

El presente estudio se realizó en la empresa Colplast S.A en específico el área de

Producción, este se justifica en la necesidad de contar con un Sistema de Gestión de Calidad

a través de la implementación de herramientas AMFE la cual tiene como objetivo realizar un

análisis completo de forma temprana de fallos y corrigiéndolos haciendo que sus productos

y servicios sean más eficaces y de mejor calidad para los consumidores o usuarios finales.

La propuesta de implementación de este estudio de las herramientas de control de calidad

en la industria Colplast S.A busca solucionar las diversas situaciones problemáticas

identificadas:

El área de producción no cuenta con un sistema de gestión estandarizado y

formalmente establecido lo cual ocasiona pérdidas o demoras en los productos.

Los procesos de producción presentan inestabilidad en su comportamiento la cual

genera una falla de cumplimiento en las metas establecidas.

El autor considera que el uso de la herramienta AMFE sería de vital importancia para la

conservación de los clientes en base a la identificación y control de los procesos productivos.

Con esta propuesta se pretende llevar un control estricto en la producción apoyándose en

formatos que le permitan implementar un sistema de control de calidad para poder lograr la

satisfacción plena del cliente

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la investigación

En la actualidad existen una variedad de proyectos y casos de estudio que tienen como

intención aplicar el método AMFE, es decir la mejora en la gestión de calidad de una

empresa. Tanto estos documentos encontrados y este proyecto buscan identificar los

problemas de falla que se presentan en un proceso productivo, los mismos que requieren de

un seguimiento de control para poder prevenir que se sigan mostrando y así lograr aumentar

la satisfacción del cliente, disminuir costos y aumentar la calidad del producto.

Las implementaciones de herramientas de control de calidad son de gran importancia para

mejorar paso a paso, identificando las ventajas y características de estas para el logro de

objetivos, a su vez permite prevenir las fallas durante el proceso productivo de la empresa

COLPLAST S.A.

Se propone analizar los datos y llevar a cabo un control de calidad mediante la utilización

de la Herramienta AMFE (análisis de modo y efecto de falla).

Con esta propuesta se pretende llevar un control estricto en la producción apoyándose en

formatos que le permitan implementar un sistema de control de calidad para poder lograr la

satisfacción plena del cliente.

Partiendo de la información adquirida de datos históricos se realizará el estudio del

presente proyecto, aplicando la herramienta AMFE para la reducción de productos

defectuosos en el área de producción.

En la empresa se vienen presentando inconvenientes desde mucho tiempo atrás tales

como los paros de máquinas no programados generados por aspectos mecánicos y eléctricos,

desperdicios de material, desorden en el área de producción y elevados índices de

desperdicios por defectos de calidad. Como consecuencia se tienen incumplimientos de los

indicadores diarios de producción.

1.2. Problema de Investigación

La palabra calidad es un término que se viene utilizando desde mucho tiempo atrás y

adquiere mucha importancia cuando se trata de competir de manera óptima con los rivales y

atraer la mayor cantidad de clientes, las grandes empresas cuentan con un sistema de gestión

de calidad que garantice dichos estándares; para ello es necesario comenzar paulatinamente

analizando las falencias que posee el proceso de producción desde la compra de la materia

prima hasta la salida del producto terminado. La empresa no cuenta con un este sistema lo

Diseño de la Investigación 3

que provoca consecuentemente un desperdicio de recursos y tiempos muertos afectando

directamente a la productividad; es por lo que se requiere de manera urgente una

reestructuración y propuestas de mejoras en el proceso productivo de sus líneas.

Para resolver la problemática se realizará un análisis de todo los instrumentos, equipos y

máquinas que participan en el proceso de producción al igual que la medición de trabajo en

sus diferentes procesos mediante la ingeniería de métodos y la aplicación de estudio de

campo para visualizar de manera detallada el momento de falla.

1.2.1. Planteamiento del problema.

Los problemas más relevantes que se identificaron a priori en el área de producción de la

empresa son el daño de maquinarias por falta de un mantenimiento regular que debe llevar

el equipo para poder, así evitar los tiempos muertos en los procesos de producción, otro

problema es el enfriamiento del producto terminado no hay un control de tiempo el cual se

encuentra suspendido por parte del operario ocasionando así desfigurado y grietas al

momento de sacarlo del molde generando retrasos y cuellos de botella en esta parte del

proceso.

En el área de producción el proceso es muy atascado, el flujo del mismo es el siguiente el

producto debe ser extraído a cierto nivel de temperatura para que este no presente

inconsistencia , esto no ocurre el enfriamiento es tardío, el tiempo promedio en el cual bajan

el producto es de 25 minutos mientras que lo estipulado son 15 minutos, por ende, se

encuentra una pérdida de tiempo (cuello de botella), y esto se ve reflejado al final del día

porque se reduce la cantidad de tanques que se elabora y no cumpliendo con la producción

planificada.

Con la aplicación de la herramienta AMFE se realizará un análisis y posterior a esto se

podrán eliminar los principales desperdicios en el proceso productivo que afectan el

rendimiento de la empresa. Con la propuesta de mejora, se espera obtener una reducción del

porcentaje de paros de máquina, mejorar el proceso de cocción, enfriamiento y cortada de la

rebaba del producto para que al pasar al área de acabado, tenga cierta cantidad de rebaba

extraída y así lograr una minimización de tiempos muertos, esto lo realizara el operario

durante la espera del enfriamiento evitando así la inactividad del personal mientras transcurre

ese proceso de esta forma se pretende cumplir los indicadores de producción y ofrecer al

mercado productos competitivos y de mejor calidad capaz de satisfacer a los clientes que ven

en la empresa Colplast S.A una nueva propuesta en el mercado nacional. Colplast S.A cuenta

con un sistema de calidad que las empresas rivales si poseen, por lo que es necesario

establecer el primer paso, para cimentar dicho cambio.


1.2.2. Formulación del problema de investigación.

¿Mediante la herramienta AMFE es posible la mejora del proceso productivo de la

empresa?

1.2.3. Sistematización del problema de investigación.

¿Es posible diagnosticar la baja productividad en el proceso productivo?

¿En base a este diagnóstico se puede seleccionar herramientas de gestión y control de

calidad?

¿El uso de la herramienta AMFE mejora u optimizan la productividad y eficiencia del

proceso productivo?

1.3. Justificación de la investigación

El presente proyecto se enfoca en detectar los fallos y errores mediante la herramienta

AMFE la cual nos permite realizar un exhaustivo enfoque de los diferentes elementos del

proceso de producción (materiales, equipo, métodos, mano de obra, entorno) y como estos

influyen en el producto terminado.

Simultáneamente la empresa se beneficia al evitar las paradas de máquinas y pérdidas de

tiempo que influyen en el proceso de producción y el tiempo de entrega de las unidades a los

clientes, así como también evitar sanciones legales y sobre todo perdidas de los mismos.

El interés de la investigación va de acuerdo a las necesidades de la empresa el cual tiene

como meta prevenir problemas futuros de calidad en el producto final.

La posibilidad de aplicar esta propuesta es viable en vista de que la empresa no cuenta

con una herramienta de gestión de calidad óptima para prevenir fallos o defectos en el

producto terminado. Los beneficios que se espera obtener con la implementación de esta

herramienta es favorecer principalmente a los trabajadores quienes contaran con un mejor

manejo de máquinas o herramientas, evitando los tiempos muertos y defectos en el producto,

además de mejorar la productividad.

1.4. Objetivos de la Investigación

1.4.1. Objetivo General.

Desarrollar una propuesta para la aplicación de la Gestión de la calidad en los productos

de la empresa COLPLAST S.A mediante el uso de la herramienta AMFE.

1.4.2. Objetivos Específicos.

Realizar un diagnóstico a la empresa Colplast S.A, para tener datos de la situación

actual.


Plantear un esquema de Gestión de Calidad que permita a Colplast S.A obtener

estabilidad en el desempeño de calidad en sus procesos.

Desarrollar herramienta AMFE para el proceso de producción de la empresa Colplast

S.A que permitan un mejoramiento continuo en la organización y su impacto en la

eficiencia y productividad.

1.5. Marco de Referencia de la Investigación

En la actualidad existen en el Ecuador varias empresas de rotomoldeo tales como:

Plastigama, Indeltro, Angaplast, Rival y Rotoplast las cuales son las principales

competencias en el mercado.

Los principales problemas que presentan estas industrias son una mala planificación de

gestión productiva y calidad, ocasionando pérdidas de recursos y baja productividad por la

falta de ingeniería de procesos y mantenimiento de maquinarias.

Para este proyecto se tomaron como referencia los siguientes trabajos de investigación

para la obtención de títulos de tercer nivel académico que van desde el año2012 hasta el

2018.

(Jaime Reyes, 2014) “Implementación del mantenimiento Autónomo en el área de

inyección en AMANCO PLASTIGAMA S.A.” Este tema abarca una descripción general de

cómo implementar un mantenimiento en maquinarias y lograr mejorar los niveles de

productividad. Además, enfatiza la metodología para obtener el costo beneficio del proyecto.

(Calderón Moreno, 2014) “Gestión de Calidad en la empresa AMANCO PLASTIGAMA

(sección rotomoldeo).” Este tema contribuye con la metodología de sistemas de gestión de

calidad en productos plásticos.

1.5.1. Marco Teórico.

1.5.1.1. Diagrama de Flujo de Procesos.

Según (Actualidad empresa, 2013) afirma es la representación gráfica de un proceso

cualquiera que desglosa las actividades a desarrollarse ya sea para productos o servicios. Es

una herramienta útil para entender y comprender las fases de un procedimiento y

funcionamiento. Un diagrama de flujo siempre son un mecanismo de control y descripción

de procesos, que permiten una mayor organización, evaluación, o replanteamiento de

secuencias, actividades y procesos de distinto índole, dado que son versátiles y sencillos.

Estos son empleados en varias disciplinas, puesto que tiene un único punto de inicio y un

único punto de término. Su importancia radica en el análisis y comprensión de sistemas de

información de acuerdo con las operaciones en diferentes etapas, con el fin de mejorarlas e

incrementar la existencia de sistemas de información.


1.5.1.1.1. Historia del diagrama de Flujo de Procesos.

El diagrama de flujo fue desarrollado por Frank Gilbreth, en la sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos (ASME) en el año 1921 bajo el enunciado de “Procesos de Graficas-

primeros pasos para hallar el mejor modo”. La herramienta Gilbreth fue rápidamente

adoptada en programas de ingeniería industrial. En 1947 ASME adopto un conjunto de

símbolos derivados de la obra original.

En sus inicios el diagrama de flujo era utilizado para describir algoritmos de

computadora, pero en la década de 1970 la popularidad de los diagramas de flujo como

método propio de la informática disminuyo, es por eso que se convirtió en uno de los

instrumentos comunes en el mundo empresarial. (Diagrama de flujo, 2013)

1.5.1.1.2. Fases de un diagrama de flujo de procesos.

1. Definir el proceso y concretar su alcance (inicio y fin)

2. Representar las etapas intermedias y su relación (proceso actual)

3. Documentar cada una de las etapas: responsable/ proveedor y cliente.

4. Analizar el proceso actual desde el punto de vista deseado.

5. Proponer alternativas y definir las nuevas etapas y sus relaciones.

6. Representar el diagrama del nuevo proceso e indicar las diferencias con el actual.

Figura 1. Diagrama de flujo de procesos. Información adaptada de Google. Fuente: (Procesos de

Manufactura, s.f.). Elaborado por el autor.


