trabajo de suficiencia profesional actualización del plan

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Actualización del Plan de Mantenimiento de los Equipos e

Instrumentación del área de Chancado Primario de la Minera

Chinalco Perú S.A.

Presentado por el Bachiller:

ALEXANDER LEANDRO QUISPE PARILLO

Para optar el Título Profesional de

INGENIERO ELECTRÓNICO

Arequipa – Perú

2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Actualización del Plan de Mantenimiento de los Equipos e

Instrumentación del área de Chancado Primario de la Minera

Chinalco Perú S.A.

Presentado por el Bachiller:


Para optar el Título Profesional de

INGENIERO ELECTRÓNICO

JURADO

PRESIDENTE: Dr. Harold Peter Harry Gómez Cornejo Gonzales

VOCAL: Dr. Daniel Domingo Yanyachi Aco-Cardenas

SECRETARIO: Mg. Humberto Salazar Choque

Arequipa – Perú

2018

I

DEDICATORIA

A mí querida madre María por su constante

apoyo y motivación para culminar el presente

trabajo. Y A mi padre y hermana que me

inculcaron siempre las ganas de seguir

adelante. Con todo mi cariño y agradecimiento a

su constante apoyo dedico este trabajo a ellos.

II

AGRADECIMIENTO

A los docentes de la Escuela de Ingeniería

Electrónica por haber contribuido en mi

formación académica y profesional. A mis

compañeros de aula y trabajo los cuales han

sido parte fundamental para la culminación del

presente trabajo.

III

PRESENTACIÓN

Dando cumplimiento a lo dispuesto por el Reglamento de Grados y Títulos de

nuestra Universidad, presento a vuestro alturado criterio el Trabajo de Suficiencia

Profesional titulado: Actualización del Plan de los equipos e Instrumentación

del área de Chancado Primario de la Minera Chinalco Perú S.A.

El trabajo cumple con los requisitos estipulados en nuestra Escuela Profesional de

Ingeniería Electrónica; por lo que espero vuestra fina atención para lograr obtener

el Título Ingeniero.


IV

RESUMEN

El presente trabajo expone la importancia de actualizar el Plan de Mantenimiento

Eléctrico e Instrumentación de los equipos del área de Chancado Primario de la

Minera Chinalco Perú S.A., por lo que se requiere una revisión del plan de

mantenimiento, actualización de los indicadores de mantenimiento, lo que permitirá

aumentar la disponibilidad de los equipos del área de chancado.

En los últimos 10 años el Perú ha tenido un gran número de proyectos mineros de

gran envergadura que se llegaron a concretar. Entre ellos podemos mencionar el

Proyecto Toromocho perteneciente a Minera Chinalco Perú S.A. El principal objetivo

de una planta de chancado es mantener las condiciones operativas que resulten en

una relación optima de tamaño rendimiento-producto-, esto puede ser maximizando

el rendimiento a un tamaño de producto constante o asegurando el tamaño más fino

posible a un rendimiento dado. Por lo tanto, la función principal del área de

chancado es reducir el tamaño del mineral proveniente de operaciones mina.

Asimismo, el are de mantenimiento juega un rol importante. Dado que su función es

asegurar la disponibilidad de los equipos.

La finalidad del plan de mantenimiento es asegurar una alta disponibilidad y

confiabilidad de los equipos que componen el área de chancado. Dado que, la

inoperatividad de un equipo afecta la producción de la planta.

Este trabajo, primero evalúa la información del historial de fallas de los equipos del

área. Utilizando herramientas como Weibull, Pareto, Jack knife y FMEA. Después

se calcula la disponibilidad, confiabilidad y criticidad de todos los equipos eléctricos

e instrumentos del área. Finalmente con todo ese análisis se actualiza el

mantenimiento para los equipos eléctricos e instrumentación del área de chancado

primario.

PALABRAS CLAVE: Mantenimiento, FMEA, Weibull, Jack Knife, Disponibilidad,

Chancado Primario, Confiablidad, SAP, Instrumentación, Pareto, Criticidad.

V

ABSTRACT

The present work exposes the importance of updating the Electrical Maintenance

and Instrumentation Plan of the equipment of the Primary Crushing area of Minera

Chinalco Peru SA, so a revision of the maintenance plan, updating of maintenance

indicators, is required. which will increase the availability of equipment in the

crushing area.

In the last 10 years Peru has had a large number of large-scale mining projects that

came to fruition. Among them we can mention the Toromocho Project belonging to

Minera Chinalco Perú S.A. The main objective of a crushing plant is to maintain the

operating conditions that result in an optimal performance-product-size ratio, this can

be maximizing the performance to a constant product size or ensuring the finest

possible size at a given performance. Therefore, the main function of the crushing

area is to reduce the size of the ore from mine operations. Also, the maintenance

team plays an important role. Since its function is to ensure the availability of

equipment.

The purpose of the maintenance plan is to ensure high availability and reliability of

the equipment that makes up the crushing area. Since, the inoperability of an

equipment affects the production of the plant.

This work first evaluates the fault history information of the equipment in the area.

Using tools like Weibull, Pareto, Jack knife and FMEA. Then the availability, reliability

and criticality of all electrical equipment and instruments in the area are calculated.

Finally, with all this analysis, maintenance plan is updated for the electrical

equipment and instrumentation of the primary crushing area.

KEY WORDS: Maintenance, FMEA, Weibull, Jack Knife, Availability, Primary

Crushing, Reliability, SAP, Instrumentation, Pareto, Criticality.

VI

INDICE

DEDICATORIA .................................................................................................................................. I

AGRADECIMIENTO ......................................................................................................................... II

PRESENTACIÓN ............................................................................................................................. III

RESUMEN ..................................................................................................................................... IV

ABSTRACT ...................................................................................................................................... V

INDICE .......................................................................................................................................... VI

INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................ X

INDICE DE TABLAS ....................................................................................................................... XIII

CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1

1.1 Descripción de la Realidad Problemática ......................................................................... 1

1.2 Delimitaciones y Definición del Problema ....................................................................... 2

1.2.1 Delimitaciones ........................................................................................................ 2

1.2.2 Definición del Problema .......................................................................................... 2

1.3 Formulación del Problema .............................................................................................. 3

1.4 Objetivos ........................................................................................................................ 3

1.4.2 Objetivo General ..................................................................................................... 3

1.4.3 Objetivos Específicos ............................................................................................... 3

1.5 Justificación .................................................................................................................... 3

1.6 Limitaciones ................................................................................................................... 4

1.7 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información................................................. 4

CAPITULO 2: CURRICULUM VITAE .................................................................................................. 5

