universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

CALIDAD

TEMA

“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA

HERRAMIENTA 6S PARA LOS PROCESOS DENTRO DEL

TALLER AUTOMOTRIZ DE LA EMPRESA INDUAUTO S.A

AGENCIA MILAGRO”

AUTOR

FUENTES ALVARADO ISAAC EUCLIDES

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. IDROVO TOALA ROBERTO RONALD, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. IDROVO TOALA ROBERTO RONALD, MSc,

tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado

por FUENTES ALVARADO ISAAC EUCLIDES, C.C.: 0927405092, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO

INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA

MEDIANTE LA HERRAMIENTA 6S PARA LOS PROCESOS DENTRO DEL

TALLER AUTOMOTRIZ DE LA EMPRESA INDUAUTO S.A AGENCIA

MILAGRO¨ , ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa anti

plagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.

Haga clic para descargar el documento entregado:

https://secure.urkund.com/archive/download/40874496-754641-590850

Ing. Ind. Idrovo Toala Roberto Ronald, Msc.

C.C. 0922596671

https://secure.urkund.com/archive/download/40874496-754641-590850

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

Fuentes Alvarado Isaac Euclides

C.C. 0927405092

iv

Dedicatoria

Esta tesis se la dedico primeramente a mi Dios quien supo guiarme por el buen camino, darme

fuerza para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se presentaban, enseñándome a

encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el intento.

A mi familia por ser ese pilar fundamental a mis padres la Sra. Mónica Alvarado y mi Padre

Bernardo Fuentes a mis Abuelos Hilda Torres y Euclides Alvarado por estar desde un comienzo

conmigo por su apoyo y confianza en todo momento y por ayudarme con los recursos necesarios

para estudiar, me han dado todo como persona, mis valores, mis principios, mi carácter y mi empeño

para conseguir mi objetivo. A mi Esposa Ec. Erika Arcos por su apoyo constante en todo momento

a lo largo de esta carrera y a mi primo que está en el cielo Jean Carlos Alvarado.

v

Agradecimiento

A mi Madre por todas sus noches se desveló esperando que su hijo se convirtiera en un

gran profesional, a mi Padre por haberme brindado el apoyo durante todo este largo camino

estudiantil.

A mi Esposa por comprender todos los sacrificios realizados durante todos estos años a

mi Jefe el Ing. Cesar Lombeida por su apoyo incondicional a lo largo de esta carrera

universitaria

vi

Índice General

Capítulo I

Diseño de la Investigación

No. Descripción Pág.

1.1. Antecedentes de la Investigación 2

1.2. Problema de Investigación 2

1.2.1. Planteamiento del problema 2

1.2.2. Formulación del problema 3

1.2.3. Sistematización del problema 3

1.3. Objetivos de la investigación 3

1.3.1. Objetivo General 3

1.3.2. Objetivo especifico 3

1.4. Justificación de la investigación 4

1.5. Marco de Referencia de la Investigación 4

1.5.1. Marco teórico 4

1.5.2. Marco conceptual 4

1.6. Formulación de la hipótesis y variable 12

1.6.1. Hipótesis General 12

1.6.2. Variables 12

1.7. Aspectos metodológicos de la investigación 12

1.7.1. Tipo de estudio 12

1.7.2. Método de investigación 12

1.7.3. Fuente y técnicas para la recolección de datos 12

1.7.4. Tratamiento de la Información 13

1.7.5. Resultados e impactos esperados 13

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1 Diagnóstico del estado actual de la problemática que se investiga 14

2.1.1 Descripción de la empresa 14

vii


2.1.2 Misión 14

2.1.3 Visión 14

2.1.4 Valores corporativos 14

2.1.5 “Prioridades culturales 14

2.2 Datos generales 15

2.2.1 Ubicación 15

2.2.2 Organización 15

2.2.3 Personal de la empresa: 16

2.3 Recurso 16

2.3.1 Recurso Humano 16

2.3.2 Recursos de equipos y herramientas 16

2.3.3 Equipos y/o instrumento 16

2.3.4 Herramientas 17

2.4 Descripción de los procesos 19

2.4.1 Procesos de servicio de post venta 19

2.4.2 Mantenimiento Preventivo 19

2.4.3 Mantenimientos correctivos 19

2.4.4 Tratamiento de la información 19

2.5 Análisis comparativo, evaluación de tendencia y perspectivas 20

2.5.1 Herramienta de evaluación 20

2.5.2 Cuestionario de aptitud al personal 20

2.5.3 Cuestionario de evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo) 22

2.5.4 Tabla de inspección Seiri (clasificación) 22

2.5.5 Tabla de inspección Seiton (orden) 23

2.5.6 Tabla de inspección Seiso (limpieza) 23

2.5.7 Tabla de inspección Seiketu (estandarización) 24

2.5.8 Tabla de inspección Shitsuke (disciplina) 24

2.5.9 Tabla de inspección Safety (seguridad) 25

2.6 Presentación de resultados y diagnósticos. 25

2.6.1 Análisis de cuestionario 26

2.6.1.1 Pregunta Clasificación 26

2.6.1.2 Pregunta de Organización 26

2.6.1.3 Pregunta de Limpieza. 27

viii


2.6.1.4 Pregunta de Estandarización 27

2.6.1.5 Pregunta Disciplina 28

2.6.1.6 Pregunta de Seguridad 28

2.6.2 Evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo) 29

2.6.3 Resultado de la evaluación de las 6S 29

2.7 Verificación de hipótesis 29

Capítulo III

Diseño de la propuesta


3.1 Diseño de la propuesta 6 S 31

3.2 Manual de diseño de la herramienta de 6S 31

3.2.1 Seiri – Clasificación 32

3.2.2 Seiton – orden 32

3.2.3 Seiso-limpieza 33

3.2.4 Seiketsu- estandarización 33

3.2.5 Shitsuke- disciplima 34

3.2.6 Chequeo de Início de Turno (CIT): 34

3.3 Auditoria Escalonada (CIT): 37

3.3.1 Muestreo de Calificación 38

3.3.2 Sexta S: Compromiso 38

3.3.3 Monitoreo y Seguimiento 38

3.4 Directrices de la Sostenibilidad del Programa 39

3.4.1 Inducción, re-inducción y capacitación 39

3.4.2 Sostenibilidad 40

3.4.3 Estándar de Orden y Limpieza 40

3.4.4 Marcación en pisos 41

3.4.5 Layout del área de trabajo 41

3.4.6 Gabinetes, cajones y estanterías 41

3.5 Conclusiones 41

3.6 Recomendaciones 42

ix


Anexos 43

Bibliografía 56

x

Índice de Tablas


1. Orden (Seiton) 6

2. Productos y servicios de Induauto. 15

3. Personal de la Empresa. 16

4. Equipos y/o instrumento 17

5. Detalle de caja de herramientas. 18

6. Cuestionario de aptitud personal 21

7. Tabla de inspección Seiri (clasificación) 23

8. Tabla de inspección Seiton (orden). 23

9. Tabla de inspección Seiso (limpieza) 24

10. Tabla de inspección Seiketu (estandarización) 24

11. Tabla de inspección Shitsuke (disciplina) 25

12. Tabla de inspección Safety (seguridad) 25

13. Análisis de la pregunta Nº1 Clasificación 26

14. Análisis de la pregunta Nº2 Organización. 26

15. Análisis de la pregunta Nº3 Limpieza. 27

16. Análisis de la pregunta Nº4 Estandarización. 27

17. Análisis de la pregunta Nº5 Disciplina. 28

18. Análisis de la pregunta Nº6 Seguridad. 28

19. Resultado de la evaluación de las 6S 29

20. Tabla de clasificación SEIRI 32

21. Muestreo de Calificación 38

22. Indicadores para monitoreo y seguimiento. 39

xi

Índice de Anexos


1. Clasificación u organización 44

2. NORMA ISO 9001-2015 45

3. Ubicación geográfica 46

4. Matriz de mantenimiento preventivo 47

5. Evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo) - Evaluación 6s 48

6. Layou de bahía de trabajo actual 50

7. Ejemplo de personas y períodos 51

8. Chequeo de inicio de turno 52

9. Marcación en pisos 51

xii



“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA HERRAMIENTA 6S PARA

LOS PROCESOS DENTRO DEL TALLER AUTOMOTRIZ DE LA EMPRESA

INDUAUTO S.A AGENCIA MILAGRO”

Autor: Fuentes Alvarado Isaac Euclides

Director del Trabajo: Ing. Ind. Idrovo Toala Roberto Ronald, MSc.

Resumen

Este trabajo investigativo tiene como objetivo general el diseño de un plan de mejora para

los procesos, ejecutados en las bahía de trabajo del área de mantenimiento automotriz de la

empresa INDUAUTO S.A agencia Milagro,. Se realizó un levantamiento de la situación

actual del taller en el área de mantenimiento, el cual presenta desorganización y falta de

estandarización en el área de taller para lo cual se determinó una propuesta basada en la

metodología japonesa 6 S con la finalizada de mejorar los servicios de mantenimiento que

se ofrecen en el concesionario y fortalecer la confianza con los clientes. Finalmente este

estudio promueve de cierta forma impactar positivamente en la organización a través del

compromiso de los empleados para obtener la cultura de un ambiente de trabajo limpio,

ordenado y seguro.

Palabras Claves: Diseño, Mejora, Plan, Procesos, Taller automotriz.

xiii



“PERFORMANCE IMPROVEMENT PLAN THROUGH THE 6S TOOL FOR

PROCESSES WITHIN THE AUTOMOTIVE WORKSHOP OF THE INDUAUTO

COMPANY S.A AGENCY MILAGRO”

Author: Fuentes Alvarado Isaac Euclides

tutor: Ind. Eng. Idrovo Toala Roberto Ronald, MSc.

Abstract

This research work has as general objective the design of an improvement plan for the

processes, this management project was executed in the automotive maintenance area of the

company INDUAUTO S.A Milagro agency located at the Bahia. A survey was conducted

about the current situation of the automobile repair shop in the maintenance area, which

shows disorganization and lack of standardization, for which a proposal was determined

based on the Japanese methodology 6S with the principal purpose to improve and keep the

services of maintenance offered at the dealership and strengthen trust with customers.

Finally, this study promotes in a certain way a positive vision on the organization through

employee commitment to obtain the outstanding culture, orderly and safe work environment.

Key Words. Design, improvement, plan, processes, Automotive workshop.

Introducción

El servicio que ofrecen los talleres automotrices en la actualidad se han convertido en una

prioridad para aquellas personas y empresas que poseen un vehículo, haciendo que los

niveles de calidad en este tipo de servicio crezcan al igual que la demanda, dando como

resultado que se genere mayor competitividad en el mercado.

Los talleres INDUAUTO S.A., pertenecen a la red de concesionarios Chevrolet que

representan a la marca GENERAL MOTORS en Ecuador, cuya marca exige la

implementación de estándares en todos los aspectos y áreas, en especial el servicio que

ofrecen los talleres automotrices o también denominados área post-venta.

