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UNIVERSIDAD PARTICULAR
“ALAS PERUANAS”
ESTOMATOLOGÍA
TEMA : MATERIALES DE REVESTIMIENTO Y
COLADO, CLASIFICACIÓN Y TÉCNICA Y
MATERIALES METÁLICOS PARA
PRÓTESIS FIJA.
CURSO : PRÓTESIS FIJA
ALUMNA : PAMELA PUERTAS DÁVILA
PROFESOR : DR. JORGE MARAZA
CICLO : VII
PIURA - PERÚ
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PUESTA EN REVESTIMIENTO Y COLADO
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PUESTA EN REVESTIMIENTO Y COLADO
Para llegar al colado terminado, una vez fabricado el patrón de cera, hay que
realizar tres operaciones: 1) El revestido - rodear el patrón de cera con un material
que duplique con exactitud su forma y sus detalles, 2) La combustión de la cera -
eliminado de la cera de modo que se forme un molde en el que pueda entrar el metal
fundido, y 3) El colado - introducción de la aleación fundida en el molde previamente
preparado. La aparente simplicidad de los pasos enumerados, puede engañar
acerca de su importancia en la obtención de colados de ajuste perfecto. Pocas
experiencias, en la odontología, son tan frustrantes como el tener un colado
terminado que no ajusta y que por lo tanto, no pueda utilizarse en la boca del
paciente.
Una breve descripción de algunas de las propiedades de los materiales, ayudará a
comprender los procedimientos de laboratorio que se emplean para obtener colados
que se asienten bien. De capital importancia es el hecho de que las aleaciones de oro
que se emplean en odontología, al solidificarse, se contraen aproximadamente, en
un 1,50%.' Si el molde no es un 1,50% más grande que el patrón original, el colado
será un 1,50% más pequeño que dicho patrón. Por lo tanto, es necesario compensar
la contracción de solidificación expandiendo el molde proporcionalmente. Para
lograr esto, es preciso seguir fielmente, en los tres pasos mencionados, unas técnicas
muy concretas. Corrientemente se utilizan dos tipos de revestimiento: los ligados por
yeso y los ligados por fosfato.
Revestimientos ligados por yeso
Estos revestimientos se emplean con las aleaciones de oro del tipo I, II y III. Ellos
mismos se clasifican en: tipo I, si cuentan con la expansión térmica, y tipo II si se
basan en la expansión higroscópica. Los dos son mezclas: una matriz,
el yeso, un excipiente refractario, sílice, y ciertos modificadores químicos. La
matriz de yeso, a semihidrato de sulfato calcico, constituye el 30% al 35% del
revestimiento y actúa de medio de unión. El material refractario, o cuarzo o
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cristobalita, está en un 60% al 65% y proporciona, al revestimiento, su expansión
térmica.
La compensación de volúmenes necesaria, se logra por dos métodos de
expansión: 1) por fraguado y 2) térmico. La expansión por fraguado, que tiene
lugar por el normal crecimiento de los cristales, puede aumentarse dejando
fraguar el revestimiento en presencia de agua, produciéndose la expansión
higroscópica. Si se añade agua aun revestimiento que ha empezado a fraguar, o
si fragua sumergido en agua, se aporta a la cristalización agua suplementaria que
permite que el proceso se complete.3 Mientras crecen los cristales de yeso, el
agua que se va consumiendo en el proceso de hidratación, es reemplazada por el
agua exterior, y el espacio entre los cristales se mantiene de modo que puede
continuar la expansión hacia la periferia, en lugar de quedar frenada.4 La
expansión higroscópica máxima se logra sumergiendo el cilindro con el
revestimiento en agua a 38° C5, mientras que añadiendo cantidades calculadas
de agua al revestimiento a medio fraguar, se consigue una expansión de
magnitud controlada.6
La expansión térmica tiene lugar tanto por la normal expansión que sufre la sílice
(cuarzo y cristobalita), como por cambios de fase en el seno, del material.
El revestimiento cumple tres importantes funciones:
1. Reproduce la forma anatómica con precisión en los detalles.
2. Suficiente resistencia mecánica para soportar el calentamiento y combustión
de la cera y al metal fundido.
3. Expansión compensadora de la contracción de la aleación.
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Emplazamiento del jito en el patrón y orientación de éste en el cilindro de colada.
Sujeción del jito al patrón de cera.
Separa el patrón de cera del troquel por medio de una presión indirecta efectuada con los dedos.
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Los márgenes de error son muy estrechos, y hay que emplear por rutina
procedimientos muy precisos, si se desean obtener, siempre, colados exactos.
Instrumental para el revestido.