CAPITULO 3: MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 12

3.1 Generalidades de la Empresa – Minera Chinalco Perú S.A. ............................................ 12

3.2 Proceso de Producción del Cobre en Minera Chinalco Perú S.A. .................................... 13

3.2.1 Chancado Primario, Área 200 ................................................................................ 13

3.2.2 Almacenamiento y Recuperación de Mineral Grueso, Área 205............................. 13

3.2.3 Molienda, Área 210 ............................................................................................... 13

3.2.4 Flotación, Área 220 ............................................................................................... 14

3.2.5 Espesado de Concentrado de Cobre, Área 240 ...................................................... 14

3.2.6 Filtrado, Área 245 ................................................................................................. 14

VII

3.2.7 Espesado de Relaves. Área 255 ............................................................................. 15

3.3 Descripción del Proceso de Chancado Primario ............................................................. 16

3.3.1 Chancadora Giratoria, 200-CR-001 ........................................................................ 18

3.3.2 Alimentador de Placas, 200-FE-001 ....................................................................... 19

3.3.3 Sistema de Fajas Transportadoras ......................................................................... 19

3.3.4 Electroimán Auto limpiante, 200-MA-001 ............................................................. 21

3.3.5 Balanza, 200-SL-001 .............................................................................................. 22

3.3.6 Detector de Metales, 200-MD-001 ........................................................................ 22

3.4 Fundamentos del Mantenimiento ................................................................................. 23

3.4.1 Definición del Mantenimiento ............................................................................... 23

3.4.2 Objetivos del Mantenimiento ................................................................................ 23

3.4.3 Tipos de Mantenimiento ....................................................................................... 24

3.5 Medición y Evaluación de la Confiabilidad y Disponibilidad ........................................... 26

3.5.1 Definición de falla ................................................................................................. 26

3.5.2 Tasa de Falla ......................................................................................................... 26

3.5.3 Curva de la Bañera ................................................................................................ 26

3.5.4 Tiempo Medio entre Fallas (MTBF)........................................................................ 27

3.5.5 Tiempo Medio entre Reparaciones (MTTR) ........................................................... 27

3.5.6 Disponibilidad ....................................................................................................... 28

3.5.7 Confiabilidad ......................................................................................................... 28

3.5.8 Distribución de Weibull ......................................................................................... 28

3.6 Herramientas de actualización y análisis de Mantenimiento ......................................... 33

3.6.1 Análisis Pareto ...................................................................................................... 33

3.6.2 Análisis de Diagrama Jack Knife ............................................................................. 34

3.6.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA) ........................................................... 36

3.6.4 Análisis de Criticidad ............................................................................................. 40

CAPITULO 4: DIAGNOSTICO SITUACIONAL .................................................................................... 41

4.1 Información Técnica y Composición de los Equipos ....................................................... 41

4.1.1 Chancadora Giratoria ............................................................................................ 41

4.1.2 Alimentador de Placas .......................................................................................... 43

4.1.3 Electroimán Auto limpiante................................................................................... 43

4.1.4 Faja de Transferencia ............................................................................................ 44

4.1.5 Faja de Traspaso ................................................................................................... 46

VIII

4.1.6 Faja Overland ........................................................................................................ 47

4.1.7 Balanza ................................................................................................................. 48

4.1.8 Detector de Metales ............................................................................................. 49

4.1.9 Sistema Eléctrico ................................................................................................... 50

4.2 Análisis Confiabilidad de los equipos Eléctricos e Instrumentación ................................ 51

4.2.1 Análisis de Confiabilidad del Chancador Primario 200-CR-001 ...................................... 53

4.2.2 Análisis de Confiabilidad del Alimentador de Placas 200-FE-001................................... 56

4.2.3 Análisis de Confiabilidad de la Faja de Transferencia 200-CV-001 ................................. 59

4.2.4 Análisis de Confiabilidad de la Faja de Traspaso 200-CV-002 ........................................ 63

4.2.5 Análisis de Confiabilidad de la Faja Overland 200-CV-003 ............................................ 66

4.3 Análisis Pareto de las Fallas de equipos Eléctricos e Instrumentación ............................ 68

4.3.1 Análisis Pareto del Chancador Primario 200-CR-001 ..................................................... 69

4.3.2 Análisis Pareto del Alimentador de Placas 200-FE-001 ................................................. 71

4.3.3 Análisis Pareto de la Faja de Transferencia 200-CV-001................................................ 73

4.3.4 Análisis Pareto de la Faja de Traspaso 200-CV-002 ....................................................... 75

4.3.5 Análisis Pareto de la Faja Overland 200-CV-003 ........................................................... 77

4.4 Análisis de las Fallas mediante Diagrama Jack Knife ...................................................... 79

4.4.1 Diagrama Jack Knife del Chancador Primario 200-CR-001............................................. 80

4.4.2 Diagrama Jack Knife del Alimentador de Placas 200-FE-001 ......................................... 81

4.4.3 Diagrama Jack Knife de la Faja de Transferencia 200-CV-001 ....................................... 82

4.4.4 Diagrama Jack Knife de la Faja de Traspaso 200-CV-002 ............................................... 83

4.4.5 Diagrama Jack Knife de la Faja Overland 200-CV-003 ................................................... 84

4.5 Calculo de Disponibilidad .............................................................................................. 85

4.5.1 Disponibilidad del Chancador Primario 200-CR-001 ..................................................... 85

4.5.2 Disponibilidad del Alimentador de Placas 200-FE-001 .................................................. 86

4.5.3 Disponibilidad de la Faja de Transferencia 200-CV-001 ................................................ 86

4.5.4 Disponibilidad de la Faja de Traspaso 200-CV-002 ........................................................ 87

4.5.5 Disponibilidad de la Faja Overland 200-CV-003 ............................................................ 87

CAPITULO 5: PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ............................ 89

5.1 Análisis de Criticidad de los Equipos Eléctricos e Instrumentación ................................. 89

5.1.1 Análisis de Criticidad de Equipos Eléctricos .................................................................. 92

5.1.2 Análisis de Criticidad de Equipos Instrumentación ....................................................... 92

5.2 Análisis de modos y efectos de Falla (FMEA) ................................................................. 92

IX

5.3 Plan de Mantenimiento .............................................................................................. 105

5.3.1 Planes de Mantenimiento del Sistema Eléctrico ......................................................... 105

5.3.2 Planes de Mantenimiento de la Instrumentación ....................................................... 113

CAPITULO 6: ANALISIS DE VIABILIDAD ECONOMICA Y TECNICA .................................................. 120

6.1 Análisis de Disponibilidad del Plan de Mantenimiento ................................................ 120

CAPITULO 7: CONCLUSIONES ..................................................................................................... 122

6.1 Conclusiones .................................................................................................................... 122

6.2 Recomendaciones ............................................................................................................ 123