El taller INDUAUTO S.A. agencia Milagro entre los servicios que ofrece señalamos

como los más ofertados los mantenimientos preventivos y correctivos, que dentro del

proceso como tal se generan inconformidades en los clientes al no cumplir al 100% con sus

expectativas, teniendo como resultado la pérdida de confianza en el servicio adquirido,

debido a la desorganización en las bahías de trabajo.

El tema de investigación se llevará a cabo en tres etapas las mismas que se describirán de

forma siguiente:

La primera etapa que será resuelta en la observación y levantamiento de información

mediante las herramientas 6 “S” y adicional con la ayuda de una encuesta y un check list.

Segunda etapa el tratamiento de los datos levantados en el campo de estudio a través de

la herramienta 6 “S” con el objetivo de analizar la situación actual de la empresa.

Tercera etapa después de la obtención de los resultados se diseñará un plan de acción

permitiendo la implementación de la herramienta 6 “S”, proponiendo la mejora integral en

los servicios del taller automotriz.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la Investigación

Debido a la creciente demanda de mejores servicios y productos a menores precios y

en menores tiempos de entrega, obliga al mercado automotriz a buscar y utilizar

elementos o metodologías, que hacen más competitivas a este tipo de organizaciones.

Creando la necesidad de efectuar el mejoramiento continuo en sus prácticas.

Las 6 “S” han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de

diversa índole como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros

educativos, etc. que han decidido aplicarlas en sus diferentes servicios y procesos .

El método de las 6 “S” es una de las herramientas que incluye el denominado método

Toyota. Su nombre proviene de las primeras letras de las palabras japonesas que

conforman los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de

trabajo con el objetivo de incidir positivamente en la productividad empresarial.

(Bortolotti, 2014).

Su objetivo es ayudar a alcanzar un entorno de trabajo seguro, limpio y organizado

que incurra de forma positiva en el desarrollo de las diversas tareas, así como que

colabore en la mejora de la eficiencia y en el aumento de la calidad de los productos y/o

servicios. (Consultora de Sistemas de Gestión y Normas ISO, 2014).

Dentro de las bahías de trabajo (área de trabajo) dentro del taller de la concesionaria

INDUAUTO S.A. agencia Milagro, se evidencia cierta desorganización y pocas prácticas de

medidas de seguridad en el área de trabajo citado. Por este motivo nace la necesidad de la

implementación de las 6 “S”, ya que como empresa se desea alcanzar el perfeccionamiento

de los procesos que nos permitan cumplir con la satisfacción del cliente.

1.2. Problema de Investigación

El problema a investigar se encuentra dentro de las bahías de trabajo del taller de servicio

automotriz INDUAUTO S.A. agencia Milagro ubicado en la Matilde en el km 4 junto a la

comisión de transito

1.2.1. Planteamiento del problema

La realización del estudio es debido al grado de desorganización que existe aún en las

bahías de trabajo del área de ost-venta del concesionario INDUAUTO S.A. agencia Milagro

trayendo consigo quejas y reclamos por parte de los clientes, lo que involucra

Diseño de la Investigación 3

directamente a los procesos en el momento de realizar los mantenimientos preventivos y

correctivos entre ellos indicamos: exceso de tiempo en la realización de mencionados

mantenimientos, tiempos no programados de entrega, no existencia de un plan mensual

de trabajo dentro del taller, falta de organización de herramientas y equipos,

estandarización de procedimientos para las buenas prácticas.

Por lo tanto, se pretende evaluar ciertos aspectos considerados estratégicos que

muestran resultados preliminares sobre la situación actual de la empresa y junto con ello

información útil para la implementación de la metodología 6S.

Se busca implementar la metodología 6S para mejorar las operaciones dentro del

taller automotriz y cumplir con tiempos de entrega para lograr la satisfacción e

incrementar las ventas de nuestros servicios y dentro del mercado de la ciudad de

Milagro, gracias a que es el único concesionario Chevrolet que oferta este tipo de

servicio en la actualidad.

1.2.2. Formulación del problema

¿La carencia de clasificación, orden, limpieza, estandarización, disciplina y seguridad

pueden generar una mala calidad de servicio debido a la falta de un sistema de gestión enel

área de post venta?

1.2.3. Sistematización del problema

¿La desorganización genera retrasos durante los mantenimientos preventivos y

correctivos?

¿Se puede implementar un método de evaluación que te permita identificar los tiempos

improductivos durante los mantenimientos preventivos y correctivos?

¿Qué resultados se obtuvieron de acuerdo al método empleado?

1.3. Objetivos de la investigación

1.3.1. Objetivo General

Diseño de la herramienta 6S en el taller de servicio de mantenimiento preventivo y

correctivo en el concesionario INDUAUTO S.A. sucursal Milagro ubicado en la Matilde en

el km 4 junto a la comisión de tránsito.

1.3.2. Objetivo especifico

▪ Identificar los puntos críticos de demora del proceso de mantenimiento.

▪ Diagnosticar los problemas mediante el tratamiento de datos de la investigación de

campo.


▪ Evaluar el modelo de gestión actual por medio de la investigación de campo en la

bahía de trabajo (área).

▪ Elaboración de manual de Diseño de la metodología 6S.

1.4. Justificación de la investigación

La finalidad del presente trabajo es implementar un modelo de gestión como la

herramienta 6S que permita mejorar los procedimientos durante los mantenimientos

preventivos y correctivos, reduciendo tiempos de trabajos por desorden, incidentes laborales;

ya que se debe dar cumplimiento al plan programado de trabajo mensual, estandarización de

procedimientos y operaciones para colaboradores nuevos y antiguos, organización de

herramientas y equipos mediante la aplicación de normas dentro de los talleres de trabajo,

que faciliten el correcto desempeño laboral ya que al no cumplirlos estos generan pérdida de

recursos tanto humanos como económicos que son perjudiciales para la empresa.

La importancia de mejorar daría como resultado la disminución de los tiempos

improductivos en el concesionario Induauto S.A Milagro evitando retrasos en la entrega de

vehículos, al fortalecer la parte operativa de los mantenimientos incrementarían los ingresos

de la empresa y nos posicionaríamos como marca líder en el área de mantenimientos

preventivos y correctivos a nivel de los concesionarios de la marca Chevrolet.

1.5. Marco de Referencia de la Investigación

1.5.1. Marco teórico

Para este estudio del presente trabajo de titulación en el marco teórico se lo ha dividido

en Marco Conceptual, Marco Histórico, Marco Referencial, Marco Legal y Marco

Ambiental.

1.5.2. Marco conceptual

En el marco conceptual vamos a emplear terminóloga de tesis, libros, fuentes de estudios

en lo cual se tomará con relación del tema de investigación que se detallan a continuación.

1.5.3. Concepto de las 6 S

(Agroindustria, 2013), define a las 6 S como una herramienta específicamente de la

siguiente manera “Es una herramienta de gestión enfocada hacia el control de la calidad

dentro de una empresa, departamento o área”.

Con el fin de:

Aumentar los beneficios

Simplificar los procesos

Mejorar la calidad


Eliminar errores

Mejora del área de trabajo

Ambiente más seguro

Ergonomía dentro de la Bahía

1.5.4. Definición de la metodología 6S

La herramienta 6 S es una de las más empleadas, permitiendo mantener el orden y la

limpieza en los lugares de trabajo dentro de la empresa, fábricas, talleres, hogares etc. Donde

principalmente entra la organización para lograr un buen clima laboral, atractivo, efectivo y

seguro con una buena producción, disminuyendo costos, eliminado desperdicios y tiempos

muertos.

Las 6S provienen de los términos japoneses que significan:

▪ Seiri = seleccionar (organizar)

▪ Seiton = situar (nitidez)

▪ Seiso = sacar brillo (limpiar)

▪ Seiketsu =sostener (estandarizar)

▪ Shitsuke = sistematizar (disciplina)

▪ Safety = seguridad

1.5.5. Clasificación u Organización (Seiri)

Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no;

identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información.

(SACRISTAN, 2005). (Ver anexo 1)

La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, tabla

de datos, Lay out del área de trabajo, en la cual podemos plantearnos la naturaleza de la

bahía de trabajo y cada elemento que comprende, y si este es necesario o no dentro del

área de trabajo en el concesionario Induauto S.A. Agencia Milagro la misma que esta

ubicado en el km 4 ½ Via al 26.

1.5.6. Situar (Seiton)

Radica en ubicar ordenadamente lo que es necesario en lugares de fácil acceso y rápido

acceso para ganar tiempo para rápido encontrarlo, utilizarlo reducir espacio y evitar demoras

en el proceso de trabajo generando pérdidas económicas falta de ergonomía para lo cual todo

debe estar claramente marcado o demarcado como sea necesario para encontralos con

facilidad en los procesos . (SACRISTAN, 2005).

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/andon-control-visual/


Tabla 1. Orden (Seiton)

Frecuencia de uso Disposición

Lo utiliza en todo mo006Dento Téngalo a la mano, utilice correas o cintas

que unan el objeto a la persona

Lo utiliza varias veces al día Disponer cerca a la persona

Lo utiliza todos los días, no en todo

momento Téngalo sobre la mesa de trabajo o cerca de

la máquina Lo utiliza todas semanas

Lo utiliza una vez al mes Colóquelo cerca del puesto de trabajo

Lo usa menos de una vez al mes,

posiblemente una vez cada dos o tres

meses

Colóquelo en el almacén, perfectamente

localizado

Información tomada de Sitio web-www.ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por el autor.

Se utilizan herramientas como códigos de color, señalización y hojas de verificación.

1.5.7. Sacar brillo (Seiso)

Radica en eliminar la suciedad de herramientas, máquinas y equipos dentro de los lugares

de trabajo. (SACRISTAN, 2005).

Las herramientas que se utilizan son las hojas de verificación de inspección y limpieza y

tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad.

1.5.8. Estandarización (Seiketsu)

Radica en conservar el orden y la limpieza a través de normas y estándares para todas las

áreas de trabajo. (SACRISTAN, 2005).

Las herramientas que se utilizan son los tableros de estándares, muestras patrón o planillas

e instrucciones y procedimientos y verificación mediante el cual podemos evaluar el área de

trabajo.

1.5.9. SHITSUKE (disciplina)

Radica en la constancia de seguir mejorando a través de un control rutinario siguiendo las

normas y procedimientos establecidos en el programa a seguirse por el modelo.

(SACRISTAN, 2005).

Las herramientas para utilizar son las hojas de verificación 6S y rondas de las 6S.

1.5.10. SAFETY (seguridad)

La seguridad se logra con la puesta en marcha de planes de prevención que actúan o bien

el entorno de trabajo o bien sobre las personas que van a ejecutar este trabajo que estarán

involucrados en esta metodología evitando los riesgos laborales y lesiones personales.

(GONZALEZ, 2004)


1.5.11. Objetivos de las 6S

Mejorar y mantener en óptimas condiciones nuestras instalaciones y puestos de trabajo,

con el fin de facilitar el logro de los objetivos de productividad, mejorar la respuesta oportuna

y efectiva al cliente interno y externo y favorecer un ambiente de trabajo agradable y seguro.

(Palacios)

(Karla. S Almonte, 2013). La aplicación de las 6S satisface múltiples objetivos. Cada ‘S’

tiene un objetivo particular:

▪ Contribuir con el logro de la calidad del producto

▪ Disminuir desperdicios.

