UD4 DEFINICIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

Documentación de los planes de mantenimiento preventivo y correctivo

Para elaborar un plan de mantenimiento preventivo o correctivo se deben de tener en

consideración los siguientes aspectos:

- Manual de instrucciones de los fabricantes y equipos.

Tiene especial importancia en aquellas empresas que acaban de empezar en el sector del

mantenimiento y tienen poca experiencia.

- Experiencia de la empresa en el campo. Se considerarán los planes de mantenimiento que

pudiese tener la empresa en otros parques eólicos de su propiedad.

- Histórico y análisis de fallos. Los planes de mantenimiento se irán actualizando durante el

tiempo y se tomarán en cuenta los fallos que ocurran.

DOCUMENTOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

a) Plan general de mantenimiento. En este documento se establecen las directrices generales

del mantenimiento del parque. En él, se especifican que otros documentos y

procedimientos conforman el mantenimiento global de la instalación.

b) Manuales de instrucciones de los fabricantes.

c) Planos y esquemas de la instalación.

d) Manual de mantenimiento de cada uno de los equipos. Se realizará de acuerdo a los

criterios establecidos en el punto anterior.

e) Manuales en materia de seguridad y prevención de riesgos.

REGISTROS DERIVADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

-Planning de actuaciones de mantenimiento.

-Orden de trabajo. Documento en el que se especifican las actuaciones que se van a realizar. En

este documento se establecen los medios humanos, herramientas y materiales que se van a

emplear.

Ejemplo orden de trabajo.

-Informe/evaluación de las operaciones de mantenimiento. En ocsasiones en la misma orden

trabajo se realizan las anotaciones relativas a las operaciones de mantenimiento realizadas.

En ocasiones se realiza un documento propio donde se reflejan las actuaciones realizadas,

recursos humanos empleados, materiales cambiados etc.

-Libro/Registro de mantenimiento de equipos. Los elementos más importantes del aerogenerador

(multiplicadora, alternador etc) dispondran de un libro o registro que contenga el historial de las

operaciones efectuadas.

DOCUMENTOS MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Algunos documentos son comunes con los de mantenimiento preventivo.

a) Manuales de instrucciones de los fabricantes.

b) Planos y esquemas de la instalación.

c) Hoja de reparación. Documento que se elabora en el momento de la reparación. En este

documento se reflejan las causas de la avería, piezas cambiadas, tiempo de reparación y

las observaciones que se consideren oportunas.

d) Historial de fallos. Documento en el que se registran las averías del equipo a lo largo del

tiempo.

DIAGNÓSTICO DE LAS AVERÍAS

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que las han provocado (sobre

todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las

eviten.

La sustitución de piezas sin más, implicaría que probablemente la avería vuelva a ocurrir. Por ello

es necesario determinar las causas que ha provocado la rotura de esa pieza.

CAUSAS DE LOS FALLOS

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

1.- Por fallo del material.

2.- Por un error humano del personal de operación.

3.- Por un error humano del personal de mantenimiento.

4.- Condiciones externas anómalas.

Fallos en el material.

ORGANIZACIÓN DE EQUIPOS Y ESTRUCTURA:

MATENIMIENTO PROPIO

Poco desarrollado debido a la juventud de esta tecnología, a las dificultades de implantación (zonas apartadas lejos de polos industriales), a la baja estandarización… VENTAJAS: se obtiene Mayor control de los activos Mayor conocimiento Mayor capacidad de gestión económica Mayor capacidad de gestión técnica

INCONVENIENTES: Requiere: Volumen de Parques (masa crítica para hacerlo atractivo) Personal formado y entrenado Equipamientos y Repuestos Estructura para atender a Grandes correctivos Retraso en retrofits y avances MANTENIMIENTO EXTERNALIZADO Muy desarrollado debido a la juventud de esta tecnología, a las características particulares de las implantaciones (zonas apartadas y dispersas), al interés cautivo de los tecnólogos, a la atomización de promotores, y a los condicionantes de la financiación. VENTAJAS: Flexibilidad de RRHH Fácil adaptación a cualquier tecnología Requiere menos estructura por parte del Promotor Se tienen garantías del tecnólogo si se trabaja con éste Adaptable a cualquier tamaño No necesita Sistema de Gestión para el promotor INCONVENIENTES: Menor control sobre los activos Menor capacidad de gestión Mayor dificultad en adquirir conocimiento Exige un mayor seguimiento sobre la actividad del mantenedor Hay que buscar fórmulas de alineación de intereses No optimiza el aprovechamiento del parque

