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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA “ANÁLISIS DE RIESGO MECÁNICOS EN EL MANTENIMIENTO DE SILOS INDUSTRIALES

APLICANDO EL MÉTODO FINE”

AUTOR OLIVARES ÁLAVA WALTER XAVIER

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO, MSC.

2018 GUAYAQUIL- ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad De Guayaquil”.

Olivares Álava Walter Xavier

C.C. 0912012051

iii

DEDICATORIA

El presente trabajo de titulación está dedicado a mi esposa y mis

hijos quienes estaban pendiente en mis horas y días de conseguir el título

tan esperado.

iv

AGRADECIMIENTO

He anhelado tanto terminar mi carrera mi agradecimiento a DIOS, a

mi familia que compartieron esos años de estudios y aun trabajando en la

empresa fue difícil pero no imposible jefes que brindaron apoyo para

seguir estudiando por conseguir un título deseado...

A mi esposa quien me ayudo para seguir estudiando y sus consejos de

seguir avanzando cada año, era un sueño alcanzado como pasaban los

niveles, sacrificio de fines de semana, a mi madre que con su bendición

me fortalecía para no desmallar y avanzar, mi padre en el cielo quien

siempre me decía que vas hacer un buen ingeniero en unas épocas

difíciles, a mi tutor el ING. MARCIAL MONTENEGRO quien compartió y

me ayudo en cada consulta y soporte de mi trabajo de mi tesis

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1 Antecedentes 2

1.1.1 Objetivos de estudio 3

1.1.2 Campo de acción 3

1.2 Justificativo 4

1.2.1 Situación problemática de la empresa 4

1.2.2 La empresa y su clasificación industrial internacional

uniforme CIIU 4 Ecuador 5

1.2.3 Servicios de la empresa 6

1.2.4 Delimitación 6

1.2.5 Formulación del problema 6

1.2.6 Causas del problema 6

1.2.6.1 Delimitación del problema 8

1.3 Objetivos 8

1.3.1 Objetivo General 8

1.3.2 Objetivo Específico 8

1.4 Marco Teórico 9

1.4.1 Marco Conceptual 12

1.4.2 Marco histórico 13

1.4.3 Marco referencial 14

1.4.4 Marco Legal 15

vi

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO


2.1 Metodología de la investigación 17

2.2 Situación actual 17

2.3 Política de Seguridad Industrial 19

2.3.1 Compromiso institucional con la seguridad industrial 19

2.3.2 Prevención de riesgo laboral 19

2.3.2.1 Evaluación de riesgos para las que no existe legislación

específica 19

2.3.2.2 Evaluación de riesgos que precisa métodos específicos de

análisis 20

2.4 Recursos productivos 20

2.4.1 Manual de funciones 21

2.4.2 Recursos materiales 22

2.4.2.1 Recurso tecnológicos 26

2.5 Procesos 26

2.5.1 Procesos operativos 28

2.6 Riesgos laborables 29

2.6.1 Factores de riesgos laborales 29

2.7 Registros de problemas 30

2.7.1 Análisis de datos 30

2.7.2 Diagrama de Causa-Efecto Ishikawa 31

2.7.3 Identificación y análisis de riesgos 32

2.8 Clasificación de las actividades de trabajo 38

2.8.1 Análisis de riesgo por proceso operacional 38

2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (método Fine) 39

2.9 Evaluación de riesgo 39

2.9.1 Indicadores de gestión de cumplimiento de la seguridad

industrial 39

2.10 Diagnóstico situacional 42

vii

CAPÍTULO III

PROCEDIMIENTOS EN ESPACIOS CONFINADOS


3.1 Procedimientos en espacios confinados 45

3.2 Marco normativo 45

3.3 Objetivo 46

3.4 Alcance 46

3.5 Responsable 47

3.6 Justificación de la propuesta 47

3.7 Emisión del permiso orden de trabajo 48

3.7.1 Permiso de entrada 50

3.7.2 Responsable de la ejecución del trabajo de

mantenimiento en el espacio 50

3.7.3 Realizar las siguientes comprobaciones 51

3.7.4 Obligación de los trabajadores que realizan labores en

espacios confinados 51

3.7.5 Durante realización de mantenimiento espacios confinados 51

3.7.6 Recurso preventivo 53

3.7.6.1 Al finalizar los trabajos de mantenimiento 54

3.8 Medidas preventivas para los factores de riesgos 55

3.8.1 Medidas preventivas a caídas a distinto nivel escaleras 55

3.8.2 Medidas preventivas contra incendios o explosiones 55

3.8.3 Medidas preventivas por acumulación de gases,

vapores y polvo en suspensión 56

3.8.4 Medidas preventivas electrocución 56

3.8.5 Medidas preventivas para atrapamientos, cortes,

choques y golpes 57

3.8.6 Medidas preventivas para calor, frío, ruido, vibraciones,

iluminación deficiente 57

3.8.7 Medidas de prevención a riesgos derivados de las

condiciones del trabajador 57

viii


3.8.8 Medidas de emergencia 58

3.8.9 Medidas de prevención señalización 58

3.9 Equipos de protección requeridos para trabajos en

espacios confinados 60

3.10 Costos de alternativas de solución 61

3.11 Análisis beneficio – Costo 63

3.12 Programación para puesta en marcha 63

3.12.1 Planificación y cronograma de implementación 64

3.13 Conclusiones y recomendaciones 64

ANEXOS 66

BIBLIOGRAFÍA 68

ix

ÍNDICES DE CUADROS


1 Mantenimiento de base de Silos 6

2 Total de colaboradores 20

3 Total de colaboradores 1 21

4 Recursos tecnológicos de la empresa 26

5 Evaluación de las consecuencias 33

6 Evaluación de la exposición 33

7 Evaluación de la probabilidad 34

8 Escala de valoración del grado de peligrosidad 35

9 Factor de ponderación de los riesgos 36

10 Escala 37

11 Priorización de los riesgos 37

12 Matriz para evaluación de riesgos 39

13 Peso, calificación y ponderación de factores internos 43

14 Peso, calificación y ponderación de factores externos 44

15 Documentación básica 49

16 Costo capacitación al personal de taller 61

17 Costo señalización 62

18 Costo EPP 62

19 Costo – Beneficio 63

20 Programación de la propuesta 63

21 Implementación de la propuesta 64

x

ÍNDICES DE IMÁGENES


1 Ubicación geográfica 17

2 Soldadura 23

3 Torno 23

4 Fresa 24

5 Esmeril 24

6 Equipo de oxicorte 25

7 Señalización # 1 – Espacio confinado 58

8 Señalización # 2 – Protección respiratoria 59

9 Señalización # 3 – Ventilación 59

10 Señalización # 4 – Prohibido 60

xi

ÍNDICES DE DIAGRAMAS


1 Organigrama de la empresa 18

2 Macro proceso 27

3 Diagrama de Causa – Efecto Ishikawa 31

xii

ÍNDICES DE ANEXOS


1 Permiso entrada a espacios confinados 67

xiii

AUTOR: OLIVARES ÁLAVA WALTER XAVIER TEMA: “ANÁLISIS DE RIESGOS MECÁNICOS EN EL

MANTENIMIENTO DE SILOS INDUSTRIALES APLICANDO EL MÉTODO FINE”

DIRECTOR: ING. IND. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO, MSC.

RESUMEN

Este trabajo se realizó con el interés por el estudio de las condiciones de trabajo que se presentan en el mantenimiento industrial realizado en espacios confinados por el taller Astein S.A. Guayaquil, identificando los riesgos de origen mecánico para brindar un ambiente laboral seguro a los trabajadores, los riesgos identificados se priorizaron por su mayor grado de peligrosidad según los lineamientos del método Willian Fine, se aplicó el diagrama causa y efecto mediante el método lluvia de ideas para levantar los problemas internos y externos y establecer un Foda de la situación actual del taller, se implementó un mapa de riesgo, una matriz de riesgo, según la resolución 390 de las leyes vigentes y proponer medidas correctivas para mitigar los riesgos de accidentes ,establecer un plan mínimo de seguridad industrial, y capacitación constante al personal de talleres. PALABRAS CLAVES: Identificar, Riesgos, Mecánicos, Espacios,

Confinados, Mitigar, Accidentes.

Olivares Álava Walter Xavier Ing. Ind. Montero Fierro Marcial Arnulfo, Msc.

C.C. 0912012051 Director del trabajo

xiv

AUTHOR: OLIVARES ÁLAVA WALTER XAVIER SUBJECT: “ANALYSIS OF MECHANICAL RISKS THROUGH FINE

MATRIX FOR A WORKSHOP REPAIR LIFT TRUCK” DIRECTOR: IND. ENG. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO, MSC.

ABSTRACT

This work was carried out with the interest for the study of the

working conditions presented in the industrial maintenance carried out in confined spaces by the workshop, the risks prioritize them by his grounds of danger according to the guidelines of the William fine method, the cause and effect diagram is applied through the rain method of ideas to identify external problems and internal and establishing a foda to raise the current situation of the workshop, a risk map, a matrix of risk was implemented, according to resolution 390 of the laws in force and propose corrective measures to mitigate the risk of accidents, establish a minimum industrial safety plan, and constant training to staff of workshops. KEY WORDS: Identify, Hazards, Mechanical, Confined Spaces,

Mitigate, Accidents Olivares Alava Walter Xavier Ind. Eng. Montero Fierro Marcial Arnulfo, Msc.

I.D. 0912012051 Director of Work

PRÓLOGO

El taller ASTEIN es un taller industrial dedicado a la elaboración,

mantenimiento, y construcción de maquinarias, piezas, etc. Realiza

trabajos a empresas públicas y privadas, realizando un excelente trabajo,

pero debemos considerar que no son suficientes para el cumplimiento a

cabalidad de cada tarea que se realiza en los puestos de trabajo. El

presente proyecto de investigación surge como consecuencia del interés

por el estudio de las condiciones de trabajo que se presentan en el

mantenimiento de silos industriales de la empresa ASTEIN S.A. Los

peligros en estos espacios confinados son múltiples, ya que en ellos se

encuentran una gran acumulación de sustancias toxicas e inflamables y lo

más importante la escasez de oxígeno en el medio ambiente donde se

desarrollan los trabajos de mantenimiento

Capítulo I Consecuencia del interés por el estudio de las

condiciones de trabajo que se presentan en el mantenimiento de silos

industriales de la empresa ASTEIN S.A.