▪ Apoyar el programa Ambiental, Salud y seguridad (EHS)

▪ Lograr mayor fluidez en los procesos

▪ Mejorar el ambiente de trabajo.

▪ Aprovechar mejor el espacio.

▪ Fortalecer el trabajo en equipo.

▪ Contribuir al enriquecimiento personal.

▪ Alargar la vida útil de los elementos de trabajo.

Por otra parte, el total del sistema permite:

▪ Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar

en un sitio limpio y ordenado).

▪ Reducir los gastos de tiempo y energía.

▪ Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios.

▪ Mejorar la calidad de la producción.

▪ Evitar tiempos improductivos

1.5.12. Beneficios de las 6S

▪ Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.

▪ Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.

▪ Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.

▪ Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.

▪ Fomentar los esfuerzos en este sentido.

▪ Eliminacion de riesgos en el área de trabajo

1.5.13. Taller mecánico automotriz

Un taller hace referencia a un lugar donde principalmente se trabaja con las manos. Un


taller mecánico es donde se dedican a la reparación vehículos (pueden se automóviles o

motocicletas). Sólo pasar por uno de los talleres, se percibe que todo está diseñado para que,

con un mínimo conocimiento de la mecánica, cualquier mano puede reparar o reemplazar los

amortiguadores y los frenos de cepillos, baterías, filtros, fluidos y neumáticos, básicamente en

los talleres se realizan las operaciones de mantenimiento de automóviles y los controles

habituales antes de realizar un viaje con el coche. Además, en un taller encontraras personal

capacitado para cualquier problema mecánico. (Cantilo, 2014).

En la actualidad existen talleres mecánicos para marcas en específicas que pueden o no

reparar todo tipo de marcas, pero solo venden productos de su marca y otras que son

independientes que reparan y venden todo tipo de marcas, son conocidas como

"Multimarca". Existen talleres que se especializan en diferentes partes de los vehículos.

Algunos servicios que tienen los talleres mecánicos son:

▪ Desabolladora

▪ Pintura

▪ Accesorios

▪ Mecánica General

▪ Mecánica de alto nivel apoyado por tecnologías de punta.

▪ Importación y venta de repuestos legítimos.

▪ Venta de Vehículos.

▪ Venta de accesorios

▪ Asesoramiento técnico

1.5.14. Sistemas de gestión

Un sistema de gestión es una herramienta que te permitirá optimizar recursos, reducir

costes y mejorar la productividad en tu empresa. Este instrumento de gestión te reportará

datos en tiempo real que permitirán tomar decisiones para corregir fallos y prevenir la

aparición de gastos innecesarios. (Integra, 2015).

Los sistemas de gestión están basados en normas internacionales que permiten controlar

distintas facetas en una empresa, como la calidad de su producto o servicio, los impactos

ambientales que pueda ocasionar, la seguridad y salud de los trabajadores, la responsabilidad

social o la innovación. (Integra, 2015).

Productividad

La productividad es una medida de qué tan eficientemente utilizamos nuestro trabajo y

nuestro capital para producir valor económico. Una alta productividad implica que se logra


producir mucho valor económico con poco trabajo o poco capital. Un aumento en

productividad implica que se puede producir más con lo mismo. (Galindo, Mariana y

Viridiana Ríos, 2015, pág. 2).

1.5.15. Proceso

Una primera definición la provee el concepto de síntesis de la visión sistémica: Proceso

“es una totalidad que cumple un objetivo útil a la organización y que agrega valor al

cliente” Satisfaciendo las necesidades por un valor económico. (JUAN BRAVO

CARRASCO, 2011, pág. 10).

Síntesis significa ubicar en su contexto. Totalidad es una secuencia de principio a fin de

un proceso, por esto el nuevo concepto es el de procesos completos, independiente de que

pase por varias áreas funcionales. Desde esta definición, ya no es válido hablar de ―los

procesos de un área‖.

También desde el concepto de síntesis, se define: Un proceso es una competencia que

tiene la organización. Resumen libro Gestión de procesos, Juan Bravo Carrasco 11 Otra

definición, complementaria, viene desde la aplicación del análisis, a través de observar los

componentes:

Proceso “es un conjunto de actividades, interacciones y recursos con una

finalidad común: transformar las entradas en salidas que agreguen valor a los

clientes”. El proceso es realizado por personas organizadas según una cierta

estructura, tienen tecnología de apoyo y manejan información. Las entradas y salidas

incluyen tránsito de información y de productos. (JUAN BRAVO CARRASCO,

2011, pág. 11).

1.5.16. Mejora Continua

La mejora continua es un proceso que pretende mejorar los productos, servicios y

procesos de una organización mediante una actitud general, la cual configura la base para

asegurar la estabilización de los circuitos y una continuada detección de errores o áreas de

mejora. (Sistemas de Gestion Normalizados, 2015).

La mejora continua se postula en una actitud general que debe ser la base para asegurar

la estabilidad del proceso y la posibilidad de mejora que se constituye un método eficaz

para lograr la calidad total, también denominada excelencia en el servicio o producto

que se adquiere, que es la evolución que ha ido experimentando el concepto de calidad y

servicio al cliente. La calidad es, por lo tanto, el estadio más evolucionado dentro de las

sucesivas transformaciones que ha sufrido el término de calidad a lo largo del tiempo.

(Sistemas de Gestion Normalizados, 2015).

https://www.isotools.org/soluciones/procesos/mejora-continua/


1.5.17. Plan de mejora

El plan de mejora es un buen instrumento para identificar y organizar las posibles

respuestas de cambio a las debilidades encontradas en la autoevaluación institucional.

Los componentes del Plan de Mejora son:

Los problemas priorizados

Las metas: contienen las nuevas situaciones de cambio que se espera alcanzar.

Las acciones concretas: para caminar hacia cada una de esas metas con plazos de tiempo

claramente definidos. Lo importante es que al momento de definirlas tengamos claro el

cómo, por qué y para qué los ejecutaremos.

Los recursos: humanos, físicos, financieros y tecnológicos. Se recomienda buscar

aliados a fin de obtener algunos de estos recursos para ejecutar el plan.

Responsables: es el actor que toma iniciativa, decide y rinde cuentas. Además, se define

quiénes participarán y cuáles serán sus responsabilidades.

El seguimiento permanente: permite realizar los ajustes necesarios.

Los resultados: evidencian las situaciones de cambio en los actores educativos en

función de las metas planteadas las cuales se realizaran cumpliendo esta nueva

metodología.

1.5.18. Marco Histórico

La historia de este método versa de Japón, de hecho, su nombre viene designado por la

primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para

conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. Surgió tras la segunda

guerra mundial por la unión japonesa de científicos e ingenieros con el objetivo de mejorar

la calidad y eliminar los obstáculos a la producción eficiente. (GESTIÓN ORG, 2018).

Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros

con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente.

(GESTIÓN ORG, 2018).

Las 5 “s” surgieron en Japón como un modelo de productividad Industrial aplicado

principalmente en empresas occidentales. Esta estrategia representa acciones que son

principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con “s”. Se desarrollaron

mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura, las empresas orientadas a los

servicios vieron con facilidad circunstancias semejantes en sus propias líneas de producción,

ya que las condiciones que existen en el proceso complican el trabajo innecesariamente,

impiden el avance hacia la satisfacción del cliente, impiden ciertamente la posibilidad de

satisfacer al cliente. (Garcia, 2012).


En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene

aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo y áreas domésticas,

producción.

Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a

resultados tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el

crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de

accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento. (GESTIÓN ORG, 2018)

(Sarmiento, 2016) Sin embargo, esta metodología no se queda ahí y en el transcurso

de los años sigue mejorando y obteniendo mayor acogida hasta la actualidad en los años

70 surge una nueva “S” SAFETY traducida significa SEGURIDAD esta S fue introducida

a las empresas Occidental. (pág. 19)

El movimiento de las 6'S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total

que se originó en el Japón bajo la orientación de W.E. Deming hace más de cuarenta años

y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba

kaizen. Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de área de trabajo mas

limpias, mas organizada. (Agroindustria, 2013).

1.5.19. Marco Referencial

Se tomó como referencia la tesis del Sr. Quimis Cajamarca Oscar Xavier, Facultad de

Ingeniería Industrial de la Universidad d Guayaquil con el tema “Propuesta de

implementación de la metodología 5s en la empresa Emsa Airport Services con el fin de

mejorar los métodos de trabajo y productividad en el taller de mantenimiento”, el cual será

de mucha ayuda en el desarrollo de esta investigación por tener similitud con este trabajo.

Como segunda referencia se tomó al trabajo del Sr. Nevárez Olvera Luis Carlos realizado

en la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil en el proceso de

titulación del año 2015 con el tema “Aplicación del sistema 5s de calidad para el

mejoramiento de las áreas de riesgo del taller técnico automotriz del centro técnico

Municipal de Guayaquil CTM”

Como última referencia se tomó al trabajo de investigación desarrollado en la Universidad

Nacional de Chimborazo en la Facultad de Ciencias de la Educación Humana y

Tecnológicas, en la carrera de Mecánica Industrial Automotriz por los Sres. Braulio Daniel

Ilbay Lema & Darío Javier Marroquín Sarmiento con el tema “Implementación de las 6s en

el taller de mecánica industrial de la unidad educativa “Miguel Ángel León Pontón” en el

periodo 2016”.


1.5.20. Marco legal

Constitución política del ecuador

Como marco legal esta investigación tiene su fundamento en la constitución del ecuador

en los artículos 52 y articulo 66 literal 25 haciendo referencia que los ciudadanos tiene

derecho a disponer de bienes y servicio de óptima calidad a sus clientes garantizando

seguridad.

Tratados internacionales

Como marco legal en normas internacionales esta investigación se fundamenta en la

norma Iso 9001-2015 en los siguientes puntos como se ve en el cuadro siguiente. (Norma

ISO 9001-2015). (Ver Anexo 2)

1.6. Formulación de la hipótesis y variable

1.6.1. Hipótesis General

Problemas en los procesos dentro de la bahía de trabajo del taller automotriz

INDUAUTO S.A. agencia Milagro ubicada en el kilometro 4 ½ via al 26 junto a la

comisión de tránsito.

1.6.2. Variables

Variable Dependiente: Implementar herramienta 6 S

Variable Independiente: Mejorar los procesos

1.7. Aspectos metodológicos de la investigación

1.7.1. Tipo de estudio

Esta investigación empleara un diseño descriptivo porque permite medir

cuantitativamente los mantenimientos no conformes, y analizar las variables asociadas a los

problemas en los procesos internos de la empresa específicamente en el área de taller

automotriz.

1.7.2. Método de investigación

Se utilizará el método de investigación descriptivo empleando las herramientas como: la

observación y la encuesta. Con el objetivo de cualificar los fenómenos que contribuyen el

origen de las causas y efectos para establecer el plan de control y verificación aplicando la

metodología 6 S.