MATENIMIENTO MIXTO Tendencia en desarrollo debido a la presencia de grandes promotores que quieren explotar la oportunidad de negocio que existe en esta actividad. La parte externa se encarga de grandes averías, grandes revisiones y retrofits. VENTAJAS: Mayor capacidad de gestión técnica Mayor capacidad de gestión económica Mayor control sobre los activos y la explotación Mayor conocimiento de la actividad INCONVENIENTES: Precisa estructura RRHH Precisa formación Precisa dotación de consumibles y equipamientos: actividad de compras y almacén Riesgo de tiempos mayores de respuesta ante grandes averías INDICES DE MANTENMIENTO

GESTIÓN ALMACENES Y HERRAMIENTAS EN UN PARQUE EÓLICO.

Para una correcta gestión del mantenimiento en un parque eólico, es necesario gestionar de forma adecuada el almacenamiento de repuestos y herramientas.

Los principales artículos que se deben almacenar son aquellos que tienen que ver con el mantenimiento correctivo, ya que son elementos que deben tener disponibilidad inmediata, aunque no tienen menor importancia todos aquellos relacionados con el mantenimiento preventivo.

Almacén: Es un área física que cumple determinados requisitos y que, organizada de manera lógica y sistemática, se destina a la recepción, aceptación, custodia, conservación y distribución o de los bienes que van a emplearse para la producción o el servicio.

La gestión de almacenes es el proceso de la función logística que se encarga de la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén de cualquier material, ya sea materias primas, productos semi-elaborados o productos terminados, además del tratamiento e información de los datos generados.

¿Cuáles son los beneficios de una gestión de almacenes correcta?

→ Reduce los costes de almacén

→ Mejora el servicio de mantenimiento del parque

→ Permite optimizar la distribución del almacén y la utilización del espacio.

El proceso de almacenamiento consta de las siguientes fases:

a) Recepción: a partir del momento en que los bienes han llegado a las instalaciones del almacén; termina con la ubicación de los mismos en la zona de tránsito y su puesta a punto para efectuar la verificación y control de calidad.

b) Verificación y Control de Calidad: consiste en revisar cuantitativa y cualitativamente los bienes recibidos, para determinar que estén de acuerdo con las especificaciones técnicas solicitadas y que las cantidades remitidas coinciden con las requeridas.

c) Aceptación: acción de aceptar o rechazar el ingreso de un bien entregado por un proveedor, en función del resultado del proceso de verificación y control de calidad realizado previamente. No se puede aceptar un bien que no cumpla con las características físicas, químicas, funcionales o administrativas especificadas en su orden de compra.

d) Internamiento: comprende las actividades que sirven para ubicar físicamente los bienes en los lugares previamente asignados.

e) Registro y control: es la actividad que consiste en registrar los datos referentes a los movimientos de almacén para efectuar las acciones de control sobre su custodia y operación.

f) Custodia y mantenimiento: tiene la finalidad de conservar los bienes almacenados con las mismas características físicas, químicas, funcionales o administrativas en que fueron recibidos, así como efectuar su limpieza y mantenimiento.

Organización del Almacén

La organización del almacén tiene por objetivo optimizar los recursos del parque, reduciendo lo máximo los costes.

Un primer paso sería clasificar los materiales por su consumo en las operaciones de mantenimiento en función de su consumo. Muchas empresas se opta por una clasificación ABC:

- Los artículos "A": son aquellos en los que la empresa tiene la mayor inversión, estos representan aproximadamente el 10% de los artículos del inventario que absorben el 80% de la inversión. Estos son los más costosos o los que rotan más lentamente en el inventario.

- Los artículos "B": son aquellos que les corresponde la inversión siguiente en términos de costo. Consisten en el 30% de los artículos que requieren el 15% de la inversión.

- Los artículos "C": son aquellos que normalmente en un gran número de artículos correspondientes a la inversión más pequeña. Consiste aproximadamente del 60% de todos los artículos del inventario pero solo el 5% de la inversión de la empresa en inventario.

