unidad acondicionadora

Experto en mantenimiento de medios e instalaciones industriales Experto en mantenimiento predictivo y diagnosis de fallos

MASTER EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

UNIDAD ACONDICIONADORA

DE AIRE DE EXPANSION DIRECTA Y

SISTEMA FREE COOLING CON BOMBA DE

CALOR

AUTORES:

JESÚS AGANZO BOUE ÁNGEL VICENTE GÓMEZ BARGUEÑO Curso Académico Año 2008- 2009


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INDICE 1.- INTRODUCCION 2.- DESCRIPCION 2.1.- Características generales 2.2.- Límites de funcionamiento 2.3.- Composición de los equipos 2.4.- Tipos de montaje posibles 2.5.- Características técnicas 2.6.- Opcionales para el circuito exterior 2.7.- Opcionales para el circuito interior 2.8.- Conexionado eléctrico 2.9.- Niveles sonoros dB (A) 2.10.- Potencia frigorífica 2.11.- Corrección con ventilador helicoidal sobrepotenciado

2.12.- Potencia frigorífica del circuito de recuperación MRC 2.13.- Coeficiente de corrección del circuito de recuperación 2.14.- Esquema y dimensiones 2.15.- Ventilador de impulsión

3.- CONEXIÓN CON REGULACION A UNA RED LOCAL DE COMUNICACIONES (PLAN) 3.1.- Componentes de la RED PLAN 3.2.- Conexión de la RED PLAN 3.3.- Configuración de la RED PLAN 3.4.- Monitorización de la RED PLAN 4.- PROGRAMA DE GESTION PLANTVISOR 4.1.- Conexión al sistema de supervisión mediante protocolo CAREL 4.2.- Requisito del PC para la instalación de PLANTVISOR 5.- PLAN PREVENTIVO EN EL MANTENIMIENTO 5.1.- Transporte 5.2.- Elementos de seguridad 5.3.- Emplazamiento y montaje 5.4.- Trabajos previos 5.5.- Mantenimiento 6.- BIBLIOGRAFIA


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1.- INTRODUCCION

Los equipos de refrigeración y bombas de calor Space PF son unidades autónomas aire-aire de construcción monobloc, compacta horizontal, tipo roof-top. Están equipadas con ventiladores axiales y centrífugos, baterías de aire, compresores herméticos de tipo scroll y regulación electrónica con microprocesador,

componentes optimizados para el refrigeranteR-410A. Estas unidades han sido concebidas para la climatización de grandes superficies de uso comercial o industrial, facilitando una rápida instalación y un funcionamiento fiable. Un amplio número de opcionales permiten resolver numerosas exigencias de funcionamiento. Todas las unidades se prueban y ensayan en fábrica. 2.- DESCRIPCION 2.1.- Características generales Serie Space RPF Equipos autónomos de refrigeración aire-aire de construcción compacta horizontal tipo roof-top. Serie Space IPF Equipos autónomos bomba de calor aire-aire reversible de construcción compacta horizontal tipo roof-top.


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2.2.- Límites de funcionamiento

2.3.- Composición de los equipos Equipamiento estándar

- Carrocería de chapa de acero galvanizado con pintura poliéster, color gris grafito RAL 7024 y blanco. Aislamiento térmico de 10mm de espesor, con clasificación al fuego M1. - Chasis autoportante y paneles de acceso a cuadro eléctrico, compresores, ventiladores, etc.

Circuito exterior

- Ventilador(es) axial(es) de dos velocidades con acoplamiento directo al motor. Motor estanco clase F, IP54 y protección térmica interna. Hélices equilibradas dinámicamente y rejilla de protección exterior. - Batería de tubos de cobre y aletas de aluminio.

Circuito interior

- Ventilador centrífugo de acoplamiento por poleas y correas. Motor eléctrico con tensor, clase F, IP55 y protección térmica interna. Una, dos o tres turbinas de doble oído, con rodete de palas curvadas hacia delante. Cojinetes esféricos engrasados, sin necesidad de mantenimiento. - Filtros de aire reutilizables, montados sobre un bastidor. - Batería de tubos de cobre y aletas de aluminio. - Bandeja de recogida de condensados. - Válvula(s) de expansión termostática con igualación externa.


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Circuito frigorífico

- Compresor(es) hermético(s) tipo scroll, con aislamiento acústico, montado(s) sobre amortiguadores. Control de equilibrio de fases y del sentido de rotación. - Resistencia de cárter (equipos bomba de calor). - Válvula(s) de inversión de cuatro vías (equipos bomba de calor). - Filtro(s) deshidratador(es) antiácido.

Protecciones

- Presostato de alta. - Presostato de baja (del modelo 240 al 1200). - Control de la temperatura de descarga del compresor. - Válvula antirretorno integrada en el compresor. - Klixon en compresor. - Interruptor general de puerta. - Magnetotérmicos de protección de línea de alimentación de compresor(es) y motor de ventiladores. - Interruptor automático circuito de mando.

Cuadro eléctrico

- Cuadro eléctrico completo, totalmente cableado. Tapa del cuadro aislada para evitar condensaciones. - Protección IP55. - Toma de tierra general. - Contactores de compresores y motor de ventiladores.