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 124

ANEXO 1: HISTORIAL DE FALLAS Y CALCULO DE CONFIABILIDAD DEL SISTEMA ELÉCTRICO E

INSTRUMENTACIÓN ................................................................................................................... 126









ANEXO 6: ANALISIS CRITICIDAD DE EQUIPOS ELÉCTRICOS DEL AREA DE CHANCADO PRIMARIO . 138

ANEXO 7: ANALISIS CRITICIDAD DE EQUIPOS INSTRUMENTACIÓN DEL AREA DE CHANCADO

PRIMARIO .................................................................................................................................. 141

X

INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1: Vista General del Proceso de Recuperación de Cobre ..................... 15

Figura N° 2: Diagrama de Bloques del Proceso de Recuperación de Concentrado

de Cobre................................................................................................................ 16

Figura N° 3: Diagrama de Flujo del Circuito de Chancado Primario ...................... 17

Figura N° 4: Corte Transversal de la Chancadora Giratoria .................................. 18

Figura N° 5: Movimiento de la Chancadora Giratoria ............................................ 18

Figura N° 6: Alimentador de Placas, 200-FE-001.................................................. 19

Figura N° 7: Faja de Transferencia, 200-CV-001 .................................................. 20

Figura N° 8: Faja Transportadora de Traspaso, 200-CV-002 ................................ 21

Figura N° 9: Faja Overland, 200-CV-003.............................................................. 21

Figura N° 10: Electroimán, 200-MA-001 ................................................................ 22

Figura N° 11: (a) Principio de Funcionamiento (b) Partes de la Balanza ............. 22

Figura N° 12: Detector de Metales, 200-MD-001 .................................................. 23

Figura N° 13: Objetivos del Mantenimiento Referencia [10] .................................. 24

Figura N° 14:Tipos de Mantenimiento Según [6] ................................................... 24

Figura N° 15: Curva de la Bañera ......................................................................... 27

Figura N° 16:Probabilidad Trinomial de fallas en tiempo 𝒕 = 𝒕𝒊 ............................. 31

Figura N° 17:Diagrama Pareto de un Compresor .................................................. 33

Figura N° 18:Diagrama de dispersión de MTTR vs Número de fallas, Fuente: [18]

.............................................................................................................................. 36

Figura N° 19: Lista de Detenciones en software RMES, Fuente (14) .................... 51

Figura N° 20:Macro de Estimación de Rango de Mediana .................................... 52

Figura N° 21:Implementación de Formulas en Excel ............................................ 52

Figura N° 22: Cálculo de Parámetros de Weibull en Excel ................................... 53

Figura N° 23:Cálculo de Parámetros de Localización con Solver de Excel ........... 53

Figura N° 24: Distribución de Weibull de Sistema Eléctrico del Chancador Primario

.............................................................................................................................. 54

Figura N° 25: Confiabilidad de Sistema Eléctrico del Chancador Primario ........... 55

XI

Figura N° 26: Distribución de Weibull de Instrumentación del Chancador Primario

.............................................................................................................................. 56

Figura N° 27: Confiabilidad de la Instrumentación del Chancador Primario .......... 56

Figura N° 28:Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 57

Figura N° 29:Confiabilidad del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas ........ 58

Figura N° 30: Distribución de Weibull de la Instrumentación del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 59

Figura N° 31: Confiabilidad de la Instrumentación del Alimentador de Placas ...... 59

Figura N° 32: Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 60

Figura N° 33:Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia ...... 61

Figura N° 34: Distribución de Weibull de la Instrumentación de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 62

Figura N° 35 Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja de Transferencia ..... 62

Figura N° 36: Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso

.............................................................................................................................. 63

Figura N° 37: Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso ............ 64

Figura N° 38: Distribución de Weibull de la Instrumentación de la Faja de Traspaso

.............................................................................................................................. 65

Figura N° 39: Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja de Traspaso ........... 65

Figura N° 40: Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico de la Faja Overland . 66

Figura N° 41: Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja Overland ................. 67

Figura N° 42: Distribución de Weibull de la Instrumentación de la Faja Overland . 68

Figura N° 43: Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja Overland ................ 68

Figura N° 44: Pareto del Sistema Eléctrico del Chancador Primario ..................... 69

Figura N° 45: Pareto de la Instrumentación del Chancador Primario .................... 71

Figura N° 46: Pareto del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas ................. 72

Figura N° 47: Pareto de la Instrumentación del Alimentador de Placas ................ 73

Figura N° 48: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia ............... 74

Figura N° 49: Pareto de la Instrumentación de la Faja de Transferencia .............. 75

XII

Figura N° 50: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso ...................... 76

Figura N° 51: Pareto de la Instrumentación de la Faja de Traspaso ..................... 77

Figura N° 52: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja Overland ........................... 78

Figura N° 53: Pareto de la Instrumentación de la Faja Overland .......................... 79

Figura N° 54: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico del Chancador Primario

.............................................................................................................................. 80

Figura N° 55: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación del Chancador Primario

.............................................................................................................................. 81

Figura N° 56: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 81

Figura N° 57: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 82

Figura N° 58: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 82

Figura N° 59: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 83

Figura N° 60: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso 83

Figura N° 61: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja de Traspaso

.............................................................................................................................. 84

Figura N° 62: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja Overland ..... 84

Figura N° 63: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja Overland .... 85

Figura N° 64: Comparación Disponibilidad Real vs Propuesta............................ 120

XIII

INDICE DE TABLAS

Tabla N° 1: Clasificación de Fallas, Fuente: [17] ................................................... 35

Tabla N° 2: Información técnica de la chancadora, Fuente: Manual de Fabricante

[3] .......................................................................................................................... 41

Tabla N° 3: Descripción general de los Sistema y Subsistemas de la Chancadora

Giratoria................................................................................................................. 42

Tabla N° 4:Información técnica del Alimentador Placas, Fuente: Manual de

Fabricante [4] ........................................................................................................ 43

Tabla N° 5: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 43

Tabla N° 6: Información técnica del Electroimán, Fuente: Manual de Fabricante

[15] ........................................................................................................................ 44

Tabla N° 7: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Electroimán .. 44

Tabla N° 8: Información técnica de la Faja de Transferencia, Fuente: Manual de

Fabricante [5] ........................................................................................................ 45

Tabla N° 9: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 45

Tabla N° 10: : Información técnica de la Faja de Traspaso, Fuente: Manual de

Fabricante [5] ........................................................................................................ 46


Traspaso ............................................................................................................... 46

Tabla N° 12: Información técnica de la Faja Overland, Fuente: Manual de

Fabricante [5] ........................................................................................................ 47

Tabla N° 13: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Faja Overland

.............................................................................................................................. 48