1. Vac-U-Spat, cubeta y tapa, de 200 ce. (Whip-Mix Co.)
2. Conexiones de vacío
3. Vac-U-Vestor
4. Base para colados de goma
5. Probeta de plástico para el agua
6. Cilindro de colado
7. Espátula
8. Instrumentos de encerado PKT (Thomas) (N° 1 y N° 4)
9. Pinzas
10. Mechero Bunsen
11. Cerillas
12. Cera de pegar
13. Jitos o bebederos (plástico hueco)
14. Un paquete (50 g.) de revestimiento
15. 10 cms. de tira de amianto
Sujeción del bebedero
El bebedero ojito es una varilla de pequeño diámetro (calibre 10 [2,6 mm.]-12 [2,1
mm.]), de cera, plástico o metal. En cada patrón debe emplearse el jito más
grueso posible.5 El calibre 10 se puede usar en la mayor parte de patrones,
mientras que el 12 se usa en patrones de premolares pequeños. Uno de los
extremos del bebedero se fija al patrón de cera, y el otro a la base de goma para
cilindros. Después de la puesta en revestimiento, la base se retira del cilindro. El
canal que queda después de la combustión del jito, es la vía de entrada por la que
se fuerza al metal fundido al interior del molde. El bebedero se sujeta al patrón de
cera, en su parte más gruesa y a un ángulo que permita al metal fundido fluir
libremente a todos los puntos del molde. Poner el jito en un área delgada puede
producir el mismo efecto que la utilización de un jito demasiado delgado: poro-
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sidad localizada por contracción. Si el bebedero se dirige, en ángulo recto, contra
una pared plana del molde, se generan turbulencias en el oro fundido, que
también pueden dar lugar a porosidades. Además, al colocar el bebedero de esta
manera, la expansión del molde no es uniforme.
Con un instrumento PKT N° 1 se deja caer una pequeña gotita de cera de pegar
en el sitio del patrón que se ha elegido para colocar el jito. Adhiera el jito antes de
que la cera se endurezca. Con el mismo instrumento caliente, reparta la cera
alrededor del extremo del bebedero. No exponga, durante este proceso, largo
tiempo el patrón al calor. Para separar el patrón de cera del troquel, tómelo con
gran suavidad, por las superficies proximales, con el pulgar y el índice de la mano
izquierda, procurando, con todo cuidado, no ejercer presión alguna sobre el jito.
Tome el troquel con el índice y el pulgar de la mano derecha, y al mismo tiempo,
oprímalo. Esta compresión con la mano derecha ejercerá cierta fuerza contra la
punta de los dedos de la mano izquierda, y normalmente, aflojará el patrón del
troquel y se podrán separar. Si no se afloja, cubra el patrón con un trozo de dique
de goma para evitar que los dedos resbalen. No tire directamente con la mano
izquierda. No retire nunca el patrón tirando del jito.
Se puede tener dificultad en extraer el patrón cuando no hay suficiente grueso
para desinsertarlo sin ejercer alguna torsión sobre el jito. En este caso, se
confecciona una pequeña asa con hilo de oro muy fino. Se hace una horquilla con
las puntas replegadas. Tómela con unas pinzas, caliéntela ligeramente sobre una
llama y hunda sus extremos en la cara oclusal del patrón. Mantenga el asa con
las pinzas hasta que la cera se haya enfriado y solidificado. Separe el patrón
tirando del asa con suavidad con las pinzas.
Para que la expansión sea prácticamente uniforme, el patrón debe estar rodeado
por todas partes con un grueso de revestimiento tan regular como sea posible.
Cuanto más al centro del cilindro esté el patrón, tanto mayor será la expansión.89
Tome el jito con unas pinzas, y para tomar medidas, póngalo junto a la base para
cilindro. El jito debe ser lo suficientemente largo para que el punto más alto del
patrón venga a quedar a unos 6 mm. del borde del cilindro. Con las pinzas, hunda
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el jito en la cera blanda de la base para cilindros (de goma) hasta que el extremo
superior del patrón esté a 6 mm. del borde del cilindro. Para que durante la
solidificación del oro haya un grueso suficiente de metal, el bebedero no debe ser
más largo de 6mm. (puede ser más corto). Para corregir una eventual longitud,
Asa de tracción de alambre fino y su colocación en el patrón de una incrustación.
Patrón de cera preparado para su puesta en revestimiento.
El cilindro se asienta en la base de goma (A) , Y luego se ajusta en la tapa del Vac-U-Spat (B).
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añada cera blanda a la base de cilindros, alargando así el cono de entrada de
metal y «acortando» el bebedero. Alise la cera de la base del bebedero.
Puesta en revestimiento
En la parte interior del cilindro se pone una capa de 1 mm. de amianto para
proporcionar una zona de material compresible que absorba la dilatación del
revestimiento. Si no hubiera esta junta de dilatación entre el revestimiento y el
metal del cilindro, la expansión se produciría hacia adentro, distorsionando el
molde y por lo tanto, el colado. Además, el amianto permite retirar, con más
facilidad, el revestimiento del cilindro.
En un cilindro de 30mm. de diámetro, ponga una tira seca de amianto de 10 cms.
de longitud, adaptando cuidadosamente el amianto a la cara interna del cilindro y
solapando 6 mm. la tira. Hay algún desacuerdo acerca de la relación que debe
haber entre el amianto y el borde del cilindro. Se ha dicho que el amianto debe
llegar hasta el mismo borde del cilindro sin que haya restricción alguna a la
expansión del revestimiento, que en caso contrario afectaría a la precisión del
colado. Otras autoridades tienen la impresión de que el amianto debe ser 3 mm.
más corto por ambos extremos del cilindro. Con ello, la expansión se restringiría a
nivel de los extremos abiertos del cilindro, y se teoriza que esto proporcionaría
una expansión más uniforme. En la técnica que se utiliza aquí, el amianto se lleva
hasta el borde superior del cilindro. Sin embargo, si es preciso, se puede variar la
técnica.