Opcionales

- Ventiladores helicoidales del circuito exterior sobrepotenciados. - Ventiladores helicoidales del circuito exterior electrónicos EC con regulación de presión de condensación que adaptan su velocidad de giro a las necesidades de la instalación, reduciendo el consumo eléctrico, el nivel sonoro a carga parcial y mejorando el rendimiento medio estacional del equipo. - Aislamiento térmico de la carrocería de 18 mm de espesor. - Ventilador del circuito interior de alta presión disponible. - Arrancador suave del ventilador de impulsión que prolonga el tiempo de puesta a régimen, destinado principalmente a instalaciones con conductos de tela. Obligatorio con motores mayores de 18,5 kW. - Posición de impulsión y/o retorno de aire en el circuito interior. - Rejilla de protección de la batería exterior. - Resistencias eléctricas de apoyo, excepto en los modelos 90 al 180 con impulsión superior. - Batería de apoyo de agua caliente, con válvula de tres vías. - Baterías (exterior, interior y/o de apoyo) de tubos de cobre y aletas de cobre. - Baterías (exterior, interior y/o de apoyo) de tubos de cobre y aletas de aluminio con recubrimiento de poliuretano o blygold polual.


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- En periodos con bajas temperaturas exteriores, protección antihielo del cuadro eléctrico con resistencia de calentamiento. - Bandeja recogida de condensados del circuito exterior en acero galvanizado. - Bandeja recogida de condensados del circuito interior en acero inox. - Separador de gotas en la batería de aire interior (opcional del modelo 90 al 960 e incluido en los modelos 1100 y 1200). Recomendado en los casos en los que se prevea un alto contenido de humedad del aire o cuando el caudal de aire sea elevado. - Separador de gotas en la toma de aire exterior. - Filtro gravimétrico G4. - Filtros opacimétricos plegados F6 a F9 + gravimétrico G4. - Presostato diferencial para filtros sucios. - Control de caudal de aire. - Regulación presión de condensación mediante presostato (del modelo 240 al 1200). - Transformador para alimentación sin neutro incluido en el cuadro eléctrico. - Funciones opcionales propias de cada regulación (ver manual correspondiente). - Quemador de gas natural o propano con actuador modulante. Con este opcional es obligatorio el cambio de regulación a GESCLIMA PRO, así como el opcional detección de humo, para parar el funcionamiento del quemador en caso de incendio. Se recomienda también el opcional de detector de filtros sucios. - Equipo tropicalizado. Incluye barniz para los elementos del cuadro eléctrico, ventiladores interiores y exteriores tropicalizados. - Bancadas de premontaje estandarizadas construidas en chapa de acero galvanizado y aisladas térmicamente. Regulables en altura. - Soportes antivibratorios de caucho. - Esquís para transporte en contenedor cerrado (del modelo 420 al 1200). Montajes con caja de mezcla y free-cooling - 1 compuerta (sin motorizar):

• MT: Toma de aire exterior con compuerta. - 2 compuertas (motorizadas):

• MS: Toma de aire exterior con compuerta, enclavada con compuerta de retorno.

- 3 compuertas (motorizadas):

• MK: Extracción de aire con compuerta de sobrepresión. • ME: Ventilador de extracción de aire axial con conducto. • MA: Ventilador de retorno axial y extracción de aire con conducto (para evitar recirculación). • MC: Ventilador de retorno centrífugo inferior MC0 (radial) o en cajón superior MC1. Nota: para la gestión del free-cooling es necesario un cambio de regulación a GESCLIMA PRO.

Regulación electrónica GESCLIMA PRO


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El módulo electrónico con microprocesador compuesto por placa principal (CPU) y terminal de usuario, asegura las funciones siguientes:

- Selección del modo de funcionamiento y visualización de los parámetros de funcionamiento. - Regulación de la temperatura ambiente. - Temporizaciones anti-corto-ciclo. - Compensación de la temperatura exterior. - Diagnóstico de fallos y alarma general.

Funciones opcionales:

- Regulación de la humedad. - Gestión del free-cooling térmico o entálpico. - Programación diaria y semanal. - Mando de las resistencias eléctricas, del quemador de gas o de la batería de agua caliente. - Sondas de calidad del aire, aire de impulsión, aire exterior, humedad ambiente y humedad exterior. - Control de filtros sucios. - Detección de humos. - Termostato anti-incendio. - Posibilidad de conexión en una red local pLAN. - Posibilidad de comunicación con un sistema de gestión centralizada BMS para supervisión.

El terminal de usuario (mando pGD) se puede instalar sobre el cuadro eléctrico del equipo, siendo accesible mediante una ventana de policarbonato abatible, o a distancia para el mando centralizado de hasta 15 unidades (opcional). Circuito de recuperación frigorífica MRC Circuito dedicado a recuperación, con regulación independiente, adaptado a las necesidades de renovación de aire para elevar el COP y EER del conjunto del equipo. Con este opcional es obligatorio el cambio a la regulación electrónica GESCLIMA PRO. - Ventilador centrífugo inferior MRC0 (radial) o en cajón superior MRC1. - Circuito de aire formado por baterías de tubos de cobre y aletas de aluminio. - Válvula de expansión termostática con igualación externa. - Compresor hermético tipo scroll, con aislamiento acústico, montado sobre amortiguadores. - Resistencia de cárter (equipos bomba de calor). - Válvula de inversión de ciclo de cuatro vías (equipos bomba de calor). - Filtro deshidratador antiácido. - Calderín en el circuito principal


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2.4.- Tipos de montaje posibles


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2.5.- Características técnicas


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2.6.- Opcionales para el circuito exterior