*Los porcentajes son más o menos indicativos

El control de los artículos "A" del inventario debe ser muy intensivo por razón de la inversión considerable que se hace. A este tipo de artículos se les debe implementar las técnicas más sofisticadas de control de inventario. En los artículos "B" se pueden controlar utilizando técnicas menos sofisticadas pero eficientes en sus resultados. En los artículos "C" el control que se realiza es mínimo, no es obligatorio un control estricto sobre ellos, pues esto aporta poco valor a la empresa y a sus utilidades y sí puede aumentar sus gastos operativos ya que aumenta el tiempo que el personal encargado tarde en realizar dicha labor.

La ubicación de los materiales en el almacén debe ser tal que permita:

- Un buen lugar recepción. La recepción del material es uno de los puntos más importantes en la gestión del almacén. Por este motivo, el punto de recepción de materiales debe ser adecuado tanto para la descarga de equipos, control y supervisión, y por último debe estar situado de forma estratégica que permita el acceso a los distintos puntos de almacenaje.

- Clasificación por tamaños. Normalmente la situación de los equipos en el almacén viene marcada por el tamaño de los repuestos, existiendo zonas con repuestos de mayor tamaño y zonas de repuestos pequeños.

- Clasificación por consumo de los artículos. Aquellos artículos que más se consumen se situarán en zonas más accesibles.

- Normalmente se recurre a un tipo de almacén FIFO (first imput, first ouput). El objetivo principal es evitar el deterioro por oxidación de algunos elementos si pasan mucho tiempo en el almacén y la posible obsolescencia de algunos equipos.

Gestión de Residuos durante la explotación de un parque eólico

Los residuos generados en un parque eólico son, principalmente, los debidos a los cambio de aceites en la multiplicadora. Aunque también se generan otros residuos como grasas, baterías…

En la siguiente tabla podemos observar una relación de las cantidades de residuos generados en un parque eólico durante la explotación:

Normalmente las empresas subcontratan la gestión de residuos a empresas especializadas.

Estas empresas suministran los envases adecuados para el almacenamiento temporal de los residuos generados.

Periódicamente las empresas recogen los residuos para su posterior tratamiento.

En el parque habrá un almacén permanente de residuos peligrosos.

Seguridad durante la explotación del parque eólico

Principales riesgos derivados del mantenimiento:

a) Atrapamiento por o entre objetos: Sobre todo durante la sustitución o desmontaje de los grandes elementos del aerogenerador con la ayuda de grúas, aparatos elevadores y diverso tipo de maquinaria.

- Medidas preventivas: Delimitar y asegurar la zona de trabajo. Asegurarse de que las cargas suspendidas estén guiadas mediante accesorios (cuerdas u otros) que eviten el desplazamiento accidental o el contacto directo con las personas que estén trabajando en ese momento.

b) Golpes y cortes con objetos: Normalmente vienen derivados del poco espacio en el aerogenerador lo nos lleva a trabajar en posturas forzadas. También son causados por el mal uso de las herramientas.

- Medidas preventivas: Iluminar correctamente la zona de trabajo. Mantener en perfecto estado las herramientas. Comprobar si están desgastadas y limpiarlas de grasas y aceites. Usar en cada momento la herramienta adecuada. Conocer perfectamente a través del manual de la máquina el proceso de desmontaje y montaje de la misma. Utilizar equipos de protección individual, casco y guantes.

c) Caídas al mismo nivel: Provocadas fundamentalmente por la baja iluminación y por falta de orden o limpieza en el puesto de trabajo.

- Medidas preventivas. Limpiar inmediatamente las manchas que se produzcan Iluminar correctamente la zona de trabajo. Tener a mano sólo la herramienta necesaria. Utilizar botas antideslizantes.

d) Caída de objetos desprendidos. Se trata de la caída de piezas en los procesos de montaje y desmontaje que afectan a otros trabajadores que se encuentran en un nivel inferior. Suele ser muy habitual la caída de la herramienta.