1.5.1.1.3. Simbología del diagrama de flujo de procesos.

La simbología que se utiliza para la elaboración de diagramas de flujo tiene significados

específicos y se conectan por medio de flechas que indican el flujo entre distintas etapas del

proceso.

Figura 2. Simbología del diagrama de Flujo. Información adaptada de Google. Fuente: (Smartdraw, 2019).

Elaborado por el autor.

Los diagramas de flujo reemplazan varias páginas de texto y favorecen la compresión del

proceso, así como también identifica problemas y oportunidades de mejora en el proceso.

1.5.1.2. Diagrama de Recorrido.

Por (Calameo, s.f.)El diagrama de recorrido es un esquema de distribución de planta en

un plano bidimensional o tridimensional a escala, en el cual se observa sonde se realizan

todas las actividades utilizando líneas y flechas para cada actividad.

1.5.1.2.1. Objetivos del Diagrama de Recorrido.

Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:

Retrocesos

Desplazamientos

Puntos de acumulación de transito

1.5.1.2.2. Tipos de Diagrama de Recorrido.

Existen dos tipos de diagramas de recorrido las cuales son:


Material. -Presenta el proceso según los hechos ocurridos al material

Hombre. -Presenta el proceso referido a las actividades del hombre.

1.5.1.2.3. Simbología del diagrama de recorrido.

En el diagrama de recorrido se registra operaciones, inspecciones, transportes, demoras y

almacenajes en el mismo orden en que tiene lugar. La ruta de los movimientos señala por

medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo

correspondiente, y las operaciones e inspecciones se enumerarán de acuerdo con el diagrama

de proceso. (Conduce tu empresa, 2011)

Figura 3. Simbología del diagrama de recorrido Información adaptada de Google. Fuente: (Conduce tu

empresa, 2011). Elaborado por el autor.

1.5.1.2.4. Etapas para la elaboración de un diagrama.

1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) mostrando

la ubicación de todas las actividades que se han registrados previamente en un cursograma

analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto simplemente

debe ser representativo de las áreas de la planta


2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar

por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que asigno en el

Cursograma.

3. La ruta que siguen los operarios, materiales o equipos deber ser trazada con líneas y la

dirección de dicha ruta debe identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección

del recorrido.

4. La información del diagrama debe estar en el encabezado el cual indique el recorrido

al igual que en el título debe establecerse el proceso que se analizara y su nomenclatura

referente a las instalaciones de planta.

Figura 4. Simbología del diagrama de recorrido. Información tomada de Google. Fuente: (Sánchez, s.f.).


1.5.1.3. Diagrama de Pareto.

(Gehisy, 2017)“Concluye que el diagrama de Pareto o también denominado regla 80-20

o distribución A-B-C es un gráfico sencillo de análisis que permite determinar las causas

más relevantes de un problema.”

1.5.1.3.1. Historia del Diagrama de Pareto.

Para (Gehisy, 2017) el diagrama de Pareto fue dado por el Dr. Juan Vilfredo Pareto en

honor a este descubrimiento posee el mismo nombre quien realizó estudios sobre la

distribución de la riqueza, en el cual reflejaba que la minoría de la población poseía la mayor

parte de la riqueza y la mayoría de la población era la menor parte de la riqueza.

1.5.1.3.2. Pasos para seguir en la elaboración del Diagrama de Pareto.


Seleccionar los datos

Agrupar los datos

Tabular los datos

Dibujar el diagrama de Pareto

Representaciones gráficas de barras

Delinear la curva acumulativa

Identificar el diagrama

Analizar el diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es la representación gráfica de un análisis que permite determinar

las causas de un problema concentrándose en las causas de mayor incidencia.

Figura 5. Diagrama de Pareto. Información tomada de Google. Fuente: (Ingenio empresa, 2016). Elaborado

por el autor.

1.5.1.3.3. Ventajas del Diagrama de Pareto.

Las ventajas del diagrama de Pareto son:

Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas.

Ayuda a evitar que se agudicen las causas del problema y busca tratar de solucionar o

minimizar.

Brinda una visión grafica del análisis y estimula al equipo a realizar una mejora continua.


1.5.1.4. Diagrama de Ishikawa.

(Lozada, 2010) “Concluye que diagrama causa-efecto o diagrama de espina de pescado

fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas de acuerdo a una representación de

relación entre causas y factores que originan dicho problema o efecto.”

Los objetivos del diagrama de Ishikawa son:

Identificar las causas verdaderas al igual que los síntomas de la situación para

agruparlos por categorías.

Fomentar mejora en los procesos.

Consolidar ideas en los miembros del equipo sobre determinadas actividades de

calidad y productividad.

1.5.1.4.1. Historia del Diagrama de Ishikawa.

Según (Carlos J. , 2016) determina que el diagrama de Ishikawa surge en el siglo XX en el

sector de la industria y posteriormente en los servicios, para suministrar un análisis de

problemas y soluciones en aspectos de calidad en los procesos, productos y servicios. El

primer diagrama de Ishikawa (causa efecto) fue diseñado en el año 1943 por una empresa

japonesa gracias a la colaboración de varios ingenieros se ordenaban los factores de forma

lógica.

Figura 6. Diagrama Ishikawa. Información tomada de Google. Elaborado por el autor.


1.5.1.4.2. Metodología para crear un diagrama de Ishikawa.

Identificar y establecer el problema o el efecto que se analizará.

Dibujar una espina de pescado que represente el problema o el efecto y sobre la izquierda

una espina dorsal horizontal.

Conducir una sesión de tormenta de ideas: las 8 p (producto, precio, promoción,

políticas, procesos, procedimientos, plaza y planta).

Identificar las causas principales que contribuyen al efecto para llegar a la causa de la

raíz.

Las causas principales se convierten en las etiquetas para los ramales secundarios del

diagrama.

Para cada rama secundaria importante, identificar otros factores específicos que pueda

ser las causas del efecto.

Identificar niveles cada vez más detallados de causas y continuar organizándolos bajos

categorías.

Analizar el diagrama.

Actuar sobre el diagrama y disminuir las causas del problema.

1.5.1.4.3. Ventajas del Diagrama de Ishikawa.

(Baute, 2012)Sostiene que las ventajas del diagrama de Ishikawa son:

Ayudar a encontrar y considerar todas las causas posibles de los problemas.

Determina las causas de la raíz del problema caracterizados en una manera

estructurada.

Fomenta la participación grupal

Utiliza y ordena un formato fácil de leer en las relaciones del diagrama causa-efecto.

Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay carencia de información

suficiente.

AMFE

Según (MARTÍN, 2017) afirma que el análisis modal de fallos y efectos (AMFE) se debe

aplicar de manera importante en las industrias manufactureras, así como también en la de

servicios para asegurar que los productos y servicios cumplen con los indicadores de calidad

exigidos. El AMFE es una herramienta muy utilizada en la Ingeniería de Calidad debido a

que realiza un análisis de fallos en los productos que se denominan industriales y detecta

anomalías en la prestación de servicios.

El uso de un sistema de verificación se ha extendido para ser aplicado a otros sectores de

actividad y ámbitos. Con la aplicación de un sistema se consigue diseñar productos, procesos


y servicios nuevos que no generen fallos o averías de forma que posteriormente se los puede

identificar y clasificar según su nivel de importancia para prevenir problemas en un futuro

Historia de la herramienta AMFE

Según (DATALYZER, 2015) el AMFE fue desarrollado por el Ejército de Estados

Unidos a finales de la década de 1940 a consecuencia de producir municiones que fallaban

al ser utilizadas, debido a que eran muy grandes desarrollaron un método que eliminaría

todas las posibles causas subyacentes. El método se detalló en el documento: MIL-P-1629 el

cual fue aceptado por la industria nuclear y aeroespacial (NASA) indica que el éxito de los

alunizajes se basa en parte al uso de la herramienta AMFE, después la NASA estaba

preocupado por el uso de alimentos contaminados durante las misiones espaciales y

desarrollaron una técnica similar llamada HACCP/ Hozar, Análisis and criticar Control

point), especialmente para la industria alimenticia. En los años 70 aparecieron en el Ford

Pinto los incendios fatales lo cual era un desastre de las relaciones públicas. Para eliminar la

repetición de estos y otros problemas de magnitud grave Ford utilizo está herramienta en el

proceso de diseño desde 1993 la AIAG (Auto motive Industry Group Acción) además que

aumentaron el índice de compañías que empezaron a implementar el AMFE en la norma QS

9000 para proveedores de la industria automotriz. QS 9000 después se convirtió en TS16949.

Luego el AMFE se implementó en industrias de semiconductores, petróleo, gas,

electrodomésticos, electrónicas y las industrias de bienes y servicios. En resumen, el AMFE

es un análisis de riesgos y la técnica para reducción de errores que tiene en cuenta tres cosas;

la gravedad del error y la probabilidad de causa del error ocurra y la probabilidad de que la

causa del fallo o error se encuentre antes de que el producto defectuoso llegue al consumidor

o cliente.

1.5.3 Aspectos por cuales se caracteriza AMFE

Carácter preventivo: este carácter de prevención se establece gracias a la aplicación de

esta metodología que nos ayuda a prevenir la ocurrencia del fallo y actuar ante posibles

problemas.

Sistematización: el enfoque estructurado que hay que adoptar para aplicar AMFE

garantiza que todas las posibilidades de fallo se han tenido en cuenta o han sido consideradas.

Participación: elaboración de un AMFE deber ser un trabajo en equipo, además requiere

de la puesta en común de los conocimientos de cada una de las áreas afectadas.

Beneficios

Con respecto a los beneficios de implementar la herramienta AMFE en las industrias el

Blog (LEAN SOLUTIONS, 2017) consideran los siguientes:


Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

Reducir los costos de garantías

Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de

desperdicios y retrabajos)

Procesos de desarrollo más cortos

Documenta los conocimientos sobre los procesos.

Incrementa la satisfacción del cliente

Mantiene el Know-How en la compañía

Fases para el desarrollo de AMFE

(LÁZARO, 2008), enuncio las siguientes fases para el desarrollo de AMFE:

Fase 1ª. Formación del equipo de trabajo: debe estar compuesto por personas que

dispongan de experiencia y conocimientos del producto/proceso objeto del AMFE.

Fase 2ª. Definir el producto o el proceso: Hay que definir de una forma precisa el

producto o proceso que se va a estudiar, delimitando claramente el alcance del AMFE. El

AMFE se encarga del diseño, por lo cual sería conveniente disponer de planos.

Especificaciones del producto, componentes individuales, listas de materiales y disponer de

diagramas de flujo del proceso, hojas de instrucciones de proceso, especificaciones, ensayos,

etc.

Fase 3ª. Descripción de funciones: Con el objeto de expresar el AMFE en palabras de

finalidad (lo que debe hacer el producto en su destino) es necesario un conocimiento exacto

y completo de las funciones del objeto de estudio para identificar los modos potenciales de

fallo, o bien tener experiencia previa de productos y procesos semejantes. Para facilitar la

detección de funciones se debe realizar un estudio de entorno, o, lo que es lo mismo, analizar

el producto o proceso en relación con todo aquello que le rodea en las diferentes fases de su

vida: personas, elementos físicos, elementos no materiales, etc.