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2.7.- Opcionales para el circuito interior


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2.8.- Conexionado eléctrico


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2.9.- Niveles sonoros dB (A)


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2.10.- Potencia frigorífica

2.11.- Corrección con ventilador helicoidal sobrepotenciado


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2.12.- Potencia frigorífica del circuito de recuperación MRC


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2.13.- Coeficiente de corrección del circuito de recuperación


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2.14.- Esquema y dimensiones


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2.15.- Ventilador de impulsión


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3.- CONEXIÓN CON REGULACION A UNA RED LOCAL DE COMUNICACIONES (PLAN) 3.1.- Componentes de la RED PLAN Los equipos con regulación GESCLIMA PRO pueden estar conectados con la red local pLAN (pCOc Local Area Network), permitiendo la comunicación de datos e información de una ubicación (nodo) a otra. Los terminales pGD pueden controlar varias unidades simultáneamente. En el caso de que uno o más terminales estén desconectados o funcionando incorrectamente, el programa de control continúa funcionando con normalidad en cada placa pCOc. El programa de aplicación está capacitado para monitorizar el estado de la red e intervenir para garantizar la continuidad de la regulación. En la figura se muestra el esquema de conexión en red: pueden conectarse como máximo 15 unidades.

Dentro de las características técnicas de la red pLAN, destacan:

- Estándar de comunicación: RS485. - Velocidad de transmisión en baudios: 65,2 Kbit/s. - Protocolo: Multimaster (propiedad de CAREL). - Longitud máxima de la red: 500 metros.


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Una red pLAN debe estar formada, al menos, por los siguientes componentes:

- Una placa pCOc (código: E22461) por cada uno de los equipos que se van a integrar en la red. El número máximo de equipos que podrán formar parte de dicha red será 15. Uno de los equipos se configurará como equipo maestro de la red, y el resto como esclavos. - Un terminal pGD (código: E22PGD000W00) que se configurará como terminal compartido. Desde este terminal se podrán monitorizar todas las placas integradas en la red.

Elementos adicionales

- Sonda de temperatura exterior para equipos con free-cooling térmico, sondas de temperatura y humedad relativa del aire exterior para equipos con free-cooling entálpico. Si las condiciones de la instalación lo permiten, las lecturas de las sondas instaladas en el equipo maestro se podrán compartir por todos los equipos de la red. - Terminales pGD privados: se podrán añadir tantos mandos como equipos integren la red. - Tarjetas de derivación TCONN (código: E2244) necesarias para la instalación remota de un terminal pGD a distancias superiores a 50 metros. - Tarjeta reloj (código: E22PCO100CLK0) para la programación horaria.


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3.2.- Conexión de la RED PLAN La interconexión de las placas se realiza en paralelo mediante sus conectores J11, respetando la polaridad de la red: el RX/TX+ de una placa debe conectarse al RX/TX+ de las demás placas; lo mismo vale para el RX/TX-. La conexión eléctrica en pLAN se efectúa empleando un cable apantallado AWG20/22 de par trenzado y pantalla. Importante: antes de la interconexión de las placas es necesario asignarles una dirección (ver capítulo 4: configuración de la red pLAN).

Si el terminal se coloca a una distancia inferior a 50m, la conexión se realiza con cable telefónico de 6 hilos. Recomendaciones:

- El cable telefónico tiene que salir perpendicular a la placa pCOc. - Separar el cable telefónico de las líneas de fuerza para evitar interferencias electromagnéticas. - Si se considera necesario, insertar dos ferritas en el cable telefónico, una en el lado del terminal y la otra en el lado de la placa pCOc (en las zonas marcadas con la letra F en el dibujo adjunto).


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3.3.- Configuración de la RED PLAN Una red pLAN estará constituida, como máximo, por:

- 15 placas pCOc: direcciones 1 a 15. La dirección 1 se reservará para la placa maestro. - 1 terminal compartido: dirección 16. - 15 terminales privados: direcciones 17 al 31. La dirección de cada terminal privado coincidirá con la suma de la dirección de la placa correspondiente + 16.

En los siguientes apartados se describen los pasos necesarios para la configuración completa de la red pLAN. En este caso, a la placa se le asigna la dirección 01 (maestro) y al terminal se le asigna la dirección 16 (compartido). En el caso especial de un único equipo con dos terminales pGD, uno situado sobre en el equipo y otro a distancia, el primero se configura en fábrica como mando compartido con dirección 16 y el segundo se configura como mando privado con dirección 17. 3.4.- Monitorización de la RED PLAN - Si el terminal muestra un estado de inactividad de la placa CPU pCOc de la cual se quieren visualizar las salidas, cancela totalmente el display y aparece el siguiente mensaje:


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- Si el terminal no recibe el mensaje de sincronización de red (token) durante más de 10 segundos, cancela completamente el display y aparece el mensaje:


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4.- PROGRAMA DE GESTION PLANTVISOR 4.1.- Conexión al sistema de supervisión mediante protocolo CAREL La regulación electrónica GESCLIMA PRO está programada para permitir el establecimiento de una comunicación con un sistema de gestión centralizado (BMS) mediante protocolo CAREL, haciendo uso de la tarjeta serial RS485 y gestionado con un PC con el software de gestión Pl@ntvisor. Configuración mínima Esta red debe contener, al menos, los siguientes componentes: - Una placa pCOc (código: E22461) por cada uno de los equipos que se van a integrar en la red. - Una tarjeta serial RS485 (código: E22?CO1OO4B50) para cada una de las placas pCOc. - Un convertidor RS4B5 / USB (código: CVSTDUMOR0) ó RS4g5 /R5232 (código: E2254) para conexión a un PC. - Un terminal pGD (código: E22pcD000W00). - Software de gestión Pl@ntvisor instalado en un PC. Nota: para una descripción más detallada de los componentes del sistema, remitirse al manual de comunicaciones MC-GESCLIMA PRO-AA-941. Elementos adicionales

- Terminales pGD: un terminal será el mínimo, pero se podrán añadir tantos mandos como equipos integren la red. - Tarjetas de derivación TCONN (código: 82244) necesarias para instalación remota del terminal pGD a distancias superiores a 50m. - Tarjeta reloj (código: E22PCO100CLK0) en cada uno de los equipos en los que se quiera realizar una programación horaria.


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- Sonda de temperatura exterior y humedad exterior en cada uno de los equipos con free-cooling.

Además de integrar los equipos en la red de supervisión, si se quieren compartir la tarjeta reloj o las sondas Ta y HR exterior (excepto equipos BCP) será necesario conectar y configurar la red pl-AN (consultar el manual de comunicaciones MC-GESCLIMA PRO-AA-94i).

4.2.- Requisito del PC para la instalación de PLANTVISOR Requisitos mínimos de Hardware

- Procesador: Pentium4 2.0 GHz (o equivalente) - Ram:512N/B - Disco duro: 20GB (200N/B para la instalación y 1 MB por cada variable registrada). - Vídeo: 1024x768 - Puertos COM: un puerto USB para la llave del Pl@ntVisor y otro para el convertidor RS485 / USB. - Módems testados y recomendados:

. Zyxel U-90E serial,

. D-Link V92 56k Data/Fax USB Modem,

. Conceptronic 56kbps internal voice/faVmodem. - Modem no recomendado con Windows XP Professional Sp2:

. Trust 56K V92 USB. Requisitos mínimos de Software - Sistema Operativo: Windows 2000 Professional SP4, Windows XP Professional SP1 . - Navegador: lnternet Explorer 6.0 o superior.


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- lnstalación: para instalar Pl@ntVisor es necesario entrar en el S.O. con un usuario local y con derechos de Administrador. Pl@ntVisor se ha creado usando tecnología lnternet, y como resultado, el interface gráfico esta orientado cómo Web (Web Oriented). Debido a esto, Pl@ntVisor se usará con un navegador de lnternet (ej. lnternet Explorer 6.0 o superior). El navegador debe de estar correctamente instalado en el sistema (ver el manual de instalación de Windows), y debe de estar configurado para poder acceder a los sitios web de la compañía (lntranets) o a lnternet. En el ordenador dónde se instale Pl@ntVisoç ningún servidor web (ej. Personal Web Server, llS 5.0, Apache u otros) debe de estar a la escucha (activo) en el puerto 80. Esto es porque el motor del Pl@ntVisor es en sí mismo un servidor web. Por ello, una vez instalado Pl@ntVisor es muy fácil conectarse mediante un navegador desde cualquier PC en red, con el TCP/IP correctamente configurado (DNS, WINS, file hosts).

Esta pantalla permite gestionar la unidad, ya que en ella se visualizan:

- Los parámetros principales que la caracterizan: estado, consignas, configuración, etc. - El número de alarmas activas, con su descripción y la hora de inicio. - Valores medidos instantáneos de temperatura y humedad. - Indicación mediante un panel del estado de la unidad y de sus principales componentes:


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En esta pantalla se representan los valores de las variables que se seleccionen en la parte inferior de la gráfica. En la parte superior aparecen una serie de iconos que permiten personalizar el aspecto de la gráfica: escala, periodo de tiempo representado, propiedades de los trazos, color, etc:


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5.- PLAN PREVENTIVO EN EL MANTENIMIENTO 5.1.- Transporte La unidad debe ser manipulada con cuidado para evitar desperfectos en su transporte. Para ello se aconseja:

- Para transporte en contenedor se debe elegir aquel que tenga una fácil carga y descarga hasta el lugar de la instalación. - No retirar el palé ni el embalaje hasta que la unidad no se encuentre en su ubicación final.

Detalle esquí

- El equipo se debe elevar y colocar con cuidado y sin inclinarlo (inclinación máxima 15º), ya que podría perjudicar al funcionamiento del mismo - El equipo se puede manipular mediante carretilla elevadora, tomando las precauciones necesarias para evitar el deslizamiento sobre las horquillas de la carretilla. - Para el transporte y la elevación hasta la cubierta mediante una grúa se utilizarán eslingas de tela con anillas con una resistencia adecuada, separadas por medio de una riostra para evitar el deterioro de la carrocería. Estas eslingas se engancharán a los dos colisos situados en cada larguero o en las garras acopladas al larguero.


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Tras la colocación del equipo se aconseja retirar las garras y posteriormente los esquís en caso de llevarlos, ya que pueden resultar un estorbo para el mantenimiento. Volver a colocar las garras en caso de traslado del equipo.

5.2.- Elementos de seguridad Presostato de baja presión

Disponible en los modelos 240 al 1200 Conectado en la aspiración del compreso, parará el funcionamiento de éste cuando la presión en ese punto descienda por debajo del valor de tarado (provocado por obstrucciones en el circuito, excesiva suciedad en los filtros, parada del ventilador o formación de hielo en el evaporador).