Capitulo II En el marco teórico podemos encontrar la utilización

del método fine en el mantenimiento de los silos industriales. La empresa

cuenta con un alto reconocimiento por dar soluciones

Capitulo III Los riesgos en los espacios confinados cuando se

trabaja sin las debidas medidas de seguridad, se limitan a trabajar en

atmosferas peligrosas por la escases de oxígeno y la acumulación de

sustancias tóxicas o inflamables

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

El presente proyecto de investigación surge como consecuencia

del interés por el estudio de las condiciones de trabajo que se presentan

en el mantenimiento de silos industriales de la empresa ASTEIN S.A.

Estar expuesto a este tipo de trabajos es permanecer en espacios

confinados con aberturas limitadas de entrada y salida y demás riesgos

desde falta de oxígeno por ventilación desfavorable hasta por sustancias

peligrosas que podrían afectar la salud del trabajador. “Para los espacios

confinados existen medidas de seguridad y normas de comportamientos

básicas que son imprescindibles las cuales se debe conocer previamente

mediante capacitaciones a los trabajadores”. (SISMA, Grupo)

Los peligros en estos espacios confinados son múltiples, ya que en

ellos se encuentran una gran acumulación de sustancias toxicas e

inflamables y lo más importante la escasez de oxígeno en el medio

ambiente donde se desarrollan los trabajos de mantenimiento,

ocasionados por la estrechez, así como la incomodidad de posturas de

trabajo, limitada iluminación entre otros, además podemos destacar

algunos riesgos como el ruido que es superior al que se generaría en un

espacio abierto. En general podemos manifestar que cuando se trabajan

en espacios confinados conllevan a riesgos de trabajo que obligan a los

técnicos de prevención de riesgos a adoptar medidas de prevención de

riesgos para precautelar la salud de los trabajadores y no se produzcan

accidentes de trabajo. Con el presente estudio de investigación se

pretende responder a la necesidad de ampliar el conocimiento que

Introducción 3

actualmente se tiene sobre los riesgos que pueden causar el trabajar en

este medio ambiente, así como remarcar la importancia que tiene la

correcta formación de los trabajadores sobre los elementos de protección

personal, y las medidas preventivas más adecuadas para evitar que estas

condiciones puedan suponer un riesgo para su salud.

A causa de los diversos riesgos existentes en el mantenimiento de

silos industriales, solo se tratará en este análisis los riesgos mecánicos a

los mismos que se les dará algunas medidas de prevención para evitar

que se presente algún tipo de accidente.

1.1.1. Objeto de estudio

El trabajar en el mantenimiento de silos industriales sea de índole

preventivo o correctivo, se expone al personal a diversos tipos de riesgos

que van desde estar en espacios reducidos hasta exponerse a gases

tóxicos, estos últimos no serán tratados por permanecer a la categoría de

riegos químicos y/o biológicos.

Dicho riesgo perjudica la salud del trabajador es por ello que el

objeto de estudio es analizar los riesgos mecánicos que pueden surgir en

este medio ambiente de trabajo y las consecuencias que acarrea el

permanecer dentro de los silos industriales.

1.1.2. Campo de acción

El campo de acción es el área de mantenimiento de silos

industriales el cual consiste estar dentro y fuera de las mismas ya sea

realizando el respectivo mantenimiento. Por ser un espacio cerrado la

ejecución de este tipo de trabajos hace que aumentan los riesgos de

accidentes y lesiones, como caídas hasta atrapamientos y la presencia de

enfermedades profesionales llegando a casos extremos a causar la

muerte.

Introducción 4

1.2. Justificativo

Toda empresa debe de incorporar la prevención de

accidentes en el trabajo y enfermedades profesionales, para así

proteger la integridad del colaborador las mismas que también

favorecen el correcto desempeño de la empresa conociendo que

las repercusiones de accidentes de trabajo son alarmantes. La

finalidad del presente trabajo es identificar los riesgos mecánicos

presentes en el trabajo de dar mantenimiento a los diferentes silos

industriales.

Este trabajo se justifica debido a que la empresa se

encuentra en la necesidad de crear condiciones para salvaguardar

la salud de los trabajadores y dar la correcta seguridad industrial y

salud ocupacional en este procedimiento de instalación además de

capacitar al personal con temas referentes a espacios confinados

para incorporar en ellos la cultura del buen uso de los EPP.

1.2.1. Situación problemática de la empresa

La empresa cuenta con sus respectivos reglamentos de

Seguridad, Salud e Higiene Ocupacional previamente certificados.

Pero la problemática surge porque los trabajadores del área de

mantenimiento de silos industriales desconocen la importancia del

buen uso de los EPP tanto al ingreso como a la salida de algún silo

industrial para dar el respectivo mantenimiento que se necesite.

Además se debe considerar de acuerdo a la investigación

realizada que los trabajadores están expuestos riesgos cuando

realizan sus actividades en los espacios confinados como:

• Los riesgos mecánicos debido a los equipos que se pueden poner en

marcha intempestivamente, ocasionando choques, golpes.

Introducción 5

• Riesgos de electrocución por contacto con partes metálicas que

pueden estar en alta tensión.

• Caídas a distinto nivel y al mismo nivel por pisos resbaladizos o

húmedos.

• Caídas de objetos en manipulación o colocados en los bordes de los

espacios confinados.

• Ambientes calurosos sin ventilación

• Ruido vibraciones ocasionados por los equipos de soldadura y corte,

martillos neumáticos, amoladoras etc.

• La fatiga de los trabajadores por contacto a agentes calurosos u de otra

índole.

1.2.2. La empresa y su clasificación industrial internacional

uniforme CIIU 4 Ecuador

Según el Instituto nacional de estadísticas y censos (INEC) la

empresa se encarga de mantenimiento de silos industriales los mismos

que son productos que son elaborados de metal la misma que está dentro

del código C3311 “Reparación y mantenimiento de productos elaborados

de metal” con su respectivo sub-código:

C3311.01 “Servicio de reparación y mantenimiento de tanques,

contenedores, silos, etc.”. (Censos)

1.2.3. Servicios de la empresa

La empresa se dedica al mantenimiento preventivo y correctivo de

silos y contenedores, en donde se procede a una reparación de

reductores, llenadoras que forman parte interna de los silos utilizando

equipos de soldaduras especiales para su respectivo mantenimiento.

En un cuadro especificar los servicios que presta la empresa

ejemplo:

Introducción 6

CUADRO N° 1

MANTENIMIENTO DE BASES DE SILOS

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

1.2.4. Delimitación

El área en donde se hará el estudio es la de mantenimiento de

silos industriales, tomando en cuenta el objeto de estudio los riesgos

mecánicos en ambientes con espacios confinados. Haciendo un análisis

de los mismos para determinar medidas de prevención las que evitarán

que los trabajadores sufran accidentes u obtengan una enfermedad

profesional a causa de estar a espacios reducidos.

1.2.5. Formulación del problema

El desconocimiento de los riesgos mecánicos presentes en el

mantenimiento silos o contenedores industriales. Son causales de

accidentes y enfermedades profesionales.

1.2.6. Causas del problema

Uno de los principales problemas que detecto en la presente

investigación cuando se va a realizar el mantenimiento de los silos

I T E M A C T I V I D A D

M A N T E N I M I E N T O D E B A S E S D E S I L O S

P e r f o r a r y c o lo c a r t o r n i l lo s

p a r a s u je t a r la b a s e d e lo s

s i lo s ,

Introducción 7

industriales es la carencia de un análisis de los factores de riesgos a los

que están expuestos los trabajadores al entrar a un recinto confinado,

esta carencia involucra la autorización de permiso especial para esta

actividad y un plan de trabaja en espacios confinados, los mismos que

regulan la actuación concretas a seguir por los trabajadores durante la

jornada de trabajo en el interior de estos espacios.. Es recomendable que

para trabajar en estos espacios confinados exista la correspondiente

autorización especial de entrada el mismo que se debe realizar mediante

un Check-list que involucre desde los EPP, equipos de protección

autónoma, que deben dotarse antes de iniciar las labores, este permiso

debe ser válida por cada jornada de trabajo.

Otra de las novedades en el mantenimiento de preventivo o

correctivo en los silos industriales es la nula medición y evaluación de la

atmósfera interior, tomando en consideración que el porcentaje de

oxigeno presente en el ambiente de trabajo no debe ser inferior al 20,5

%,, cuando el oxígeno presente en el ambiente de trabajo de estos

espacios confinados es inferior es importante el aporte de aire fresco con

equipos respiratorios semiautónomos o autónomos, los trabajadores

deberán llevar un sistema de medición del nivel de oxígeno, medición de

atmósferas inflamables, etc.

La poca vigilancia de la salud en los trabajadores de mantenimiento

de los silos industriales, radica especialmente en el no cumplimiento de

los exámenes médicos de ingreso y periódicos, los que se analiza el

estado físico y de salud del trabajador para realizar trabajos en espacios

confinados.

El medico ocupacional deberá determina el estado de salud en lo

más elemental como: claustrofobia, vértigo epilepsia, diabetes, afecciones

vasculares, hipoacusia y otra incapacidad que no permita trabajar en


Introducción 8

Los EPP de los trabajadores en la actualidad se encuentran en

malas condiciones, no hay registros de cambio o reposición de los EPP y

peor fichas de mantenimiento de los mismos, además con cuentan con

equipos de protección autónoma.

1.2.6.1 Delimitación del problema

• Delimitación espacial: se limita al análisis de los riesgos de seguridad

industrial en el mantenimiento de silos industriales.

• Delimitación temporal: Junio a Diciembre del 2017

• Instrumento de evaluación: Método de William Fine

• Área de investigación: Seguridad industrial y salud ocupacional

• Aspecto: Riesgos mecánicos

• Puestos seleccionados: Personal de mantenimiento de silos

industriales

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo general

Analizar los riesgos mecánicos en el mantenimiento de silos

industriales aplicando el método FINE para determinar el grado de

peligrosidad.

1.3.2. Objetivo especifico

• Evaluar los riesgos mecánicos asociados al trabajo en el

mantenimiento a silos industriales.

• Evaluar mediante el método de William Fine los riesgos mecánicos en

el mantenimiento de silos industriales.