El estado del amianto, también tiene efecto sobre la expansión. Si está húmedo,
propiciará la expansión de naturaleza higroscópica. El amianto seco o engrasado
permitirá una expansión menor, mientras que una capa doble de amianto
permitirá una expansión ligeramente mayor. Sumerja el cilindro, con el amianto
seco, en un recipiente con agua hasta total hidratación. Sacuda el exceso de
agua, pero no toque ni exprima el amianto con los dedos. El amianto quedaría
comprimido y perdería su efecto amortiguador. El revestido se puede hacer, o
bien a mano, pintando el patrón o a máquina, con un aparato como el Vac-U-Spat.
Trabajando en condiciones controladas, se encontró, que técnicos experi-
mentados, utilizando una técnica standard, podrían obtener colados igual de lisos
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con cualquiera de los dos procedimientos. El vacío produce un revestimiento más
denso, y unas superficies algo más compactas en el metal del colado. En otro
estudio, solo el 17% de los colados hechos por la técnica abierta estaban exentos
de burbujas, mientras lo estaban el 95% de los hechos al vacío.14 Encaje
firmemente el cilindro en la base, y el conjunto en el agujero grande de la tapa del
Vac-U-Spat. Tome la tapa con las paletas hacia arriba y el cilindro de colado hacia
abajo. Mire a través del agujero por el que va a fluir el revestimiento mezclado, y
asegúrese de que se ve la parte interna del patrón. Conecte el tubo de vacío
transparente a la toma de vacío del Vac-U-Vestor y el conector metálico del otro
extremo del tubo, al correspondiente agujero de la tapa del Vac-U-Spat. Eche en
la taza la cantidad recomendada de agua a temperatura ambiente. El agua debe
ser medida con cuidado, porque la relación polvo / agua tiene un efecto crítico
sobre la expansión (menos agua da lugar a una expansión mayor). Si se desea
una mayor o una menor expansión debe, sin embargo, variar otros factores, en
lugar de la relación polvo / agua. Con menos agua, la mezcla puede resultar tan
espesa que sea difícil de manipular y verter. Con mucha agua, el revestimiento
resulta mecánicamente poco resistente. Añada un paquete de polvo de
revestimiento y mézclelo a mano con una espátula hasta que todo el
revestimiento se haya humedecido. Coloque la tapa sobre la taza y asegúrese de
que ha quedado firmemente asentada.
Ponga en marcha el Vac-U-Vestor e inserte el eje de la tapa del Vac-U-Spat en el
más pequeño de los dos árboles de arrastre de la parte baja de la unidad. Fíjese
si el manómetro indica vacío y espatule durante 15 segundos. Mida el tiempo de
espatulación con exactitud, pues influye sobre la expansión. Una espatulación
demasiado prolongada aumentará la expansión térmica.9 No introduzca ninguna
otra variable en la técnica.
Retire el eje del árbol de arrastre. En este momento, no desconecte el vacío ni
abra la tapa de la taza de mezcla. Apoye el eje del Vac-U-
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Spat en el botón vibrador del Vac-U-Vestor (que no se ha parado en todo el
tiempo). Compruebe que el eje esté en posición horizontal y que el cilindro de
colada ocupe el punto más bajo del conjunto tapa-taza-cilindro. Mantenga ese
conjunto en esa posición durante algunos segundos, hasta que el revestimiento
haya descendido en su totalidad a la parte mas declive de la taza de mezcla.
Vaya levantando despacio el Vac-U-Spat hasta la posición invertida, con su eje
vertical, manteniendo siempre dicho eje en contacto con el botón vibrador. Deben
invertirse unos 45 segundos en recorrer el arco de 90°, de la posición horizontal a
la vertical. Separe el eje del Vac-U-Spat del botón vibrador, manteniéndolo
invertido. Mientras sigue en esta posición, desconecte el tubo de vacío. Luego
retire el cilindro y su base de la tapa del Vac-U-Spat. Apoye la base, unos pocos
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segundos, en el botón vibrador para asentar el revestimiento que se pueda haber
movido al retirar el cilindro de la tapa.
Coloque el cilindro y su base en una cámara húmeda (una caja de plástico con
tapa y servilletas de papel mojadas en su fondo), o servilletas de papel mojadas
en su fondo), o sumérjalo, si se va a seguir la técnica de la expansión
higroscópica, en un baño de agua a 38°C. Deje fraguar el revestimiento un
mínimo de 30 minutos. Deje el cilindro en la cámara húmeda hasta que todo esté
preparado para la combustión de la cera y para colar.
Colocación del forro de amianto en el crisol
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Instrumentos de colar
1. Cilindro con el patrón revestido.
2. Horno
3. Máquina centrífuga de colar, con crisol.
4. Soplete de gas-aire.
6. Cerillas
7. Aleación de oro para colar
8. Fundente
9. Tenazas para cilindros y crisoles
10. Cepillo de dientes
11. Sonda
12. Decapante Jel-Pac
13. Cacerola de porcelana
14. Pinzas forradas de plástico
15. Mechero Bunsen
Combustión de la cera
En esta fase se prepara el molde para recibir el metal fundido y se deja que tenga
lugar el proceso de expansión del revestimiento. Si se emplea el método de la
expansión térmica, se manejan temperaturas altas (665° C). Si se emplea el de la
expansión higroscópica, se puede utilizar una temperatura más baja (482° C).
Separe con cuidado el cilindro de su base. Revise el cráter y el fondo del cilindro y
retire todos los pequeños fragmentos sueltos de revestimiento que pudiera
encontrar, pues podrían contaminar, posteriormente, el colado. Ponga el cilindro,
con el cráter hacia abajo, en un horno a 316o C y déjelo durante 30 minutos.