Tabla N° 14: Información técnica de la Balanza, Fuente: Manual de Fabricante [5]

.............................................................................................................................. 49

Tabla N° 15: Descripción general de los Sistema y Subsistemas de la Balanza. .. 49

Tabla N° 16: : Información técnica del detector de metales, Fuente: Manual de

Fabricante [8] ........................................................................................................ 50

XIV

Tabla N° 17: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del detector de

metales .................................................................................................................. 50

Tabla N° 18:Información técnica de las salas eléctricas, Fuente: Manual de

Fabricante [16] ...................................................................................................... 50

Tabla N° 19: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico del Chancador

Primario ................................................................................................................. 54

Tabla N° 20: Parámetros de Weibull para Instrumentación del Chancador Primario

.............................................................................................................................. 55

Tabla N° 21: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico de Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 57

Tabla N° 22: Parámetros de Weibull para Instrumentación del Alimentador de

Placas.................................................................................................................... 58

Tabla N° 23: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 60

Tabla N° 24: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 61

Tabla N° 25: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso

.............................................................................................................................. 63

Tabla N° 26: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja de Traspaso

.............................................................................................................................. 64

Tabla N° 27: Parámetros de Weibull para Sistemas Eléctricas de la Faja Overland

.............................................................................................................................. 66

Tabla N° 28: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja Overland... 67

Tabla N° 29: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico del Chancador Primario ...... 69

Tabla N° 30: Modos de Fallas de la Instrumentación del Chancador Primario...... 70

Tabla N° 31: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas. . 71

Tabla N° 32: Modos de Fallas de la Instrumentación del Alimentador de Placas.. 72

Tabla N° 33: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia 73

Tabla N° 34: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja de Transferencia 74

Tabla N° 35: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso ....... 75

Tabla N° 36: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja de Traspaso ...... 76

XV

Tabla N° 37: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja Overland ............. 77

Tabla N° 38: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja Overland ............ 78

Tabla N° 39: Disponibilidad del Sistema Eléctrico e Instrumentación del Chancador

Primario ................................................................................................................. 86

Tabla N° 40: Disponibilidad del Sistema Eléctrico e Instrumentación del

Alimentador de Placas........................................................................................... 86

Tabla N° 41: Disponibilidad del Sistema Eléctrico e Instrumentación de la Faja de

Transferencia ........................................................................................................ 87

Tabla N° 42: Disponibilidad del Sistema Eléctrico e Instrumentación de la Faja de

Traspaso ............................................................................................................... 87

Tabla N° 43: Disponibilidad del Sistema Eléctrico e Instrumentación de la Faja

Overland ................................................................................................................ 88

Tabla N° 44: : Valoración de los Niveles de Riesgo .............................................. 89

Tabla N° 45: Criterios para Análisis de Criticidad .................................................. 90

Tabla N° 46: Matriz de Criticidad ........................................................................... 91

Tabla N° 47: Criterios de Criticidad ....................................................................... 91

Tabla N° 48: Distribución en Función Criticidad de los Equipos Eléctricos ........... 92

Tabla N° 49: Distribución en Función Criticidad de los Equipos de Instrumentación

.............................................................................................................................. 92

Tabla N° 50: Clasificación de la probabilidad de ocurrencia del modo fallo, Según

[20] ........................................................................................................................ 93

Tabla N° 51: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo, Según

[20] ........................................................................................................................ 93

Tabla N° 52: Clasificación de la severidad del modo fallo, Según [20] .................. 94

Tabla N° 53: Interpretación del RPN, Según [21] .................................................. 95

Tabla N° 54: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico del Chancador Primario. ........ 96

Tabla N° 55: Análisis FMEA de la Instrumentación del Chancador Primario......... 97

Tabla N° 56: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas. .... 98

Tabla N° 57: Análisis FMEA de la Instrumentación del Alimentador de Placas. .... 98

Tabla N° 58: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja Transferencia. ....... 99

Tabla N° 59: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja Transferencia........ 99

XVI

Tabla N° 60: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso. ....... 101

Tabla N° 61: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja de Traspaso........ 102

Tabla N° 62: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja Overland. ............. 102

Tabla N° 63: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja Overland. ............ 103

Tabla N° 64: Plan de Mantenimiento de Motor Eléctrico en MT .......................... 105

Tabla N° 65: Plan de Mantenimiento de Centro de Control Motores en BT ........ 106

Tabla N° 66: Plan de Mantenimiento de Centro de Control Motores en MT ........ 107

Tabla N° 67: Plan de Mantenimiento de Motor Eléctrico en BT........................... 108

Tabla N° 68: Plan de Mantenimiento de Panel Distribución/Iluminación ............. 108

Tabla N° 69: Plan de Mantenimiento de Transformador de Potencia .................. 109

Tabla N° 70: Plan de Mantenimiento de Transformador de Iluminación-

Instrumentación-Distribución ............................................................................... 110

Tabla N° 71: Plan de Mantenimiento de UPS...................................................... 110

Tabla N° 72: Plan de Mantenimiento de Sistema Aire Acondicionado ................ 111

Tabla N° 73: Plan de Mantenimiento de Sistema Contra Incendios .................... 112

Tabla N° 74: Plan de Mantenimiento de Cargados de Baterías .......................... 113

Tabla N° 75: Plan de Mantenimiento de Detector de Metales ............................. 113

Tabla N° 76: Plan de Mantenimiento de Interruptor de Desalineamiento ............ 114

Tabla N° 77: Plan de Mantenimiento de Pull-Cord .............................................. 114

Tabla N° 78: Plan de Mantenimiento de Sensor de Ruptura de Faja .................. 114

Tabla N° 79: Plan de Mantenimiento de Balanza ................................................ 115

Tabla N° 80: Plan de Mantenimiento de Transmisor Nuclear .............................. 115

Tabla N° 81: Plan de Mantenimiento de Unidades Hidráulicas ........................... 116

Tabla N° 82: Plan de Mantenimiento de Unidades Lubricación........................... 116

Tabla N° 83: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Vibración ...................... 117

Tabla N° 84: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Temperatura ................. 117

Tabla N° 85: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Nivel ............................. 118

Tabla N° 86: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Velocidad ..................... 118

Tabla N° 87: Plan de Mantenimiento de Instrumentación Reductor .................... 119

Tabla N° 88: Plan de Mantenimiento de Interruptor Posición-Nivel ..................... 119

Tabla N° 89: Costo de Pérdidas de Producción por fallas criticas ....................... 121

1

CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN

1.1 Descripción de la Realidad Problemática

En los últimos 10 años el Perú ha tenido un gran número de proyectos mineros

de gran envergadura que se llegaron a concretar. Entre ellos podemos

mencionar el Proyecto Toromocho perteneciente a Minera Chinalco Perú S.A.,

el cual es una mina de tajo abierto con reservas de cobre y molibdeno, localizada

en la parte central de los Andes del Perú; en el distrito de Morococha, provincia

de Yauli, departamento de Junín. Esta mina se encuentra a una altura de más

4700 msnm. La planta concentradora de esta unidad minera tiene una capacidad

de procesamiento de 117,000 TMD (Toneladas Métricas Diarias), el producto

principal que extrae son concentrados de Cobre. La planta concentradora está

conformada por las siguientes áreas: el área de chancado, molienda, flotación,

planta de Molibdeno, espesado y filtros.