1.7.3. Fuente y técnicas para la recolección de datos

Para la realización del estudio se comenzará con la recolección de datos, para especificar

cuáles son los procesos y problemas que generan servicios no conformes por excesos de


tiempos de trabajo y reclamos constantes, esto se llevara a cabo mediante el uso de encuestas

y con la técnica de análisis de Pareto para identificar los problemas

1.7.4. Tratamiento de la Información

Se realizará el siguiente grupo de actividades para la obtención y tratamientos de datos

del estudio en curso:

Obtención de la Información: Desde fuentes primarias se inspeccionará el lugar de trabajo

empleando la herramienta check list.

Selección y clasificación de la información obtenida: Se seleccionará información

relacionada a la metodología a proponer en temas como: Falta de orden y limpieza, falta de

control en tiempos improductivos, retrasos de entrega de vehículos al cliente. Se clasificará

información relevante y precisa.

Tratamiento de la información: Se realizará el tratamiento formal utilizando herramientas

estadísticas en el programa Excel que es el más recomendado para este tipo de trabajos

empleado tablas, gráficos, diagramas de barras con el objetivo que la información sea

entendible y reducida al caso de estudio.

Resultados: Después de realizar las actividades de este programa se obtendrá un grupo de

resultados orientados a plantear la propuesta de mejora.

Metodología a implementar: Obtenidos los resultados se plantea implementar la

herramienta 6 “S” con el objetivo de mejorar los procedimientos actuales en los

mantenimientos preventivos y correctivos del concesionario INDUAUTO S.A. de la ciudad

de Milagro ubicada en el kilómetro 4 ½ via al 26 junto a la comisión de transito del ecuador.

1.7.5. Resultados e impactos esperados

Con los resultados obtenidos desde la obtención de información hasta el tratamiento

estadísticos de los mismos se realizará la propuesta para la implementación de la

metodología 6 “S” teniendo un soporte documental de las causas y en que beneficiará la

metodología a que no incurran los mismos problemas encontrados y los beneficios que la

empresa obtendrá.

Capitulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2.1 Diagnóstico del estado actual de la problemática que se investiga

2.1.1 Descripción de la empresa

La empresa objeto de estudio inicia su operaciones en el año 1972 e inscrita en el Registro

mercantil ese mismo año; su actividad comercial consiste en la venta de vehículos iniciando

su actividad comercial con la línea Volswagen nuevos y usados de la marca Chevrolet con

servicio técnico postventa, además accesorios, repuestos y servicio de mantenimiento

Está ubicada en Guayaquil en km. 4,5 de la avenida Carlos Julio Arosemena y es de anotar

que tiene varias sucursales a lo largo de la Ciudad de Guayaquil como son La Garzota,

Ceibos, Matriz una en el Cantón Milagro y otra más en el Cantón Daule de la Provincia del

Guayas.

En su plan estratégico se visualiza los siguientes componentes: misión, visión, valores

corporativos y prioridades culturales que están enfocados directamente a la satisfacción de

nuestros clientes.

2.1.2 Misión

“Ofrecemos una experiencia automotriz diferente con responsabilidad corporativa.”

(Induauto, 2017).

2.1.3 Visión

“Deleitar a nuestros clientes con una experiencia diferente y formar una relación para toda

la vida” (Induauto, 2017).

2.1.4 Valores corporativos

▪ Ser fan de nuestros clientes

▪ Puntualidad

▪ Compromiso y lealtad

▪ Calidad sin desperdicio

▪ Orden y limpieza

▪ Anticiparnos al cambio

▪ Ser pionero

2.1.5 “Prioridades culturales

▪ Responsabilidad

▪ Velocidad

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 15

▪ Toma de riesgos

Enfoque al cliente y los productos” (Induauto, 2016)

Cabe mencionar que Induauto S.A. es miembro del denominado “Club del Presidente”

que es un status de honor y prestigio que concede la empresa General Motors del Ecuador a

los más destacados concesionarios que se encuentran posicionados entre los primeros

lugares en el Ecuador.

Tabla 2. Productos y servicios de Induauto.

producto y

servicio Descripción

Autos Modelos Spark, Aveo, Sail, Cruze,Cavalier

Camionetas Modelo Luv D-Max

Todo terreno Modelos Captiva, , Tracker, Orlando,Equinox

Camiones Modelos NNL-55E, NMR-85H, NPR75H, NPR-75L, FRR-90L, FVR-

34K

Vans Modelo N300-Carg

Servicio técnico y

mantenimiento

Mecánica liviana, Mecánica pesada, Mantenimientos preventivos,

Mantenimientos correctivos, Reparaciones eléctricas, Reparaciones de

aire acondicionado

Repuestos Genuino Chevrolet

Accesorios Genuino Chevrolet

Información tomada de la Empresa Induauto Milagro2018. Elaborado por el autor.

2.2 Datos generales

2.2.1 Ubicación

La empresa concesionaria INDUAUTO S.A esta ubicada en las calles Panamericana Km 4,5 de

la ciudad de Milagro.

Latitud y Longitud: -2.1630617,-79.6071258. (Ver anexo 3)

2.2.2 Organización

La empresa cuenta con una organización funcional, eficiente enfocada en transcender en el

mercado de los servicios Ventas y Post venta de la marca Chevrolet en la ciudad de Milagro.

La misma que comenzó sus actividades económicas en la Ciudad de Milagro en el año 2013. Con

una nómina de 11 personas como: jefe de taller, asesor de servicio, asesor de flota, técnico asesor,

cajera y balcón de servicio. En el área de ventas de vehículos nuevos un promedio de 7 asesores de

ventas de vehículos livianos y 2 asesores de vehículos pesados enres ellos un jefe de ventas y la

anfitriona del show room.


2.2.3 Personal de la empresa:

Tabla 3. Personal de la Empresa.

Número de empleados Área o Función

1 Jefe de taller

1 Asesor de flota

1 Asesor técnico

1 cajera

1 Balcón de servicio

2 Técnico asesor Chevrolet

4 Técnicos asesores correctivos

11 TOTAL


2.3 Recurso

2.3.1 Recurso Humano

La empresa cuenta con un grupo de colaboradores comprometidos con el crecimiento de la

institución para lo cual tiene la siguiente nomina:

Jefe de taller

Asesor de flota

Asesor técnico

Cajera

Balcón de servicio

Técnico asesor de Chevrolet

Técnicos de asesores correctivos

Técnicos de Garantia

2.3.2 Recursos de equipos y herramientas

La empresa cuenta con un grupo de equipos y herramientas las mismas que son utilizadas por los

técnicos que cuentan con una carrera de la línea automotriz misma que son empleadas para la

realización de los mantenimientos preventivos y correctivos del concesionario Induauto S.A agencia

Milagro.

Se cuenta con equipos de diagnóstico establecidos por la marca General Motors del Ecuador los

mismos que son utilizados y actualizados cada cierto periodo.

2.3.3 Equipos y/o instrumento

Los equipos con los que cuenta la concesionaria Induauto S.A agencia milagro tenemos una tabla

los cuales son necesarios para poder garantizar los servicios de mantenimiento preventivo y


correctivo de los vehículos de nuestros clientes pagos y nuestros clientes frotistas para garantizar las

unidades de sus vehiculos.

Tabla 4. Equipos y/o instrumento

N° EQUIPO Y/O INSTRUMENTO CANTIDAD

1 Compresor 2

2 Bomba de aceite mecánica de cajas de cambio 2

3 Elevadores de vehículos (livianos) 8

4 Extintor 10

5 Alineadora 1

6 Balanceadora 1

7 Recolectores de aceite usados 3

8 Bomba de aceite 4

9 Enllantadora launch-twc 1

10 Engrasadora fre-ball-serie#k01544 (2

11 Elevador de vehículos (pesados) 2

12 Gata de piso (caja de cambio) 1

13 Gata de piso (vehículo leviano) 1

14 GATA HIDRAULICA (telescópica) 1

15 Prensa hidráulica serie#51109 1

16 Tekle de motor serie# 51145 1

17 Soporte de caja de cambio 1

18 Equipos de diagnósticos 3

19 Hidrolavadora 1

20 Aspiradora 1

21 Cisterna 1

22 Computador de escritorio 2


2.3.4 Herramientas

Las herramientas que se enumeran en las tabla están situada en las bahía de trabajo de los

técnicos de servicio de la concesionaria Induauto S.A agencia Milagro cumpliendo lo establecido

por la marca General Motor (GM) para garantizar el correcto cumpliendo garantizar la vida útil

de los vehículos y la seguridad de los mismos, de cada una de las actividades de los

mantenimientos preventivos y correctivos de los vehículos de la marca Chevrolet.


Tabla 5. Detalle de caja de herramientas.

Detalle de caja herramientas

Juego de llaves de corona

Descripción Medida Marca Cant.

Llave corona 12-13 mm Jonnesway 1

Juego de llaves de mixtas

Llaves mixtas 10 mm Jonnesway 1

Llaves mixtas 11 mm Jonnesway 1

Juego de llaves de boca

Llave boca 10-11 mm Jonnesway 1

Juego destornilladores

Dest. Estrella Ph 1x80 Jonnesway 1

Dest. Plano 1,0x5,5x12,5 Jonnesway 1

Dest. Plano 0,80x4x80 Jonnesway 1

Juego de pinzas

Pinza 7" 175 Jonnesway 1

Pinza 7" 175 Jonnesway 1

Juego de dados 1/2

Dado 1/2 13 mm Jonnesway 1



Juego de dados 3/8

Rache mando 3/8 Jonnesway 1

Juego de dados 1/4

Dado de mando 1/4 10 Jonnesway 1

Dado de mando 1/4 13 Jonnesway 1

Desarmador mando 1/4 Jonnesway 1

Dado tork mando 1/4 T27 Jonnesway 1

Dado tork mando 1/4 T30 Jonnesway 1

Juego de dados hexagonales 1/2

Juego de dados mando 3/8

Juego de dados tork

Juego de dados tork

Herramientas varias

Martillo 0.10 lb 1

Dado de impacto largo 17 1



Playo saca filtro (no aplica) 0



2.4 Descripción de los procesos

2.4.1 Procesos de servicio de post venta

En el proceso de post venta se realiza todo lo que con lleva a los mantenimientos

preventivos y correctivos de los vehículos de las marca Chevrolet para garantizar el

funcionamiento correcto desde la compra del vehículo hasta la vida útil o reposición del

mismo.

2.4.2 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es todo lo que se realiza según lo estipulado por la Marca

General Motors (GM) para garantizar los vehículos de la marca Chevrolet estos

mantenimientos son programado desde los primeros 5.000 km de recorrido o 6 meses de

uso dependiendo del modelo el mantenimiento se realizara entre las tareas más comunes

que se realizan durante estos mantenimientos son:

▪ Cambio de aceite y filtro de motor

▪ Cambio de aceite de caja de cambio

▪ Cambio de diferencial

▪ Cambio de filtros de combustible

▪ Cambio de filtro de aire

▪ Cambio de bujías

▪ Limpieza de inyectores

▪ etc.

2.4.3 Mantenimientos correctivos

El mantenimiento correctivo son todos aquellas actividades que se realiza en el vehículo que como

resultado de un mal uso, mala operación o expuesto a condiciones extremas para las cuales no fueron

diseñadas por el fabricante en las que resulten afectada las partes y piezas del vehículo entre los

mantenimientos correctivos se consideran los siguientes:

reparaciones de motor

reparaciones de caja

reparación de diferencial

reparaciones eléctricas

etc.