Desconecta a 2 bar y es de rearme automático. Presostato de alta presión


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Conectado en la descarga del compresor, parará el funcionamiento de éste cuando la presión en ese punto alcance el valor de consigna. Desconecta a 42 bar y es de rearme automático.

Seguridades en el compresor Los compresores de tipo scroll que montan estos equipos incorporan de serie las siguientes seguridades:

- Válvula antirretorno integrada en el compresor. - Klixon en compresor, que detiene el funcionamiento del motor ante un excesivo calentamiento. - Protección de la temperatura de descarga, mediante una sonda situada en la línea de descarga del compresor.

Regulación de presión de condensación Esta seguridad se activa cuando los equipos trabajan en refrigeración con temperaturas exteriores bajas.

- Regulación todo-nada del funcionamiento de ventilador exterior en función de la temperatura medida por una sonda situada en la batería (valor de temperatura fijado por parámetro).

Control del desescarche Este control tiene como misión eliminar el posible hielo que pueda formar la batería exterior cuando el equipo está trabajando en ciclo de CALOR. El control realiza un ciclo de desescarche cuando, transcurrido el tiempo fijado de funcionamiento del compresor, la temperatura medida en la sonda de desescarche es inferior a la fijada para el inicio del mismo. En la maniobra de desescarche, se produce la parada del ventilador(es) exterior(es) y la válvula reversible activa el funcionamiento en modo FRíO. El ciclo de desescarche finaliza cuando la temperatura de la sonda de refrigerante sube hasta el valor fijado o se sobrepasa el tiempo límite de desescarche. Magnetotérmicos de protección de línea Van colocados al principio de las líneas de alimentación de compresor( es) y motoventilador(es) para protección de las mismas. lnterruptor general de puerta

Mediante un enclavamiento mecánico impide el acceso al cuadro eléctrico cuando el equipo se encuentra bajo tensión.


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Interruptor automático circuito de mando lnterruptor magnetotérmico que protege el circuito de maniobra tanto contra sobreintensidades continuadas como intensidades elevadas de corta duración (cortocircuitos). Termostato anti-incendio Termostato Carel IRDRTE que detiene el funcionamiento del equipo cuando detecta que la temperatura exterior es superior a 60oC. Detector de humo Esta central de detección de humo señaliza mediante un led el estado de la instalación y si la sonda que incorpora la presencia de humo en la instalación detiene el funcionamiento de la unidad Esta seguridad es obligatoria con quemador de gas.

Detector de filtros sucios Presostato diferencial para indicación de mantenimiento a los filtros Rearme automático. Esta seguridad se aconseja especialmente con quemador de gas. Control de caudal de aire Presostato diferencial que mide la variación de caudal en la impulsión de aire Permite detectar la rotura en la correa del ventilador, ya que el relé del ventilador únicamente detecta fallos producidos en el motor. Esta seguridad se aconseja especialmente con quemador de gas. Protección antihielo del cuadro eléctrico Resistencia de calentamiento del cuadro eléctrico para periodos con bajas temperaturas exteriores Esta seguridad se aconseja especialmente con quemador de gas, siendo obligatoria cuando las condiciones exteriores garanticen una Tu de entrada de aire al quemador inferior a -15ºC Filtros


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Todos los modelos pueden sust¡tuir la manta filtrante que incluyen los equipos de serie por otra con clasificación G4, montada en los mismos marcos Además se pueden añadir filtros opacimétricos plegados con clasificación desde F6 a F9.

Separador de qotas Separador de gotas en la batería de aire interior (disponible en los modelos del 90 al 960 e incluido en los modelos 1 100 y 1 200) y en la toma de aire exterior

Separador de gotas de la batería interior Batería de agua caliente - Batería de agua caliente, con válvula de 3 vías gestionada por la regulación electrónica del equipo - Montaje en el interior del equipo Las conexiones de entrada/ salida de la batería se encuentran en el interior del equipo. La conexión se puede realizar por la base del equipo mediante manguitos flexibles o por el panel lateral En el dibujo siguiente se indica la posición de los precortes de chapa situados en el panel lateral. - Llenado de la batería:


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. El llenado de la batería se debe realizar con el purgador abierto hasta que el agua escape por é1, momento de cerrarlo. . Cortar el suministro de agua y dejar que las burbujas generadas asciendan al punto más alto de la batería, coincidente con el purgador, y eliminar mediante la apertura de éste . Volver a introducir agua en el circuito y repetir los pasos anteriores. . Accionar Ia bomba de agua (a prever por el instalador) y repetir los pasos anteriores hasta que no se escuchen ruidos de aire en la tubería, momento en el que el llenado de la instalación se habrá completado correctamente.

- En caso de paradas prolongadas del equipo y obligatoriamente si se producen en la temporada de invierno, se debe vaciar la batería. - Se debe evitar la posible congelación del agua: glicolando el agua o mediante termostato antihielo que active la bomba de circulación. - La dirección del flujo de agua debe ser correcta por lo que se deben seguir las indicaciones:

Quemador de gas Recepción del quemador: El quemador de gas se suministra independiente del equipo. Para su conexión sólo hay que retirar los dos registros laterales y atornillar por los taladros de los dos pilares al equipo, con tuerca remache de 4,8 mm. Características: - Quemador de gas natural o propano con actuador Proporcional 0-10V construido de acuerdo a las normativas vigentes y conforme a la directiva de gas 90396CEE . - Caldera de condensación, con tecnología de premezcla y de modulación que permite alcanzar rendimientos cercanos al 105% referidos al poder calorífico inferior (PCl). - Cámara de combustión en acero inox AlSl 430 y tubos del intercambiador de gases calientes y colector de recogida de humos en acero inox. de bajo contenido en carbono AlSl 3041, para garantizar una elevada resistencia a la condensación.


