trabajo práctico nº ii 2014 - facultad de diseño y...
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Sofía Plaisant - Camila Paganelli - Micaela Técnicas de Producción I- 2014 Prof. Enciso H.
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Trabajo Práctico Nº II - 2014
Carátula - Indice - Desarrollo teórico de Trabajos Prácticos – Desarrollo práctico del Trabajo Práctico -
Informe – Conclusión personal – Anexos- Bibliografía
Universidad de Palermo
(Diseño de Indumentaria)
Técnicas de Producción I
(Asignatura - Actividad)
Sofía Plaisant, Camila Paganelli, Micaela Albores – 1er. Cuatri. Noche
(Alumna/o / email / Comisión / turno)
Procesos industriales textiles
(Objetivos)
Enciso Hugo Carlos
(Profesor)
(e-mail)
26 de Mayo
(Fecha de entrega / nota)
Facultad de Diseño y Comunicación Diseño de Indumentaria
Sofía Plaisant - Camila Paganelli - Micaela Técnicas de Producción I- 2014 Prof. Enciso H.
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Índice
Carátula ……………………………… 1
Índice ……………………………… 2
Introducción ……………………………… 3
Desarrollo ……………………………… 4
Experiencia personal…………………….…… 8
Anexos …………………….…… 9
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Introducción El Parque Industrial Flandria se encuentra en la provincia de Buenos Aires, en la localidad
de Jáuregui. Primeramente fue la “Algodonera Flandria” fundada en 1926, por Julio Steverlynck,
quien fue pionero en introducir los avances europeos en nuestro país en cuanto a seguridad social
para los empleados: vacaciones pagas, aguinaldo y premios por producción.
En 1995 la empresa quiebra, y en 2002 Carlos Diforti compra el predio dando lugar a lo
que hoy conocemos como el Parque Industrial Algoselan Flandria; compuesto por varias empresas
en su mayoría dedicadas a la industria textil, desde la manufacturación hasta la comercialización.
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Desarrollo Desarrollaremos a continuación los procesos textiles visitados en Algoselán Flandria.
Algoselán nace en 1951 especializada en industria textil e hilado de algodón para urdido y
encolado. En el año 2002 adquieren la ex Algodonera Flandria, naciendo, además del Parque
Industrial, Algoselán Flandria textil.
Luego del reacondicionamiento, se amplía el desarrollo para la producción de hilado
índigo y tejido denim, siendo la empresa netamente argentina en esta especialidad y el quinto
productor de denim del país.
Primer proceso: “apertura de limpieza”:
En la primer visita vemos en un depósito grandes fardos de algodón: aquí se realiza el proceso de
apertura de limpieza de fardos de fibras de algodón: un equipo disgregador mezclador realiza el
desfloque y mezcla de distintas capas de fibras, produciéndose así una primera apertura del
material. Luego las fibras pasan a un segundo sector de apertura y limpieza, que está formado
por un grupo de máquinas, donde las fibras salen en copos, sin cascarilla, hojitas y tierra que
traían las fibras. Las abridoras de fardos son equipos compuestos por varios pares de cilindros
dentados o con púas, que producen el arranque de las fibras compactadas de los fardos. La
entrega se realiza mediante un cilindro de dosificación y uno de descarga de precisión. En la
abridora de fardos se produce la primera gran limpieza de las fibras. Se estima que alrededor de
un tercio del total (en peso) de las impurezas, son eliminadas en esta etapa.
Segundo proceso: “carda”:
Las fibras provenientes de la disgregación y mezcla, pasa a un equipo de apertura de fibras,
separando los copos cada vez más pequeños, al tiempo que se los golpea para quitar restos de
impurezas. A la salida de las abridoras las fibras son agrupadas en forma de un manto irregular no
homogéneo, que sigue su curso en la línea de producción, hacia la próxima etapa. Las abridoras
de fibras, sirven de nexo entre la apertura de fardos y primera mezcla con los batanes donde
continua la apertura y limpieza de fibras.
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Tercer proceso: “Estiraje y doblado (manuar)”:
El objetivo del batán (batidora) es sacar las materias extrañas y motas pesadas que aún no han
sido posibles extraer del material. El material entrante al batán, son copos de algodón abiertos,
limpios y mezclados. Entran 6 mechas y sale una, por lo tanto el material de salida del batán es un
rollo de napa con una determinada masa por longitud, que se dirige hacia las cardas. La limpieza
en la batidora consta de una estructura de dos tipos de batanes que trabajan en línea: un primer
batán o batán golpeador: que se compone de cuatro secciones: alimentación, batanaje,
condensado y cámara de reserva y mezcla, y a continuación un segundo batán o batán cardador,
que tiene las siguientes partes: de igualación, batanaje, condensado y armado de napa. En esta
máquina se pueden ubicar los primeros indicios de estiraje en el material. Las alimentadoras de
cardas constituyen una evolución del sistema tradicional de batanes. Estos equipos de nueva
generación están equipados con un sistema gemelo de entrega de las fibras en una cámara
superior que produce un mezclado extra de las fibras, seguido de una nueva apertura con dos
rodillos permite la entrada de fibras en la cámara inferior con una separación adicional y un
subsiguiente mezclado por medios mecánicos y movimiento de aire.