• Establecer medidas de prevención para los riesgos mecánicos en el

proceso de mantenimiento a silos industriales para minimizar el grado

de peligrosidad.

Introducción 9

1.4. Marco teórico

Para la realización del marco teórico se consultó las bibliografías de

textos de autores en seguridad e higiene industrial más específicamente

en riesgos para la salud en tareas de mantenimiento de silos en espacios

confinados.

Libros De Consulta

En la mayoría de las empresas se realizan trabajos en espacios

confinados como en este caso dentro de silos o contenedores industriales

para dar su respectivo manteamiento por ejemplo como la presencia de

un agujero al cual se debe elaborar una platina y proceder a soldar para

finalmente tener una reparación o corregir dicho problema. Las OSHAS

mencionan que se necesita un permiso para trabajar en espacios

confinados para poder así prevenir cualquier tipo de accidente, pero

además de ello es importante conocer que trabajar en silos en donde el

espacio es limitado contiene ciertas características o factores de riesgos:

• Contiene o tiene el potencial de contener partículas peligrosas.

• Contiene material que tiene el potencial de tapar una entrada.

• Tiene un ingreso en el cual la persona que ingrese en el silo pueda

quedar atrapado o asfixiado.

La mayoría de los riesgos que se presentan en el mantenimiento de

silos industriales son causados por descuido personal, muchos de los

accidentes son ocasionados por el incorrecto uso de los equipos de

protección personal, por ejemplo, se suele ingresar sin equipos de

respiración autónoma, detectores de gases, ni lo más importante equipo

de rescate en caso de ocasionarse algún tipo de atrapamiento.

Los riesgos más comunes al trabajar en espacios confinados son:

Introducción 10

• Asfixia por deficiencia de oxígeno, el cual es el primer peligro de

trabajar en espacios confinados como lo son los silos industriales.

• Presencia de gases inflamables o vapores, que puede ocasionar

incendios.

• Intoxicación por inhalación el más peligroso que puede causar la

muerte en caso de no detectarse la presencia de un gas o vapor.

• Caída en altura causado por falta de planificación, inadecuado acceso,

falta de medidas y equipos de seguridad

• Atrapamiento o sepulta miento en caso de producirse un

desmoronamiento o algún gas tape el ingreso de oxigeno que es el

causante de muerte.

En este caso solo se tratará el riesgo mecánico por caídas en altura

en espacios confinados como lo son los silos industriales. Para el análisis

se realizarán dos métodos el de la Matriz de Triple Criterio que es la que

permite la identificación del riesgo más incidente dentro de los silos

industriales cuya valoración le dará la categoría al riesgo: Riesgo

Moderado (3 y 4), Riesgo Importante (5 y 6) y Riesgo Intolerable (7, 8 y 9).

En esta matriz de riesgo se analizarán seis importantes riesgos:

riesgos físicos, riesgos mecánicos, riesgos químicos, riesgos biológicos,

riesgos psicosociales y riesgos ergonómicos con el fin de enfocar que el

riesgo a caídas en alturas es de mayor incidencia.

Con la ayuda del método W. Fine se evaluará el riesgo identificado

en este caso riesgos mecánicos de caídas en alturas en espacios

confinados, a continuación, una breve explicación de la evaluación del

riesgo mediante el método antes mencionado:

El método Fine permite calcular el grado de peligrosidad en este

caso del riego mecánico por medio de una fórmula matemática en donde

interviene la probabilidad de ocurrencia, la consecuencia en la que puede

Introducción 11

ocurrir un evento y la exposición del riesgo a estudiar el cual es caídas en

altura en espacios confinados en el proceso de dar mantenimiento en

silos industriales. (Ramos, 2010).

La fórmula es la siguiente:

GP= CxExP

En donde las siglas corresponden a:

• GP: Grado de peligrosidad

• C: Consecuencia

• E: Exposición

• P: Probabilidad

Y mediante un rango se determina la categoría del riesgo: Bajo (de

1 a 300), Medio (de 301 a 600) y Alto (de 601 a 1000).

El Grado de repercusión (GR) que está dado por el factor de

peligrosidad (GP) multiplicado por un factor de ponderación (FP) que

comprende en el porcentaje de trabajadores expuestos regidos por una

categoría:

• FP= 1 (1 al 20%) de trabajadores expuestos





Una vez ya obtenido el FP, se procede a calcular el valor de GR

que también se estandariza mediante niveles:

Introducción 12

Bajo (de 1 a 1500), Medio (de 1501 a 3000) y Alto (de 3001 a

5000).

Y finalmente para justificar la acción correctora se compara con el

costo estimado de la propuesta o acción correctora con el grado de

peligrosidad (GP). En donde el costo de la corrección se representa con

las siglas C.C y la justificación con la sigla J.. Este método se llevará a

cabo en el proyecto con el fin de evaluar el riesgo identificado en la

matriz de triple criterio para así poder establecer medidas de

prevención.

1.4.1. Marco conceptual

Seguridad Industrial: Es el conjunto de conocimientos científicos y

tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las

causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los

trabajadores en el ejercicio de su actividad laboral. (WILMER, 2014)

Riesgo mecánico: Es la probabilidad de que suceda un evento,

impacto o consecuencia adversos, causado por un factor mecánico como

corte, atrapamiento, espacios limitados, etc. (Prado, 2016)

Espacios confinados: Se entiende por espacios confinados a

entornos en donde la entrada o salida presenta dificultad o es limitada y

en donde la ventilación es desfavorable para realizar alguna actividad

laboral lo cual puede generar riesgos para la integridad física de quien

ejerza actividades en este medio ambiente laboral. (Reguera, 2012)

Enfermedad profesional: la enfermedad profesional es aquella

que se obtiene en un ambiente de trabajo ya sea por contacto de agentes

físicos o químicos que pueden alterar la salud del ser humano e incluso

llevarlo a la muerte. (García Segura & Jiménez Padilla, 2012)

http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-estadistica/resumen-estadistica.shtml

Introducción 13

Prevención de riegos: Se refiere a la seguridad que se debe dar a

los trabajadores al estar expuestos a los diferentes riesgos y peligros.

(García Segura & Jiménez Padilla, 2012)

Accidente de trabajo: “Accidente de trabajo es todo suceso

imprevisto y repentino que ocasional al trabajador una lesión corporal o

perturbación funcional, con ocasión o por consecuencia del Trabajo que

ejecuta por cuenta ajena”. (WILMER, 2014)

Matriz de riesgo: Es una herramienta que permite gestionar y

controlar la presencia de los diversos riesgos existentes en cualquier tipo

de empresas. (SIGWED, 2017)

Peligro: Es la situación en la que existe la posibilidad de originarse

algún tipo de riesgo que puede ser identificado para su prevención.

(ATCAL, 2016)

1.4.2. Marco histórico

El resurgimiento de la revolución industrial, comienza con la

textilera, algodonera y siderurgia esto se da a mediados del siglo XVIII.

Después la introducción de la máquina de vapor de James Watt da un

nuevo paso a la industria en el XIX, ya en 1893 Frederick Taylor

popularizo el concepto de la eficiencia en las fábricas. Ya en el siglo XX

Henry Ford diseño el automóvil Ford modelo T para que se fabricaran en

las líneas de ensamble, dando lugar a principios de la administración

científica. A comienzos del siglo XXI se desarrollan nuevas tecnologías en

las industrias metalmecánicas, despertando así nuevas actividades como

el mantenimiento que es un servicio complementario en toda empresa

industrial. (San Juan, 1993)

Con estas nuevas actividades también, crece la necesidad de que

estas no representen un peligro o riesgo en la salud humana. Según la

Introducción 14

organización mundial de la salud, la define como un estado de completo

bienestar físico, mental y social, y no solamente como la ausencia de

afecciones o enfermedades. (OMS, 2016)

La organización internacional del trabajo, trata directa o

indirectamente de cuestiones relativas a la seguridad y a la salud en el

trabajo ha adoptado más de 40 normas y recomendaciones prácticas.

(OIT, 2003)

1.4.3. Marco referencial

En un trabajo investigativo “Análisis de riesgos e implementación

de procedimientos de Seguridad e Higiene Industrial…”, donde se

utilizaron técnicas como el panorama de riesgos, la evaluación de los

riesgos, el método Fine, diagrama de causa y efecto, auditoria interna-

SART, evidenciándose un incumplimiento y no conformidades que deben

de ser corregidas de inmediato. Se tomó parte de la metodología para el

trabajo investigativo a realizarse. (Segura García, 2015)

“La Prevención de accidentes en espacios confinados de la

industria”, afirma que hoy en día se han involucrado más en aspectos de

seguridad y salud ocupacional en sus actividades diarias; y que a

generación de programas de prevención de accidentes en espacios

confinados es con la finalidad de evitar que los riesgos afecten la

integridad del trabajador. (WILMER, 2014).

En un estudio de “Análisis de los riesgos laborales en los espacios

confinados y su incidencia en los niveles de accidentabilidad en la

empresa sirindu de la ciudad de Guayaquil”.

Se menciona que la seguridad evalúa los riesgos a los cuales están

expuestos los trabajadores debido a los errores provocados por los

Introducción 15

mismos, por lo que debe disminuir la consecuencia de los errores y

riesgo, por tanto los trabajadores deben aplicar normas básicas de

prevención y control de riesgos además de capacitaciones preparándolos

para riesgos en espacios confinados. (Javier, 2015)

1.4.4. Marco legal

Constitución de la República del Ecuador

Artículo 33. Establece que: Todos son libres de ejercer un trabajo

digno para poder obtener una fuente de ingreso económico además de

que este debe ser remunerado justamente.. Artículo 326 numeral 5,

determina que: Indica que los trabajadores deben de estar en un

ambiente laboral seguro y adecuado para preservar la salud de los

mismos; y, el numeral 6 dice que: aquel trabajador que haya sufrido algún

accidente o enfermedad tiene derecho a reingresar a su puesto de trabajo

sin ningún problema.

Teniendo en cuenta que la salud es fundamental para que el

trabajador pueda desarrollar sus actividades sin problemas en el ambiente

de trabajo que se le otorgue existen organizaciones y decretos que

defienden este derecho por encima de cualquier otro derecho como lo son

la OMS y el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional de los

trabajadores Decreto 2393, en el Capítulo VI, Art. 71 y 72. Para este

estudio se tomará como referencia las leyes y reglamentos establecidos

como los siguientes de acuerdo con la pirámide de Kelsen

Instrumento Andino SST 584 Can.- En este instrumento establece

todo un conjunto de reglamentos para la Comunidad Andina (Ecuador,

Perú, Colombia y Bolivia) desde obligaciones del trabajador y empleador,

prevención de riesgos del trabajo, seguridad y salud de los trabajadores y

de las sanciones por incumplir con alguno de los reglamentos.