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Regulación de presión de condensación Esta regulación es aconsejable para equipos que trabajen en refrigeración con una temperatura exterior inferior a 1 5ºC. El sistema por el que se realice dependerá del tipo de ventilador que incorpore el equipo: - Ventilador helicoidal de acoplamiento directo (estándar):

Esta función la realiza Ia regulación electrónica de estos equipos en función de la lectura de una sonda situada en la batería. La regulación se realiza por presostato todo-nada. Consiste en un presostato con un rango de 1 9 – 23 bar; cuyo contacto va conectado al ventilador exterior. Cuando la presión desciende por debajo de 1 9 bar desconecta el ventilador exterior y lo vuelve a conectar cuando aumenta a 23 bar.

-Ventilador helicoidal electrónico (opcional): en este caso el ventilador ajusta su curva de funcionamiento en modo frío en función de la señal recibida por un transductor de presión de1-45bar. Bancadas de premontaje Los equipos pueden acoplarse sobre unas bancadas de premontaje estandarizadas, regulables en altura, construidas en chapa de acero galvanizado y aisladas térmicamente


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5.3.- Emplazamiento y montaje En la elección del emplazamiento, cualquiera que sea la forma elegida, se deben tener en cuenta las siguientes precauciones:

- Es obligatorio cumplir la norma UNE-EN 378-3 sobre Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 3: Instalación "in situ" y protección a las personas. - La zona donde se sitúe el equipo debe ser perfectamente accesible para las operaciones de limpieza y mantenimiento (consultar espacio mínimo para mantenimiento) Dejar espacio suficiente para la circulación de aire alrededor del equipo. - Prever amortiguaciones adecuadas en toda la instalación, de forma que se evite la transmisión de ruidos y vibraciones (consultar el apartado de anclajes para antivibratorios).

Por tratarse de una unidad diseñada para trabajar en el exterior, se deben seguir unas normas específ icas de instalación:

• La unidad se situará en la cubierta del local. Si está previsto que la unidad trabaje más en calefacción que en refrigeración, orientar la batería preferentemente hacia el sol. Si está previsto poco trabajo en calefacción, elegir la orientación norte.

• Evitar la colocación de obstáculos en la salida o retorno de aire. Ningún obstáculo debe impedir la aspiración de aire en las baterías. No colocar el lado de la batería exterior en la dirección predominante del viento.

• No instalar la unidad en un recinto cerrado, o en condiciones que originen la recirculación de aire.

• La ubicación elegida no se debe inundar y quedará por encima de la altura media que alcance la nieve en esa región.

Espacio mínimo necesario para las operaciones de puesta en marcha y mantenimiento


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5.4.- Trabajos previos Conexiones eléctricas Normas de instalación Para realizar la alimentación eléctrica de la unidad (entrada de cables, sección de conductores y cálculo de los mismos, protecciones, etc ..), consultar la información suministrada en este documento (ver tabla de características técnicas), el esquema eléctrico que se envía con el equipo y las normativas vigentes que regulan la instalación de aparatos de aire acondicionado y receptores eléctricos. Verificar que la alimentación eléctrica se corresponde con la que aparece en la placa de características y que la tensión se mantiene constante.


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Conexión recogida de condensados Normas de instalación del sifón

- Verificar que la salida de condensados no está obstruida. - Todas las tuberías de evacuación de agua deben estar provistas de un sifón para evitar malos olores y desbordamientos de agua. Realizar el montaje del mismo siguiendo el esquema de principio adjunto: Bandeja en sobre presión : . Se instala para evitar el acceso por la tubería de desagüe de posibles malos olores. Bandeia en depresión: . Además de la aplicación anterior, el agua debe ser succionada de la bandeja . Para el correcto diseño del sifón la cota 'A' debe ser al menos el doble de la depresión (mm c a ) a la que se encuentre la bandeja de condensados.

. La tubería de evacuación debe estar ligeramente inclinada para facilitar la circulación hacia el desagüe.


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. Para controlar la evacuación se aconseja insertar un embudo en las canalizaciones hacia el desagüe. Comprobaciones en ventiladores helicoidales - Antes de la puesta en servicio comprobar el sentido de giro de los álabes y que el eje gira sin golpes ni vibraciones. - Una vez en marcha comprobar las condiciones de funcionamiento: presiones, caudales y consumos. - Con ventiladores electrónicos (opcionales) comprobar que en modo calor giran a la velocidad máxima y en modo frío adaptan su velocidad en función de la presión de condensación. Comprobaciones en ventiladores centrífugos - Antes de la puesta en servicio comprobar el sentido de giro de los álabes y que el eje gira sin golpes ni vibraciones. - Una vez en marcha comprobar las condiciones de funcionamiento: presiones, caudales y consumos. - El acoplamiento de las curvas características del ventilador y del local es muy importante, de forma que los caudales y presiones suministrados a la red de conductos sean los requeridos. -Detalle arrancador suave: Ajuste de poleas y correas Todos los motoventiladores centrífugos del circuito interior, tanto de impulsión como de retorno MC1 están acoplados mediante poleas y correas. En este tipo de ventiladores se debe tener en cuenta:


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- Las poleas se deben encontrar en el mismo plano por lo que será importante su comprobación con la ayuda de una regla o con un alineador láser. - En caso de que no lo estén se retirarán los tornillos de la polea, se retira la polea, y tras quitar el tornillo de moyú este se puede deslizar sobre el eje (esta acción se puede realizar tanto en el motor como en el ventilador).