2.4.4 Tratamiento de la información

Se realizara el siguiente grupo de actividades para la obtención y tratamientos de datos

del estudio en curso y poder recopilar la información mediante tablas de encuestas y

valoración:


Obtención de la Información

Desde fuentes primarias se inspeccionará el lugar de trabajo empleando la herramienta

check list para permitirnos evaluar la situación actual de la empresa específicamente en

la bahía de trabajo.

Selección y clasificación de la información obtenida

Se seleccionará información relacionada a la metodología a proponer en temas como:

Falta de orden y limpieza, seguridad en la bahía de trabajo. Se clasificará información

relevante y precisa para obtener mejores resultados en la clasificación dentro de la

misma.

Tratamiento de la información

Se realizará el tratamiento formal utilizando herramientas estadísticas en el programa

Excel que es el más recomendado para este tipo de trabajos empleando tablas, gráficos,

diagramas de barras con el objetivo que la información sea entendible y reducida al caso

de estudio obteniendo mejores resultados y de fácil acceso.

Resultados

Después de realizar las actividades de este programa se obtendrá un grupo de

resultados orientados a plantear la propuesta de mejora dentro de las bahías de trabajo de

la concesionaria.

Metodología a implementar

Obtenidos los resultados se plantea implementar la herramienta 6”S” con el objetivo

de mejorar los procedimientos actuales en el taller de mantenimiento preventivo y

correctivo del concesionario INDUAUTO S.A. de la ciudad de Milagro ubicada en el

kilómetro 4 ½ via al 26 junto a la comisión de tránsito.

2.5 Análisis comparativo, evaluación de tendencia y perspectivas

2.5.1 Herramienta de evaluación

Previo a la implementación de la metodología 6 S es importante analizar la situación

actual del taller de mantenimiento preventivo y correctivo de la concesionaria Induauto

S. A de la agencia Milagro.

Mediante un levantamiento de información por un cuadro de preguntas en las cuales

se ponderará de la siguiente manera:

2.5.2 Cuestionario de aptitud al personal

Se utilizará el instrumento de evaluación a los 11 colaborados del servicio de post


venta (talleres) la concesionaria Induauto S.A Agencia Milagro con el objetivo de tener

una referencia del conocimiento de la correcta clasificación, organización, limpieza,

estandarización, disciplina, seguridad y poder tener una referencia para la

implementación de la herramienta 6S el cual se propondrá detallado en el capítulo 3 de

la misma.

Tabla 6. Cuestionario de aptitud personal


▪ 1 MAL: No existe clasificación, orden, limpieza, estandarización, disciplina, seguridad.

▪ 2 REGULAR: Existe clasificación, orden, limpieza, estandarización, disciplina, seguridad.

Pero no es constante

▪ 3 BUENO: Se observa clasificación, orden, señalización

▪ 4 MUY BUENO: Se evidencia una claridad al desarrollar la metodología

▪ 5 EXELENTE: Los trabajadores tiene un alto compromiso con la metodología

Las personas que involucradas para el presente trabajo en el desarrollo del cuestionario de

evaluación tienen los siguientes cargos dentro de la empresa Induauto S.A agencia Milagro la

misma que se encuentra en el kilómetro 4 ½ via a la Matilde junto a la comisión de tránsito del

Ecuador :

1. Jefe de taller (1)

2. Asesor de flota (1)


3. Asesor técnico (1)

4. Cajera (1)

5. Balcón de servicio (1)

6. Técnico asesor de Chevrolet (2)

7. Técnicos de asesores correctivos (4)

2.5.3 Cuestionario de evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo)

En el área de trabajo se utilizara una lista de inspección 6 S para la bahía de trabajo (área de

trabajo), donde se hace una validación de cada una de las preguntas evidenciando el cumplimiento

de cada una de las S en el cual se realiza el levantamiento de información y obtener los resultados

de la misma.

Mediante este cuestionario para la bahía de trabajo (área de trabajo) se establecen las siguientes

listas de pregunta para cada S que integra la metodología de la herramienta a diseñar 6 S

Cuestionario 1 S de Seiri (clasificación) 4 preguntas

Cuestionario 2 S de Seiton (orden) 4 preguntas

Cuestionario 3 S de Seiso (limpieza) 4 preguntas

Cuestionario 4 S de Seiketsu (estandarización) 5 preguntas

Cuestionario 5 S de Shitsuke (disciplina) 5 preguntas

Cuestionario 6 S de Safety (seguridad) 3 preguntas

Dichas preguntas tiene un promedio ponderado establecida de 0 a 4. Dirigiéndonos a la Bahía de

trabajo (área de trabajo) para realizar la observación y en cada uno de los puntos la evaluación para

ver el cumplimiento de las 6 S en la bahía de trabajo de la concesionaria Induauto S.A agencia

Milagro.

Siendo este la ponderación para cada pregunta:

O: Muy mal

1: Mal

2: Regular

3: Bueno

4: Muy bueno

2.5.4 Tabla de inspección Seiri (clasificación)

Mediante este cuestionario se evaluara el estado actual de la bahía de trabajo del

concesionario Induauto S.A. Agencia Milagro, con relación a la clasificación que tienen las

bahías de trabajo (área de trabajo) para poder medir el porcentaje de cumplimiento previo a

la realización del diseño de la herramienta 6 S la cual se efectuará el respectivo

levantamiento de información estadístico, con su análisis correspondiente, donde se verán

las falencias y posterior a ello la corrección y aplicación de la herramienta 6 S.


Tabla 7. Tabla de inspección Seiri (clasificación)


2.5.5 Tabla de inspección Seiton (orden)

Mediante este cuestionario se realizara el estado actual del orden que se tienen en las


la realización del diseño de la herramienta 6 S.

Tabla 8. Tabla de inspección Seiton (orden).


2.5.6 Tabla de inspección Seiso (limpieza)

Mediante este cuestionario se realizara el estado actual de la limpieza que se tienen en las


la realización del diseño de la herramienta 6 S.


Tabla 9. Tabla de inspección Seiso (limpieza)


2.5.7 Tabla de inspección Seiketu (estandarización)

Mediante este cuestionario se realizara el estado actual de la estandarización que se tienen

en las bahías de trabajo (área de trabajo) para poder medir el porcentaje de cumplimiento

previo a la realización del diseño de la herramienta 6 S.

Tabla 10. Tabla de inspección Seiketu (estandarización)


2.5.8 Tabla de inspección Shitsuke (disciplina)

Mediante este cuestionario se realizara el estado actual de la disciplina que se tienen en

las bahías de trabajo (área de trabajo) para poder medir el porcentaje de cumplimiento previo

a la realización del diseño de la herramienta 6 S.


Tabla 11. Tabla de inspección Shitsuke (disciplina)


2.5.9 Tabla de inspección Safety (seguridad)

Mediante este cuestionario se realizara el estado actual de la seguridad que se tienen en

las bahías de trabajo (área de trabajo) para poder medir el porcentaje de cumplimiento previo

a la realización del diseño de la herramienta 6 S

Tabla 12. Tabla de inspección Safety (seguridad)


2.6 Presentación de resultados y diagnósticos.

Una vez realizada la encuetas a las 11 personas tenemos un promedio el cual permite

medir el grado de conocimiento del personal de post venta de la concesionaria Induauto

S.A agencia Milagro con respecto a la herramienta 6 S la cual se diseñara en el capítulo

3 el que presentaremos posteriormente.


2.6.1 Análisis de cuestionario

2.6.1.1 Pregunta Clasificación

Tabla 13. Análisis de la pregunta Nº1 Clasificación


Se observa en la gráfica que en la Bahía de trabajo (área de trabajo) de la empresa

Induauto S.A agencia Milagro de las 11 personas encuestadas 8 de ellas consideran como

mala la clasificación y 3 de ellas como regular considerando el 73% es mala, el 27% regular,

dando como resultado que la clasificación no es correcta, dándonos a entender en este punto

que la empresa presenta un promedio de desorganización.

2.6.1.2 Pregunta de Organización

Tabla 14. Análisis de la pregunta Nº2 Organización.



Se observa en la gráfica que en las Bahía de trabajo (área de trabajo) de la empresa Induauto

S.A agencia Milagro de las 11 personas encuestadas 6 de ellas consideran como mala la

organización, 3 de ellas como regular y solo 2 como bueno considerando el 55% es mala, el 27%

regular y solo el 18% buena, dando como resultado que la organización no es correcta.

2.6.1.3 Pregunta de Limpieza.

Tabla 15. Análisis de la pregunta Nº3 Limpieza.



S.A agencia Milagro de las 11 personas encuestadas 7 de ellas consideran como mala la limpieza,

3 de ellas como regular y solo 1 como buena, considerando el 64% es mala, el 27% regular y

solo el 9% es buena, dando como resultado que limpieza no es correcta.

2.6.1.4 Pregunta de Estandarización

Tabla 16. Análisis de la pregunta Nº4 Estandarización.



Se observa en la gráfica que en las Bahía de trabajo (área de trabajo) de la empresa


mala la estandarización, 5 de ellas como regular considerando el 55% es mala, el 45%

regular, dando como resultado que la estandarización no es correcta ya que no existe 6 s

2.6.1.5 Pregunta Disciplina

Tabla 17. Análisis de la pregunta Nº5 Disciplina.


Se observa en la gráfica que en las Bahía de trabajo (área de trabajo) de la empresa


mala la disciplina, 3 de ellas como regular considerando el 64% es mala, el 37% regular,

dando como resultado que la disciplina no se aplica.

2.6.1.6 Pregunta de Seguridad

Tabla 18. Análisis de la pregunta Nº6 Seguridad.




S.A agencia Milagro de las 11 personas encuestadas 7 de ellas consideran como mala la

seguridad, 3 de ellas como regular y solo 1 como buena considerando el 64% es mala, el 27%

regular y solo el 9% buena, dando como resultado que la seguridad no es la adecuada

2.6.2 Evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo)

Se realiza levantamiento de información del estado actual de la bahía de trabajo (área

de trabajo) de la concesionaria Induauto S.A agencia milagro para tener un cuadro

estadístico que nos permita verificar el antes y después del diseño de la herramienta 6S.

(Ver Anexo 5)

2.6.3 Resultado de la evaluación de las 6S

Tabla 19. Resultado de la evaluación de las 6S

Información basada en la investigación directa, elaborado por el autor.

Una vez realizada la encuesta la bahía de trabajo (área de trabajo) se puede observar que

solo el 41% se cumple de acuerdo a lo encuestado, observando puntos de mejoras dentro de

la bahía de trabajo (área de trabajo).

2.7 Verificación de hipótesis

La hipótesis planteada en el capítulo I se confirma la necesidad de elaborar una propuesta

para la implementación de la herramienta 6S en el taller de mantenimiento preventivo y

correctivo en la bahía de trabajo de la concesionaria Induauto S.A agencia Milagro para

corregir los procesos internos debido a la desorganización, falta de limpieza, la

estandarización, y la seguridad al momento de ejecutar los mantenimientos a los vehículos

de los clientes de la concesionaria.