- Medidas preventivas: Acotar y delimitar las zonas de carga y descarga de aparatos. Asegurar bien los objetos que son elevados o descargados. Realizar las operaciones de carga y descarga lentamente. Guardar en la caja o en el cinturón de herramientas la herramienta que no se esté utilizando.

e) Caídas a distinto nivel. Suelen ser habituales cuando usamos los aparatos de elevación para personas de forma no adecuada. También por la falta o el mal uso de los dispositivos de seguridad adecuados. -Medidas preventivas: No utilizar los medios de elevación de objetos para elevar personas.

En plataformas elevadoras comprobar que están en perfecto estado. Comprobar la ausencia de grasas, que funcionan los dispositivos de seguridad. No utilizar en caso de viento (máximo 0,70m/s) y tampoco en zonas con una inclinación superior a los 10 grados. No usar con una carga superior a la permitida. Para los trabajos verticales en altura utilizar y comprobar que están en perfecto estado los equipos de seguridad: Arnés, mosquetones, absorbedor de energía y línea de vida.

f) Contactos eléctricos: Pueden ser: Directos: Aquel que se produce con partes activas o con elementos que habitualmente están en tensión. Indirecto: Aquel que se produce con masas puestas accidentalmente en tensión que no forman parte del circuito eléctrico.

- Medidas preventivas: No alterar ni retirar tomas de tierra. Utilizar herramientas con doble aislamiento. Prestar atención a calentamientos anormales de equipos e instalaciones eléctricas. Aplicar las 5 reglas de oro:

HERRAMIENTAS GMAO

La Gestión de mantenimiento asistido por computadora u ordenador, también conocida por las siglas GMAO y nombrada en ocasiones CMMS, acrónimo de computerized maintenance management system, es una herramienta de software que ayuda en la gestión de los servicios de mantenimiento de una empresa. Básicamente es una base de datos que contiene información sobre la empresa y sus operaciones de mantenimiento. Esta información sirve para que todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma más segura y eficaz. También se emplea como herramienta de gestión para la toma de decisiones.

Las plataformas de gestión del mantenimiento asistido por computadora pueden ser utilizadas por cualquier organización que necesite gestionar el mantenimiento de sus equipos, activos y propiedades. Algunas de las soluciones existentes están enfocadas a mercados específicos (mantenimiento de flotas de vehículos, infraestructuras sanitarias, etc.) aunque también existen productos que enfocados a un mercado general.

El software ofrece una amplia variedad de funcionalidades, dependiendo de las necesidades de cada organización, existiendo en el mercado un gran rango de precios. Puede ser tanto accesible vía web, mientras que la aplicación se encuentra alojada en los servidores de la empresa que vende el producto o de un proveedor de servicios TI o accesible vía LAN si la empresa adquisidora del producto lo aloja en su propio servidor.

Un paquete estándar incluye algunos o todos de los siguientes módulos:

Órdenes de trabajo: asignación de recursos humanos, reserva de material, costes, seguimiento de información relevante como causa del problema, duración del fallo y recomendaciones para acciones futuras.

Mantenimiento preventivo: seguimiento de las tareas de mantenimiento, creación de instrucciones paso a paso o checklists, lista de materiales necesarios y otros detalles. Normalmente los programas de gestión del mantenimiento asistido por computadora programan procesos de mantenimiento automáticamente basándose en agendas o la lectura de diferentes parámetros.

Gestión de activos: registro referente a los equipos y propiedades de la organización, incluyendo detalles, información sobre garantías, contrato de servicio, partes de repuesto y cualquier otro parámetro que pueda ser de ayuda para la gestión. Además también pueden generar parámetros como los índices de estado de las infraestructuras.

Recursos Humanos: Establece el control y gestión de los Recursos Humanos del Área o servicio de Mantenimiento. Pueden ser establecidos como Competencias Laborales Necesarias vs. Existentes.

Control de Inventarios: gestión de partes de repuesto, herramientas y otros materiales incluyendo la reserva de materiales para trabajos determinados, registro del almacenaje de los materiales, previsión de adquisición de nuevos materiales, etc.

Seguridad: gestión de los permisos y documentación necesaria para cumplir la normativa de seguridad. Estas especificaciones pueden incluir accesos

restringidos, riesgo eléctrico o aislamiento de productos y materiales o información sobre riesgos, entre otros.

Cada producto desarrolla más ampliamente algunos elementos y en ocasiones incluye herramientas adicionales para cubrir un mayor número de necesidades.