Fase 4ª. Listar modos de fallo potenciales: Para cada función definida se deben buscar

todos los posibles modos de fallo. Para ello nos pueden ayudar otros AMFE realizados

anteriormente con similar objeto, estudios de fiabilidad, datos y análisis sobre reclamaciones

de clientes, tanto internos como externos, conocimiento de expertos mediante la realización

de tormentas de ideas o procesos lógicos de deducción, modos de fallo por uso indebido o

mala manipulación.


Fase 5ª. Definir los efectos de los fallos: Para cada modo potencial de fallo deben

identificarse todas las posibles consecuencias que pueden ocasionar a los clientes, tanto

externos como internos, considerando que cada modo de fallo puede tener varios efectos

potenciales.

Fase 6ª. Describir las causas: Para cada modo potencial de fallo se deben identificar

todas las posibles causas. Es importante llegar a la causa “raíz”, que puede ser ajustada o

controlada para eliminar la fuente de fallos. El método más eficaz para la identificación de

causas raíz son los diagramas “causa efecto” o de Ishikawa.

Fase 7ª. Listar los controles actuales: por cada causa del fallo se buscarán y

seleccionarán los controles que se han utilizado, o se están utilizando, para el mismo diseño

o un diseño parecido. Los controles deberán estar relacionados con la detección de las causas

específicas del fallo, y en ellos se basará la evaluación del índice de detección.

Fase 8ª. Calcular el número de prioridad de riesgo: Con el fin de priorizar las acciones,

para reducir las causas de los modos de fallo, se utiliza un índice denominado número de

prioridad de riesgo, para cuyo cálculo hemos de tener en cuenta el índice de gravedad, de

ocurrencia o detección de un modo de fallo.

Índice de gravedad (G): Analiza la gravedad o consecuencia de que se materialice un

determinado fallo, es decir, del efecto. Para llevar a cabo el análisis utilizaremos una escala

del 1 al 10 en base a una tabla que aparece en el Anexo 1 de AMFE, aplicando el criterio de

mayor o menor impacto en el Sistema de Gestión de la Calidad basado en la norma ISO

9001.

Índice de ocurrencia (O): Estima la probabilidad de que se produzca el modo de fallo

por cada una de las causas potenciales en escala del 1 al 10, fundamentada en una tabla del

Anexo 2 del AMFE. En su evaluación se considerarán los controles que se utilizan para

prevenir que se dé la causa potencial de fallo.

Índice de Detección (D): Para cada causa, este índice evalúa la probabilidad de detectarla

y el modo de fallo resultante antes de que llegue al cliente. También se evalúa del 1 al 10 en

base a una tabla del Anexo 3 del AMFE. La determinación de D supone que la causa de fallo

ha sucedido y evaluará la capacidad de los controles para detectarlo o el modo de fallo

resultante.

Fase 9ª. Decidir acciones de mejora: Las acciones de mejora propuestas para disminuir

los índices deben ir dirigidas en cada caso a disminuir los índices de gravedad, ocurrencia o

detección. Se debe optar primero por realizar acciones preventivas (o lo que es lo mismo,

que incidan sobre los índices de gravedad y ocurrencia). Si no se pueden realizar las acciones


preventivas, se recurrirá a acciones correctivas: disminuir el índice de detección. Cuando

exista viabilidad y evidencia de que las medidas recomendadas son correctas, el equipo

decide su aplicación, prestando atención a que las medidas de ensayo y control previstas

hayan sido aplicadas.

Fase 10ª. Revisar situación de mejora: Una vez que se han realizado las acciones de

mejora se recalcula el número de prioridad de riesgo. El objetivo es obtener un número de

prioridad de riesgo menor que el original.

Aplicación de la Herramienta AMFE en el Ecuador

(CARPO, 2012), hace un análisis en el Ecuador sobre la herramienta AMFE la cual se

encuentra en la ISO 9001:2008 del sistema de gestión de calidad la cual es aplicada en una

mínima población de industrias, pero en las que han sido implementadas ha tenido excelentes

resultados como es la empresa: INDUBLOG S.A la cual se dedica a la fabricación de cocinas

en la ciudad de Cuenca la cual tenía las siguientes causas potenciales de fallo:

Falta de procedimiento efectivo de almacenamiento de componentes críticos

Falta de un procedimiento efectivo de identificación, control y trazabilidad

Personal no entrenado

Mal diseños de la unidad de transporte

Golpes montacargas

Embalaje no apropiado

Calibración de maquinaria

1.5.1.5. Mantenimiento.

Por (QAEC, 2019) mantenimiento consiste en asegurar que todo elemento físico continúe

desempeñando las funciones deseadas. En otras palabras, si cualquier tipo máquinas o

equipos es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por

sí solo no se puede realizar es por eso que se necesita técnicos que modificaran los elementos

que provoquen un mal funcionamiento.

Figura 7. Objetivos de mantenimiento. Información tomada de Google. Elaborado por el autor.


1.5.1.5.1. Objetivos de Mantenimiento.

Los objetivos del mantenimiento han ido surgiendo según las nuevas necesidades de la

industria como se representa en la figura 4.

1.5.1.5.2. Programación del Mantenimiento.

(Villamil B. R., 2012)Argumenta que la programación del mantenimiento es un diseño de

actividades distribuidas en el tiempo de operación de la máquina, donde se asignan recursos

dependiendo de la situación del equipo que permite mantenerlo en condiciones aceptables,

para lograr cumplir con los índices de producción establecidos por la empresa. Existen tres

tipos de planes de mantenimiento los cuales son:

Planes a largo plazo (cubre un período de 5 años)

Planes a mediano plazo (cubre un periodo de 1 año)

Planes a corto plazo (son planes programados para cada semana)

1.5.1.5.3. Clasificación de Mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

Según (Definición ABC, 2019)el mantenimiento preventivo se define como una serie de

tareas planeadas previamente, las cuales se llevan a cabo para contrarrestar las causas

conocidas como fallas potenciales. Cabe resaltar que el mantenimiento se lleva a cabo o se

programa de forma diferente, todo depende del tiempo, condiciones del uso y lugar donde

opere el equipo o maquinaria. El mantenimiento programado se realiza con el fin de prevenir

la ocurrencia de fallas y este a su vez se conoce como mantenimiento preventivo directo o

periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.

Este tipo de mantenimiento se enfoca en la confiablidad de los equipos sin considerar las

peculiaridades de una instalación dada tales como la limpieza, lubricación, recambios

programados.

Aplicación del mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento es superior al correctivo debido a que reduce costos y previene

paros súbitos de la maquinaria. La desventaja que tiene este tipo de sistema es que consume

inspecciones durante el proceso de producción porque debe detenerse.

Si la instalación tiene tiempos de descanso podrá realizarse durante estos, pero en muchos

casos las instalaciones están funcionando todo el día. (Lean Manufacturing 10, 2019)

Las inspecciones deben planificarse e incluirlas dentro de las paradas programadas de la

producción a la hora de su planificación para tenerlas en cuenta en la capacidad productiva.


Mantenimiento Correctivo

Este tipo de mantenimiento no es programado y se ocupa de la reparación del equipo

después de haberse producido la falla o el paro súbito de la máquina, es el más costoso de

todos los mantenimientos, debido a que genera pérdidas de la producción debido al mal

funcionamiento de equipos. (Villamil B. R., 2012)

Mantenimiento Predictivo

Según (Ingeniería del mantenimiento, 2013) es un tipo de mantenimiento que relaciona la

variable física con el desgaste o estado de una máquina el cual, con base a la medición,

seguimiento y monitoreo de parámetros, así como las condiciones operativas de un equipo o

instalación.

1.5.2. Marco Conceptual.

1.5.2.1. AMFE (análisis del modo y efecto de falla)

(Datalyzer, 2019) “Análisis del Modo y Efectos de Fallas (AMEF) es actualmente la

técnica más utilizada para el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad

humana muy natural.”

1.5.2.2. Diagrama de Flujo de Procesos

Es la representación gráfica del funcionamiento interno de hechos, situaciones o

relaciones de todo tipo que describe un proceso ya sea de un producto o servicio, a través de

símbolos que contienen la información necesaria para el análisis de cierta actividad. (Wolters

Kluwer, 2019)

efectúa actividades determinadas y el transporte seguido por los trabajadores, materiales o

quipo a fin de ejecutarlas, representadas armoniosamente en un solo plano.”

1.5.2.4. Diagrama de Pareto.

(EADBOX, 2018) “Diagrama de Pareto es una herramienta que sirve de soporte para

encontrar errores o problemas. Su principal objetivo es reducir las pérdidas causadas por

productos defectuosos. Pero eso no quiere decir que la herramienta se centre en encontrar las

causas de los problemas solo los hace visibles.”

1.5.2.5. Diagrama de Ishikawa.

(Gestión de Operaciones, 2017) “Diagrama causa-efecto o también designado como

Diagrama de espina de pesado por su estructura, radica en una representación gráfica que

proporciona una visualización de las causas que justifican un determinado problema.”

El diagrama de Causa Efecto es una de las más antiguas y eficientes para determinar los

problemas.


1.5.2.6. Rotomoldeo o moldeo rotacional.

(Palermo, 18) “Es una técnica para reprocesar polímeros, de tal forma que, permite

obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy grande con relativamente poco material y

buena estabilidad dimensional.”

1.5.2.7. Mantenimiento.

Mantenimiento es un método cuyo propósito consiste en mantener los equipos y

maquinarias en excelentes condiciones sobre todo operables, se realiza de manera

estructurada en actividades que deben realizarse, con el fin de corregir o provenir fallas,

buscando que estos continúen prestando un buen servicio para el cual fueron diseñados.

(Tecnoelectomecanica, 2015)

1.5.2.8. Mantenimiento Correctivo.

Según (Lean Manufacturing 10, 2019) concluye que el mantenimiento correctivo no es

programado debido a que este se aplica cuando el equipo presenta fallas o daños es decir

provoca el paro súbito de la máquina y es más costoso. La finalidad de este tipo de

mantenimiento es dejar en condiciones óptimas el quipo por medio del reemplazo del

componente que fallo debido al desgate corrosión o rotura.

1.5.2.9. Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en máquinas y

equipos de un proceso. Este tipo de mantenimiento se basa en un plan, el cual tiene un

programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías,

este mantenimiento radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto

cumplimiento de actividades. (Mundo de la Ingeniería Industrial, 2013)

1.5.2.10. Mantenimiento Predictivo.

Este tipo de mantenimiento relaciona una variable física con el desgaste o estado de

máquina es un tipo de mantenimiento con base en la medición, seguimiento y control de

parámetros y condiciones operativas de un equipo o máquina. Su objetivo principal es

gestionar valores de prealarma y actuación de aquellos parámetros que se considera necesario

medir y gestionar. (Ingeniería del mantenimiento, 2013)

1.5.2.11. Productividad.

(OIT, 1996, pág. 4) “Es la relación entre el producto obtenido y el conjunto de insumos

empleados.”

La productividad siempre debe estar acompañada de la eficacia y eficiencia para dar

buenos resultados.


1.5.2.12. Reprocesos.

(Jaldin Mamani, 2019) “Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla

con los requisitos. Por el contrario, a la reparación que puede afectar o cambiar partes del

producto no conforme.”