Según [2] “El principal objetivo de una planta de chancado es mantener las

condiciones operativas que resulten en una relación optima de tamaño

rendimiento-producto-, esto puede ser maximizando el rendimiento a un tamaño

de producto constante o asegurando el tamaño más fino posible a un

rendimiento dado”. Entonces la función principal del área de chancado es reducir

el tamaño del mineral proveniente de operaciones mina. Todo esto con la

finalidad de alimentar al circuito de molienda un mineral de tamaño apropiado

para su mejor funcionamiento del área de Molienda. Los equipos principales que

conforman el área de chancado primaria son: Chancadora Giratoria,

Alimentador de Placas, Fajas transportadoras.

De lo mencionado, el área de chancado es una área critica dentro de todo el

proceso de recuperación de mineral. Entonces el área de mantenimiento debe

asegurar una alta disponibilidad y confiabilidad de los equipos que componen el

área de chancado, para no afectar la producción de la planta. Según [6] “La

disponibilidad será la porción de tiempo que el equipo este en buenas

condiciones para cumplir su función – independientemente si se utiliza o no” y

“La Confiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un elemento

cumpla una misión Específica (no sufre ningún fallo) en determinadas

condiciones operativas y durante un período de tiempo dado.”

Desde el arranque de la planta concentradora hasta estos últimos meses el área

de chancado ha tenido paradas imprevistas por fallas operacionales y de

2

mantenimiento, prolongadas por falta de repuestos e insumos, bajo índice de

confiabilidad, el cual repercute en la producción, debido a lo mencionado surge

la necesidad de desarrollar un plan de mantenimiento de los equipos eléctricos

y de instrumentación de los equipos que conforman el área de chancado.

1.2 Delimitaciones y Definición del Problema

1.2.1 Delimitaciones

El presente estudio busca mejorar el plan de mantenimiento de los sistemas

eléctricos y de instrumentación de los equipos que se encuentran en el área

de chancado de la Planta Concentradora de Minera Chinalco, tales como

Chancadora Giratoria, alimentador de placas, faja de transferencia, faja

inclinada y faja overland. Para lo cual se tuvo que recolectar datos de paradas

de planta, historial de fallas. Esta información es de suma importancia para

evaluar mejor las frecuencias de mantenimiento, recursos humanos y

materiales. Se recolecto historial de fallas desde el segundo semestre del

2014 hasta el primer semestre del 2016. Toda esa información se tiene

utilizando el software RMES de la Minera Chinalco Perú S.A..

1.2.2 Definición del Problema

Según [7] “El Plan de Mantenimiento no es algo estático, que una vez creado

pueda permanecer durante meses o años inalterable. Podemos decir, más

bien, que es al contrario: si un Plan de Mantenimiento permanece inalterado

durante más de 6 meses, seguramente no se está usando.” Minera Chinalco

Perú S.A., en el área de chancado desde su arranque ha tenido deficiencias

en el mantenimiento realizado a los componentes eléctricos y de

instrumentos de los equipos que conforman el área de chancado. Los

defectos que se encuentran son tareas de mantenimiento que se realizan

frecuentemente u otras que simplemente no se hacen, falta definición de

criticidad de equipos y componentes, fallas recurrentes, etc., todas están

generan finalmente paradas en la Planta que se revierten en pérdidas

económicas

De lo mencionado, podemos deducir que se requiere una planificación

detallada, un mejoramiento de los índices de funcionamiento mediante la

actualización del plan de mantenimiento de los equipos eléctricos y de

instrumentación del área de chancado que permita aumentar la disponibilidad

de los equipos del área, lo que permitirá reducir costos por paradas y

mantenimiento, reducir el mantenimiento correctivo por emergencia.

3

1.3 Formulación del Problema

¿Mejorando el plan de mantenimiento a los equipos eléctricos y de

instrumentación de los equipos del área de chancado se logrará aumentar la

disponibilidad y confiabilidad de estos equipos para no afectar la producción

de la del área de chancado primario de Minera Chinalco Perú S.A.?

1.4 Objetivos

1.4.2 Objetivo General

Actualizar los planes de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de los

equipos del Área de Chancado de la Minera Chinalco Perú S.A. con el

propósito de mejorar la disponibilidad y confiabilidad operativa de los equipos

del área de Chancado primario.

1.4.3 Objetivos Específicos

Describir la situación actual de los equipos eléctricos y de

instrumentación del área de Chancado.

Identificar las fallas más recurrentes de los equipos eléctricos y de

instrumentación mediante un análisis Pareto.

Definir las frecuencias de mantenimiento para mantener la integridad

de los equipos eléctricos y de instrumentación, con la finalidad de

afectar lo menos posible en la producción de la planta.

Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación de los equipos del área de

Chancado.

1.5 Justificación

El área de chancado en el proceso de recuperación de mineral, es una área

crítica debido a que suministra mineral chancado al área de molienda. La no

productividad del área de chancado por varias horas o días incurre en bajar la

producción de concentrados de cobre en la planta concentrado. Con la gran

cantidad de detenciones de equipos debido a fallas de equipos eléctricos y de

4

instrumentación. Se requiere mejorar los planes de mantenimiento de equipos

eléctricos e instrumentación para mejorar la disponibilidad y la confiabilidad de

los equipos del área de chancado para no afectar o mejorar la productividad de

la planta.

1.6 Limitaciones

Las limitaciones que pudieran darse en el presente proyecto son los siguientes:

- Obtención de datos que son confidenciales de la empresa minera,

- Acceso y soporte para la obtención de datos confiables.

1.7 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información

Se utilizara la observación directa para monitorear el funcionamiento

de los equipos eléctricos y de instrumentación en el área de chancado.

Se tomara como información el historial de fallas que se obtuvieron del

software de confiabilidad RMES, que fue proporcionado por Minera

Chinalco.

Se tomara información de los trabajos de mantenimiento preventivo y

correctivos que están en el sistema ERP SAP, del cual se puede

obtener información de frecuencias mantenimiento del plan actual,

tiempo que toma realizar el trabajo de mantenimiento.