Poniéndolo boca abajo, la mayor parte de la cera, fluirá fuera del molde en cuanto
funda. Con unas tenazas para crisoles, se pasa el cilindro al horno de temperatura
alta (482° C o 665°C, según la técnica que se utilice) durante una hora. El crisol,
antes de colar, se debe poner 10 minutos con el cráter hacia arriba, para permitir
que se oxigene la parte interior del molde, ya que con ello se mejora la
eliminación completa de los residuos de cera. No se deben dejar transcurrir más
de 30 segundos entre el momento en que el cilindro abandona el horno y el que
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se cuela el metal en el interior del molde. Cualquier retraso indebido será causa
de pérdidas térmicas con contracción del modelo. Por lo tanto, es imperativo que
todos los materiales y equipo que se necesiten para realizar el colado, estén
dispuestos para su uso antes de pasar el cilindro del horno a la máquina de colar.
Adapte un forro de amianto al crisol, utilizando para ello una tira de 10cms.,
húmeda y ajustándola de modo que no queden arrugas anchas, burbujas u otras
obstrucciones que impidan el libre paso del metal fundido. El agujero del fondo del
crisol debe estar, naturalmente, totalmente libre (Fig. 13-13). Caliente el crisol, ya
en su sitio, con un soplete de aire-gas hasta haber eliminado las impurezas del
forro de amianto. El forro prolonga la vida del crisol y protege el oro de
contaminaciones. Cambie el forro después de cada colada
Con el crisol firmemente sujeto en el brazo de la máquina de colar (Fig. 13-14),
tome el contrapeso en la mano derecha y de tres vueltas a todo el brazo. Levante
el gatillo de la base de la máquina de modo que se apoye en el brazo de la
máquina, por delante del conjunto donde va sujeto el crisol. Retire con cuidado la
mano derecha.
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Ponga la aleación de oro sobre el forro de amianto. Hay que usar una cantidad de
oro suficiente para llenar el molde, el bebedero y parte del cráter. Si se pone
menos, no se puede asegurar un colado preciso en todos los detalles. Para la
mayor parte de restauraciones de premolares, bastarán normalmente 6,2 g.,
mientras que para molares convendrán 9,3 g. Encienda el soplete y ajuste la
espita roja del gas y la verde del aire, de modo que se forme una llama cónica en
forma de pincel. El primer cono, la zona de mezcla, es incoloro y poco caliente.
Alrededor de este cono hay una zona de combustión, de color azul-verdoso en
que tiene lugar una combustión parcial: esta es una zona oxidante (Fig. 13-15, B).
A continuación, se aprecia un cono azul oscuro, la zona reductora. Ésta es la
zona más caliente de la llama y es la única parte que se emplea para calentar el
oro de colar. Más en la periferia, está la zona oxidante en que se completa la
combustión del gas en contacto con el aire circundante.
Ni la zona oxidante ni la zona de combustión deben emplearse para calentar el
metal. No son tan calientes como la zona reductora, y la aleación no debe ser
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fundida en una atmósfera oxidante. Se pueden formar impurezas no metálicas
con los subsiguientes cambios en la solidez, alteración de la contracción
calculada y excesiva corrosión una vez colocada en la cavidad oral.
Caliente el oro hasta que el botón tome una forma esferoidal y comience a girar
sobre sí mismo. Cuando se acerca la temperatura apta para colar, el oro toma un
color amarillo pajizo. Se mueve fácilmente en el crisol si éste se toca y sigue la
llama si ésta se desplaza ligeramente. Si se ha empleado la llama reductora, el
oro fundido tiene un aspecto brillante, como de espejo. Sacuda un poco de
fundente sobre el oro para aumentar la fluidez y prevenir la formación de óxidos.
Manteniendo la llama sobre el oro, saque el cilindro del horno con las tenazas y
póngalo, con cuidado en la cuna de la máquina de colar. Deslice suavemente la
plataforma del crisol hacia la cuna y el cilindro. Asegúrese de que quede bien
acomodado, de modo que el cilindro no se mueva cuando se suelte el gatillo.
Mantenga el soplete con una mano y con la otra empuje los contrapesos hasta
que la varilla que hace de gatillo caiga al fondo de su alojamiento en la base.
Haga oscilar el contrapeso ligeramente para ver si el botón de oro se mueve
libremente. Suelte el contrapeso, dejando que la máquina gire. Para asegurar una
máxima fluidez del oro, no retire el soplete hasta haber soltado el brazo de la
centrífuga. Deje que la máquina gire hasta que se pare por sí misma.
Limpieza del colado
Con las tenazas, retire el cilindro, espere un minuto y sumérjalo en agua fría. El
enfriado brusco templará el oro y le proporcionará mejores calidades durante el
acabado. Además, mediante el enfriado brusco se descompone el revestimiento
caliente.
Retire el cilindro del agua y empuje el revestimiento y el colado fuera de él, en el
caso de que no se haya salido solo. Rompa el revestimiento con los dedos o con
un viejo instrumento puntiagudo. Limpie el colado y su botón con un cepillo de
dientes, que se guarda para este exclusivo uso, y póngalo en una cacerola de
porcelana. Cubra el colado con Jel-Pac líquido y caliente la cacerola con un
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mechero Bunsen. Retire el colado con su botón, del Jel-Pac. Ya está listo para las
maniobras de acabado y pulido.
Revestimientos ligados por fosfato
Se emplean para colar aleaciones no preciosas y las de oro platinado, de alto
punto de fusión, que se usan para las restauraciones en metal-porcelana.