1.5.2.13. Tiempos muertos.

Tiempo muerto se refiere a un período de tiempo durante el cual hay un cambio en la

variable manipulada pero que no produce ningún tipo de efecto en la variable de proceso: el

proceso aparece “muerto” por algún tiempo antes de mostrar su respuesta. (Carlos V. J.,

2011)

1.5.2.14. Fundido.

(The Free Dictionary, 2013). “Define al fundido como la actividad de calentar (derretir)

los materiales tales como metálicos o plásticos en una cavidad al vacío (moldeado) llamada

molde donde se solidifica”.

1.5.2.15. Producción.

Según (Vélez, 2012) “Proceso por el cual se crean bienes y servicios económicos. Es la

actividad principal de cualquier sistema económico que está estructurado precisamente para

producir, distribuir y consumir bienes y servicios con el fin de satisfacer las necesidades

humana”.

1.5.2.16. Ingeniería de Métodos.

Por (López, Ingenieria Industrial, 2016) la ingeniería de métodos es una de las técnicas

del estudio de trabajo más aplicadas porque realiza un análisis sistemático de las operaciones

directas o indirectas con el propósito de implementar mejoras en el trabajo y este se desarrolle

de forma más rápida para incrementar la productividad.

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación

Los aspectos metodológicos utilizados para el presente proyecto serán el método

deductivo, cuantitativo y comparativo.

Método Deductivo

Este método comienza por lo general hasta llegar a lo específico utilizando el

razonamiento lógico y brindando credibilidad a la propuesta de mejora, con base a las

problemáticas encontradas en el proceso de producción de la línea Ecotanque las cuales son

falencias en el diseño de moldes debido a que el proceso actual utiliza un modelo rústico sin

guías de apoyo por otro lado, está la falta de un mantenimiento en maquinarias.

Método Cuantitativo


Este método es utilizado con el fin de cuantificar mediante estadísticas la mejora obtenida

al aplicar la propuesta de mejora en los diferentes procesos de producción de la línea

Ecotanque, de la misma manera mediante el diagnostico se logra detectar las causas del

problema. Este método hace uso de sistemas de medición.

Método Comparativo

A través del método comparativo se pretende visualizar a simple vista la mejora en los

procesos, empezando por la renovación en el diseño de moldes y el mantenimiento de

maquinarias para disminuir los desperdicios de recursos y los paros no programados

ocasionados por fallas y daños de maquinarias. Este método se caracteriza por investigar

datos históricos e inventarios actuales que sean útiles para el análisis relativo entre ellos, una

vez implementa la propuesta de mejora.

1.6.1. Tipo de Estudio.

1.6.1.1. Por sus fuentes.

Investigación directa o de campo

El presente proyecto de investigación se dirigirá al lugar de las actividades donde se

permite realizar un chequeo visual directo del comportamiento del personal de línea de

producción Ecotanque, así como todos los materiales y máquinas que estén inmersos en la

fabricación de este.

Investigación directa o documental

En esta investigación se recurre a los datos históricos (estadísticas vitales) y todos

aquellos documentos que existen sobre el tema para efectuar un correcto análisis.

1.6.1.2. Por sus alcances.

Exploratorio

El nivel exploratorio examina los factores que influyen en el estado actual de moldes y

maquinarias al igual que los reprocesos causados por una incorrecta manipulación de los

operarios en materia prima y tiempos muertos ocasionados por paros no programados de

maquinarias. Para el inicio del trabajo se empezará con el análisis de la situación actual

mediante el uso de los siguientes diagramas (flujo, Ishikawa y Pareto).

Descriptivo

El nivel descriptivo trabaja con base a realidades de hechos y su característica principal

es la interpretación correcta de datos en los cuales se puede utilizar los siguientes tipos de

estudio: encuestas, entrevistas, casos exploratorios y causales. En el presente proyecto se

aplicará entrevistas al jefe de producción y operarios de la línea Ecotanque.


1.6.2. Método de Investigación.

Para el presente estudio se utilizará la investigación exploratoria la cual permite

determinar la causa del problema cuando afecta la producción de la línea Ecotanque,

haciendo el uso de las siguientes modalidades.

Recopilación de datos

Las herramientas que servirán para la recolección de datos son los siguientes:

Observación visual

Diagrama de flujo de procesos

Diagrama de recorrido

Registro y tabulación de datos

AMFE

Análisis de la información

Los datos obtenidos serán analizados mediante técnicas de análisis de datos tales como

análisis cuantitativo y cualitativo para definir los problemas.

Determinación de problemas

Para delimitar los problemas se tomará como referencia las siguientes técnicas:

Diagrama de Pareto

Diagrama de Ishikawa

Proponer solución

Una vez encontrada las anomalías se procederá a fijar posibles soluciones para los

problemas detectados.

Disminuir las causas del problema con un respectivo cronograma de actividades

Determinar el número de soluciones que se pretende obtener en beneficios para la

empresa.

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de Información.

En el presente proyecto de investigación se utilizarán libros, catálogos, revistas y

proyectos de investigación similares a la temática del trabajo, con el propósito de emplear

herramientas apropiadas en la investigación.

Luego de utilizar las herramientas apropiadas se pretende resolver los problemas en el

lugar, donde se está produciendo, es decir que facilita un contacto directo.

Al tener el objeto de estudio y los actores de la problemática, enfocándose en máquinas,

equipos y operarios de la línea Ecotanque.

Las principales fuentes de información que se utilizaran son:


Tesis o documentos similares al trabajo de estudio

Libros o catálogos de Gestión de Procesos

Libros de Productividad y Mantenimiento

Blogs contextualizados en mantenimiento de maquinarias

Las fuentes bibliográficas documental aportaran el conocimiento necesario para

establecer soluciones a los problemas encontrados.

Técnicas para recolectar información

Las técnicas para recolección de información que se emplearán son la observación directa,

estudio de foro (inducción del trabajo que se lleva a cabo) y la revisión bibliográfica.

Procedimiento para una investigación de campo

Se comenzará por visitar el área de producción del producto tanque botella iniciando así,

con el levantamiento de información sobre las inconsistencias halladas en el lugar de trabajo

dentro de los tiempos y los recursos disponibles, para posteriormente desarrollar una

propuesta de mejora.

1.6.4. Tratamiento de la Información.

Luego de haber obtenido la información necesaria, el siguiente paso es realizar el análisis

de la misma, para conocer las características de cada una de las herramientas a utilizarse, la

importancia de las mismas, así como el proceso del producto, son las fallas y efectos que se

presentan durante el tiempo de producción del producto. Si los datos obtenidos responden a

la pregunta planteada en la formulación del problema de investigación y la sistematización

del problema.

1.6.5. Resultados e impactos esperados.

Los resultados esperados mediante la implementación de la herramienta AMFE una vez

realizada la propuesta en el área de producción es detectar, analizar e identificar los fallos y

errores en (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) a través del desarrollo del

levantamiento de datos históricos e información estadísticas, donde se utilizaran indicadores

para mostrar los resultados positivos beneficiosos para la empresa COLPLAST S.A. tales

como el perfecto funcionamiento de las maquinas mejorando de forma visible el proceso de

producción y mejorando el tiempo de entrega, alcanzando un impacto considerable de

eficacia y eficiencia satisfaciendo las exigencias del cliente he incrementado las ganancias

para la empresa.

A través de la forma teórica se pretende mejorar la calidad utilizando la herramienta

AMFE la cual generará una mejora en el sistema de gestión de calidad total en los productos

de la empresa COLPLAST S.A.

Capítulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico

2.1. Análisis de la situación actual

Descripción de la Empresa

El presente trabajo se desarrollará en la empresa Colplast S.A la cual se dedica

principalmente al procesamiento y comercialización de productos plásticos tales como

tanques de almacenamiento para agua, químicos y combustibles en diversos tamaños y

capacidades, se encuentra ubicada en el sector norte de la ciudad de Guayaquil.

La ventaja competitiva de esta empresa se debe principalmente a una estrategia de

diferenciación de sus productos de tal forma que los clientes están satisfechos con productos

de buena calidad y precios competitivos; y que esto nos permita a la vez consolidarnos como

una de las empresas más importantes dentro de nuestro segmento de mercado.

Otra característica particular es la utilización del sistema triple capa en sus paredes con lo

que desarrollaron una resistencia al impacto e inclemencias del clima, así como las

condiciones de higiene y capacidad(es) de almacenamiento propias de nuestros productos

Ubicación

La empresa se encuentra ubicada en el km 5,5 Vía a Daule, Mapasingue este, sector norte-

Guayaquil.

Figura 8. Ubicación geográfica de la empresa Colplast S.A. Información adaptada de Google. Fuente:

(Google maps, 2019). Elaborado por el autor.

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 25

Figura 9. Exteriores de la empresa Colplast S.A. Información adaptada de Google maps. Elaborado por el

autor.

Razón social de la empresa

La empresa Colplast S.A se dedica a la elaboración, diseño, importación, exportación,

comercialización y distribución directa de toda clase de productos plásticos; por lo tanto, se

encuentra ubicada según el código de Clasificación Industrial Internacional Uniforme

(CIIU), en la categoría mostrada en la tabla # 1.

Tabla 1. Código de CIIU de la empresa.

C222021:

Fabricación de artículos plásticos para la

construcción: puertas, ventanas, marcos

contrapuertas, persianas, zócalos, tanques para

depósitos, etcétera

Información tomada del CIIU, Elaborado por el autor.

La estructura organizativa de la empresa Colplast S.A se puede observar en anexos (Ver

anexo1).

2.1.1. Distribución de planta.

En el anexo 2 se puede observar la distribución de planta; divididas en sus respectivas

áreas y departamentos. (Ver anexo 2).

2.1.2. Recursos Productivos.

Recurso Humano

La empresa Colplast S.A dispone de mano de obra calificada manteniendo una relación

interna eficaz entre cada uno de los departamentos.

La empresa cuenta con un total de 34 personas distribuidas de la siguiente manera:


Tabla 2. Trabajadores y sus funciones.

Funciones N.º de trabajadores

Gerente General 1

Administración 7

Departamento de Ventas 3

Departamento de recursos humanos 1

Jefe de Producción 1

Departamento de producción 18

Bodega 1

Guardia de seguridad 2

Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

El personal que trabaja en el área de producción está distribuido por procesos; como lo

indica en la tabla # 3.

Tabla 3. Procesos que desempeñan los trabajadores en el área de producción de la línea T/

B.

Procesos N.º de trabajadores

Preparación de la Mezcla 2

Fundición en moldeo rotacional 2

Acabado y serigrafía (corte de rebaba y

etiqueta del tanque)

3

Embalaje 2

Total, de trabajadores 9


Recursos Tecnológicos

Acorde al avance tecnológico y el crecimiento de “Colplast S.A”, presenta el uso de materia

prima de excelente calidad importada desde México y Colombia; además de disponer

equipos y maquinarias que contribuyen al desarrollo de los diferentes procesos logrando

producir un promedio de 80.000 kilogramos/mes de productos de tanque en todas sus


capacidades.; entre los equipos y maquinarias, con las que trabaja la línea Ecotanque son un

total de 14 máquinas de la empresa.

Tabla 4. Total, de, máquinas y equipos del área de producción.