Cuarto proceso: “Open-end”:
En este proceso vemos como ingresa una mecha y a través de la torsión recién vemos la
formación del hilo, es decir, realiza el proceso de hilatura. Hasta ahora no podemos hablar de hilo
ya que las mechas anteriores no cuentan con la resistencia necesaria para ser considerada como
tal.
Es un sistema de hilatura por rotor, que se trata de un procedimiento de hilatura desarrollado con
posterioridad a la hilatura por anillos. El hilado obtenido por este sistema recibe el nombre de
hilado open end y ha cobrado mucha popularidad por varios motivos. Con respecto al sistema ring
spun, es un sistema de hilatura más simple, más corto y con alta producción. Todo lo anterior
hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener limitadas propiedades respecto
a los hilados cardados y peinados, su uso se torna conveniente para la confección de telas para
cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio de venta. Se parte de los fardos de
algodón desmotado y se procede a la apertura y limpieza, luego pasa a las cardas, de allí a los
manuares y finalmente a las máquinas de hilatura open end, de donde sale el hilo listo para ser
enconado.
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de
un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo en las máquinas open
end, equipos que se caracterizan por un alto grado de automatismo.
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Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario
para obtener el título de hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos y cambiador de
conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y sistema de
control y evaluación constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos que permiten
transformar las cintas que provienen del manuar en hilos. Esta unidad de la máquina resulta
necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto al sistema convencional se han
eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas operaciones. Entonces el disgregador
viene a suplir esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y
limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las
cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del sistema, donde se produce un giro a
velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por minuto, lo que
provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se
obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo
generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente. Con esta
operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo tal que el mismo, abandona las
máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.
Quinto proceso: “Urdidora”:
Es una operación consistente en colocar los hilos de urdimbre paralelos sobre un cilindro de
grandes dimensiones (rollo de urdimbre). La longitud de esos hilos debe ser mayor al del metraje
del tejido, dependiendo de la contracción que estos reciban en el telar. La operación se realiza en
las máquinas denominadas urdidoras, que pueden ser de dos tipos: de urdido directo y de urdido
indirecto.
La maquinaria utilizada en la fábrica visitada es de alta tecnología: adquiere una velocidad altísima
y además, si se corta alguno de los hilos da la orden al operario para que pueda ir directamente a
él y unirlo para retomar el proceso.
Sexto proceso: “teñido - índigo”:
En este edificio vimos, primero, cómo se alinean los hilos para hacer la urdimbre del tejido denim,
además de darle un apresto para luego pasar a la parte de teñido. Se sumerge en tintura índigo,
que es el tinte principal del denim. Apenas sale de estar sumergido en este líquido lo vemos de
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color verde, ya que necesita del oxígeno (oxidación) para poder cambiar de color. Este proceso
debe repetirse cuatro veces para que el color quede fijado. De todas formas se hace un pre-
lavado para quitar el exceso de color.
Este proceso debe contar con la variable temperatura además de lo mencionado anteriormente.
Séptimo proceso: “telares - denim”:
En este paso vemos cómo grandes telares, automáticos y de gran efectividad, le agregan la parte
que faltaba al tejido: ya contábamos con la urdimbre y ahora se adiciona la trama, que son los
hilos que corren de forma vertical.
Estas maquinas se manejan entre el 97 y 99 por ciento de efectividad, realizan 400 golpes por
minuto y el ruido se torna ensordecedor por la producción en masa.
Octavo proceso: “Tintorería”:
En esta parte se realizan los acabados y/o ennoblecimientos al textil. A raíz de que se realiza el
causterizado, nos advierten sobre la peligrosidad de tocar los textiles.
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Experiencia personal Creemos que fue una experiencia muy importante para poder tomar dimensión de los
conceptos aprendidos en clase. Nos sorprendió la cantidad de pasos que son necesarios para
llegar a un textil tan conocido como el denim o un hilo de algodón.
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Anexos
Textiles realizados por la ex algodonera Flandria
Maquina Jacquard antigua / Hilados realizados por la ex algodonera Flandria
Sector del proceso 1:
archivo de fardos y
succión para la
limpieza
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Sector del proceso 2:
máquinas Manuar.
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Grupo 3: apresto y teñido
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Sector de telares
Telar de denim Telar de denim
Urdidora
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Rollos chicos de textil Rollo grande de textil
Ingresa textil para causterizar Máquina causterizadora
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Bibliografía www.algoselan.com.ar/es www.redtextilargentina.com.ar