Cualquier aleación que funda a 1150 ó más grados C, tiene que colarse con
revestimientos que no estén ligados por yeso. Estas temperaturas tan altas
causan la descomposición del sulfato cálcico y contaminan con azufre el molde.16
El fosfato magnésico reacciona con el fosfato amónico primario produciendo
fosfato magnésico-amónico que da al revestimiento su solidez a temperatura
ambiente. A altas temperaturas, se forman sílicofosfatos, que son los que
proporcionan al revestimiento su gran solidez. El polvo también contiene grafito y
grandes partículas de sílice, mientras que el líquido especial que acompaña a
estos revestimientos, contiene una suspensión acuosa de sílice coloidal. La
expansión se puede variar alterando las proporciones de sol de sílice y agua:
1. Más sol de sílice / menos agua=más expansión
2. Menos sol de sílice / más agua = menos expansión
La proporción usual es de 3 partes de sol de sílice por 1 parte de agua destilada.
La proporción general líquido / polvo, para el revestimiento Ceramigold,
permanece constante: 9,5cc. de líquido por cada 60g. de polvo.
Instrumental para la puesta en revestimiento
1. Vac-U-Spat de 200 ce, taza y tapa
2. Conexiones de vacío
3. Vac-U-Vestor
4. Base para cilindros, de goma
5. Cilindro de colada
6. Probeta de plástico para el agua
7. Espátula
8. Instrumentos de encerar PKT (Thomas)
(NO 1 y NO 4)
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9. Pinzas
10. Mechero Bunsen y cerillas
11. Cera de pegar
12. Jitos (Plástico hueco o cera)
13. Un paquete (60 g.) de revestimiento Ceramigold
14. Líquido especial
15. 10 cms. de tira de amianto
16. Pincel de pelo de camello pequeño.
Puesta en revestimiento
Adhiera un bebedero de calibre 10 a la punta de la porción incisal del patrón con
cera de pegar, usando un instrumento PKT N° 1 para fundir e igualar. Separe con
cuidado el patrón del troquel y tome el jito con unas pinzas. Coloque el jito en la
cera blanda de la punta de la base de goma para cilindros. La longitud del
bebedero debe ajustarse de modo que el extremo del patrón venga a quedar a 6
mm. del borde del cilindro. Iguale con cera la unión del bebedero con la base,
procurando que el jito no esté enterrado en revestimiento más de 6mm. Los
patrones de piezas posteriores deben recibir el jito en la cúspide más voluminosa.
A la otra cúspide (en el área que posteriormente irá recubierta de porcelana) se le
pone un segundo jito (de calibre 18) que se une con el principal en la punta de la
base para cilindros (ponga el segundo jito cuando el patrón está todavía en el
troquel). La punta de esta cúspide debe quedar
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Los márgenes de error son muy estrechos, y hay que emplear por rutina
procedimientos muy precisos, si se desean obtener, siempre, colados exactos.
Instrumental para el revestido
1. Vac-U-Spat, cubeta y tapa, de 200 ce. (Whip-Mix Co.)
2. Conexiones de vacío
3. Vac-U-Vestor
4. Base para colados de goma
5. Probeta de plástico para el agua
6. Cilindro de colado
7. Espátula
8. Instrumentos de encerado PKT (Thomas) (NO 1 y NO 4)
9. Pinzas
10. Mechero Bunsen
11. Cerillas
12. Cera de pegar
13. Jitos o bebederos (plástico hueco)
14. Un paquete (50 g.) de revestimiento
15. 10 cms. de tira de amianto
Sujeción del bebedero
El bebedero ojito es una varilla de pequeño diámetro (calibre 10 [2,6 mm.]-12 [2,1
mm.]), de cera, plástico o metal. En cada patrón debe emplearse el jito más
grueso posible.5 El calibre 10 se puede usar en la mayor parte de patrones,
mientras que el 12 se usa en patrones de premolares pequeños. Uno de los
extremos del bebedero se fija al patrón de cera, y el otro a la base de goma para
cilindros. Después de la puesta en revestimiento, la base se retira del cilindro. El
canal que queda después de la combustión del jito, es la vía de entrada por la que
se fuerza al metal fundido al interior del molde. El bebedero se sujeta al patrón de
cera, en su parte más gruesa y a un ángulo que permita al metal fundido fluir
libremente a todos los puntos del molde (Fig. 13-1). Poner el jito en un área
delgada puede producir el mismo efecto que la utilización de un jito demasiado
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delgado: porosidad localizada por contracción. Si el bebedero se dirige, en ángulo
recto, contra una pared plana del molde, se generan turbulencias en el oro
fundido, que también pueden dar lugar a porosidades, Además, al colocar el
bebedero de esta manera, la expansión del molde no es uniforme.
Con un instrumento PKT N° 1 se deja caer una pequeña gotita de cera de pegar
en el sitio del patrón que se ha elegido para colocar el jito. Adhiera el jito antes de
que la cera se endurezca. Con el mismo instrumento caliente, reparta la cera
alrededor del extremo del bebedero (Fig. 13-2). No exponga, durante este proceso,
largo tiempo el patrón al calor. Para separar el patrón de cera del troquel, tómelo
con gran suavidad, por las superficies proximales, con el pulgar y el índice de la
mano izquierda, procurando, con todo cuidado, no ejercer presión alguna sobre el
jito. Tome el troquel con el índice y el pulgar de la mano derecha, y al mismo
tiempo, oprímalo. Esta compresión con la mano derecha ejercerá cierta fuerza
contra la punta de los dedos de la mano izquierda, y normalmente, aflojará el patrón
del troquel y se podrán separar (Fig. 13-3). Si no se afloja, cubra el patrón con un
trozo de dique de goma para evitar que los dedos resbalen. No tire directamente
con la mano izquierda. No retire nunca el patrón tirando del jito.