Introducción 16

Código de Trabajo

Artículo 38 señala: En este artículo indica que si el trabajador

sufre algún daño a causa de un riesgo que esté presente en la empresa,

el empleador está obligado a indemnizarlo.

Art 3: Establece que el estar con un buen estado de salud no solo

es físico, mental y social; sino que no debe existir la presencia de

enfermedades o afecciones. Además, que es un derecho humano que

está bajo la responsabilidad del Estado.

Artículo 410, prevé que: El trabajador debe de estar en áreas o

medio ambientes de trabajo seguros en donde no puedan poner en

peligro sus vidas, además de que deben de acogerse a las medidas de

prevención que se otorgue por parte de su empleador. Reglamento de

seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio ambiente

de trabajo. Decreto 2393.

Ley Orgánica de la Salud. Capítulo I Del Derecho a la salud y su

protección.

Resolución CD # 333, del IESS en su artículo 155 señala que: el

Seguro General de Riesgos del trabajo protege al personal y al empleador

con programas de prevención de riesgos para poder accionar ante

cualquier accidente o enfermedad profesional al que el trabajador se vea

expuesto.

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

2.1 Metodología de la investigación

• No experimental: Se lo realiza por medio de observación en los

puestos de trabajo, y en el estudio, no se emplea ejecución de

variables.

• Descriptivo, analítico: Se explica y se analiza los riesgos en función

de puestos de trabajo.

• Trasversal: Porque el estudio se realiza en un periodo de tiempo 3

meses.

2.2 Situación actual

Astein (Asesores Técnicos Industriales) Es una empresa del sector

industrial que ha estado en el mercado desde 1989, con una longitud de

128 x 20 metros cuadrados. Dedicado a la construcción de piezas de

industria y soldadura en general, especializado en el mantenimiento de

silos industriales. La empresa cuenta con un alto reconocimiento por dar

soluciones industriales

IMAGEN N° 1

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Fuente. Ubicación Satelital Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

Marco Metodológico 18

El organigrama estructural de la empresa se encuentra

jerarquizado por gerencia y servicio técnico.

DIAGRAMA N° 1

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

Población y Muestra

Para realizar el trabajo de investigación se observará las formas de

trabajo en el mantenimiento de silos industriales.

Esta técnica permite una eficaz evaluación de riesgos y con la

ayuda de la matriz de triple criterio dará a conocer de manera cualitativa

los riesgos en el área de estudio y de forma cuantitativa aplicando el

método Fine.

Por medio de hojas de control o check list se recolectará la

información necesaria de los posibles riesgos existentes en el

mantenimiento de silos industriales, a esto llamaremos ANALISIS DE

CAMPO. Para este análisis y recolección de datos se utilizará como

destreza lo siguiente:

• Observar el área de evaluación.

• Enlistar los riegos más frecuentes que pueden existir.


2.3 Política de Seguridad Industrial

2.3.1 Compromiso Institucional con la Seguridad Industrial.

Uno de los principales compromisos de la empresa es el mantener

la seguridad y salud de todos sus colaboradores, mitigando los riesgos a

los que se exponen.

El compromiso de los directivos de Astein es fomentar una cultura

proactiva en sus actividades a través de la inducción. Los procedimientos

seguros de trabajo, la capacitación, las buenas prácticas laborales, el

mejoramiento continuo.

La obligación de la gerencia es la dotar los recursos necesarios

para asegurar la protección de los trabajadores mediante la prevención y

reducción de riesgos y al cumplimiento de metas propias y de los

requerimientos legales que apliquen a la organización.

2.3.2 Prevención de Riesgos Laborales

En cumplimiento con el artículo 43 del Código del Trabajo. Como

compromiso de la institución se conservará en el lugar de trabajo un

ambiente adecuado para el desempeño de las funciones de los

trabajadores. Asimismo la prevención de accidentes. En función de los

decretos 2393 del reglamento de seguridad y salud, en su artículo 11

establece en mantener en buen estado las instalaciones, maquinas,

herramientas y materiales para un trabajo seguro.

2.3.2.1 Evaluación de Riesgos para las que no existe legislación

Especifica

Existen riesgos en el mundo laboral para los que no existe una

legislación, ni nacional y ni comunitaria. Que limite la exposición a dichos


riesgos, pero existen normas o guías técnicas que especifican un

procedimiento de evaluación e incluso, en algunos casos, los niveles

máximos de exposición recomendados.

2.3.2.2 Evaluación de Riesgos que precisa métodos específicos de

Análisis

Hay legislaciones creadas para el control de los riesgos de

accidentes como el decreto (2393). Cuyo fin es la prevención de

accidentes tal como incendios, explosiones.

Emisiones resultantes de fallos en el control de una actividad

industrial y que puedan entrañar graves consecuencias para personas

internas y externas a la planta o un sistema de producción

industrial.

2.4 Recursos Productivos

La empresa cuenta con dieciocho empleados de los cuales están

ubicados de la manera a continuación:

CUADRO N° 2

TOTAL DE COLABORADORES

ASTEIN

TIPO # %

ADMINSTRATIVO 2 11%

OPERATIVO 6 89%

TOTAL 8 100%

Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier


CUADRO N° 3

TOTAL DE COLABORADORES 1


2.4.1 Manual de Funciones

Organización Técnica: está constituido técnicamente como se

muestra a continuación:

Jefe Operativo.- Es el responsable de supervisar la entrada de la

materia prima

Las actividades pertenecientes a producción, con las siguientes

responsabilidades:

• Planificación de la producción diaria.

• Verifica el estado de la entrada de materia prima.

• Efectúa la compra de la materia Prima

• Se encarga de la compra y control

• Realiza diferentes controles en los procesos

• Registra la producción

• Entrega el producto.

ASTEIN

TIPO OPERATIVO # %

MECANICOS 3 19%

SOLDADORES 3 19%

TORNEROS 3 19%

FRESADORES 2 13%

ELECTRICOS 2 13%

OFICIALES 3 19%

TOTAL 1 100%


Organización de Planta: La empresa consta de 15 operarios y se

dividen por actividad.

Mecánicos

• Lee diseños, diagramas y planos.

• Rectifica piezas y componentes de los equipos

• Realiza mantenimiento y reparación de maquinaria

Soldadores

• Organiza las tareas primarias para el proceso de soldadura

• Preparar y operar equipos para realizar uniones soldadas

• Relevar datos técnicos de planos sencillos para

• Identificar maquinaria a utilizar los accesorios e insumos a emplear

para la preparación de la superficie

• Realiza el pulimento y terminación de los cordones e soldadura.

Torneros

• Interpreta plano de fabricación de piezas

• Prepara y opera el torno paralelo para procesos de mecanizado

• Aplica el control dimensional durante el proceso de fabricación de

piezas.

Oficiales

• Carga

• Realiza el lavado

• Realiza el mantenimiento

• Verifica el aseo de los utensilios


• Se encarga del almacenamiento del producto

• Da soporte en cualquier parte del proceso

2.4.2 Recursos Materiales

IMAGEN N° 2

SOLDADURA


Se utiliza en mantenimientos varios, es una herramienta que sirve

para unir dos elementos en forma sólida. Es un proceso de fijación en

donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material

IMAGEN N° 3

TORNO



Se utilizan para levantar pallets de varios materiales como baterías

para montacargas eléctricos, motores, cajas convertidores.

IMAGEN N° 4

FRESA

Fuente: Investigación directo Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

Se utiliza para realizar trabajos mecanizados por arranque

de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios

filos de corte denominada fresa

IMAGEN N° 5

ESMERIL



Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y

abrillantado de metales.

Un esmeril angular se puede impulsar con un motor, el cual

impulsa una cabeza de engranajes en un ángulo recto en el cual está

montado un disco abrasivo o un disco de corte más delgado los cuales

pueden ser reemplazados cuando se desgastan.

Ciertas amoladoras angulares, dependiendo de su rango de

velocidad, pueden utilizarse como lijadoras utilizando un disco lijador con

una almohadilla de apoyo. El sistema protector usualmente esta hecho de

un plástico duro, resina fenólica o caucho de media dureza dependiendo

de la cantidad de flexibilidad deseada.

Los esmeriles angulares típicamente tienen un protector ajustable

para su operación con cualquiera de las dos manos.Los de alambre se

emplean para quitar las rebabas de mecanizado que puedan tener

algunas piezas.

IMAGEN N° 6

EQUIPO DE OXICORTE


Es una técnica auxiliar a la soldadura Está compuesto por dos

bombonas de acero de dos gases comprimidos a muy alta presión y muy

inflamables que son el oxígeno y el acetileno.

https://es.wikipedia.org/wiki/Esmeril

https://es.wikipedia.org/wiki/Motor

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Disco_abrasivo&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Lijadora

https://es.wikipedia.org/wiki/Papel_de_lija


Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero

de dos gases comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son

el oxígeno y el acetileno.

A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen

accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con

el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de

oxicorte.

2.4.2.1 Recursos Tecnológicos

La empresa cuenta con varios equipos y maquinaria para gestionar

y acelerar sus procesos productivos y operativos.

CUADRO N° 4

RECURSOS TECNOLÓGICOS DE LA EMPRESA.

RECURSOS TANGIBLES QUE TIENE LA EMPRESA

DESCRIPCCION # CARACTERISTICAS USO

Torno 2

Soldadura 5 TIGMIG

ELECTRICA

PLASMA

ARGON

Fresadora 2

Esmeril 1

Equipos de Oxicorte 1

Fuente: Investigación directa Elaborado por. Olivares Álava Walter Xavier

2.5 Procesos

Actualmente en la Empresa ASTEIN cuenta con el siguiente macro

proceso:


DIAGRAMA N° 2

MACRO PROCESO



2.5.1 Procesos operativos

Los procesos operativos de la organización se definen como las

actividades correctamente alineadas para obtener un fin común, para

producir un bien o un servicio.