Máquinas y Equipos Cantidad

Mezcladora 3

Cortadora 1

Trituradora 1

Máquinas rock and roll 9

Máquina Carroussel 1

Total 14


En la tabla #5 se describe las máquinas que se utilizan para la producción del tanque botella.

Tabla 5. Máquinas utilizadas en el proceso de producción del tanque botella

Cantidad Máquinas

1 Mezcladora

1 Cortadora

3 Máquina Flama abierta

1 Máquina Carroussel

6 Total


2.1.3. Capacidad Instalada de producción.

La planificación de la producción se realiza con base a objetivos estratégicos anuales, su

ejecución es semanal y obedece a un proceso representado en el diagrama planificación de

productos. El diagrama se muestra en anexos (Ver anexo 3).

Anualmente, el jefe de producción elabora el presupuesto de despachos de acuerdo con la

información entregada por el área de ventas; en el plan de establecer los cupos de producción

y despacho semanales para cada punto de venta. La planificación anual y el establecimiento

de cupos se realizan en función de objetivos de planificación estratégica, la cual elabora la

dirección de la empresa; cualquier cambio en la asignación de cupos debe ser notificado a la

gerencia general para su respectiva aprobación.

Etapa de pedido y recepción de Materia prima

El área de mezcla empieza por el pedido y recepción de materia prima del polietileno de

alta y baja densidad, en la cual se inspecciona la calidad de esta. Para así generar una mezcla

compuesta de resina orgánica denominada polietileno más los pigmentos de procedencia

orgánica, que son los encargados de dar el color final al producto. En algunos casos se le


agrega un elemento que forma parte del compuesto del scrap pulverizado resultado de los

desperdicios de tanques mal fundidos o con defectos.

Tabla 6. Capacidades de la línea tanque botella.

Producto (L) Capacidad (Ø) Diámetro Altura (cm)

TQ. T/B 10,000 L 1,70 255

TQ. T/B 5, 000 L 1,70 255

TQ. T/B 2, 500 L 1,70 145

TAPA TQ. T/B 1, 300 L 0,50 40

TQ. T/B 1, 300 L 1,20 145

TQ. T/B 600 L 0,85 130

TAPA-TQ. T/B 600 L 0,45 40

Información tomada del departamento de producción de la empresa Colplast S.A. Elaborado por el autor.

A continuación, se muestran datos históricos del proceso de producción proporcionado

por el departamento de producción.

Tabla 7. Producción (kg) del tanque botella en sus variadas capacidades.

MES

AÑOS

2014 2015 2016 2017 2018

ENERO 5.350,00 7.238,00 8.245,00 45.000,00 72.300,00

FEBRERO 6.220,40 6.542,00 7.645,00 87.650,00 87.650,00

MARZO 6.245,30 5.236,00 10.015,00 87.650,00 81.740,00

ABRIL 5.235,00 6.345,00 5.235,00 87.650,00 82.740,00

MAYO 6.100,00 5.200,00 6.100,00 87.650,00 83.740,00

JUNIO 5.025,00 5.025,00 5.025,00 87.650,00 87.957,00

JULIO 4.230,00 5.432,00 4.230,00 87.650,00 85.740,00

AGOSTO 7.135,00 8.534,00 9.235,00 21.924,90 90.857,00

SEPTIEMBRE 6.600,10 6.512,00 10.110,00 60.000,00 91.820,00

OCTUBRE 3.459,00 3.459,00 5.200,00 60.000,00 86.410,00

NOVIEMBRE 4.223,00 5.232,00 7.250,00 60.000,00 76.435,00

DICIEMBRE 4.440,12 6.243,00 6.250,00 60.000,00 70.612,00

TOTAL 66276,92 73.013,00 86.556,00 834.841,90 1.000.019,00



En la tabla #7 se indica la producción mensual y anual del proceso de elaboración de la

de los productos en los últimos cinco años, cabe recalcar que dichos datos se encuentran

reflejados en kilogramos.

Se ve un mayor repunte en los años 2017 y 2018 donde se alcanzan cifras significativas

que ayudan a la empresa a competir de manera eficaz con el resto con estándares de calidad

idóneos. La empresa se encuentra en alza, pero a su vez dicho aumento de producción

generará un desperdicio aún mayor .

Figura10. Producción de las diferentes líneas en kilogramos. Información tomada de la investigación de

campo. Elaborado por el autor.

2.1.4. Descripción de procesos.

El proceso productivo del presente trabajo consiste en el denominado rotomoldeo o

también llamado “moldeo rotacional” donde se fabrican los tanques elevados de polietileno

para almacenamiento de fluidos. El proceso de rotomoldeo se encuentra dividida en tres

áreas; área de preparación de mezclas, área de moldes o fundición, área de acabado

(serigrafía de tanques) y por último el área de embalaje.

A continuación, se describe de manera general los procesos que intervienen en las

diferentes áreas de fabricación de línea Ecotanque.

1. Área de preparación de la mezcla

Etapa de pedido y recepción de Materia prima


El área de mezcla empieza por el pedido y recepción de materia prima del polietileno de

alta y baja densidad, en la cual se inspecciona la calidad de esta. Para así generar una mezcla

compuesta de resina orgánica denominada polietileno más los pigmentos de procedencia

orgánica, que son los encargados de dar el color final al producto. En algunos casos se le

agrega un elemento que forma parte del compuesto del scrap pulverizado resultado de los

desperdicios de tanques mal fundidos o con defectos.

Tabla 8. Características del polietileno.

Polietileno Densidad

(g /cm3)

Densidad de

compactación

(kg/m3)

Cristalinidad

°C

Reducción

de densidad

%

Alta

densidad

(HDPE)

0,941-

0,965

960 126-130 0,35-0,50

Baja

densidad

(LDPE)

0,910-

0,925

910 105-110 0,38-0,43


Figura 11. Materia prima virgen en polvo. Información tomada de la investigación de campo.


Subproceso de mezclado

El mezclado sirve para combinar el polvo de polietileno y los aditivos en un tambor

plástico cuya capacidad es de 0,1363827 m3 o 136,3827 L, el cual presenta en su interior

paletas metálicas conectadas por un motor que gira continuamente, mezclando todos los

materiales, está máquina se enciende y automáticamente realiza el proceso de mezcla en un

tiempo estimado de 60 minutos, el cual es controlado por un temporizador. Una vez cumplido


el tiempo programado se apaga la máquina y se procede a descargar por un ducto, en sacos

de 20 kilogramos, para posteriormente ser usado en el siguiente proceso.

Lo importante de este proceso es la calidad de la mezcla, en cuanto al tamaño puede variar

entre 150 y 500 (µm) micrómetros. Además de un índice de fluidez (MFI) de 2 y 10 (g/

10min; 2,16kg; 190°C). Debido a que la distribución y tamaño de las partículas juegan un

papel importante sobre el flujo del polvo en la etapa de calentamiento del molde. Si las

partículas son finas se moverán con fluidez entre las gruesas y serán las primeras en fundirse

en contacto con el aire caliente y estás, a su vez producen efectos positivos en los productos

como texturas finas y baja porosidad (mejor acabado superficial). Sin embargo, tampoco

debe ser demasiado fino porque, provoca pérdida de resistencia y degradación parcial de las

mismas.

Tabla 9.. Formula de la mezcla del tanque botella.

Componentes Nombres % Porcentaje

Materia prima Polietileno rotolene 25

Polietileno rotoclear 25

Aditivos Celogen 12

Perlado 12

Cera licowax 8

Pigmentos Azul B4G 10

Blanco 8


Figura 12. Máquina mezcladora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.


En el área de mezcla también se lleva a cabo el proceso de reciclaje mediante el reproceso

de productos con defectos el cual comienza en las siguientes etapas.

Subproceso de Cortado

La máquina cortadora es la encargada de dividir en secciones más pequeñas los productos

defectuosos o aquellos que fueron devueltos por clientes, para luego pasar a la máquina

trituradora.

Figura13. Máquina Cortadora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor

Subproceso de Triturado

Una vez cortados en pedazos pequeños la máquina se encarga de triturar y formar

pequeños pellets que luego son llevados al pulverizador y los convierten en polvo, para ser

reutilizados como materia prima de resina en el proceso productivo. Este es conocido

también como scrap pulverizado, cabe recalcar que este reproceso es más utilizado para

llenar los Eco digestores por su función.

Figura 14. Máquina Trituradora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.


2. Área de moldes y fundición

Moldes

Los moldes son de hierro negro y estos pueden ser tan simples como un objeto redondo,

o complicados con hendiduras y nervaduras. La selección de moldes rotatorios depende del

tamaño, forma y acabado de la superficie de la pieza que va a ser moldeada y estos a su vez

deben ser tan delgados y livianos como sea posible para ser montados sobre el brazo de la

máquina de moldeo rotacional.

Figura 15. Molde de Tanque Botella. Información tomada de la investigación de camp. Elaborado por el

autor.

La figura # 16 muestra el molde utilizado para fabricar línea Ecotanque de 2500 litros o

también llamado “tanque botella” por su forma; es uno de los productos más solicitados en

el mercado nacional.

Maquinarias

La máquina Carroussel denominada así; por su parecido con los carruseles de los parques

de diversiones y posee brazos en forma de “L” para sujetar los moldes. Cuando los ciclos

son similares está máquina da las facilidades de fabricar tanques continuamente más rápido

en comparación a otras maquinarias y este presenta tres brazos que giran a 120° para

desplazarse. Las etapas de carga, descarga y enfriamiento son independientes entre sí, de

manera que un brazo puede esperar el ciclo de otro sin que afecte el funcionamiento general.

El horno de está maquina trabaja por medio de llamas de gas licuado de petróleo (GLP) y

estás a su vez no tienen contacto directo sobre el molde. En el horno el molde rota y se va

calentando, para que la mezcla se funda y se adhiera a las paredes del molde tomando su

forma.


La máquina rock and roll o también conocida como máquina de flama abierta está

especializada para un solo molde, el cual consiste en girar al molde en 360º en una sola

dirección y al mismo tiempo se mece el molde 45° hacia un uno y luego en otra dirección.

Figura 16. Máquina Carroussel. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

Este tipo de máquinas fue una de las primeras utilizadas para moldeo rotacional y son

utilizadas para piezas grandes que tienen gran longitud y poco ancho.

La proximidad de los chorros de gas al molde de hierro negro es un factor importante en

el calentamiento del molde. Los chorros de gas deben estar siempre a una distancia fija de la

superficie exterior del molde para evitar puntos calientes. El calentamiento por impacto

directo con quemadores de llamas de gas es un método de calefacción eficaz para los moldes

de chapa y se utiliza frecuentemente en las máquinas rock and roll.

Figura 17. Máquina flama abierta. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

Sección de hornos y fundición.

1. Esta etapa inicia con la carga de una cantidad de polímero generalmente en forma de

polvo y luego se realiza el montaje de moldes, a través de brazos giratorios.


2. Se enciende los quemadores y boquillas de micrófono para el calentamiento del molde

en el horno.

3. La máquina automáticamente ingresa el brazo con el molde a la cámara del horno y

ocasiona un movimiento de rotación en dos direcciones para que el material debido al

calor se adhiera a las paredes del molde. Una parte crítica del proceso es aumentar la

temperatura del material plástico, lo suficiente para que las partículas individuales del

polvo se fundan de manera homogénea.