Con la correspondiente implementación de las 6 S en la bahía de trabajo se aumentará la

confianza de los clientes generando mayor confort al momento de los ingresos de los

vehículos por el mantenimiento pertinentes, concibiendo un mejor ambiente para los clientes

internos y externos del concesionario, así mismo generando mayores ingresos a la empresa

(Ver Anexo 6).

Capítulo III

Diseño de la propuesta

3.1 Diseño de la propuesta 6 S

Todas las empresas son diferentes en sus actividades y procesos desde todos los puntos

de vista aunque la actividad económica sea la misma, es por ello que para la realización del

diseño de la herramienta 6 S en la empresa Induauto S.A agencia Milagro, se hace necesario

establecer un diseño acorde a la situación que se ha evidenciado anteriormente con respecto

al orden y limpieza. En el presente capítulo se muestra todas y cada una de los modelos que

se deben seguir en las etapas que conforman esta metodología 6 S, es decir, todas aquellas

actividades que una vez ejecutadas abrirán paso a la mejora continua en cada uno de los

procesos de la bahía de trabajo y sobre todo del talento humano que la conforma en la

concesionaria Induauto S.A agencia Milagro.

3.2 Manual de diseño de la herramienta de 6S

Para que la concesionaria Induauto S.A agencia Milagro cumpla con todos los estándares

de calidad, es necesario diseñar un Sistema de Gestión Integral en el cual se genere una

cultura de mejoramiento continuo, el cual se lleve a adoptar a la bahía de trabajo (área de

trabajo) por medio de la metodología 6 S.

Es importante un documento de pauta para implementar una herramienta, y crear la

calidad llamada 6 S, la cual favorece a la caracterización y compromiso del personal con sus

equipos, herramientas e instalaciones de trabajo.

El éxito de las 6 S y su subsistencia exigen un compromiso total por parte del personal

operacional y en especial de la gerencia para inducir un cambio en el estado de ánimo,

cualidad y comportamiento de la organización, motivando a su personal para garantizar el

éxito de la herramienta.

Este manual servirá para orientar a todo el personal, en la ejecución. Se trata de dar los

modelos para entender, implementar y mantener un sistema de orden y limpieza en la

concesionaria, a partir del cual se puedan colocar los pilares de la mejora continua para

mejorar las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la concesionaria.

La empresa Induauto S.A agencia Milagro y los propios empleados tienen la

responsabilidad de organizar, mantener y mejorar sus lugares de trabajo invariablemente,

para lograr así los índices de calidad requeridos para que la empresa sea capaz de subsistir

en el mercado actual. Además causara una mayor prosperidad de las personas en el trabajo.

Diseño de la propuesta 32

3.2.1 Seiri – Clasificación

La Clasificación representa la eliminación en la bahía de trabajo todos los elementos que

estén de más y que no sean requeridos para realizar determinada Tareas.

La clasificación en los elementos a utilizar en todas las áreas que se detallan en el alcance

concluyente en este manual, debe responder a las siguientes líneas de la clasificación:

Tabla 20. Tabla de clasificación SEIRI

Necesario

Uso frecuente de las

herramientas

Mantener en el área en un lugar

de rápido acceso libre de

obstáculo

Uso ocasional de las

herramientas

Mantener en el área en un lugar

de acceso intermedio para tener

rapidez de ubicación

Uso poco frecuente Mantenerlas en la bodega de

herramienta

Necesidad Utilidad Directriz

Innecesario

Útil para otras áreas el cual

tenga mayor función

Transferir al área que lo

utilizaría y aprovechar el uso de

la misma

Potencialmente útil Mantener en bodega

Necesita recuperación o

reemplazo

Analizar costo beneficio de la

misma

Sin uso potencial en el área de

trabajo Desechar

Investigación tomada de la Empresa Induauto Milagro2018. Elaborado por el autor.

3.2.2 Seiton – orden

Radica en situar en representación organizada lo que verdaderamente se utiliza en la bahía

de trabajo. Todos los ítems clasificados como necesarios, se conservan en el lugar más

adecuado para su uso. Se debe considerar el ritmo de manejo, la ergonomía y el recurso de

espacio para la correcta localización de los elementos clasificados como necesarios de

acuerdo al estudio previamente citado en la clasificación.

Luego de la simbolización respectiva, se debe encontrar el lugar o dispositivo adecuado

para el almacenamiento del material o elemento correspondiente. Finalmente, se debe definir

un estándar para que no se muevan los elementos ordenados, el mismo que se tratará en la

cuarta “S” de la estandarización.

Directrices generales para el orden:

Utilizar etiquetas y colores vivos para facilitar la localización de los recursos.


Delimitar la distribución de equipos y maquinarias

Constituir tableros con herramientas y demarcar su contorno evidenciando la

utilización de los mismos.

Mantener control de stock con FIFO, mínimo y máximo y sistema pull

Evitar obstaculizar vías de acceso y de salidas de emergencias

Considere la posibilidad de utilizar colores diferentes para los pisos de acuerdo con

su servicio

Equipos fundamentales como extintores y equipo de seguridad deben estar libres y

visibles.

La zona debe ser:

Correcto para su uso

Adecuado y conservado

Herramientas fácilmente viables

Herramientas y ubicaciones claramente identificadas, evitando retrasos.

3.2.3 Seiso-limpieza

La clave principal y el fundamento que se debe tener en cuenta para la implementación

y adecuado mantenimiento de esta parte del programa es “descartar el origen de la

suciedad”.

Todos los elementos, dispositivos e instalaciones deben demostrar que se ha tomado en

cuenta la eliminación de fuentes de suciedad como primer paso, antes de las soluciones

correctivas de limpieza.

Directrices generales para la limpieza:

La limpieza debe realizarse a diario

La suciedad nos indica un factor negativo

Se debe realizar La Limpieza de los pisos, paredes, vigas aéreas, techos y artefactos

de iluminación

Mantener el piso limpio

Precisar las causas de la suciedad y eliminarlas,

Seguir a los operaciones de seguridad,

Retirar completamente los contaminantes

3.2.4 Seiketsu- estandarización

En la Estandarización se busca establecer, identificar y conservar ambientes favorables

para asegurar los beneficios del orden y la limpieza del área de trabajo, busca también


salvaguardar los altos niveles de organización e integrar las primeras tres “S” dentro de un

estándar definido.

Reglas de Estandarización:

La destreza de todos los materiales, equipos o maquinara y herramientas de trabajo en la

bahía de trabajo, sea estandarizará en el Estándar 6 S’ el mismo que se presenta:

1) Implementación de Estándar 6S´

2) Layout o esquema del área: en el cual mediante de un gráfico en el que conste el lugar

definido para todos los elementos del área correspondiente. La demarcación es opcional.

3.2.5 Shitsuke- disciplima

La disciplina es el eje más significativo en el mantenimiento y función de la

herramienta, que va de la mano con el ciclo de mejora continua de Deming (Planear,

Hacer Verificar y Actuar) y certifica el mantenimiento en el largo plazo de la herramienta

si es bien utilizado. Es importante que se realice a diario y se verifique el estado del

programa y se tenga en cuenta el valor de mejora para la implementación adecuada de

esta “S”.

Criterios para conservar la disciplina:

Desarrollar y mantener las prácticas a través de ejercicio (todo el tiempo)

Adquiera comunicación visual antes que la verbal para ejercitar nuevas

operaciones

Continuación y alcance hasta generar el hábito

Llevar de forma constante los siguientes formatos de control

Realizar evaluaciones periódicas.

3.2.6 Chequeo de Inicio de Turno (CIT):

El equipo de trabajo de operativo de cada área deberá ejecutar un control de inicio de

turno al arrancar sus actividades diarias, confirmando el estado de sus respectivas áreas

asignadas e informando todo suceso encontrado. Para ello se dispondrá de los

correspondientes formatos de chequeo de inicio de turno. El líder del programa será el

responsable de recoger y suministrar copias de los formatos.

El formato se encuentra dividido en 5 partes: el encabezado, la tabla de verificación, el

esquema o lay-out, el registro de acciones frente a novedades encontradas y las observaciones.

1) Encabezado: Se localizara la información correspondiente a los datos del área a

evaluar tales como nombres del técnico, fecha, número de bahía, nombre del líder a

cargo de la verificación.


a. Área de Trabajo: Se detalla el área elegida para la observación diaria por parte del

trabajador. Se debe asegurar que el alcance a justificar del área sea el apropiado

para una correcta revisión.

b. Persona responsable del área: En esta parte se registra el nombre del personal

asignado al área a evaluar.

c. fecha: se registra el mes y año en el formato, es importante que en la bahía de trabajo

se encuentren solo formatos actualizados.

2) Tabla de Verificación: se realizara la evaluación en el CIT el cual se encontraran

detallados los ítems a evaluar en el área de acuerdo al estándar definido en el presente

manual. La tabla se encuentra formada por una lista de ítems correspondientes a los

temas principales del esquema, con columnas a llenarse representando a todos los días

del mes. Se emitirá un formato al mes por la bahía implementada.

Los ítems a evaluar se refieren a los siguientes temas:

a. Orden y limpieza:

La demarcación estándar: en este ítem se evaluara si las demarcaciones

establecidas en la estandarización del área o sección a se mantienen claras y en

buen estado, si están correctamente medidas e implementadas con su elemento

correspondiente.

Limpieza: el ítem de limpieza se evaluara si se están eliminando perenemente

todo origen de suciedad previo a la limpieza constante de un elemento del área.

Adicionalmente se evaluará la limpieza del área.

Orden del área: Se inspecciona que todos los elementos se encuentren

adecuadamente ordenados y conformes al estándar específico para los mismos

que fueron diseñados.

Los equipos se encuentran en su lugar y limpios: EL ítem certifica que todos

los elementos del área persistan en el lugar definido acorde al estándar de

calidad.

Las herramientas de trabajo están completas, limpias y en su lugar: Revisa

el estado de las herramientas.

b. Seguridad Industrial:

Se utilizan correctamente los Elementos de protección personal (EPP´s): En

este ítem se evaluara la correcta utilización y localización de los EPP´s y que se

encuentren disponibles para el personal


Los EPP´s se hallan en buen estado: En este ítem se evalúa el estado de

los EPP´s de forma que estos sean útiles para neutralizar cualquier posible

accidente.

El extintor está libre de obstáculos: Este punto evalúa la actualización de los

extintores y la disponibilidad de los mismos sin ningún tipo de elemento

obstaculizándolo.

c. Calidad:

Serán comprobados los problemas de calidad relevantes: En este punto registra

a mantener al personal atento hacia dificultades de calidad encontrados en su

trabajo diario, apoyando al mejoramiento continuo del servicio que se entrega al

cliente, va de la mano con el registro de mejores práctica e instrucciones

aprendidas en la base de datos.

Se están llenando correctamente las hojas de inspección: evalúan el ítem que el

registro definido para las evaluaciones correspondientes sea adecuadamente

llenada.

3) Esquema o lay-out: El área del esquema o lay-out debe ser elaborado en conjunto con

el trabajador dueño del área de trabajo a evaluar. El croquis debe estar graficado en

computador o puede ser una fotografía del área en la que se muestre el orden de los

accesorios, equipos, herramientas e instalaciones en el área a verificar. No se admiten

dibujos realizados con esfero o lápiz.