Gestión de Acuerdo de Contrato.- Por lo general se encarga el

área administrativa de la selección de contrato

Ya acordado los términos se selecciona el personal para realizar el

trabajo dependiendo el tipo de mantenimiento requerido.

Planteamiento del trabajo.- Se inicia las directrices para el

cumplimiento del trabajo, el especialista asesora al cliente en los equipos,

herramientas a utilizar se hace un levante de insumos a necesitar.

Entrada a la empresa.- Se cumple con los requerimientos de

entrada de cada empresa como EPP de los trabajadores.

Verificación de sistemas de acceso.- Se observa la escalera para

su utilización y se realiza la prueba atmosférica.

Procedimiento operacional 1.- Antes de comenzar los trabajos en

espacios confinados se verifica la documentación de seguridad industrial.

Procedimiento operacional 2.- Durante la intervención de los

trabajos Medición previa de la atmosfera, cada que el personal ingrese o

salga del tanque.

Procedimiento operacional 3

1.-Dejar el área donde se desarrolló el trabajo completamente.


2. Abrir la válvula de suministro de agua potable.

3. Desmontar las líneas de vida.

4. Recoger la señalización.

Facturación.- Este es el proceso final, terminados los trabajos pasa

la orden de trabajo a cargarse los insumos y la mano de obra, para luego

facturarse al cliente.

2.6 Riesgos laborables

2.6.1 Factores de Riesgos laborales

Para la identificación de los factores de riesgo es necesario

precisar que en el proceso pueda estimarse la magnitud de los riesgos

que no han podido evitarse, y con el respaldo suficiente teniendo la

información relevante para que el empleador esté en condiciones de

tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas

preventivas en el taller.

Se lleva a cabo la identificación de peligros mediante las siguientes

preguntas:

• ¿Existe origen de daño?

• ¿Quién (o que) poder originar el daño?

• ¿Cómo puede originarse el daño?

Para una identificación de peligros es preciso categorizar los

riesgos en distintas formas por ejemplo: mecánicos, físicos, químicos,

biológicos, ergonómicos, psicosociales y en forma general encontramos:

• Golpes y cortes.

• Caídas al mismo nivel

• Caída a distinto nivel.


• Caídas de herramientas.

• Espacio inadecuado.

• Peligros asociados con manejo manual de cargas.

• Peligro en las instalaciones y en las maquinas asociados con el

montaje, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación

y el desmontaje.

• Incendios y explosiones.

• Sustancias que pueden inhalarse.

• Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

• Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por

la piel.

• Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiación, ruido y

vibraciones.

• Trastornos musculo-esqueléticos por movimientos repetitivos.

• Ambiente térmico inadecuado

• Condiciones de iluminación inadecuada.

2.7 Registros de problemas

2.7.1 Análisis de datos

Los métodos para levantar los datos son los siguientes:

• Observación directa

• Entrevista

• Investigación Documental

La investigación documental refiere en principio a la revisión de los

riesgos estadísticos que tengan referencia con problemas derivados de

los riesgos mecánicos en trabajadores que realizan mantenimiento. La

principal fuente de recolección de este tipo de información será los índices

de mantenimientos realizados.


2.7.2 Diagrama de Causa efecto ISHIKAWA

DIAGRAMA N° 3

DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO ISHIKAWA


El diagrama de causa efecto es conocido también como el

diagrama de espina de pescado en el que se fundamenta la idea de que

un problema esta provocado por causas numerosas, contrarrestando la

tendencia a considerar una sola de ellas.

Por tanto será necesario llevar a cabo un levantamiento de datos

posterior, y su correspondiente análisis, para llegar a conclusiones

sustentables.

Este diagrama se utilizó con el fin de identificar las causas de los

riesgos mecánicos encontrados en talleres

Equipos con fallas Espacio reducido

Falta de mantenimiento

No hay vias de acceso

Herramientas alimentadas por

baterías

Falta de senializacion

Cada trabajo es un

ambiente diferente Caidas de objetos

No existe capacitación

MAQUINARIA

MATERIALES MANO DE OBRA

MÉTODO

RiesgosMecanicos


Como la falta de capacitación y la no señalización en ciertas partes

de peligro y exposición.

2.7.3 Identificación y Análisis de Riesgos

El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para

el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la reducción de los

mismos eran de alto coste

Este método probabilístico, permite calcular el grado de

peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula

matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia

Las consecuencias que pueden originarse en caso de ocurrencia

del evento y la exposición ha dicho riesgo.

La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de Peligrosidad es

la siguiente:

GP = C x E x P

• Las consecuencias ( C )

• La exposición ( E )

• La probabilidad ( P )

• Consecuencia (C):

Es el daño debido al riesgo considerable, incluyendo catástrofe

personal y daños materiales.

Los valores numéricos asignados para las consecuencias más

probables de un accidente se pueden ver en el cuadro siguiente:


CUADRO N° 5

EVALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS

CONSECUENCIAS VALOR

Muertes o daños superiores a 5 nominas mensuales. 10

Lesiones incapacitarte permanente y/o daños entre 1 y 5 nominas mensuales.

6

Lesiones con incapacidad no permanente y/o daños entre el 10 y 100% de la nómina mensual.

4

Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o daños menores del 10% de la nómina mensual.

1

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Fuente. Olivares Álava Walter Xavier

• Exposición (E): Es la frecuencia con que se manifiesta el evento de

riesgo, siendo el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la

secuencia del accidente. Mientras más grande sea la exposición a una

situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo asociado a dicha

situación.

El cuadro siguiente se presenta una graduación de la frecuencia de

exposición:

CUADRO N° 6

EVALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN

EXPOSICION VALOR

Continuamente: muchas veces al día 10

Frecuentemente: aproximadamente una vez al día 6

Ocasionalmente: de una vez a la semana a una vez al mes

2

Remotamente: posible 1 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Fuente. Olivares Álava Walter Xavier


• Probabilidad (P): Se refiere a la estadística probabilística de que una

vez levantada la situación de riesgo, los sucesos de la secuencia

completa del accidente se presenten en el tiempo, originando accidente

y consecuencias.

CUADRO N° 7

EVALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD

PROBABILIDAD VALOR

Es el resultado más probable y esperado 10

Es completamente posible, no será nada

extraño 50% 7

Sería una consecuencia o coincidencia rara

pero posible, ha ocurrido el 20% 4

Coincidencia muy rara , pero se sabe que ha

ocurrido el 5% 1


Los valores monetarios asignados a cada factor están basados en

el juicio y experiencia del Jefe de Taller

El cálculo y en los costos que la empresa pueda incurrir en cada

caso y calculada la magnitud del grado de peligrosidad de cada riesgo (GP)

Utilizando un mismo juicio y criterio, se procede a ordenar según la

gravedad relativa de sus consecuencias o pérdidas, el cuadro presenta

una ordenación posible que puede ser variable en función de la valoración

de cada factor

De criterios económicos de la empresa y al número de tipos de

actuación frente al riesgo establecido.


CUADRO N° 8

ESCALA DE VALORACION DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

VALOR INDICE W FINE RIESGO

0 < GP < 18 BAJO

18 < GP < 85 MEDIO

85 < GP < 200 ALTO

GP < 200 MUY ALTO


Alto: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del

riesgo.

Medio: Intervención a corto plazo.

Bajo: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.

Obtenida las magnitudes de riesgo, se hace una lista ordenándolos

según su severidad.

Grado de repercusión

El cálculo del grado de repercusión está dado por el factor de

peligrosidad.

Multiplicado por un factor de ponderación que se lo obtiene de una

tabla de acuerdo con el porcentaje de personas expuestas a dicho

peligro.

GR = CP x FP


Los trabajadores expuestos en función de su porcentaje se calculan

de la siguiente manera.

% 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 =𝑡𝑟𝑎𝑏. 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠𝑥 100

Donde el número de trabajadores expuestos, se refiere a los

trabajadores que se encuentran cercanos a la fuente del peligro, el

número total de trabajadores

Se refiere al número de trabajadores que se encuentran laborando

en el área donde se está realizando la identificación de riesgos, y una vez

calculado el porcentaje de expuestos,

Se procede a designar el factor de ponderación, cuyo valor se lo

encuentra en el siguiente cuadro.

CUADRO N° 9

FACTOR DE PONDERACIÓN DE LOS RIESGOS


Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para cada uno

de los riesgos identificados se los procede a ordenar de acuerdo con la

siguiente escala:

% EXPUESTOS FACTOR

DE PONDERACION

1-20 % 1

21-40% 2

41-60% 3

61-80% 4

81-100% 5


CUADRO N° 10

ESCALA


El principal objetivo de evaluar los riesgos es priorizar los mismos

para mitigar los de mayor peligrosidad.

Para esto se toma en cuenta el siguiente cuadro de prioridades:

CUADRO N° 11

PRIORIZACIÓN DE LOS RIESGOS

ORDEN DE PRIORIZACION

GP. GR.

ALTO ALTO

ALTO MEDIO

ALTO BAJO

MEDIO ALTO

MEDIO MEDIO

MEDIO BAJO

BAJO ALTO

BAJO MEDIO

BAJO BAJO


BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000


2.8 Clasificación de las actividades de trabajo

2.8.1 Análisis de Riesgo por proceso operacional


Antes de comenzar los trabajos en espacios confinados se verifica

si el soldador y el mecánico están aptos para el trabajo a realizar y revisa

la documentación de seguridad industrial


Durante la intervención de los trabajos mantener en uso el

medidor de atmósfera interior para que la medición sea permanente

En caso de señal de alerta proceder con la suspensión de actividad

1. Medición previa de la atmosfera, cada que el personal ingrese o salga

del tanque.

2. Monitorear que las válvulas del suministro permanecen cerradas

hasta finalizar el trabajo.

3. Verificar que el área permanece señalizada mientras dure la

intervención del trabajo.


Al finalizar la intervención de los trabajos, el trabajador ascenderá

y descenderá del tanque y superficie donde instala las líneas de vida por

la escalera, estando debidamente asegurado.