Al igual que el tiempo que pasa el molde en el horno es fundamental puesto que si excede

el tiempo establecido el polímero se degrada y reduce la resistencia al impacto, por otro

lado, si el tiempo es muy reducido el fundido del polímero puede ser incompleto, porque

los gramos del polímero no tienen el tiempo suficiente para derretirse completamente y

se unen a la pared del molde, lo cual provoca grandes burbujas y defectos visibles a simple

vista.

Después de la etapa de calentamiento en el horno, donde el molde y el material plástico

fueron calentados a alta temperatura, la máquina automáticamente abre la compuerta del

horno y sale el brazo con el molde.

Figura 18. Proceso de Rotomoldeo. Información adaptada de Google. Elaborado por el autor.

El enfriamiento es el ciclo donde se reduce la alta temperatura hasta el punto en el cual el

molde pueda ser manejado por el operario.

Conforme el molde se enfría el material plástico pasa de un estado líquido espeso viscoso,

a un semisólido y finalmente se transforma en una parte sólida completamente rotomoldeada.

Es importante notar que la temperatura en el molde y en el material plástico es lo

suficientemente caliente como para continuar el proceso de fusión aún después de que el

molde ha sido retirado del horno.

Al finalizar el tiempo de enfriamiento, el operador procede a quitar los pernos de la tapa

del molde y abrirlo, si el tanque es de una sola capa se procede a retirar el producto del molde,

pero si el tanque es de dos o tres capas se procede a vaciar el compuesto blanco de la capa

interna y se inicia nuevamente la etapa de calentamiento y enfriamiento.


3. Área de acabado y serigrafía

Cuando el tanque del molde ha sido extraído se procede a realizar la inspección visual

para controlar la calidad del producto, si este presenta fallas de calidad y puede ser

recuperado entonces es reprocesado. Un operador lo corrige manualmente derritiendo el

plástico para utilizarlo como relleno en pequeños agujeros que presentan ciertos casos de

tanques; así como darle un mejor acabado eliminando las rebabas y corrigiendo fallas

visibles.

Figura 19. Producto serigrafiado del tanque botella de 600. Información tomada a de la investigación de

campo. Elaborado por el autor.

Luego del acabado manual los tanques son llevados al área de serigrafía mediante el uso

de una malla tipo plantilla del logo de la empresa y pintura. Se procede a realizar el logotipo

y nombre de la empresa en los tanques para darle el acabado final al producto. A todos los

tanques después de ser serigrafiados, se realiza una inspección visual con la finalidad de

detectar posibles fallas de calidad de la impresión, para luego ser entregados a la bodega de

producto terminado para su almacenamiento y despacho de clientes.

4. Subproceso de Embalaje

Embalaje es la etapa en la cual el producto es preservado y protegido tanto el nombre de

la línea como la calidad de este, el cual consiste en cubrir el logotipo con un rollo plástico

para evitar las ralladuras y decoloración del producto asegurando que el mismo se encuentre

en óptimas condiciones.

Figura 20. Producto embalado del tanque botella de 2500 l. Información tomada de la investigación de campo.



Para una mayor compresión, se muestra el proceso de producción en los diferentes tipos

de diagramas.

2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación (Cursograma Analítico).

En el anexo 4 se puede visualizar el diagrama de procesos de operación de la línea

Ecotanque. (Ver anexo 4).

2.1.4.2. Diagrama de flujo de procesos.

En el anexo 5 y 6 se muestran detalladamente los procesos de preparación de mezcla y

rotomoldeo de tanques de polietileno. (Ver anexo 5 y 6).

2.1.4.3. Diagrama de recorrido.

En el anexo 7 se muestra la dirección del flujo sobre el plano de distribución de planta, en

el cual indica las áreas congestionadas, avances y retrocesos del proceso. (Ver el anexo 7).

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas.

2.2.1 Análisis y diagnóstico del problema.

Para identificar el origen de los problemas que se presentan en el proceso de producción

de tanque botella o también llamado línea Ecotanque, se procederá a realizar el análisis que

permita posteriormente desarrollar el respectivo diagnóstico, con el fin de dar una propuesta

de solución al problema de fallas en el diseño de moldes y la falta de mantenimiento de

maquinarias.

2.2.2 Descripción específica del problema.

Dentro del proceso de producción de la línea Ecotanque se registran problemas como;

moldes rústicos y la falta de mantenimiento de maquinarias los cuales originan una baja

productividad. Es por eso que se presenta la necesidad de diseñar una propuesta de mejora

evitando los reprocesos por moldes y paros no programados de maquinarias, que son los que

provocan interrupciones en la planificación diaria de producción, los cuales provocan el

incumpliendo de los estándares de producción.

El personal del área de producción trabaja bajo presión cuando los moldes por falta de

guías de apoyo hacen que el material sobresalga y provoque defectos en el producto, así

como la falta de mantenimiento en maquinarias, ocasiona tiempos muertos o reprocesos que

utilizan demasiados recursos y provocan un valor agregado al producto.

Debido a la problemática encontrada en el área el jefe de producción se ha preocupado

por buscar soluciones y tomar las respectivas medidas preventivas y correctivas, apoyando

a la calidad y productividad de la mencionada línea.


2.2.3. Análisis de datos e identificación de problema

La información de problemas en la producción de la línea Ecotanque, es obtenida del

departamento de producción de la empresa y en conjunto con los métodos de investigación

se permitió pasar de lo general a lo particular, agrupando a los métodos de trabajo, mano de

obra, medición, maquinarias, medio ambiente, materia prima como principales generadores

de defectos en el proceso de fabricación de tanques botella que afectan la producción.

La baja producción de tanques botella se ve afectada, por la deficiencia en moldes los

cuales provocan reprocesos y mala calidad del producto, los operadores sufren quemaduras

por desconcentración de procesos u otros operarios que hicieron el proceso anterior dejan las

llaves de paso de gas abiertas.

Las maquinarias afectan la producción de los tanques botella debido a la falta de

mantenimiento o recalentamiento de estás, debido a estos problemas en varias ocasiones no

se llega a cumplir la planificación de producción.

La operatividad en red de gas GLP industrial es el responsable del trabajo de maquinarias,

y a su vez el responsable de la baja producción en el proceso de fundición, afectando

principalmente a las máquinas de gas, las cuales generan paros de producción frecuentes por

el recalentamiento de maquinarias.

La falta de automatización de las zonas de llama mediante pistolas de temperatura

ocasiona un enfriamiento tardío del producto y también es el causante de retrasos en la

planificación total de la producción.

Diagrama Causa-efecto o Ishikawa

Mediante el uso de la herramienta Ishikawa, se procede a realizar el análisis de los

problemas que afectan la baja productividad en el proceso de producción de la línea

Ecotanque (tanques botella), el cual permita identificar el origen de las causas de los

problemas que afectan el proceso.

Este diagrama ubicara las causas potenciales de la baja productividad en el proceso de

producción de tanque botella en 6 ramales.

Materiales

Maquinarias

Mano de obra

Medio ambiente

Métodos o procesos

Medida

El diagrama causa efecto también conocido como 6 M por su estructura.


En el diagrama de Ishikawa se detalla gráficamente los problemas que provocan baja

productividad. En este se puede observar las causas y efectos, y a simple vista se puede

deducir que la baja productividad se debe a defectos en el producto final. Se muestra en el

diagrama de Ishikawa la falta de mantenimiento de maquinarias.

(Ver el Anexo 8).

Figura 21. Diagrama de Pareto de los problemas en el proceso de producción del T/B. Información tomada

de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

Diagrama de Pareto

Se realizó una toma de datos con base a la frecuencia de los problemas encontrados en la

producción del tanque botella como se muestra en la tabla #10. Una vez enumerados se

realiza el diagrama de Pareto, el mismo que se encuentra visualizado en la figura # 23.

Donde se refleja los problemas con mayor influencia en kilogramos como es: defectos en

el diseño de moldes y falta de mantenimiento de maquinarias; debido a que las dos suman

80% del porcentaje acumulado. En anexos se puede visualizar cuadros estadísticos detallados

del producto dañado de tanque botella del año 2018.

Tabla10. Porcentaje frecuencia en la producción de la empresa Colplast S.A.

Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor

Problemas Frecuencia %

Acumulado

80-

20

Defectos en el producto final 35 41% 35 80%

Enfriamiento tardío 20 65% 55 80%

Reguladores y conectores 8 74% 63 80%

Mantenimiento al año 7 82% 70 80%

Falta de mangueras 5 88% 75 80%

Apoyo técnico 5 94% 80 80%

Falla en los micrófonos 5 100% 85 80%


2.3. Presentación de resultados y diagnósticos.

2.3.1. Impacto económico.

2.2 Análisis Comparativo, Evolución, Tendencias y Perspectivas

Herramienta AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)

Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación

determinada por la gravedad de los efectos de los fallos en los procesos o sistemas. (Lean

solutions, 2019)

La información adquirida en esta etapa de investigación, se sometió a un análisis de

interpretación de los resultados derivados como consecuencia de la aplicación de los

instrumentos de investigación al proceso de producción de Rotomoldeo y a los participantes

de este proceso.

Con el fin de demostrar que no se requiere tener un producto específico para normar un

proceso, se tomará de forma paralela un proyecto desde su inicio hasta su culminación, donde

permitía evaluar y desarrollar los conceptos investigativos consultados y aplicarlos para

conocer las falencias dentro del proceso.

Para empezar el análisis AMFE, se debe conformar un equipo multidisciplinario, que

tenga conocimiento y experiencia dentro del proceso, para lo cual el Ingeniero Danilo

Espinoza representante del proceso de producción y control de calidad de los productos

deberá seleccionar en base a un perfil especifico los elementos de dicho equipo.

Con el equipo definido, se especifica que el proceso en estudio de Rotomoldeo se dará

desde la solicitud del cliente hasta la culminación del producto terminado. Donde se define

que el proyecto a estudiar es la elaboración de tanques elevados plásticos para

almacenamiento de agua.

Se procede entonces, a elaborar el AMFE de proceso de producción de rotomoldeo para

la elaboración de tanques elevados de plásticos para almacenamiento de agua, químicos y

combustibles en diversos tamaños y capacidades con la intervención del equipo de trabajo

se determinó que se tomarán en cuenta todos los puestos de trabajo involucrados en la

realización del producto, el horario para la observación del proceso será de 8:00 a 17:30; se

definirá de forma específica cada una de las funciones realizadas, el modo de falla que se

presenta, con su respectiva causa y efecto, puntualizando los controles que existen en la

actualidad y evaluando el riesgo bajo tres parámetros severidad, ocurrencia y detección. (Ver

anexo 11). El costo de producción es la sumatoria de materia prima, mano de obra, costos

indirectos de fabricación y por último servicios de costos externos.


Figura 22. Costo total de producción de la línea Ecotanque (T7B). Información tomada del departamento de

producción de Colplast S.A Elaborado por el autor.

La gravedad de cada modo de falla viene dada por el efecto que produce cada uno de

ellos. Los principales efectos tenidos en cuenta son: pérdida de función primaria (G= 8) e

insatisfacción del cliente producto de un defecto estético o baja performance (G=7).

Si bien en el AMFE se colocó el efecto que produce el modo de falla en los ojos del

cliente, cabe resaltar que el efecto real y final que termina teniendo cada modo de falla es el

rechazo del tanque, ya que por política de empresa no se vende ningún producto con defectos.