4) Plan de acción: El registro de planes de acción frente a las observaciones encontradas

debe estar adecuadamente llenado. Por cada no conformidad encontrada en la tabla de

evaluación se debe tener un plan de acción que descarte la causa raíz del problema

encontrado.

En el registro del plan de acción se debe detallar adecuadamente:

a) Día: La fecha en la que se produjo el problema o la no conformidad en el ítem de

la evaluación

b) Novedad encontrada: Con la mayor especificidad y delineación se debe detallar

el problema de tal manera que sea fácil descifrar por cualquier persona que revise

el formato.

c) Responsable: Toda novedad encontrada debe solucionarse y se debe escoger una

persona responsable de la resolución de dicho problema y detallarlo en el registro.

d) Fecha Resolución: Luego de designar el responsable se define conjuntamente la

fecha de resolución del problema y se la registra en este apartado.


e) Status resuelto: En esta encasillado de evaluación se señala si fue cumplida la

resolución en la fecha acordada con el responsable de la tarea.

5) Observaciones: En este campo está destinado al ingreso de cualquier observación

significativa respecto al mantenimiento del programa por parte del personal en

general.

Se recomienda hacer un movimiento de evaluación atestiguando que los trabajadores no

examinen su área de trabajo impidiendo de ser “juez y parte”. Los ítems a evaluar y el

esquema del área de trabajo se especificarán por el personal que labora en el área respectiva,

en coordinación con el líder del programa, dentro de los formatos de chequeo de inicio de

turno definidos y anexos.

3.3 Auditoria Escalonada (CIT):

Los mandos medios, altos de la organización por parte del concesionario Induauto S.A

Agencian Milagro, elaborarán auditorías escalonadas sobre el desempeño del programa de

orden y limpieza, revisando los conocimientos principales implementados en el

concesionario y el apropiado mantenimiento del sistema en el mismo.

Para ello se manejara un formato divido también en fracciones similares al chequeo de

inicio de turno (descartando el gráfico o esquema del área). Los juicios establecidos para la

evaluación de las auditorías son similares al cheque de inicio de turno agregando los criterios

de revisión al desempeño de auditorías por partes de las demás partes organizacionales

involucradas y el adecuado llenado del chequeo de inicio de turno.

Las auditorías escalonadas se realizarán de acuerdo al plan determinado por el líder del

programa y a la frecuencia definida para cada nivel organizacional (ver gráfico de ejemplo).

Cada responsable cumplirá llenando el formato de auditoría correspondiente, informando el

cumplimiento o fallo en los aspectos a evaluar. Para las no aprobaciones encontradas, se

deberá llenar un registro en la sección del formato de plan de acción en el cual se detallen

las gestiones a ser tomadas, sus responsables y su seguimiento parcial, el que observara el

cumplimiento de cada punto.

El operante de la auditoría será el responsable de especificar los planes de acción para las

novedades encontradas, así como de asegurar la información de las responsabilidades a todos

los involucrados. El líder del programa mantendrá actualizado un plan de acción general que

incluya las acciones procedentes de novedades encontradas en las auditorías. El plan de

acción general debe mantenerse actualizado y disponible para su control en la administración

visual. (Ver anexo Nº7)


3.3.1 Muestreo de Calificación

Los diferentes ítems, tanto para formatos de implementación como para planes de acción

se apreciarán y registrará en los formatos respectivos de acuerdo a los siguientes criterios:

Tabla 21. Muestreo de Calificación

Símbolo Interpretación en

Auditorias

Interpretación en

Planes de Acción

Ok, cumplimiento, no

demanda plan de acción

Acción ejecutada a tiempo

Plan correctamente

implementado no

requiere cambio

Cumplimiento parcial, se

requiere plan de acción para

el proceso

Actividad en proceso, fecha

por cumplir

Plan de acción en

proceso pendiente de

realización

No OK, Se requiere de un

plan de acción con acciones

inmediatas

Actividad no ejecutada de

acuerdo a las fechas definidas

Plan retrasado requiere

cambios

NA No aplica No existe este tipo de

calificación


3.3.2 Sexta S: Compromiso

El personal del concesionario debe mantener la responsabilidad de renovar el desempeño

del programa 6S´s, estableciendo todas las normas entregadas en el presente manual y

defendiendo la implementación y sostenibilidad en el largo plazo del programa.

3.3.3 Monitoreo y Seguimiento

Para la medición, monitoreo y el seguimiento del programa 6S´s se ha establecido que se

deben llevar 3 indicadores de desempeño del programa:


Tabla 22. Indicadores para monitoreo y seguimiento.

Indicador Descripción Cálculo Frecuencia

Cumplimiento de

Auditorías

Escalonadas

Medición porcentual del

cumplimiento del plan

de auditorías

escalonadas

Auditoría ejecutadas

Auditorías Planificadas × 100

Mensual

Tiempo promedio

de resolución de

novedades

Medición de tiempo

promedio de cierre de

problemas

∑ días en cerrar problemas

Cantidad de Problemas Mensual

Estatus de

certificación

Determinación de si el

taller certifica o no en la

correspondiente

calibración

1 o 0

Certifica o No Certifica Eventual


Como herramientas útiles para el monitoreo se tiene una base de datos y una hoja de

despliegue en el plan de negocios del concesionario. El líder del programa se encargará de

mantener en condiciones apropiadas los medios de administración visual del sistema de

calidad. La cartelera principal de seguimiento del sistema (Hoja de Despliegue) está

integrada dentro de la cartelera del Despliegue del Plan de Negocios en la categoría de

Calidad siguiendo las directrices de General Motors.

El seguimiento del programa y de estos indicadores deberá realizarse de acuerdo a las

directrices de General Motors referentes al despliegue del plan de negocios. Es

recomendable realizar reuniones mensuales frente a dichas carteleras para revisar el estatus

del programa de 6 S’s y demás temas relevantes del negocio.

3.4 Directrices de la Sostenibilidad del Programa

3.4.1 Inducción, re-inducción y capacitación

Un pilar fundamental para la implementación y mantenimiento del programa es el nivel

de conocimiento sobre las 6S´s que maneja tanto el líder del programa, como el personal del

concesionario y para esto es necesario mantener asegurado a través de una capacitación

constante y actualización de los conceptos tanto al personal nuevo como al personal antiguo

para refrescar los conocimientos acerca de los desperdicios y sobre cómo las 6S´s mitigan el

impacto de los mismos en el taller.


El concesionario debe mantener actualizado un material de inducción y re-inducción en

6S´s, para actualizar los conceptos y fortalecer en un período determinado (se sugiere que

sea cada 6 meses) los conocimientos sobre el tema.

Cuando exista ingreso de nuevo personal, el concesionario debe integrar, dentro de los

conocimientos técnicos, una capacitación de mínimo una hora sobre el material desarrollado

como inducción sobre las 6S´s, el mismo que debe contener como mínimo los tres temas

globales: Los 7 desperdicios, las 6Ss y las experiencia en la implementación dentro del

concesionario.

Todo entrenamiento referente al tema deberá ser registrado en un formato adecuado (Ver

Anexo 8).

3.4.2 Sostenibilidad

Para asegurar la sostenibilidad del programa en el concesionario y evitar los desaciertos

en el desempeño del mismo, se han definido las siguientes directrices de sostenibilidad:

El programa de 6S´s debe ser liderado por una persona con el empoderamiento adecuado

para manejar el personal y poder de decisión acorde a las exigencias del programa.

Toda la información digital destinada al programa y archivos referentes a las 6S´s deben

mantenerse adecuadamente disponibles y respaldadas para evitar pérdidas de

información valiosa.

El líder de programa debe mantener una persona con el empoderamiento adecuado para

desempeñar las funciones en caso de su ausencia.

Todo el personal debe conformar un sistema sostenible al mantener actualizada la

información, la capacitación, y el desarrollo del programa.

Los formatos de implementación deben ser llenados siempre, y en caso de faltar el líder

que procesa la información se debe continuar llenándolos adecuadamente hasta que se

puede recuperar la administración de los mismos.

Es necesario que las auditorías escalonadas sean ejecutadas independientemente del líder

y administrador del programa, de tal manera de que no sea necesaria su presencia para

este fin.

3.4.3 Estándar de Orden y Limpieza

Todos los muebles de oficina, maquinas tales como (compresores, elevadores, etc.),

equipos, dispositivos de almacenamiento y transporte deberán tener un estándar establecido

de ubicación en el área de trabajo. Este estándar se especificará mediante marcación en pisos

y layout del área de trabajo.


3.4.4 Marcación en pisos

Se especificará, utilizando cinta de señalización amarilla de una pulgada de ancho, la

ubicación de muebles, maquinas, dispositivos de almacenamiento y transporte.

La ubicación de los elementos que tengan una base cuadrada, rectangular o poliédrica se

demarcarán ubicando, en cada ángulo de su base, dos secciones de cinta de 10 cm de largo

y 2,5 cm de ancho, siguiendo la forma del ángulo respectivo. Se deberá demarcar todos los

ángulos exteriores de la base del elemento. Un ejemplo de este tipo de demarcación se da en

las siguientes figuras, que representan un elemento a demarcar en vista superior. (Ver anexo

9 – Figura 1)

La ubicación de los elementos que tengan una base redonda o elíptica se demarcarán

ubicando, en todo el contorno de su base, secciones de cinta de 10 cm de largo separadas 10

cm entre sí. Un ejemplo de este tipo de demarcación se da en la siguiente figura, que

representa un elemento a demarcar en vista superior. (Ver anexo 9 – Figura 2)

El rango de movimiento de elementos que roten o se desplacen por una ruta definida

dentro del área de trabajo se demarcará ubicando, en todo el contorno del área de influencia

del movimiento, secciones de cinta de 5 cm de largo separadas 10 cm entre sí. Un ejemplo

de este tipo de demarcación se da en la siguiente figura, que representa un elemento a

demarcar en vista superior (la flecha únicamente indica el movimiento, no será dibujada en

el piso). (Ver anexo 9 – Figura 3)

3.4.5 Layout del área de trabajo

El layout o esquema del área de trabajo también indicará el estándar de orden y limpieza

respectivo. Este esquema será realizado por el personal del área (técnicos de servicio) y

permanecerá dentro del formato de chequeo de inicio de turno correspondiente. Indicará la

disposición de todos los elementos el área de trabajo, identificando a cada uno de ellos.

3.4.6 Gabinetes, cajones y estanterías

En los gabinetes, cajones y estanterías, se identificará la ubicación de cada elemento que

contengan mediante el uso de etiquetas de tamaño y formato adecuados.

3.5 Conclusiones

Ejecutado por completo el estudio de todos los aspectos que de una u otra manera fueron

evaluados por el diseño de la metodología 6S en la bahía de trabajo, de la empresa Induauto

S.A agencia milagro se obtuvieron las siguientes conclusiones:

• El diseño de la metodología como lo es las 6S permite que en cualquier área en la que

se aplique se obtenga una mejora inmediata de algunos aspectos como el orden, la


limpieza del sitio de trabajo y la estandarización de sus procesos, y si la metodología

cumple una ejecución de manera precisa de todos los pasos se podrá obtener una

mejora global del lugar.