5

CAPITULO 2: CURRICULUM VITAE

PERFIL PROFESIONAL:

Ingeniero Electrónico con especialización en Gestión del Mantenimiento.

Con 5 años de experiencia en supervisión, planificación y programación de

mantenimiento eléctrico e instrumentación en plantas concentradoras de

gran y mediana minería. Conocimientos de gestión de mantenimiento, flujos

de procesos en plantas concentradoras. Control OPEX y CAPEX. Lectura e

interpretación de P&ID. Manejo de SAP PM y dominio del idioma Ingles. Soy

una persona íntegra, enfocado al trabajo en equipo, proactivo y orientado

hacia el logro de objetivos. Dispuesto a asumir nuevos retos en el sector de

minero e industrial.

FORMACIÓN:

Bachiller en Ingeniería Electrónica – Primer Puesto

(2007-2012)

Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

ESPECIALIZACIÓN:

Diplomado en Gerencia de Mantenimiento

(Mayo 2015 – Marzo 2016)

BS Grupo – Universidad de Antofagasta Asistencia Técnica S.A.

Especialización en Instrumentación y Control Industrial

(Oct. 2013 – Oct. 2014)

TECSUP - Lima

EXPERIENCIA PROFESIONAL:

COMPAÑÍA MINERA CHUNGAR S.A.

(Marzo 2017-Julio 2018)

Cargo: Supervisor de Mantenimiento Eléctrico

Área: Superintendencia de Mantenimiento

6

Supervisar los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo de

Celdas de MT, Transformadores, Motores Eléctricos, Variadores de

Velocidad, Centro Control de Motores en Superficie y Planta

Concentradora Animón 5,600 TPD.

Programar y realizar seguimiento del cumplimiento de trabajos de

mantenimiento preventivo semanal.

Control y seguimiento del presupuesto OPEX y CAPEX.

Gestion y ejecución de proyectos de capital CAPEX.

Desarrollo de planes de mantenimiento eléctrico e implementación

en SAP.

Seguimiento y supervisión de Proyecto "Nueva Linea Transmisión

50kV S.E. Animon - Esperanza" Monto 1,000,000 USD.

Supervisión de Montaje de Subestaciones Eléctricas en interior mina.

Elaboración e implementación de programa de eficiencia energética.

Elaboración de Mapeo Procesos e IPERC Continuo.

FLSMIDTH S.A.C.

(Marzo 2016-Marzo 2017)

Cargo: Ingeniero Programador Mantenimiento Eléctrico

Área: Customer Service – Contrato MARC con MINERA CHINALCO

PERÚ S.A.

Supervisar los trabajos de mantenimiento eléctrico (Mantenimiento

Motores eléctricos BT y MT, arrancadores en BT y MT, Variadores

ABB ACS800).

Supervisar los trabajos de mantenimiento Instrumentación

(Mantenimiento-calibración pHmetros, ORP, turbidimetros, Sensores

de flujo, presión, nivel y válvulas).

Programar las actividades diarias de trabajos de mantenimiento

eléctrico e instrumentación en Planta Concentradora de 117,000

TMD de MINERA CHINALCO.

Notificación y creación de órdenes de trabajos en SAP PM.

7

Elaboración de cartillas de inspección de equipos eléctricos e

instrumentación

Elaboración de PETS para el área de Electricidad e Instrumentación.

Seguimiento de Solicitudes de Pedido en SAP PM.

Reporte de trabajos de mantenimiento mecánico del área de

Chancado (Chancadora Giratoria, Chancadora Cónica, Fajas

Transportadoras) y del área de Filtros y Relaves( Espesadores,

Filtros Prensa, Bombas Geho).

Seguimiento de cumplimiento de trabajos de mantenimiento en

paradas de planta.

COMPAÑIA MINERA ATACOCHA S.A.A.

(Enero 2016-Marzo 2016)

Cargo: Ingeniero Mantenimiento Eléctrico Entrenamiento

Área: Superintendencia de Energía y Mantenimiento

Supervisión de trabajos de mantenimiento preventivo a Variadores

de velocidad PARKER, Tableros de Control y Motores eléctricos de

800HP del Sistema de Izaje de Mineral de la Unidad Minera

Atacocha.

Desarrollar lista maestra de repuestos de eléctricos e

instrumentación del Winche.

Realizar el reporte de tiempos efectivos y pérdidas operacionales del

Winche.

Realizar proyecto de mejora de optimización de los planes de

mantenimiento del sistema de izaje de mineral.

FLSMIDTH S.A.C.

(Agosto 2014-Agosto 2015)

Cargo: Técnico de Planeamiento Mantenimiento Eléctrico &

Instrumentación

Área: Customer Service – Proyecto “LAS BAMBAS”

8

Desarrollar la ingeniería de mantenimiento a la Planta Concentradora

140,000 TMD de Minera LAS BAMBAS, Área Mantenimiento

Eléctrico e Instrumentación.

Desarrollar estrategias de mantenimiento para equipos eléctricos de

la planta concentradora (Sistema Gearless para Molinos SAG y Bolas

(Gearless Mill Drive SIEMENS de 24MW y 16.4MW), Sistema

Gearless para fajas overland (Gearless Drive Conveyor SIEMENS

4.4KW), Motores en BT y MT, Arrancadores en BT y MT, Variadores

en MT ABB ACS1000, Variadores en BT ABB ACS800, Puentes

Grúas KONECRANES).

Desarrollar estrategias de mantenimiento a la instrumentación de los

equipos de planta concentradora (transmisores-sensores de

temperatura, flujo, presión, nivel, pH, turbidez, ORP; válvulas ON-

OFF, proporcionales; muestreadores y analizadores Multiflujo

THERMOFISHER; instrumentos nucleares).

Desarrollar instructivos de trabajos de mantenimiento de preventivo

y predictivo de equipos eléctricos, instrumentos de campo y

calibración de balanzas de fajas, phmetros, sensores ORP.

Realizar la catalogación de repuestos eléctricos e Instrumentación

según estándares de MMG. Para su posterior carga al Sistema SAP.

Elaboración de la estructura de navegación en SAP del área Eléctrica

e Instrumentación.

Análisis de criticidad para la aplicación del RCM por áreas.

Controlar los eventos en el Servicio de cambio de revestimiento a

Molino SAG y Bolas en Minera Chinalco Perú S.A.

VyP ICE S.A.C.

(Mayo 2014-Julio 2014)

Cargo: Programador de Mantenimiento Eléctrico

Área: Planeamiento y Confiabilidad Planta Concentradora – MINERA

CHINALCO PERÚ S.A.

9

Realizar la programación semanal de actividades de mantenimiento

eléctrico de la planta concentradora Minera Chinalco Perú S.A.