1. Dejar el área donde se desarrolló el trabajo.

2. Abrir la válvula de suministro.


3. Desmontar las líneas de vida.

4. Recoger la señalización.

2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (Método Fine)

CUADRO N° 12

MATRIZ PARA EVALUACIÓN DE RIESGOS


2.9 Evaluación del riesgo

2.9.1 Indicadores de Gestión de cumplimiento de la seguridad

industrial

Los indicadores de gestión en Seguridad y Salud Ocupacional

(SSO) es un factor determinante para que todos los procedimientos y

procesos de prevención de riesgos laborales, se lleven a cabo con

eficiencia y eficacia. Índice de Frecuencia (IF), es cual se calculara

aplicando la siguiente formula


𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

Dónde:

# Lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales.

# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo anual.

Índice de gravedad (IG), el cual se calculara aplicando la siguiente

formula:

𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

Dónde:

# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de

cargo según la tabla, más los días actuales de ausentismo en los casos

de incapacidad temporal).

# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo anual.

Tasa de Riesgo, Se calcula aplicando la formula siguiente:

𝑇𝑟 =𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Caso puntual:

Índice de frecuencia - La empresa Astein durante el periodo 2016-

2017 ha tenido 2 accidentes de los cuales han estado expuestas 5 personas.


# De accidentes ocurridos= 2

# De trabajadores expuestos = 5

# De semanas trabajadas = 50

# De horas por semana trabajada= 48

Formula:

𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

𝐼𝐹 = 2 𝑥200.000

720.000

𝐼𝐹 =0.55

En un año han ocurrido 0.55 accidentes por cada 200.000 horas

hombre trabajadas.

Índice de gravedad

El número de días perdidos producto de esos dos accidentes fue

de 6 días

Formula:

𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥200.000

# 𝐻𝐻𝑇

𝐼𝐺 = 6 𝑥200.000

720.000

𝐼𝐺 = 1.66


Entonces podemos decir que en ese año se ha perdido alrededor

de 1 día por cada 200.000 horas de exposición al riesgo. Tasa de riesgo

Formula:

𝑇𝑟 =𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑇𝑟 =1.66

0.55

𝑇𝑟 = 3

2.10 Diagnostico situacional

Análisis FODA

Se utiliza como herramienta de planificación estratégica diseñado

para un análisis interno y externo de la empresa.La empresa Astein

durante el tiempo de la investigación se encontraron los siguientes

factores por medio del método lluvia de ideas

• Análisis de Factores Internos

• Fortalezas

• Clientes exclusivos

• Servicio especializado

• Experiencia laboral

• Talento humano

• Debilidades

• Desconocimiento de Seguridad y Salud en empresas a trabajar

• Daños en las instalaciones

• Falta de planeación

• No hay capacitación al personal


CUADRO N° 13

PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES INTERNOS


Oportunidades

• Débil competencia

• Aumentar la cartera de clientes

Amenazas

• Competencia de servicio

• Rotación de personal

FACTORES INTERNOS

ESO CALIF POND

FORTALEZAS

CLIENTES EXCLUSIVOS 0.35 4 1.4

SERVICIO ESPECIALIZADO 0.05 3 0.15

EXPERIENCIA LABORAL 0.05 3 0.15

TALENTO HUMANO 0.02 3 0.06

DEBILIDADES

DESCONOCIMIENTO DE SEGURIDAD 0.5 2 1

DAÑOS EN INSTALACIONES 0.01 4 0.04

FALTA DE PLANEACION 0.01 4 0.04

NO HAY CAPACITACION 0.01 2 0.02

TOTAL 1

2.86


CUADRO N° 14

PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES EXTERNOS

FACTORES EXTERNOS

PESO CALIF POND

OPORTUNIDADES 0.1 3 0.5

DEBIL COMPETENCIA 0.2 3 0.6

AUMENTAR LA CARTERA DE

CLIENTES

0.1 3 0.3

CRECIMIENTO DE LA

INDUSTRIA

0.1 4 0.4

NECESIDAD DEL PRODUCTO 0.1 3 0.3

AMENAZAS 0.1 2 0.6

COMPETENCIA DE SERVICIO 0.1 3 0.3

ROTACION DEL PERSONAL 0.1 3 0.3

TOTAL 1 24 3


En conclusión los factores internos tienen una calificación de 2.86

lo que nos quiere decir que hay deficiencias a diferencia de los factores

externos con una calificación 3 eso quiere decir que existen

oportunidades potenciales y hay que aprovecharla.

CAPÍTULO III

PROCEDIMIENTOS EN ESPACIOS CONFINADOS

3.1 Procedimientos en espacios confinados

Los riesgos en los espacios confinados cuando se trabaja sin las

debidas medidas de seguridad, se limitan a trabajar en atmosferas

peligrosas por la escases de oxígeno y la acumulación de sustancias

tóxicas o inflamables

Existen también riesgos adicionales por las características físicas

de estos espacios confinados al no ser lugares diseñados para la

ocupación de trabajadores que en muchas de las ocasiones dificultan la

realización del trabajo de mantenimiento por el espacio reducido en las

que se tiene que trabajar con posturas incomodas

Además debemos señalar la altura o la profundidad de estos

espacios los mismos que pueden ocasionar al trabajador caídas a distinto

nivel durante el acceso, salida o desplazamiento debido a los desniveles

que presentan estos espacios confinados.

3.2 Marco Normativo

La empresa deberá cumplir con lo establece el marco legal tanto

nacional como internacional en prevención de riesgos laborales y salud

ocupacional dictaminado por los diferentes organismos de control tales

como: La Constitución Política del Ecuador, El Instrumento Andino de

seguridad decisión 584 y su reglamento de aplicación decisión p57 CAN,

Procedimientos en espacios confinados 46

reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del

Medio Ambiente de Trabajo (D. E. 2393), convenios ratificados por la OIT,

Acuerdos del Ministerio del Trabajo y Normas del Seguro General

de Riesgos del trabajo.

3.3 Objetivo

Planificar los procedimientos y las medidas de control para la

prevención de los accidentes y enfermedades en labores de trabajos de

mantenimiento en espacios confinados.

3.4 Alcance

El presente procedimiento será de obligación la aplicación en todos

los trabajos de mantenimiento tanto preventivo como correctivo en

espacios confinados que se realicen dentro o fuera de la empresa ya sea en:

• Silos industriales

• Tolvas

• Vagones cisternas

• Salas de bombeo en sótano

• Bóvedas de cables

• Plantas de tratamiento de aguas

• Fosas sépticas

• Tanques de almacenamiento

• Depósitos de combustibles

• Cisternas

• Calderas

• En general en todos aquellos recintos confinados donde la atmosfera

no garantice una buena circulación de oxígeno y además que no

contenga sustancias toxicas e inflamables.


El presente procedimiento se centra especialmente en la

prevención de los factores de riesgos en trabajos que se desarrollan en

espacios confinados, como:

• Asfixias por reducción del oxígeno debido a un consumo de este por un

desplazamiento por otros gases.

• Intoxicación por la presencia en el ambiente de gases, vapores o

polvos finos en el aire.

• Incendio y explosión por evaporación de disolvente de pintura, líquidos

inflamables, polvo combustible en el ambiente, etc.

• Riesgo eléctrico y riesgos mecánicos.

3.5 Responsable

En esta etapa el responsable de los trabajos que se van a realizar

de mantenimiento preventivo y correctivo en los silos industriales

Deberá llevar la documentación específica para la realización del

trabajo

Sus actividades está la evaluación de los riesgos, medidas de

prevención para ejecutar el trabajo, procedimientos e instructivos, etc.

3.6 Justificación de la Propuesta

• Establecer prioridades para las actuaciones preventivas,ya que los

riesgos están ubicados en orden de importancia.

• Se empezará desde el grado de peligrosidad ALTO con repercusión

ALTO, en este caso la repercusión es baja, se trabajara con el grado

de peligrosidad ALTO.

• Se considerarán riesgos significativos aquellos que su grado de

priorización sean alto y medio con repercusión sea alta, media o baja

en ese orden respectivamente.


• El nivel de gravedad puede reducirse si se aplican medidas correctoras

que reduzcan cualquiera de los factores consecuencias, exposición,

probabilidad, por lo que variará el orden de importancia.

• Es un criterio muy aceptado para evaluar programas de seguridad o

para comparar resultados de programas de situaciones parecidas.

Con la lista de priorización obtenida y determinando los riesgos que

se procederán a atacar como prioridad, se procederá a realizar una

justificación de la acciones correctivas. Para justificar una acción

correctora propuesta para reducir una situación de riesgo, se

compara el coste estimado de la acción correctora con el grado de

peligrosidad.

Para la justificación se añaden dos factores

3.7 Emisión del permiso orden de trabajo:

Para otorgar la orden de trabajo el responsable de la seguridad

industrial de la empresa deberá analizar conjuntamente con el

responsable del mantenimiento preventivo o correctivo los riesgos

previsibles

Las medidas preventivas y valorar la posibilidad de dar el

mantenimiento requerido en los silos siguiendo los siguientes pasos:

El permiso de trabajo tendrá validez para una jornada y dentro de

ésta para el tiempo establecido en el mismo, que habrá sido establecida

conjuntamente por los responsables de la autorización (responsable de la

emisión de la orden de trabajo y responsable de la ejecución del trabajo).

Cuando la duración del trabajo sea superior a la prevista, deberá

renovarse el Permiso.


• Otorgar al responsable del trabajo el manual de procedimientos de

trabajo seguro en silos industriales.

• Determinar conjuntamente con el responsable del mantenimiento la

duración del permiso de trabajo en espacios confinados. Ver anexo No.

• Designar a un responsable para la supervisión del trabajo a realizar

desde el exterior del espacio confinado el mismo que tendrá

comunicación desde el exterior con los trabajadores que realizan los

trabajos en el interior del espacio confinado.

• Comprobar el cumplimiento de los requisitos

• Firmar la autorización del permiso de trabajo, una vez que se cumplan

la evaluación e inspección del lugar donde se va a realizar el trabajo y

verificar los requerimientos que se cumplan.

• Redactar el documento. La redacción del documento no debe

realizarse con terminología excesivamente técnica, que resulte de difícil

comprensión a todos los intervinientes en el trabajo. En el mismo se

especificará la manera en la que deben desarrollarse los trabajos para

que los riesgos queden bajo control y una serie de documentación

básica y complementos, como se ve en la tabla. Ver tabla adjunta.