5.5.- Mantenimiento En la ITE 08 se especifican las operaciones mínimas de mantenimiento que es necesario realizar y su periodicidad en las instalaciones con potencia instalada superior a los 70 kW térmicos. Para el resto de modelos que no se encuentran en ese rango de potencia, se aconseja remitirse a la ITE 08 para la ejecución del mantenimiento. En general se debe efectuar un control de corrosión de las partes metálicas del equipo (chasis, carrocería, intercambiadores, cuadro eléctrico, etc). También se debe comprobar el estado de todas las conexiones eléctricas, así como la estanqueidad de los diferentes Circuitos. A continuación se exponen algunas recomendaciones para realizar la limpieza de los componentes de la unidad: Batería de aire - Comprobar que la batería está libre de polvo y grasa. - La limpieza del polvo acumulado en la batería puede efectuarse con un aspirador perpendicular a las aletas o con un limpiador de agua de baja presión La grasa se puede eliminar mediante agua con desengrasante. No aplicar esfuerzos a Las aletas, se pueden deformar. Bandeja de recogida de condensados


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- Comprobar que la bandeja de condensados está limpia. No debe quedar agua estancada. - Comprobar que el drenaje no se encuentra obstruido. - La limpieza de la bandeja puede efectuarse con agua y detergente no abrasivo. Ventilador centrífugo - Verificar que la turbina y el motor permanecen limpios. - Prever un juego de correas de recambio para los ventiladores. - Los motores y ventiladores tienen cojinetes que han sido lubricados y sellados y que, por tanto, no necesitan más lubricación. Filtro deshidratador - La función del filtro es mantener el circuito frigorífico limpio y sin humedad, neutralizando los ácidos que pueden encontrarse en el circuito frigorífico. Verificar la suciedad midiendo la diferencia de temperatura a nivel de la tubería, en la entrada y en la salida del deshidratador. - Si es necesario se debe reemplazar. Filtros de aire

- Proceder a su limpieza periódicamente. Dependiendo de las condiciones de la instalación, se debe examinar el aspecto del filtro para definir la periodicidad de la limpieza. - Filtros gravimétricos. La limpieza de la manta filtrante puede realizarse con un aspirador doméstico, o bien mediante inmersión en agua. - Filtros opacimétricos plegados. Es necesario sustituirlos. Prever recambio. Extracción de los filtros: Tantos los marcos con los filtros gravimétricos como los marcos de los opacimétricos (si el equipo los incorpora) van montados sobre un perfil de chapa de acero. Arrastrando una pestaña se desplazan por el carril.


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Cajas de mezcla y free-cooling En equipos con montajes de cajas de mezcla con compuertas motorizadas es aconsejable revisar el estado de los servomotores. Montajes 2 compuertas -> 1 servo Montajes 3 compuertas -> 2 servos Aceite - Comprobar el nivel de aceite y su aspecto En caso de cambio de color, compruebe la calidad del aceite mediante un test de contaminación. - En caso de presencia de ácido, de agua o de partículas metálicas, reemplazar el aceite del circuito afectado, así como el filtro deshidratador. - En caso de cambio de la carga de aceite, se utilizará exclusivamente aceite nuevo, idéntico al aceite original y tomado de un bidón herméticamente cerrado hasta el momento de la carga. Refrigerante Personal cualificado debe llevar a cabo un control periódico de la estanqueidad en función de la carga de refrigerante, según el reglamento (CE) N0842/2006. Es importante no olvidar nunca que los sistemas de refrigeración contienen líquidos y vapores bajo presión. La presión de servicio del R-410A es aproximadamente 1,5 veces superior a la del R-407C. - Deberán tomarse todas las precauciones necesarias durante la apertura parcial del circuito frigorífico. Esta apertura conlleva la descarga de una cierta cantidad de refrigerante a la atmósfera. Es esencial limitar al mínimo esta cantidad de refrigerante perdida, bombeando y aislando la carga en otra parte del circuito. - El refrigerante líquido a baja Tu puede ocasionar lesiones inflamatorias semejantes a las quemaduras al entrar en contacto con la piel o con los ojos. Utilizar siempre gafas de protección, guantes, etc. al abrir tuberías que puedan contener líquidos.


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- El exceso de refrigerante debe almacenarse en recipientes apropiados y la cantidad de refrigerante almacenado en los locales técnicos debe ser limitada. - Los bidones y los depósitos de refrigerante deben manipularse con precaución y deben colocarse carteles de advertencia a la vista para llamar la atención sobre los riesgos de intoxicación, incendio y explosión vinculados al refrigerante. - Al final de su vida útil, el refrigerante debe ser recuperado y reciclado según los reglamentos en vigor. Quemador de gas

Precaución: Antes de comenzar cualquier intervención de mantenimiento, asegurarse de que el suministro de gas y eléctrico están cortados.