Se puede tener dificultad en extraer el patrón cuando no hay suficiente grueso para
desinsertarlo sin ejercer alguna torsión sobre el jito. En este caso, se confecciona una
pequeña asa con hilo de oro muy fino. Se hace una horquilla con las puntas
replegadas. Tómela con unas pinzas, caliéntela ligeramente sobre una llama y hunda
sus extremos en la cara oclusal del patrón. Mantenga el asa con las pinzas hasta
que la cera se haya enfriado y solidificado. Separe el patrón tirando del asa con
suavidad con las pinzas.
Para que la expansión sea prácticamente uniforme, el patrón debe estar rodeado por
todas partes con un grueso de revestimiento tan regular como sea posible. Cuanto
más al centro del cilindro esté el patrón, tanto mayor será la expansión.89 Tome el
jito con unas pinzas, y para tomar medidas, póngalo junto a la base para cilindro. El
jito debe ser lo suficientemente largo para que el punto más alto del patrón venga a
quedar a unos 6 mm. del borde del cilindro. Con las pinzas, hunda el jito en la cera
blanda de la base para cilindros (de goma) hasta que el extremo superior del patrón esté
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a 6 mm. del borde del cilindro (Fig. 13-5). Para que durante la solidificación del oro
haya un grueso suficiente de metal, el bebedero no debe ser más largo de 6mm.
(puede ser más corto). Para
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en un plano inferior al de la que lleva el jito principal. Si una vez seco el revesti-
miento, se rasca la superficie que asoma del cilindro hasta eliminar la superficie
brillante, no harán falta conductos especiales para escape de gases, ya que estos
podrán salir por la superficie porosa del revestimiento. Los puentes de metal-
porcelana se revisten y cuelan como una sola unidad, siempre que ello sea
posible, pues es difícil soldar las aleaciones que se emplean en este tipo de
restauraciones. Hay que confeccionar una red de bebederos, en cuyo centro, un
trozo de jito de plástico de calibre 8, colocado horizontalmente, hará de distri-
buidor intermedio entre los jitos de los patrones y el cráter de entrada. Sirve para
estabilizar los patrones contra distorsiones y para equilibrar el torrente de metal
fundido, en el momento de colar.
Adapte una capa de amianto seco en el interior del cilindro de colar. Sumerja el
cilindro en un recipiente con agua para que el amianto se empape. Acople el
conjunto de cilindro, base de goma y tapa del Vac-U-Spat. Vierta 9,5 ce. del
líquido especial en la taza del Vac-U-Spat y añada un paquete de 60 g. de
revestimiento Ceramigold. Conecte el tubo de vacío y espa-tule mecánicamente,
bajo vacío, durante 20 segundos. Desconecte el vacío y retire el cilindro de la
tapa.
Este tipo de revestimiento tiene malas propiedades humectantes. Por esta causa,
hay un problema, durante el revestido, de atrapado de burbujas. Ni el sistema de
vacío, ni el revestido abierto, empleados independientemente, dan entera
satisfacción. Si en el interior de los patrones hay zonas pequeñas y recónditas, el
revestimiento debe ser aportado, con minuciosidad, mediante un fino pincel.
Luego coloque el cilindro sobre la base y vierta despacio el revestimiento por un
lado del cilindro hasta que esté lleno.La orientación del patrón de un puente en la
máquina de colar, puede afectar al chorro de metal fundido al entrar en el molde.
Es conveniente que el patrón esté en una posición vertical, en el caso de que se
emplee una centrífuga horizontal. Así se asegura un rellenado simultáneo de todo
el molde. Para facilitar la correcta orientación, el cilindro debe estar provisto de
dos marcas en puntos diametralmente opuestos. Durante el revestido, el eje del
puente se alinea con estas marcas.
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Instrumental para el colado
1. Cilindro de colar con el patrón puesto en revestimiento.
2. Horno
3. Máquina centrífuga de colar con crisol
4. Gafas de protección con vidrios de color
5. Soplete de gas-oxígeno
6. Cerillas
7. Aleación para metal-porcelana
8. Tenazas para crisoles
9. Cuchillo de laboratorio
10. Cepillo de dientes
11. Sonda
12. Jel-Pac
13. Cacerola de porcelana
14. Trípode
15. Pinzas recubiertas de plástico
16. Mechero Bunsen
Colado
Deje secar el revestimiento durante una hora antes de llevarlo aun horno a 316°C.
Si es necesario, se puede conseguir una expansión adicional del 0,7% dejando el
revestimiento en un baño a 38° C Después de 30 minutos en el horno a 316°C,
traslade el cilindro a un horno a 705° C y déjelo una hora. Si se deja más tiempo,
el revestimiento empieza a desmoronarse.Debido al alto punto de fusión de las
aleaciones para metal porcelana, el soplete de gas-aire es insuficiente. En su
lugar, hay que emplear uno de gas-oxígeno. Para evitar accidentes, maneje este
soplete con toda clase de precauciones. Siempre se debe añadir el oxígeno a la
llama de gas ya encendida, y siempre se debe cerrar el oxígeno antes que el gas.