CUADRO N° 15

DOCUMENTACIÓN BÁSICA

DOCUMENTACIÒN BÀSICA

1.- Nombre de los trabajadores

2.- Riesgos identificados y su procedencia

3.- Contacto con áreas externas

4.- Normas de aislamiento del recinto

5.- Normas de enclavamiento de equipos

6.- Operaciones de limpieza y señalización

7.- prohibiciones específicas

8.- Medios y equipos para el acceso de los trabajadores

9.- medios y equipos y normas de introducción

10.- Equipos de trabajo a utilizarse

11.- equipos de protección individual y colectiva

12.- Métodos a seguir para evaluar la atmosfera.

13.- Procedimientos de ventilación

14.- equipos de protección respiratoria

15.- Servicios de vigilancia externos

16.- Plan de emergencia 17.- Firma del responsable que emite el permiso de trabajo



3.7.1 Permiso de entrada

Es un documento que debe acompañar al procedimiento de trabajo

siempre cuando se van a realizar trabajos en espacios confinados con

condiciones especiales de peligrosidad. Su función principal es controlar

el acceso del personal que va a laborar en el mantenimiento de los silos

industriales, verificando que cumplan con los requisitos exigidos en este

procedimiento de trabajo seguro.

3.7.2 Responsable de la ejecución del trabajo de mantenimiento

en el espacio confinado

El responsable de la ejecución del mantenimiento preventivo o

correctivo en los espacios confinados deberá cumplir con los siguientes

requisitos:

• Solicitar con la suficiente antelación la autorización del Permiso de

trabajo.

• Determinar conjuntamente con el Responsable de Emisión de la

orden de trabajo la duración del Permiso de Trabajo

• Revisar personalmente el lugar de trabajo, los equipos de trabajo y

los equipos de seguridad, comprobar su disponibilidad y

adecuación.

• No ordenará el inicio del trabajo hasta tener el Permiso de trabajo

debidamente cumplimentado.

• Facilitar la documentación preventiva a los trabajadores y recurso

preventivo.

• Dar las instrucciones y los equipos de seguridad necesarios a los

trabajadores para la realización de los trabajos.

• Firmar el Permiso de trabajo, junto con el responsable de la emisión de

la orden de trabajo.


3.7.3 Realizar las siguientes comprobaciones:

• Se dispone de Autorización Permiso de Trabajo (3 copias)

• Se dispone de los Equipos y Medios de Protección necesarios,

(comprobar su adecuación):

• Comprobar si cuenta con los equipos de medición continua con

alarmas ópticas y acústicas para detección simultánea de O2, índice de

explosividad, CO, SH2, CH4 (CO2 si hay deficiencia de O2) y

previsibles gases tóxicos o inflamables en función del tipo y

condiciones del espacio, mediante detectores específicos.

• Comprobar los equipos de respiración autónoma, semiautónoma y/o de

evacuación.

3.7.4 Obligación de los trabajadores que realizan labores en


• Llevar en todo momento el Permiso de Trabajo aprobado.

• Cumplir con las normas de seguridad y protección individual indicadas

en el Permiso.

• Devolver el Permiso a la persona que lo autorizó al finalizar el trabajo.

• No utilizar el Permiso por más tiempo del autorizado. En caso

necesario solicitar uno nuevo.

• Interrumpir el trabajo en caso necesario por motivos de

seguridad y comunicar a su mando directo y a la persona que autorizó

el Permiso. La reanudación del trabajo requiere una revisión del

permiso.

3.7.5 Durante la realización de mantenimiento en espacios

confinados

Cuando se va a realizar los trabajos en espacios confinados es

importante cumplir con lo siguiente:


• Solicitar las comprobaciones del mantenimiento que se va a realizar y

de los requisitos que se estime necesarios.

• Revisar el Permiso de trabajo en caso necesario.

• Valorar, junto con el responsable de la ejecución del mantenimiento,

cualquier incidencia y proponer las medidas correctoras a adoptar.

• Realizar las comprobaciones del mantenimiento de los requisitos que

se estimen necesarias, entre ellas:

• Vigilancia y comunicación continuada desde el exterior

• Si el porcentaje de oxígeno es inferior al 19’5%, dar instrucciones para

trabajar con equipos de respiración autónomos o semiautónomos.

(portar equipos respiratorios de escape o auto salvamento aislantes en

concentraciones entre el 19’5% y el 20’5%)

• Ordenar la realización de mediciones continuadas atmósfera interior a

la altura de inhalación de la/s persona/s expuesta/s y cotejar con los

límites de exposición

• Ventilación continuada del interior: natural (siempre), forzada (según

resultados mediciones).

Revisar siempre el permiso de trabajo y cuando las circunstancias

lo ameriten junto con el responsable que otorgó el permiso de trabajo para

tomar las medidas adecuadas para su continuación del trabajo.

Los trabajadores deberán cumplir con las siguientes disposiciones:

• Acceso al interior mediante escaleras u otros medios seguros con

arnés de seguridad.

• Si el porcentaje de oxígeno es inferior al 19’5%, trabajar con equipos

de respiración autónomos o semiautónomos. (portar equipos

respiratorios de escape o auto salvamento aislantes en

concentraciones entre el 19’5% y el 20’5%)

• Mediciones continuadas atmósfera interior a la altura de inhalación de

la/s persona/s expuesta/s y cotejar con límites a exposición.


• Ventilación continuada del interior: natural (siempre), forzada (según

resultados mediciones).

Comunicar al responsable de la ejecución del trabajo cualquier

cambio en las condiciones de trabajo que requieran la renovación del

permiso de trabajo.

3.7.6 Recurso preventivo

Durante esta fase de mantenimiento evitar, en la medida de lo

posible, acceder a la zona de trabajo sin autorización para no verse

expuesto además:

• Vigilar que el trabajador realiza las tareas cumpliendo con las

actividades preventivas establecidas, como puede ser, entre otras, el

uso apropiado de los equipos de protección individual.

• Verificar que los trabajadores no retiren las medidas de protección

colectiva y, si es necesario, que se utiliza el equipo de protección

individual en cada caso.

• Comprobar la realización de mediciones continuadas de la atmósfera

interior desde el exterior.

• Permitir el acceso únicamente a las personas autorizadas.

• Vigilar la aparición de riesgos no previstos derivados de la situación y

comunicarlo al empresario.

• Comprobar que las actividades preventivas son eficaces y adecuadas a

los riesgos.

• En caso de detectar ausencia, insuficiencia o falta de adecuación de

las medidas preventivas, comunicará tal situación al empresario para

que proceda de manera inmediata a subsanar la situación.

• Si no se cumplen adecuadamente las medidas preventivas, deberá dar

las indicaciones necesarias a los trabajadores para su correcto e

inmediato cumplimiento.


• Cualquier incidencia de las descritas en los párrafos anteriores deberá

comunicarse por escrito, el incumplimiento y paralizar los

trabajos-.

• En caso de emergencia, aplicar de forma inmediata las medidas de

emergencia previstas.

3.7.6.1 Al finalizar los trabajos de mantenimiento:

Al finalizar los trabajos de mantenimiento en el espacio confinado

se deberá:

• Firmar la finalización del Permiso de Trabajo

• Archivar el Permiso de Trabajo (3 copias)

El responsable de los trabajos en el espacio confinado deberá:

• Ordenar las operaciones necesarias para dejar el lugar en las

condiciones adecuadas (eliminación de los sistemas de enclavamiento

y bloqueo, retirada de bridas, etc.)

• Firmar la finalización del Permiso de Trabajo

Los trabajadores una vez finalizado el trabajo de mantenimiento

deberán ordenadamente realizar:

• Retirar los equipos utilizados.

• Dejar el lugar ordenado

• Dejar limpio.

• Retirar sistema enclavamiento y/o bloqueo válvulas y bridas

ciegas.

• Comunicar al Responsable de la ejecución la finalización del trabajo y

entregar el permiso de trabajo.


3.8 Medidas preventivas para los factores de riesgos:

3.8.1 Medidas preventivas a caídas a distinto nivel escaleras.

• Utilizar escaleras de mano que sobresalgan mínimo 1 metro por la

parte superior, con dispositivos antideslizantes en la base y de sujeción

superior.

• Colocar barandillas defensa, rejillas, etc. alrededor de las bocas de

entrada abiertas.

• Utilización de sistemas anti caídas, trípodes y pescantes con

dispositivos anti caídas retráctiles.

• Uso de calzado de seguridad certificado contra penetración y

absorción de agua y suela antideslizante

3.8.2 Medidas preventivas contra Incendios o explosiones

• Medición previa mediante exposímetros desde el exterior. Cuando se

pueda superar el 5% del L.I.E. realizar control y mediciones

continuadas.

• Reducir las concentraciones de gas combustible a menos del 10% de

su L.I.E. (recomendable reducir a menos del 5% L.I.E para permitir la

entrada) mediante:

• Lavado y limpieza de productos residuales

• Dilución con gases inertes y posterior venteo con aire para obtener

unos niveles de oxígeno adecuados (19’5% a 23’5%)

• No utilizar oxígeno para ventilar, debido al riesgo de incendio que

conlleva.

• La dilución con aire no es recomendable, debido a que en el período de

dilución se hace pasar la atmósfera del interior del espacio confinado y

del lugar de venteo de estos gases por el rango de mezcla explosiva, lo

cual genera un riesgo importante de explosión si existe una fuente de

calor lo suficientemente intensa.


• Ventilación por aspiración. Situar la boca de aspiración en la zona alta

o baja del recinto, dependiendo de si se trata de un gas o vapor

inflamable menos o más denso que el aire, respectivamente.

• Cuando se aplique ventilación por aspiración se deberá suministrar aire

de compensación limpio, por la zona opuesta del recinto de forma que

se produzca un barrido total.

El sistema de ventilación deberá tener protección antideflagrante y

mangueras de material que evite la acumulación de electricidad estática.

3.8.3 Medidas preventivas por acumulación de gases, vapores y

polvo en suspensión

• Medición con detectores específicos.

• Ventilación natural previa y durante la realización de los trabajos.

• Cuando sea necesario se acompañará de ventilación forzada previa,

y/o durante la realización de los trabajos para la eliminación de

contaminantes generados (humos de soldadura, etc.).

• Cuando se trabaje con soldadura dejar los botellones en el exterior.

• Disponer de un sistema interior de control de incendios.

• La ventilación forzada se realizara por soplado/impulsión, o por

aspiración/extracción.

3.8.4 Medidas preventivas Electrocución

• Sistema de enclavamiento y señalización de los equipos en el interior.