Gestión de materiales y recursos para la correcta ejecución del

programa de mantenimiento.

Crear órdenes de trabajo, avisos y reservas de materiales en SAP

PM.

Apoyar en la gestión de recursos y materiales, seguimiento de

actividades de mantenimiento eléctrico e instrumentación en

Paradas de Planta.

Llevar el control y programación de la carga de trabajo pendiente

(backlog).

Implementar los planes de mantenimiento eléctrico y creación de

posiciones de Mantenimiento en SAP PM.

Desarrollar Hojas Ruta de inspección de motores eléctricos, salas

eléctricas, transformadores.

Apoyo en la supervisión de trabajos de mantenimiento eléctrico.

MINERA CHINALCO PERÚ S.A

(Mayo 2013-Mayo 2014)

Cargo: Practicante Profesional de Mantenimiento

Área: Mantenimiento Planta Concentradora

Realizar la catalogación repuestos del área de Instrumentación,

Eléctrica y mecánica para el arranque y operación del Proyecto

Toromocho 117,000 TMD. Tomando como referencia la información

del proyecto EPCM elaborado por Jacobs.

Apoyar en la realización de Planes de Mantenimiento Eléctrico

(Sistema Gearless para Molinos SAG y Bolas (Gearless Mill Drive

ABB 28MW y 22MW), Motores en BT y MT, Variadores en BT ABB

ACS800, Variadores en MT POWERFLEX7000, Centro de Control

de Motores ABB).

10

Realizar la estructura de navegación de instrumentación e

implementación en SAP PM.

Consolidar el master plan de instrumentación (clasificación por tipo,

criticidad y frecuencia de mantenimiento).

Crear Órdenes de Trabajo, avisos, reservas de Materiales en SAP

PM para el área de Electricidad e Instrumentación Planta.

Gestión de Materiales, Seguimiento de Solpeds (ordenes de servicio)

y Órdenes de Compra.

Participación en el comisionamiento y arranque de la planta

concentradora del Proyecto Toromocho 117,000 TMD.

CURSOS:

Integración de Sistemas de Control

(Febrero 2012 – Abril 2012)

TECSUP - Arequipa

VARIADORES SINAMICS G120 y G120C

(Agosto 2012)

INTERCON 2012 – Pontificia Universidad Católica del Perú

LAS REDES DE CAMPO UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA

(Agosto 2012)

INTERCON 2012 – Pontificia Universidad Católica del Perú

Tecnología de los Controladores Lógicos Programables

(Marzo 2011)

INTEA – Arequipa

OTROS CONOCIMIENTOS:

Ingles Nivel Avanzado

Centro Cultural Peruano Norteamericano – Arequipa

TOEFL IBT: 89

Programación de PLCs de las marcas Allen Bradley RSLOGIX 5000,

Siemens SIMATIC S7-1200 y S7-300 y Schneider Twido.

11

Configuración de Variadores ACS800, PowerFlex 700.

Programación SCADAS: RS-VIEW, INTOUCH, SCADA GENESIS 32 y

64, ICONICS.

Manejo de Software de Gestión de Mantenimiento SAP PM.

Microsoft Office a nivel avanzado (Excel, Word, Power Point, Project).

ASISTENCIA A CONGRESOS:

XIX Congreso Internacional de Ingeniería Eléctrica, Electrónica y

Sistemas Pontificia Universidad Católica del Perú – Lima, Agosto

2012

XVI Congreso Internacional de Ingeniería Eléctrica, Electrónica y

Sistemas Universidad Nacional de San Agustín – Arequipa, Agosto

2009

12

CAPITULO 3: MARCO TEÓRICO

3.1 Generalidades de la Empresa – Minera Chinalco Perú S.A.

Minera Chinalco Perú S.A., es una empresa perteneciente a la empresa estatal

China Aluminum Corporation of China Ltd., el cual es el segundo productor mundial

de alúmina y el tercer productor mundial de aluminio primario. Minera Chinalco es

propietaria del Proyecto cuprífero Toromocho, esta operación minera consiste en

una mina a tajo abierto el cual tiene reservas de cobre y molibdeno. Esta localizado

en la sierra central del Perú a 4500 m.s.n.m., en el distrito de Morococha, provincia

de Yauli, departamento de Junin.

En agosto del 2007 Minera Chinalco adquirió la totalidad de las acciones de Perú

Copper Inc., dueña de Minera Peru Copper, ahora Minera Chinalco Perú S.A, y el 5

de mayo del 2008 se realizó la firma del Contrato para la Transferencia de las

concesiones y los activos mineros del proyecto Toromocho, el cual es uno de los

proyectos cupríferos más grandes del país en la última década. Minera Chinalco

Perú realizo una inversión que ascendió a US$ 3.500 millones para la construcción

y operación del proyecto Toromocho.

El proyecto Toromocho inicio operaciones a finales del año 2013. La operación del

Proyecto se realiza mediante la extracción mineral de una mina a tajo abierto en el

cual se utilizan métodos convencionales para su explotación mediante el uso de

palas y camiones para el transporte de mineral hacia la planta de procesamiento.

La planta de procesamiento del proyecto Toromocho tiene una capacidad de

procesamiento de mineral de 117,200 TMD (Toneladas Métricas Diarias) el cual

producirá 1,838 t/d (Toneladas Diarias) de concentrado de cobre (26,5% Cu) y 25,7

t/d (Toneladas Diarias) de óxido de molibdeno (MoO3). Esta planta concentradora

tiene una vida de operación de 36 años.

13

3.2 Proceso de Producción del Cobre en Minera Chinalco Perú S.A.

Las instalaciones de la planta procesamiento de cobre de la unidad de producción

Toromocho consiste principalmente de los circuitos de chancado, molienda,

flotación seguido del espesado de concentrado y relaves.

3.2.1 Chancado Primario, Área 200

El área de chancado es la primera etapa en el proceso de conminución. La principal

función de esta etapa es reducir el tamaño del mineral ROM (run of mine)

proveniente del área de mina, a un tamaño adecuado de 180mm, mediante una

chancadora giratoria. Este mineral ya reducido es transportado mediante un sistema

de fajas hacia la pila de almacenamiento.

3.2.2 Almacenamiento y Recuperación de Mineral Grueso, Área 205

El área de 205 tiene la función de almacenar el mineral grueso proveniente del área

de chancado y suministrar de mineral grueso mediante alimentadores de placas de

forma constante a la concentradora en casos de emergencia (ya sea por detención

de las operaciones en mina o la detención del área de chancado primario). La

capacidad total viva de la pila de almacenamiento es de 54,000 toneladas y su

capacidad total es de 508,000 toneladas.