Estos tanques rechazados pasan a formar parte del scrap.

El tipo de control empleado en todos los casos es el visual (D=8).

Del estudio del AMFE se desprende que el proceso presenta seis características críticas

dado que poseen alta gravedad, esto es principalmente por que los modos de falla hacen que

los tanques pierdan sus propiedades funcionales.

Las acciones correctivas son principalmente cambios sobre los métodos utilizados, de

forma tal que se elimine el modo de falla. Esto no afecta el índice de gravedad o el tipo de

control, por lo que tampoco varía el índice de detección. En cambio, las propuestas buscan

reducir la ocurrencia del modo de falla, es decir, el índice de ocurrencia.

Las acciones correctivas a tomar son las siguientes:

1. Distorsión- Falta de pernos de ½ x 1 ½: Este modo de falla es por la falta de pernos de

la medida específica llegando a tener estructuras muy endebles generando deformaciones en

los productos. Por lo que la acción correctiva sería solicitar al departamento de compras

pernos con las medidas estandarizadas. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.

2. Imperfección – Basura en molde: Este modo de falla es causado por una mala

limpieza de los moldes}, esto a la confianza del operario en no revisar previamente como se

encuentra el producto a fabricar. Por lo que la acción correctiva sería introducir un sistema

preventivo que indique cada cuanto tanque producido realizar la limpieza de cada molde.

Bajaría drásticamente el índice a 2.


3. Producto descolorido: Este modo de falla es causado por una inadecuada puesta a

punto de la maquinaría y la falta de gas en las líneas dificultando que se mezclen tanto el

Celogen con los pigmentos. El operario también intervendría porque su prioridad mantener

el tanque en excelentes condiciones De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.

4. Líneas de gas con poca presión para fundir: Este modo de falla es debido a una

disminución en la presión del gas que se recibe. Para disminuir su ocurrencia lo que se

propone es introducir un medidor de presión en la línea de gas, para que el operario sepa en

qué momento va a tener menor presión, de esta manera ya prepara al programa para que

caliente un poco más de tiempo al molde. La ocurrencia de este modo de falla ya es baja, por

lo que no se va a modificar dicho índice.

5. Materia prima escasa: Este modo de falla es causado por un mal pesaje de la materia

prima. Un sistema que evite cometer errores es el Poka Yoke que nos avisaría cuando un

proceso no se encuentre con las especificaciones pre establecida. que el operario realice el

pesaje del producto una vez más hasta encontrar la medida exacta y menos desperdicio del

material. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.

6. Partituras: Este modo de falla ocurre por un manipuleo tosco y brusco del tanque. Por

lo que la acción a tomar sería la introducción de algún sistema de manipuleo que facilite el

movimiento del tanque, disminuyendo la probabilidad de rotura del tanque. De esta manera

el índice de ocurrencia bajaría a 2.

7. Quemado: Incorrecto manejo de micrófonos de llama para el cocido de productos. Este

modo de falla mal manejo del operario de los micrófonos, no colocándolos en lugares

específicos para la correcta cocción del producto. Por lo que la acción a tomar sería

estandarizar el manejo de dichos elementos. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría

a 2.

8. Quemado: Debido a que las líneas de gas se enfrían y pasa hacia el gas industrial que

presenta una etapa de congelamiento de los mismos lo que lleva a moverlos hasta obtener la

presión correcta para que continúe cocinando el producto. Por lo que la acción a tomar sería

compra de una bombona de gas que facilite la cocción y permita a los operarios seguir

trabajando de manera normal sin descuidarse concentrándose en la elaboración del tanque.

De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 1.

9. Adherido al molde: Este modo de falla es causado por no introducir el desmoldante

en el momento que se precisa. La acción correctiva sería implementar un sistema preventivo

que indique que cada cierta cantidad de tanques producidos se debe introducir desmoldarte

al molde. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 3.


9. Maquinaria desgastada: Fallas en los procesos de fundición al no contar con un

sistema de mantenimiento preventivo y correctivo que mejore los tiempos de fundición

incluso generando paros de las máquinas disminuyendo la producción total planificada. La

acción correctiva sería una capacitación de los operarios para que puedan mantener la

estandarización de la producción. De este mantra el índice de ocurrencia bajaría a 2.

2.3.2. Diagnóstico.

2.3 Presentación de resultados y diagnósticos

Una vez implementada la herramienta de calidad ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y

EFECTOS (A.M.F.E) en el proceso productivo de la empresa COLPLAST S.A se puede

denotar la posible causa que ocasiona la problemática de cada estación de trabajo como es el

desperdicio de materia prima.

2.3.1 Desperdicio Mensual General

En la siguiente tabla observaremos la cantidad de desperdicio de materia prima generada

entre los meses de Julio a octubre del 2018 en la sección Rotomoldeo una tendencia en

aumento del desperdicio. En el mes de octubre se desperdició mayor cantidad de materia

prima en la sección de Rotomoldeo a pesar que se produjo menos kilogramos que el mes

anterior. Se debe considerar que la meta de la sección en cuanto a los índices de producción

es el siguiente:

Desperdicio máximo: 1.60%

Eficiencia mínima: 80%

Tabla 11. Índices de producción mensuales (julio - octubre 2018)


Como se observa en la gráfica el desperdicio de materia prima generado durante los cuatro

últimos meses tiene tendencia a aumentar, los meses de agosto y septiembre la eficiencia no

alcanza el 80%.

Mes Desperdicio

Mensual(kg)

Producción

Mensual(kg)

Desperdicio

% kg/h Eficiencia

Julio 1458 85740 1,70 % 19 83 %

Agosto 1437 90857 1,58 % 18 76 %

Septiembre 1378 91820 1,50 % 21 79 %

Octubre 1578 86410 1,83% 20 86 %


Figura 23. Relación Kg/H VS DESPERDECIO en la empresa Colplast S.A. Información adaptada de la

investigación de campo. Elaborado por: el autor.

Tabla 12. Índices Desperdicios de materia prima en el mes de octubre

Áreas Desperdicio (Kg) %

Calidad 303 19%

Moldes 238 15%

Otros 194 12%

Mant. Mecánico 172 11%

Mant. Eléctrico 142 9%

Operación 111 7%

Preventivo 93 6%

Molino P 92 6%

Bodega M. P 82 5%

Energía 78 5%

Programación 68 4%

TOTAL 1578


Como se puede observar en la gráfica, las principales causas de desperdicio en la sección

rotomoldeo son por problemas de calidad en el producto final.


Figura 24. Desperdicio del mes de octubre en 2018. Información adaptada de la investigación de campo.

Elaborado por: el autor.

Tabla 13. Rendimiento de las máquinas rotomoldeadoras (kg /h – Octubre)

RTML Horas

Programadas

Horas

Trabajadas

Horas No

trabajadas

Producción kg/h %Eficiencia

7 552h 528h 24h 2213 kg 4 96%

5 600h 432h 168h 2127 kg 5 72%

3 648h 600h 48h 6256 kg 10 93%

6 600h 576h 24h 6400 kg 11 96%

2 552h 504h 48h 6207 kg 12 91%

4 576h 528h 48h 6615 kg 13 92%

1 504h 480h 24h 11510 kg 24 95%

8 552h 504h 48h 20585 kg 41 91%

9 528h 504h 24h 24496 kg 49 95%


EL cuadro nos detalla el rendimiento (kg/h) generado por cada máquina roto moldeadora

en el mes de Octubre/2018, a través de la siguiente ecuación:

Entonces al analizar la cantidad de desperdicio y el rendimiento kg/h de cada Rotomoldeo

generado durante el mes de Octubre /2018, se puede cuantificar el desperdicio económico

mensual de la compañía. El siguiente cuadro contiene los datos iniciales del análisis

económico, los cuales fueron obtenidos en la compañía.

Producción

Horas TrabajadasRendimiento K/H =


Tabla 14. Datos iniciales

Datos

Horas Improductivas Mensual (h) 456 h

Desperdicio mensual (Kg) 1578 kg

Costo de material Procesado ($Kg) 0,45 kg

Costo de materia ($Kg) 0,9 kg


La pérdida económica para la compañía está representada por los dos principales factores

que son las horas no productivas y el desperdicio de materia prima.

La pérdida económica por horas no productivas del mes de octubre se las calcula

multiplicando las horas improductivas mensual por el costo de horas - hombre y por el

número de operadores en la sección.

La pérdida económica por el desperdicio de materia prima tiene un cálculo más

complejo porque todo el desperdicio generado en planta es reprocesado en la sección Molino.

La sección Molino recibe todos los desperdicios de materia prima generados en todas las

secciones de la compañía, el desperdicio es previamente revisado separando el material

contaminado para luego someterlo a varias etapas de trituración hasta dejarlo reducido en

pequeñas partes de material reutilizable. Por lo tanto, la pérdida económica para la compañía

causada por el desperdicio es la diferencia entre la materia prima virgen desperdiciada y la

materia recuperada en los molinos, así:

𝑷é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒍 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂

= 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

Entonces el primer cálculo es la razón de desperdicio de materia prima por hora no

productiva que es:

𝑹𝒂𝒛ó𝒏 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂 =𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐼𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

Una vez que conocemos cuantos kilogramos de materia prima se desperdicia por hora no

productiva, lo multiplicamos por el costo de la materia prima para conocer su equivalente en

dólares, y obtenemos la razón de desperdicio económico por hora no productiva.

Para calcular el costo del material reprocesado se multiplica la razón de desperdicio (kg/h)

por el costo del material reprocesado ($/Kg).

Para calcular cuánto pierde económicamente la compañía cada mes, debido al desperdicio

y las horas de máquina parada se tomó en cuenta el mes de octubre, los cuales son

presentados a continuación:


Tabla 15. Cálculo de pérdida económica

CÁLCULOS

Pérdida anual por el desperdicio de horas - hombre ($) =

(Costo horas-hombre) X (Número de Operadores) X (Horas improductivas

mensual) $17.784

Razón de desperdicio de materia prima (kg/h) = Desperdicio mensual

Horas improductivas mensual 3,5kg/h

Razón de desperdicio de materia prima ($/h) =

Desperdicio (kg/h) X Costo Materia Prima ($/Kg.) 3,8 $/h

Razón de recuperar material reprocesado ($/h) =

Razón de desperdicio (kg/h) x Costo de material reprocesado ($/Kg) 1,0 $/h

Pérdida unitaria por el desperdicio materia prima ($/h.) =

Razón de desperdicio ($/h.) - Razón de material reprocesado ($/h.) 2,8 $/h

Pérdida anual por el Desperdicio de materia prima ($) =

Costo de desperdicio para reproceso X Horas improductivas $ 1.262

Pérdida Total por el Desperdicio de

materia prima y horas-hombre ($) $19.046 Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor

En conclusión, la pérdida económica anual para la compañía debido a los desperdicios de

materia prima y horas no productivas es de $19,046 donde observar que lo que más afecta

cuando ocurren problemas en planta es la cantidad de tiempo que los operadores tienen que

parar su labor para que se revise el problema de la máquina por parte del personal técnico

encarga.

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones

3.1. Diseño de la propuesta

3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución

La herramienta AMFE facilita el análisis de los productos y procesos de producción del jamón de

espalda para permitir definir qué cuando y como (referido a acciones de mejora), se debe hacer una

corrección.