• Los equipos eléctricos y luminarias utilizadas deben estar protegidos

mediante: utilización de tensiones de seguridad de 24 V, separación de

circuitos y colocación del transformador en el exterior.

• Verificar previa y periódicamente el estado de cables y conexiones.

• Cuando sea posible utilizar herramientas neumáticas o hidráulicas


3.8.5 Medidas preventivas para atrapamientos, cortes, choques y

golpes

• Sistema de enclavamiento con llave cuando existan equipos

energizados en el interior del espacio confinado.

• Limpieza previa del espacio confinado.

• Uso de guantes de protección certificados EN‐388, contra riesgo

mecánicos y de resistencia al corte por impacto.

• Seguir las instrucciones de uso de los equipos de trabajo a utilizar

Información/Formación de los trabajadores sobre riesgos debidos a la

configuración de los espacios confinados y riesgos debido al trabajo a

realizar.

3.8.6 Medidas preventivas para calor, frío, ruido vibraciones,

iluminación deficiente

• Colocar iluminación con un mínimo de 200 lux en la zona de trabajo.

• El trabajador llevará un sistema alternativo de iluminación autónomo

• Adecuar la ropa de trabajo a las condiciones de temperatura y

humedad.

• Uso de protección auditiva certificada. La protección utilizada debe

permitir la comunicación con el exterior o elegir un medio de

comunicación alternativo que no sea acústico ni radiofónico.

3.8.7 Medidas de prevención a riesgos derivados de las

condiciones del trabajador

• No padecer claustrofobia

• No ser temerario

• Estar en buenas condiciones físicas y mentales

• Preferible menor de 50 años

• Preferible con diámetro abdominal menor a 60 cm.

• Reconocimientos médicos específicos


3.8.8. Medidas de emergencia

• Equipo de vigilancia y auxilio desde el exterior

• Teléfonos de emergencia

• Brigadas de rescate

• Equipos de primeros auxilios

• Equipos respiratorios aislantes adicionales

• Equipos de ventilación

• Equipos de lucha contra incendios

3.8.9 Medidas de prevención señalización

• Señalización del recinto.- es muy importante señalizar todas las áreas

del espacio a trabajar con señaléticas utilizando conos, balizas, cintas,

restringiendo el paso.

IMAGEN N° 7

SEÑALIZACIÓN # 1 - ESPACIO CONFINADO


Señalización de obligación.- son señales que todo trabajador

deberá cumplir de acuerdo a la actividad que va a realizar.


IMAGEN N° 8

SEÑALIZACIÓN # 2 - PROTECCION RESPIRATORIA


Señalética de información.- estas nos indican los riesgos

presentan en el área de trabajo.

IMAGEN N° 9

SEÑALIZACIÓN # 3 - VENTILACION


Señalética de prohibiciones.- Nos indican las prohibiciones a que

los trabajadores deberán acatar.


IMAGEN N° 10

SEÑALIZACIÓN # 4 - PROHIBIDO


3.9 Equipos de protección requeridos para trabajos en

espacios confinados

• Casco: Debe ser capaz de resistir gran inercia y velocidad, por ejemplo,

caer y golpearse la cabeza o recibir el impacto de un elemento. Tiene

que contar con revestimiento interno de absorción de impacto, estar

certificado y tener especificación NFPA - National Fire Protection

Association -

• Guantes: los guantes forman parte del equipo de protección personal,

deben ser confeccionados en materiales que resistan el roce como el

cuero. Los trabajos que involucren energía eléctrica requieren equipos

específicos.

• Cinturones y arneses: el uso de este equipo debe ser obligatorio

siempre que hubiera riesgo de caída de nivel. Existen varios modelos

disponibles, para prácticas laborales o deportivas, también podemos

dividirlos por el tipo de uso, si será un sistema de suspensión. Para

que sea eficaz, el cinturón/arnés deberá tener un sistema de ajuste en

el usuario, debe ser confortable y ofrecer movilidad al trabajador. En las

inspecciones realizadas en los cinturones siempre se debe chequear:

cintas, hebillas, cierres y costuras.

• Anteojos: los anteojos forman parte del EPP tienen la función de

proteger los ojos ante golpes o salpicaduras.


• Equipo de protección respiratoria: se utiliza donde la atmósfera en un

espacio no puede ser corregida en niveles absolutos de seguridad y el

ingreso debe ser realizado. Se deberá proveer equipos de protección

adecuado al riesgo. Las normas contemplan los tipos de trabajos en los

rangos determinados en tablas de referencia, por lo tanto los

respiradores son clasificados en dos categorías amplias según:

• Trípodes: sistema de soporte, se sostienen solos y tienen pies

telescópicos, pueden ser ajustados para acomodar la extensión de la

altura. Son muy eficaces para el izaje, pero son inestables si se aplican

fuerzas laterales sobre ellos.

3.10 Costos de alternativas de solución

Propuesta de Capacitación y Asesora de Seguridad Industrial

Uno de los principales problemas expuesto en el diagrama de

causa y efecto es la ausencia de capacitación del personal de Astein por

ello se plantea el siguiente temario para poder concientizar al personal

técnico y administrativo.

CUADRO N° 16

COSTO CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE TALLER


16 8 30,00$ 480,00$

SUB TOTAL 480,00$

IVA 57,6

TOTAL 537,60$

Gestion de riesgos laborales

(Prevención de riesgos

mecanicos en espacios

confinados

CURSO DE CAPACITACION

Descripción Participantes N. Horas

Inversion por

participante Inversión Final


16 8,70$ 139,20$

16 29,80$ 476,80$

Botas de Seguridad 16 35,00$ 560,00$

16 6,45$ 103,20$

16 17,45$ 279,20$

SUB TOTAL 1.558,40$

IVA 187,008

TOTAL 1.745,41$

Cantidad V. Unitario V.total

Orejeras

Guantes

Cascos

Mascarillas con filtro

Descripción

Propuesta de Señalización

En el análisis realizado a los riegos y accidentes mecánicos

causados por limitación de velocidad como factor puntual. Es importante

implementar la señalética para mitigar el riesgo por atropellamiento que

implica identificar la velocidad límite de circulación dentro del taller como

fuera del mismo.

CUADRO N° 17

COSTO SEÑALIZACIÓN

Referencia Cantidad V. Unitario V. Total

Señalización de caída en altura 3 $ 2,00 $ 6,00

Señalización Riesgo Mecánico 4 $ 2,00 $ 8,00

Señalización Espacio confinado 3 $ 2,00 $ 6,00

Señalización Peligro 2 $ 2,00 $ 4,00

Señalización No entrar 3 $ 2,00 $ 6,00

SUBTOTAL $ 30,00

IVA $ 3,60

IVA $ 3,60

TOTAL $ 33,60 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

Propuesta de Equipo de Protección Personal EPP

Para prevenir los riesgos mecánicos es fundamental contar con un

buen equipo de protección personal y es en base a esta priorización

plantear la siguiente inversión.

CUADRO N° 18

COSTO DE EPP



3.11 Análisis Beneficio – Costo

CUADRO N° 19

COSTO – BENEFICIO


Para hacer el cálculo de esta relación en números relativos, se usa

la siguiente formula:

MONTO DE ACCIDENTES Y ENFERMEDADES EVITADOS

INVERSIONES PREVENTIVAS

El resultado de esta operación será las veces que se ahorra por el

hecho de hacer la inversión en prevención.

3.12 Programación para Puesta en Marcha

La puesta en marcha se sustenta en corregir los peligros que

implican la muerte de un mecánico dentro del área de espacios

confinados es por ello que se prioriza la capacitación primeramente y de

forma emergente cada 2 meses.

CUADRO N° 20

PROGRAMACIÓN DE LA PROPUESTA

PROCESO

MESES

1 2 3 4 5 6 7 8 Elaboración de la propuesta (Diagnóstico X X

Proponer a Gerencia la propuesta X Implementar la propuesta X X x

Seguimiento de la propuesta x Fuente: Investigación directa Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

Señalización EPP Capacitación TotalFactor de coste

de accidente

33,60$ 1.745,41$ 537,60$ 2.316,61$ 2.400,00$

Inversión


Dada la programación de la propuesta está encaminada a la

mejora continua para que los procedimientos no se queden

desactualizados, aplicando esto los índices de peligrosidad pueden bajar

considerablemente.

3.12.1 Planificación y Cronograma de Implementación

En la implementación serán seleccionados los responsables

quienes están a cargo de desarrollar acciones individuales pero con una

finalidad en común a ello se suma el seguimiento respectivo para que

cada actividad se cumpla y que las ideas en este proyecto sirvan de

referencia a la empresa en el área de seguridad.

CUADRO N° 21

IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA

Implementación del Plan de Seguridad Industrial

Responsables Cargo MESES

1 2 3 4

Adquisición y entrega de Equipo de Protección Personal

Gina Garcia Coordinadora

x

Adquisición y colocación de Equipo de Señalización

Xavier Alava Jefe de taller x

Capacitación al personal técnico

Alberto Rivera Gerente técnico

x


3.13 Conclusiones y Recomendaciones

Habiendo finalizado el presente estudio me permite levantar las

siguientes conclusiones:

Los riegos son visibles, son sustentables, son notables, como

consecuencia un accidente, es necesario implementar un plan mínimo de


emergencia en el taller Astein ya que la priorización de los riegos es la

razón por la cual se efectuó el presente estudio. Durante la investigación

no se ha reportado accidentes laborales esto no quiere decir que no estén

latentes o que no ocurran en el futuro.

Para finalizar este trabajo tuvo como fin demostrar las falencias

existentes en cuanto a seguridad industrial y que si no se toman medidas

preventivas se pueden convertir en accidentes o enfermedades laborales

y el no hacer ninguna gestión en pro de la minimización y mitigación de

los riesgos se está atentando contra la integridad del colaborador,

negándole un ambiente sano y seguro para el efecto de sus labores.

Recomendaciones

• Aplicar un plan mínimo de seguridad y salud ocupacional para mitigar

todos los riesgos existentes.

• Capacitar contantemente al personal tanto técnico como administrativo.

• Realizar inspecciones periódicas mediante un calendario y elaboración

de una hoja de chequeo de las instalaciones.

• Elaborar un reglamento de seguridad y salud.

ANEXOS

Anexos 67

ANEXO N° 1

PERMISO ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS

Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Olivares Álava Walter Xavier

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