Para poner en marcha el soplete:
1. Abra el gas y encienda
2. Añada despacio el oxígeno Para apagar el soplete:
1. Cierre el oxígeno
2. Cierre el gas.
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Es mejor emplear un crisol de sílice, sin forro de amianto, que uno de arcilla. El
amianto se descompone a la temperatura de fusión de las aleaciones para metal-
porcelana, y esto podría contaminar al metal. No use fundente con estas
aleaciones: puede alterar la composición e interfiere en el mecanismo de
adhesión de la porcelana al metal.
Encienda el soplete y ajuste la llama de modo que el cono interno tenga una
longitud de 6 a 12mm. Para protejerse de laintensa luz, utilice unas gafas con
cristales de color azul claro u otro color. Precaliente el crisol y luego coloque en él
la aleación.
Caliente el metal hasta su fusión. Pasará por cuatro fases:
1. Rojo
2. Naranja
3. Blanco (apagado)
4. Blanco (brillo de espejo)
Cuando el oro esté en la fase colar naranja, traslade el cilindro de colada del
horno a la cuna de la máquina de colar. Si se cuela un puente, asegúrese de que
una de las marcas del cilindro esté mirando hacia arriba, indicando que la
estructura del puente está en posición vertical.
Continúe calentando el metal. Cuando llega al color blanco, se forma en su
superficie una ligera espuma o velo. Tan pronto como desaparece el velo y el
metal adquiere un aspecto brillante, dispare la máquina de colar. Deje enfriar el
cilindro hasta temperatura ambiente. Una vez frío, retire el colado del
revestimiento y limpíelo. Es un material extremadamente duro. Decape el colado
con Jel-Pac y enjuagúelo con agua.
Posición correcta del cilindro en la máquina de colar, con una de las marcas mirando hacia arriba
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MATERIALES MÉTÁLICOS
PARA PRÓTESIS FIJA
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ACOLITE.- Metal blanco de baja fusión que es usado para colados dentales. Su
costo es accesible y su resistencia muy baja, además pierde el brillo
rápidamente.
ALEACIÓN.- Aleación es la combinación de dos ó más elementos en diversas
formas que adquiere propiedades y características; la cual puede estar formada
de metales preciosos (Au, Ag, Pd, Pt) o no preciosos (Ni, Cr, Mo, Co, Zn, In, Hg,
Be. )
Toda aleación que se utilice en el ser humano, específicamente en odontología,
debe tener ciertas características entre las que se destacan la de las propiedades
biológicas, ya que se han observado reacciones de hipersensibilidad de contacto
modificación de la reactividad que experimenta un organismo por previo contacto
con una substancia extraña llamada antígeno; en otras, induciendo de una
respuesta alérgica a menudo por un largo período de tiempo, a metales de
sistemas de aleaciones dentales, siendo la dermatitis de contacto alérgica al
metal una de las frecuentes manifestaciones de enfermedades de la piel.
ALEACIONES DE ORO PARA COLADOS DENTALES: Tipos de Aleaciones, Se
basan en su composición y propiedades físicas:
a) Tipo I (blanda) para incrustaciones pequeñas que no sufren presión.
b) Tipo II (mediana) en restauraciones donde se prefiere la capacidad de pulido
incrustaciones que se sujetan a presiones moderadas: coronas %, pilares
totales incrustaciones de 2 o 3 superficies.
c) Tipo III ( dura) para incrustaciones que se sujetan a cargas grandes:
Incrustaciones y coronas en la que las fuerzas oclusales constituyen un
aspecto clínico Importante: Coronas totales y puentes.
d) Tipo IV (extradura) se emplean en estructuras de dentadura parcial removible
pero no para un diente aislado: barras y ganchos para base de dentaduras,
prótesis parcial.
ALEACIONES DE METALES ALTAMENTE NOBLES: (Preciosos). Tienen un
mínimo de 60% de peso de elementos nobles, por lo menos el 40% es oro:
1.- Oro platino paladium
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2.- Oro paladium plata.
3.- Oro paladium.
La aleaciones de alto contenido de oro cumplen con las normas ISO 9693 y NIOM
AP2 tipo a.
ALEACIONES DE METALES NOBLES (semipreciosos), tienen un mínimo de
25% en peso de metales, sin requerimientos para porcentajes de oro.
1. Paladium plata
2. Paladium cobre galium
3. Paladium galium
Las Aleaciones de este grupo cumplen con las normas ISO 9639 y NIOM AP2 tipo
C: (Aleaciones de base Paladio).
Son adecuadas para puentes de tramo corto o largo, trabajos combinados y
microfresados.
También pueden utilizarse para la técnica sobrecolado para ataches y muy
indicado para estructuras implantosoportadas.
Debido a su alto contenido de Paladio, las aleaciones de ese grupo presentan una
buena resistencia a la corrosión. Las aleaciones de Pd-Ag pueden ser soldadas
sin problemas antes y/o después de la cocción de la porcelana.
ALEACIONES PREDOMINANTEMENTE BASES: (No - preciosos) Tienen menos
que el 25% de peso de metales nobles sin requerimientos para Oro. El módulo de
elasticidad de estos es mucho mayor que para las aleaciones de metales
altamente nobles y de las aleaciones de metales nobles. Se oxidan fácilmente a
temperaturas elevadas. Por lo tanto las prótesis fijas serán tan fácilmente
flexibles. Una aleación que sea más resistente a la flexión prevendrá la fractura
del componente frágil de la porcelana.