Sólo podrá efectuar el mantenimiento o intervenir en una avería personal cualificado.

Atención con las temperaturas en ciertos componentes tras su funcionamiento, pueden ser muy elevadas (intercambiador, chimenea, etc).

Peligro: Nunca utilizar una llama libre mientras se esté comprobando el quemador. Nunca almacenar material inflamable en la sala de máquinas.

La manutención y verificación de la combustión se debe realizar conforme a la legalidad vigente. Cualquier modificación o cambio del material deberán hacerse con el consentimiento del fabricante; la sustitución de un componente defectuoso por otro no conforme podría constituir un peligro cuya responsabilidad no podría imputarse Al fabricante. Estos quemadores funcionan con un mínimo de mantenimiento, pero para asegurarse las mejores prestaciones se aconseja, al menos al inicio de cada estación de calentamiento, verificar: 1 . El encendido, el detector de llama y los electrodos. Desmontar el conjunto y limpiar la rejilla de acero y la boquilla con un chorro de aire comprimido. Verificar la integridad de la cerámica y eliminar cualquier resto de óxido en las partes metálicas de los electrodos con papel esmeril. Comprobar el emplazamiento correcto de los electrodos (ver dibujo siguiente). Verificar que el electrodo de detección está situado tangente al cabezal del quemador, no dentro de é1. El electrodo de encendido debe descansar sobre la rejilla del piloto de encendido.


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2. Los conductos y terminales de evacuación y entrada de aire. Verificar el estado de los conductos mirando el interior o utilizando las herramientas apropiadas. Quitar el polvo del terminal de entrada de aire. 3. El venturi. Si es necesario, utilizar un cepillo para quitar el polvo de la entrada Venturi, con cuidado de no dejarlo caer dentro. 4. Que el intercambiador está limpio. La combustión optimizada en estos quemadores previene la aparición de productos residuales. Sin embargo, alguna suciedad puede asentarse en el interior de los tubos del intercambiador, debido al polvo fino arrastrado a través del conducto de aire de combustión. Como no es posible planificar un calendario preciso para la limpieza del intercambiador, una disminución sensible del caudal de gas podría indicar que hay suciedad en el interior del mismo. Si es necesario limpiar el intercambiador, con el equipo frío y desconectado de la alimentación, se debe seguir el siguiente procedimiento:

• Quitar la puerta y la junta que rodea el borde de la placa de control con cuidado de no dañarla.

• Retirar los tornillos autorroscantes <A> que sujetan la placa de control y el panel

externo <B>.


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• Desconecta la tubería del gas, la alimentación eléctrica y el sistema de evacuación de humos.

• Retirar el panel externo <B>

• Retirar los tornillos <E> que fijan la tapa del

colector de humos.

• Utilizar un cepillo apropiado para limpiar toda la longitud de las tuberías, empujando toda la suciedad hacia la salida para recogerla.

• Verificar que la junta de evacuación de

condensados está limpia.

• Rearmar todas las partes, asegurando la estanqueidad del sellado.

5. Que el sifón para evacuación de condensados está limpio. Limpiar el sifón todos los años, verificando las juntas. Asegurarse de que no se encuentran residuos metálicos. En ese caso limpiar el sifón con más frecuencia. Después del vaciado del sifón, rellenarlo con agua y cerrarlo con el tapón adecuado antes de reiniciar el quemador. 6. La presión de entrada en Ia válvula de gas. Verificar que la presión de entrada a la válvula corresponde con la requerida para el gas. Esta comprobación se debe realizar con el quemador en funcionamiento. Si es necesario sustituir la válvula de gas, el contenido de CO, debe ser verificado y ajustado regulando el offset. El siguiente dibujo muestra la posición del offset según el modelo de quemador.


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7. El funcionamiento del dispositivo de control de llama y el interruptor de presión de aire. Con el quemador en marcha, cerrar la válvula de gas y verificar que se bloquea y que el control remoto muestra en la pantalla F1. 8. El termostato de seguridad y el interruptor de presión de aire. Con el quemador en marcha, abrir el termostato utilizando la herramienta apropiada. Hacer una desconexión rápida del interruptor de presión o el termostato de seguridad y esperar hasta que el control remoto muestre en la pantalla F2. Volver a conectar el termostato y desbloquear. 9. La corriente de ionización. Realizar esta operación utilizando un dispositivo capaz de medir corriente continua de microamperios. Hacer lo siguiente:

Desconectar la unidad de la alimentación eléctrica Desconectar el cable del dispositivo de control de llama y conectarlo al polo

negativo del amperímetro. Usar un cable para conectar el polo positivo del amperímetro y el dispositivo de

control de llama. Encender el dispositivo y esperar al arranque del quemador. Medir la corriente de ionización.

Este valor no debe ser inferior a 2µA. Valores inferiores indicarían que el electrodo de detección está desviado, oxidado o se va a romper. Los puntos del 1 al 4 deben realizarse con la alimentación eléctrica y el suministro de gas cortados. Los puntos del 5 al 9 deben comprobarse con el quemador el funcionamiento. 6.- BIBLIOGRAFIA

Manual y documentos técnicos de Ciatesa Instalaciones de aire acondicionado .- Universidad de Cantabria Documentos técnicos - Climaver Afec .- Asociación de Fabricantes de equipos de Climatización Manual de aire Acondicionado. Autor: Carrier. Editorial : Marcombo

unidad acondicionadora

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