Se logra reducir los costes operativos en el reproceso de jamón de espalda mediante la

filosofía AMFE de prevención y de mejora continua, ayudando a eliminar las ineficiencias,

con el consiguiente aumento de productividad y de competitividad.

Otro de los objetivos de esta metodología es obtener la satisfacción del cliente interno,

eliminando así las no conformidades y el reproceso por no cumplir con el estándar de calidad

Establecido del producto terminado jamón de espalda, estos despilfarros en los que puede

incurrir el operador por no atender adecuadamente al manejo y calibración de la máquina.

El principal objetivo de la Mejora Continua no solo es atacar el problema de mayor incidencia

en el proceso productivo, sino fortalecer y no descuidar los otros factores críticos del proceso

productivo, para lo cual he planteado brindar al operador un ciclo de capacitaciones de 40

horas mensuales por 6 meses, la cual las dará el jefe del Área.

En las capacitaciones se tratarán a cabo el siguiente ítem:

Realizar una repotenciación de maquinarias de roto moldeo.

Capacitación en el lugar de trabajo (maquina)

Capacitación de TPM

Capacitación de materia prima componentes.

Que se espera que con las respectivas capacitaciones al operador se logre obtener un mejor

desempeño laboral.

De igual manera se implementarán Herramientas como la Filosofía de AMFE con el objetivo de

proponer mejoras para la optimización de recursos, lo que conlleva a ahorros económicos, aumento

de eficiencia de producción, mejoramiento de calidad de producto y por ende se mejorará la

satisfacción de los clientes tanto internos como externos.

Estructura metodológica de la mejora a aplicarse

Repotenciación de las Máquinas de Roto-Moldeo

Tabla 16. Cálculo de pérdida económica

Meses Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Maquinarias 1 1 1 2 2 2


Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 49

Se realizará un mantenimiento a las nueve maquinas en funcionamiento, las cuales se les va a

realizar una repotenciación para alargar su tiempo de vida útil, ya que la maquinaria no se encuentra

en buen estado y tiene más 5 años en funcionamiento,

Se ha establecido realizar en un tiempo estimado de 6 meses de manera paulatina con un costo de

$300 por maquinaria,

realizando una planificación de mantenimiento dando inicio que en los primeros tres meses se

realizara mantenimiento a una maquina por mes, luego los tres últimos meses se realizara el

mantenimiento a dos máquinas por mes para evitar una para excesiva en la producción y así se

mantienen los indicadores de una forma estable.

Capacitaciones

Se invertirá, fundamentalmente en la capacitación de los colaboradores del área de

mantenimiento.

Tabla 17. Tiempo invertido en el ciclo de capacitaciones


Tabla 18. Análisis costo beneficios


Tabla 19. La capacitación la dará el jefe de la Sección.


En 34 Horas de capacitación al operador la empresa va invertir:

Duración de la Capacitación es de 6 meses

Ciclo de Capacitaciones

Capacitación en el lugar de trabajo (Máquina) 4 horas

Capacitación de TPM 16 horas

Capacitación de correcto uso de materia primas 10 horas

Total de horas 30 hora

Pérdida Anual en Dólares $ 19046

Inversión de la Capacitación $360

Sueldo del jefe $ 600

Horas de trabajo 10 horas

Hora jefe 2

2$

ℎ𝑜𝑟𝑎× 30 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = $𝟔𝟎

60$ × 6 meses=$ 360


Tabla 20. Costo total de capacitaciones y repotenciación de la maquinaria

Repotenciación de

maquinaria

$ 2700

Capacitaciones $ 360

Total $ 3160


Se ha establecido que los días sábados se destinarán a la capacitación antes indicada, este valor

multiplicado por los 4 sábados que tiene un mes da un valor de $60 el mes de capacitación. Se ha

estipulado un ciclo de capacitaciones y repotenciación de 6 meses de duración; por lo tanto, el valor

de la inversión de la capacitación y repotenciación será: $3160.

Tabla 21.Cronograma de Repotenciación de maquinaria

Meses Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes

6

Maquinarias $300 $300 $300 $600 $600 $600

Capacitaciones $60 $60 $60 $60 $60 $60

Total $360 $360 $360 $660 $660 $600


Ecuación Beneficio/Costo

Con la Metodología utilizada y el ciclo de capacitaciones se espera disminuir a la mitad la pérdida

que se genera, por lo tanto el beneficio sería: $ 19046 ÷ 2 = 9523 $

B/C > 1 Indica que el proyecto debe ser considerado.

B/C =1 El proyecto obtendrá la rentabilidad esperada.

B/C < 1 Indica que el proyecto no es válido y no se debe considerar.

La propuesta que se espera realizar arrojaría un valor > 1, por lo tanto, el proyecto en

COLPLAST sería Viable.

3.2. Conclusiones

La realización del diagnóstico inicial de la situación actual nos proporcionó datos para

elaborar de manera correcta nuestro AMFE y atacar puntos claves.

La repotenciación de maquinarias debe ser de manera periódica para no incrementar los

gastos operativos e incrementar la propuesta planteada.

𝐵𝐸𝑁𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝑂

𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂=

$9523

$1580 = 6.027


La herramienta AMFE ataco puntos clave dentro del proceso de producción como son

líneas de gas, calidad y, mantenimiento, todo esto trabajando de manera grupal dando ideas

de como potenciar a la empresa y las mejoras a implementar.

Recomendaciones

Se recomienda una aplicación continua de la matriz AMFE hasta obtener la excelencia

empresarial, porque gracias a ello se vieron fallos en los procesos productivos por mínimos

detalles como el no uso de accesorios estandarizados (pernos a la medida), el

desconocimiento por parte de los operarios y no contar con un sistema de prevención que

intervienen y afectan al producto final y de manera indirecta al cliente.

Según la relación costo-beneficio se obtuvo de 6,027 siendo viable, lo que indica que una

correcta manipulación de accesorios y realizando las capacitaciones periódicas se puede

obtener un paso hacia la implementación de un sistema de gestión de calidad.

Se recomienda que después de aplicar la matriz AMFE crear indicadores (fichas de

control) que nos ayude a controlar la eficacia de los procesos productivos.

Acoplarse a nuevas tendencias en em ámbito de calidad ayuda a la empresa como

organización a cumplir ciertos parámetros que se dejan de lado cuando se quiere rentabilidad,

con esta herramienta podemos observar que ambas pueden ir todas de la mano.

Anexos

Anexos 53

Anexo N° 1.

Organigrama de la empresa Colplast S.A


Jun

ta d

e A

ccio

nis

tas

Ge

re

nte

Ge

ne

ra

l

De

pa

rta

me

nto

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R

ecu

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De

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P

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me

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C

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Jefe

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ión

Asis

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Hu

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Co

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en

era

l

Co

nta

do

r G

en

era

l

Asis

ten

te L

eg

al

Anexos 54

Anexo N° 2.

Distribución de Planta de la empresa Colplast S.A


AD

MIN

IST

RA

TIV

A

MA

TER

IA

PR

IMA

ME

ZCLA

DO

PR

OD

UC

CIÓ

N

MO

LDE

AC

AB

AD

OG

AR

ITA

GA

SB

OD

EG

A

BA

ÑO

50 m

12

0 m

6 m

10

m1

0 m30

m4

m

12 m

8 m

TR

AN

SPO

RT

E

BA

ÑO

S

GE

RE

NC

IA

DE

PAR

TAM

ENT

O V

ENTA

S

CO

NTA

BIL

IDA

D

DE

PAR

TAM

ENTO

RR

HH

12

34

56

7

8

9

Anexos 55

Anexo N° 3.

Diagrama de planificación de producción de la empresa Colplast S.A


Anexos 56

Anexo N °4.

Diagrama de procesos de operación de la línea botella (Cursograma Analítico)


Anexos 57

Anexo N°5.

Diagrama de flujo de Proceso de mezcla

Información tomada del departamento de producción de Colplast S.A. Elaborado por el autor.

Anexos 58

Anexo N°6.

Diagrama de proceso de Rotomoldeo de la línea Ecotanque o tanque botella.

Información tmdada del departamento de producción de Colplast S.A Elaborado por el autor.

Anexos 59

Anexo N°7.

Diagrama de Recorrido de la empresa Colplast S.A


AD

MIN

ISTR

ATI

VA

MA

TER

IA

PR

IMA

MEZ

CLA

DO

PR

OD

UC

CIÓ

N

MO

LDE

AC

AB

AD

O

GA

RIT

A

GA

S

BO

DEG

A

BA

ÑO

50 m

120

m

6 m

10 m

10 m

30 m

4 m

12 m

8 m

TRA

NSP

OR

TE

12

3

4

52

3

2,27

Sim

bo

logí

aO

per

ació

n: 5

Insp

ecci

ón

:3Tr

ansp

ort

e:5

Dem

ora

:3

2

3

1

1

Anexos 60

Anexo N°8.

Diagrama de Ishikawa o causa-efecto de defectos en el diseño de moldes


Antig

üeda

d de

equ

ipo

EMPR

ESA

COLP

LAST

S.A

Aum

ento

de

reno

vació

n de

pi

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Par

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aqui

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Falla

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cuen

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una

pla

nific

ació

n D

e m

ante

nim

ient

o de

m

aqui

naria

s

Anexos 61

Anexo N° 9.

Formato TPM de máquinas rotomoldeadoras


GRUPO

CATEGORIA ITEM CARACTERISTICA CALIFICACIÓN

1 PERNOS AJUSTADOS

2 ÁREA LIMPIA

3 OBJETOS CERCANOS SON ÚTILES

4 BOTONES LIMPIOS Y BUENAS CONDICIONES

5 CONEXIONES AJUSTADAS

6 PANELES LIMPIOS Y OPERABLES

7 SENSORES ESTÁN OPERATIVOS

8 MOTORES LIMPIOS Y EN BUENS CONDICIONES

9 ENGRANES Y CADENAS EN BUENAS CONDICIONES

10

PERNOS,TUERCAS Y TORNILLOS SIN FATIGAS NI

DOBLECES

11 GRASAS Y LUBRICANTES EN CADENAS

12 ENGRANES Y CADENAS BIEN LUBRICADAS

13 HERRAMIENTAS BIEN LUBRICADAS

EQUIPO:ROTOMOLDEADORA Y HERRAMIENTAS

GENERAL

ELÉCTRICA

MECÁNICAS

LUBRICACIÓN

TMP TABLA DE CLASIFICACIÓN

Anexos 62

Anexo N°10.

Planificación preventiva de las maquinarias de la empresa


SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

Limp

ieza d

e line

as de

gas

Prev

entiv

oTR

IMES

TRAL

Contr

ol de

quem

ador

es

y reg

ulare

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TRIM

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AL

Man

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l

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oTR

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TRAL

ACTI

VIDA

DTI

PO

FREC

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PLAN

EAM

IENT

O P

REVE

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AQUI

NARI

AS D

E LA

EM

PRES

A

ENER

OFE

BRER

OM

ARZO

ABRI

LM

AYO

JUNI

O

Anexos 63

Anexo N°11.

Formato de Matriz AMFE

Información tomada De Google. Elaborado por el autor

Anexos 64

Anexo N°12.

AMFE proceso realizado en producción


Anexos 65

Información tomada de la investigación de Campo. Elaborado por el autor.

Anexos 66


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