1.- Cromo-níquel
2.- Berilum o Berilio Ojo: Problemas de alergias.
3.- Nickel Ojo: Problemas de alergias al Ni.
4.- Cromo-cobalto
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CORROSIÓN,- Proceso químico o electrolítico a través de! cual un metal es
atacado por agentes naturales como el aire y agua, resultando en una parcial o
completa disolución, deterioro o debilitamiento de cualquier substancia sólida. Los
metales por lo general son más susceptibles a! ataque por las reacciones
electroquímicas.
CROMO-COBALTO "VITALIUM" "ESTELITAS HAYNES”.- El módulo de
elasticidad del Cr.– Co. es el más elevado de todos los sistemas cerámicos de
aleación. Composición 35-65% de Cobalto, 20-35% Cromo, hasta 35% de Níquel.
Otros metales que lo constituyen son: Be, Tungsteno, Magnesio, Sílice, estos
endurecen y aportan a la resistencia.
CROMO NÍQUEL.- ES una solución sólida que se compone de una matriz.
Cantidad de NI 60 a 80% se une al Cr 10-25%, constituyentes básicos son el
Hierro 10-12% en mucho menos proporción: Berilio, Aluminio, Boro, Molibdeno,
Carbono, Silicio, etc.
DURACAST.- Utilizado clínicamente desde 1974 en odontología. Fue formulado
de acuerdo a las especificaciones exigidas por el comité de Coordinación de
Metales Ferrosos de la comunidad Europea, este meta! es de color amarillo oro,
después del pulido metálico. Tiene compatibilidad biológica y propiedades
semejantes a las aleaciones tipo III. Las desventajas son el cambio de color al
estar en la cavidad bucal, ya que es un ambiente húmedo y la pérdida.
GALVANISMO.- Es el resultado de la presencia de dos metales diferentes en la
boca. Los metales colocados en una substancia electrolítica (un líquido que
contiene iones) pasan a d solución de forma diferente.
GOLDENT. Este meta! tiene e! mismo uso que el oro odontológico tipo III-IV. El
color es amarillo, se funde a temperatura relativamente alta, a más o menos 830°
C. Tiene resistencia al desgaste pero tiene la desventaja que al oxidarse con el ph
saliva! pierde su brillo y cambia de coloración. Usado para prótesis unitarias
totales y parciales.
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LIGA DE PLATA.- Es un metal blanco muy usado en la Odontología para pines,
Incrustaciones metálicas y pívots, coronas y fuentes Fijos, Las ventajas son:
Después del pulido presenta un brillo inalterable.
Posee gran resistencia a la oxidación bucal. Tiene una dureza después de la
fundición de 120-140 Kg/nm. Fusión de 643-745 QC.
NÍQUEL.- Se ha reportado que el 9% de la población femenina y el 0.9% de la
población masculina tienen alergia a este metal. La A.D.A. ha sugerido una
etiqueta para aquellos metales que contengan Níquel; esta debe decir que tales
aleaciones no deben ser utilizada en personas con sensibilidad conocida al
Níquel.
METAL.- Es una sustancia química lustrosa opaca, que es un buen conductor de
calor y electricidad y cuando está pulido, es un buen reflector de la luz.
METALES NOBLES.- Este término identifica a los elementos en función de su
estabilidad química. Se utiliza como elemento básico para incrustaciones, puentes
y aleaciones de metálica por su resistencia a la corrosión en la cavidad bucal.
Ocho son los principales metales nobles: Oro, Platino, metales de! grupo platino
(Paladio, Rutenio, Iridio, Osmio) y la Plata. La plata es más reactiva en la cavidad
bucal y por ello la considera como un elemento noble.
METALES PRECIOSOS.- En este caso la designación de precioso Indica si el
metal tiene un Intrínseco. Los ocho metales nobles también se consideran
preciosos, pero no todos los es preciosos son nobles.
Cuatro son los principales: Oro, Paladio, Platino y Plata. Todos son de color
blanco, excepto es el más blanco de estos es la plata.
METALES BASE.- Estos son elementos no nobles. Se los llama así porque
reacciona con el medio y se utilizan para proteger una aleación contra la corrosión
por pasividad.
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ORO.- Metal amarillo y superficie brillante. De gran ductilidad y maleabilidad.
Buen conductor Calor y electricidad. Su dureza en prótesis es escasa por eso se
debe realizar una aleación "los metales para que aumente su dureza. Su
oxidación es casi nula.
OROPENT.- Es un metal de baja fusión, de color amarillo que se usa en puentes,
coronas e incrustaciones. En boca sufre oxidación por el PH salival y por esto va
a perder su brillo y color rápidamente. Muy utilizado en América del Sur por su
costo muy bajo pero su uso no es recomendado.
ORODENT. De color amarillo se funde a una baja fusión 32Q-350°C. Usado en
pónticos, incrustaciones y coronas. Tiene las mismas desventajas que el Oropent.
SOLDADURA.- Es unir dos metales mediante un tercer meta! de relleno, o
soldadura, que se con cada una de las partes a unir. La adhesión depende de la
capacidad, por parte de la jura, de mojar las partes a unir, no de la fusión de los
componentes metálicos.
TITANIO. Posee alta resistencia a la corrosión, baja densidad, módulo elástico
excelente biocompatibilidad. Se funde a 1.800 °C. Es un metal bastante liviano.
Es reactivo con el oxígeno y considerado como pirofórico.
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