• Por medio de este manual de diseño de metodología 6 s nos permite identificar los

puntos críticos de demora en la empresa Induauto S.A agencia Milagro.

• Con la mejora del aspecto de la bahía de trabajo se logra evaluar el modelo de Gestión

actual mediante la investigación de campo con una mayor confiabilidad y seguridad

en el mismo.

Justificamos que para optimar los procesos al interior de una organización es necesario la

responsabilidad de todos, partiendo de la gerencia y demás colaboradores. No se necesita en

implementar metodologías costosas para alcanzar la mejora continua dentro de las

organizaciones, ya que existen muchas en donde solo se necesita una actitud diferente frente

al cambio y responsabilidad de las partes para alcanzar todos los objetivos propuestos.

3.6 Recomendaciones

Para el sostenimiento de la metodología 6 S en la empresa Induauto S.A agencia

milagro, se recomiendan los siguientes aspectos:

• Realizaciones de entrenamientos referentes a metodologías de mejora continua con

metas a futuras certificaciones de estándares de calidad.

Dar motivaciones a los colaboradores de la empresa para que cumplan con las tareas

encargadas en pro de ejecutar y mantener la implementación realizada, se pueden

realizar integraciones etc.

• Realizar el seguimiento y control de las actividades, así mismo colocar carteles con

mensajes alusivos a mantener la metodología, tales como: “No olvides dejar tu puesto

de trabajo limpio”.

• El uso permanente de los elementos de protección personal (EPP) por parte de los

trabajadores, ya que ofrecen mayor seguridad al puesto de trabajo

• Se recomienda implementar el diseño de la metodología 6 S en otras áreas de la

empresa, tales como: bodega, oficinas administrativas, etc. Lo cual permitirá una

mayor inspección y beneficio en todos los procesos de la empresa.

Anexos

ANEXOS

Anexos 44

Anexo 1.

Clasificación u organización


Anexos 45

Anexo 2.

NORMA ISO 9001-2015

7.1.4 Ambiente para la

operación de los procesos

La organización debe determinar,

proporcionar y mantener el ambiente

necesario para la operación de sus

procesos y para lograr la conformidad

de los productos y servicios.

9.1.2 Satisfacción del cliente

La organización debe realizar el

seguimiento de las percepciones de los

clientes del grado en que se cumplen sus

necesidades y expectativas.

10 Mejora

La organización debe determinar y

seleccionar las oportunidades de mejora

e implementar cualquier acción

necesaria para cumplir los requisitos del

cliente y aumentar la satisfacción del

cliente.

10.3 Mejora continua

La organización debe mejorar

continuamente la conveniencia,

adecuación y eficacia del sistema de

gestión de la calidad.


Anexos 46

Anexo 3.

Ubicación geográfica

Fuente: Google Maps

Elaborado por: Fuentes Alvarado Isaac Euclides

Induauto S.A

Agencia

Milagro

Anexos 47

Anexo 4.

Matriz de mantenimiento preventivo


Anexos 48

Anexo 5.

Evaluación de la bahía de trabajo (área de trabajo) - Evaluación 6s

Anexos 49


Anexos 50

Anexo 6.

Layou de bahía de trabajo actual


Anexos 51

Anexo 7.

Ejemplo de personas y períodos


Anexos 52

Anexo 8.

Chequeo de inicio de turno

Área de trabajo:

Personal responsable del área:

Mes / Año:

C

a

t

e

g

.

Descripción

Día del Mes

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ord

en y

lim

pie

za

Las pintura amarillas se encuentran en buen estado

Se ha realizado la limpieza general del área de trabajo

El área de trabajo se encuentra ordenada, sin cartones, recipientes

plásticos en las mesas detrabajo

uniforme está limpio y corresponde al día

Las cajas de herramientas se encuentran demarcadas según el estándar

Los recogedores de aceite se encuentran limpios sin filtros y en la zona

demarcada

Recipientes de filtros de aceite se encuentra limpio y demarcado

Los equipo de limpieza se encuentran en el puesto designado

La computadora se encuentra ordenada y limpia

Mangueras de aire y agua que estén limpias y en su lugar

Seg

urid

ad

ind

ust

ria

l

Se están utilizando correctamente los Elementos de Protección Personal:

guantes ,gafas, mascarillas

Los Elementos de Protección Personal se encuentran en buen estado

Están visibles los letreros de rutas de evacuación

El extintor está libre de obstáculos y listo para su uso

Ca

lid

ad

Se han verificado los problemas de calidad relevantes al área encontrada

recientemente.

Se está llenando correctamente las hojas de inspección .CHECK LIST

Se están colocando protecciones a vehículos forro de volante - asientos y

guardafangos

A

d

m

i

.

Se ejecutó la inspección diaria del equipo de trabajo Hora de ingreso a la

bahía 08:15

Día Novedad Encontrada Responsable Fecha

Resolución Resuelto

□Sí □ No □Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

□Sí □ No

Observaciones:

Anexos 53

BAHIA DE TRABAJO

AUDITORIA ESCALONADA

Área auditada:

Firma del Auditor

Líder responsable:

Fecha:

Auditado por:

Tema Pregunta Calif.

1. Seguridad industrial

1.1 ¿Están los equipos de protección personal identificados, visualizados y utilizados correctamente?

1.2 ¿Los equipos extintores se encuentran revisados, mantenidos, accesibles y libres de obstáculos?

1.3 ¿El Chequeo de Inicio de turno es completado al inicio de cada turno por parte del técnico responsable?

2. Organización del lugar de trabajo 6

S’s

2.1 ¿El área de trabajo auditada se encuentra limpia y ordenada y demarcada de acuerdo a estándares?

2.2 ¿Los equipos y herramientas en el área de trabajo están limpios y están siendo colocados de acuerdo al estándar al final de cada operación?

2.3 ¿La información publicada y material administrativo (en caso de existir) se encuentra actualizado y en buen estado?

2.4 ¿El estándar esta desplegado, difundido y es claro para todos?

2.5 ¿Las áreas comunales (baños, cafetería, vestidores) se encuentran limpias y ordenadas de acuerdo a estándares?

2.6 ¿Las demarcaciones en el piso para la estandarización (cintas a amarillas o pintura) se encuentran en buen estado?

2.7 ¿Se evidencia la mejora continua del orden y limpieza a través de planes de acción a novedades encontradas?

2.8 ¿El personal nuevo (en caso de existir) ha recibido la inducción a las 6 S's y comprende los conceptos claramente?

3. Auditorías

escalonadas

3.1 ¿Existe evidencia objetiva de que los diferentes niveles organizacionales han realizado su auditoria escalonada de acuerdo al plan estipulado?

3.2 ¿Se han documentado y tomado las acciones correctivas pertinentes para subsanar las no conformidades encontradas en las auditorías escalonadas?

4. Boletines de

servicio

4.1 ¿Los boletines de servicio se encuentran desplegados y disponibles por todo el personal?

4.2 ¿Los boletines de servicio han sido revisados por todos los técnicos involucrados?

4.3 ¿Los boletines de servicio han sido comprendidos y se están aplicando correctamente?

4.4 ¿Las herramientas necesarias están disponibles, se encuentran en buen estado?

4.5 ¿Los equipos de control y medición se encuentran disponibles y calibrados?

5. Otros temas

5.1

5.3

No. Elemento Novedad encontrada Acciones establecidas Responsable

Fecha inicio

Fecha fin

Estatus

OK. No requiere plan de acción

Cumplimiento parcial. Sí requiere plan de acción

NOK. Sí requiere plan de acción con acciones

inmediatas

No aplica. No requiere plan de acción

OK. Actividad ejecutada a tiempo

Actividad en proceso. Fecha por cumplir

Actividad no ejecutada de acuerdo a fechas definidas.

NNAA

Anexos 54

Anexo 9.

Marcación en pisos

Figura 1

Figura 2

2,5 cm

Anexos 55

Figura 3


Bibliografía

Agroindustria. (12 de noviembre de 2013). Concepto Japones de las 6s. Obtenido de

http://fiai-pe.blogspot.com/2013/11/concepto-japones-de-las-6-s.html

Bortolotti, S. (23 de diciembre de 2014). Agile Y Scrum. Obtenido de El método de las 5

“S” de Toyota: productividad y eficiencia:

https://www.iebschool.com/blog/metodo-de-las-5-s-agile-scrum/

Cantilo, I. A. (18 de febrero de 2014). Que es un taller mecanico. Obtenido de

Autosoporte.com: http://www.autosoporte.com/blog-automotriz/item/298-que-es-

un-taller-mecanico

Consultora de Sistemas de Gestión y Normas ISO. (12 de agosto de 2014). Aplicación del

método de las 5s en las empresas. Obtenido de

https://www.sbqconsultores.es/aplicacion-del-metodo-de-las-5s-en-las-empresas/

Galindo, Mariana y Viridiana Ríos. (2015). Productividad. Mexico: Mexico ¿como

vamos? Obtenido de

https://scholar.harvard.edu/files/vrios/files/201508_mexicoproductivity.pdf

Garcia, A. P. (23 de septiembre de 2012). Estrategias de las 5S. Obtenido de academia

edu: http:// equipo1b606csc.blogspot.com/2010/06/historia-de-las-5ss.html

GESTIÓN ORG. (03 de Junio de 2018). Principios del método d las 5s. Obtenido de

https://www.gestion.org/principios-del-metodo-de-las-5s/

Integra. (16 de diciembre de 2015). Consutores de Sistemas de Gestión. Obtenido de

Sistemas de Gestión: https://www.consultoresdesistemasdegestion.es/sistemas-de-

gestion/

JUAN BRAVO CARRASCO. (2011). Gestion de Procesos (Cuarta ed.). Santiago de

Chile: EDITORIAL EVOLUCIÓN S.A. doi:ISBN 978-956-7604-20-3

Karla. S Almonte. (17 de octubre de 2013). Negocios, economia y estadistica. Obtenido de

Kizen y las 5 S una metodología de calidad:

http://www.conocimientosweb.net/descargas/article1120.html

Norma ISO 9001-2015. (s.f.). Norma-ISO-9001-2015. Obtenido de americana.edu:

http://www.americana.edu.co/barranquilla/archivos/calidad/Norma-ISO-9001-

2015.pdf

Palacios, D. R. (s.f.). Salud ocupacional idea-Entrenamiento 6s Administracion. Obtenido

de wikispaces:

https://saludocupacionalidea.wikispaces.com/file/view/Entrenamiento+6s+Adminis

traci%C3%B3n.pdf

Sarmiento, B. D. (2016). UNACH Universidad Nacional de Chimborazo. Obtenido de

Universidad Nacional de Chimborazo-Repositorio Digital:

Bibliografía 57

http://dspace.unach.edu.ec/bitstream/51000/3266/1/UNACH-FCEHT-M.IND.AT-

2016-000013.pdf

Sistemas de Gestion Normalizados. (28 de Mayo de 2015). ISOTools. Obtenido de La

relación entre calidad y mejora continua: https://www.isotools.org/2015/05/28/la-

relacion-entre-calidad-y-mejora-continua/

universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

Documents