3.2.3 Molienda, Área 210

El área de Molienda es la segunda y etapa final del proceso de conminución. En

esta etapa las partículas son reducidas en tamaño. El área de Molienda comprende

dos etapas. La primera que está conformado por un Molino SAG que opera un

circuito cerrado con dos chancadoras pebbles el cual tiene que reducir el mineral a

un tamaño de partícula nominal de 6mm. La segunda etapa está conformada por 2

Molinos de Bolas que opera un circuito cerrado con 4 nidos de hidrociclones, cuyo

overflow (rebose) alimenta a la siguiente área Flotación, el tamaño de las partículas

producidas en la segunda etapa de molienda tiene un tamaño nominal de

135micrones.

Conminución: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado

sin importar el mecanismo de fractura involucrado.

14

3.2.4 Flotación, Área 220

El proceso de flotación es uno de los métodos físicos más importantes y

ampliamente más usado para la separación de componentes valiosos de la ganga.

El objetivo del área de flotación es maximizar tanto la ley como la recuperación de

cobre. La etapa de molienda alimenta al área de flotación con un tonelaje nominal

de 5,280t/h con una ley de 0.59% de cobre, el área de flotación producirá un relave

con la menor cantidad de Cu y un concentrado de 26%Cu.

3.2.5 Espesado de Concentrado de Cobre, Área 240

Esta etapa tiene como objetivo separar el agua del concentrado proveniente del

área de flotación, mediante el método de sedimentación por gravedad. El

concentrado de la Flotación de Cobre (con aproximadamente 20% de sólidos) fluye

por gravedad hacia un cajón de bombas para ser transferido hacia un Espesador de

Concentrado de Cobre. El concentrado de Cu es espesado hasta aproximadamente

65% de sólidos antes de ser transferido hacia el área de Filtrado.

3.2.6 Filtrado, Área 245

El área de filtrado tiene como función separar solidos del líquido por medio de un

medio poroso (el filtro) el cual retiene el sólido, pero permite el paso del líquido. El

área de filtrado está compuesta por 3 filtros prensa, los cuales producirán un

concentrado de cobre con una humedad aproximada de 9%. El concentrado filtrado

se almacena en la cancha de concentrado y luego pasa a ser despachado a los

vagones del tren.

Hidrociclón: son equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido.

Ganga: el mineral sin valor que acompaña a los minerales metálicos.

15

3.2.7 Espesado de Relaves. Área 255

El objetivo del área de espesado para relaves es recuperar tanta agua clarificada

del proceso como sea posible de los relaves combinados mientras se suministre

con seguridad los sólidos espesados hacia las instalaciones de almacenamiento de

relaves. Los relaves producidos tendrán una consistencia de 69% de sólidos.

Figura N° 1: Vista General del Proceso de Recuperación de Cobre

16

Figura N° 2: Diagrama de Bloques del Proceso de Recuperación de

Concentrado de Cobre

3.3 Descripción del Proceso de Chancado Primario

El circuito de chancado primario consiste en una chancadora giratoria, un rock

breaker, un apron feeder (Alimentador de Placas) y tres fajas transportadoras. La

finalidad del chancado primario es de reducir el tamaño del mineral ROM (run of

mine) proveniente de mina, a un tamaño adecuado P80 de 180 mm para su

transporte mediante fajas transportadoras hacia la pila de almacenamiento (stock

pile). En la siguiente figura se muestra diagrama de flujo del área de chancado

primario.

P80: Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

ROM: Material que sale directamente de la mina.

17

Figura N° 3: Diagrama de Flujo del Circuito de Chancado Primario

18

3.3.1 Chancadora Giratoria, 200-CR-001

Las chancadoras giratorias emplean la fuerza de compresión para reducir el tamaño

del mineral (ROM). La chancadora giratoria consiste en un cono que gira alrededor

de un eje vertical conocido como Mainshaft, el mainshaft está suspendido de una

estructura llamada araña “spider”. A medida que el eje gira, realiza una trayectoria

cónica, el manto (mantle) avanza y retrocede de forma alternada desde los

cóncavos. Conforme la carga se acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de

chancado), le mineral queda atrapado entre el manto y concavos , lo cual produce

que los trozos de mineral se fracturen y posteriormente se rompan hasta que son lo

suficientemente finos como para ser descargados. La chancadora es accionada por

un motor eléctrico de 1,000HP, con una capacidad de tratamiento nominal de

6,511t/h.

Figura N° 4: Corte Transversal de la Chancadora Giratoria

Figura N° 5: Movimiento de la Chancadora Giratoria

19

3.3.2 Alimentador de Placas, 200-FE-001

Los alimentadores de placas (Apron Feeders) son adecuados para condiciones de

carga de impacto y para el manejo de materiales abrasivos gruesos. Las placas de

metal superpuestas que están montadas sobre hilos de cadenas transportadoras,

las cuales transportan el material grueso. Su conducción en cadena positiva permite

que estas unidades se pongan en marcha a plena carga y que sean sacudidas para

alimentar una carga grande para no sobrecargar la chancadora. El alimentador de

placas tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de ancho y 10m de

longitud. Está compuesto por 02 motores hidráulicos de 1,031kW que transforman

la energía hidráulica en energía mecánica. El ángulo de elevación de este equipo

es de 0°.

Figura N° 6: Alimentador de Placas, 200-FE-001

3.3.3 Sistema de Fajas Transportadoras

La faja transportadora es un conjunto de componentes mecánicos que soporta y

propulsa la faja, que a su vez, transporta el material. La faja transportadora consta,

esencialmente, de una faja sin fin operando entre dos o más poleas, accionada por

fricción en un extremo y llevada en polines en el extremo opuesto. Las fajas

φ1380

1

2

543

润滑站动力站

20

transportadoras son utilizadas para el transporte de diferentes materiales solidos a

distancias que varían de metros a kilómetros, por lo tanto, la faja y la carga tienen

que soportarse sobre polines en las secciones de transporte y retorno. En el área

de chancado primario de Minera Chinalco se tiene las siguientes fajas

transportadoras:

-Faja de Transferencia, 200-CV-001: La faja de transferencia tiene una velocidad

máxima de 3.18m/s, un motor de 186kW (250HP), cuenta con una balanza (200-

SL-001) que registra el tonelaje de mineral chancado transportado.

-Faja de Traspaso, 200-CV-002: La faja de traspaso de dimensiones: 2.4m de

ancho, 371m de longitud, elevación vertical de 70m, con una capacidad de

10,292t/h, compuesto por 02 sistemas de accionamiento, dos motores de 1,400kW

(1,877HP), tiene una velocidad máxima de 3.4m/s y es cargada a un 70% de su

capacidad.

-Faja Overland, 200-CV-003: La faja overland de dimensiones 1.8m de ancho,

5,190m de longitud, elevación vertical de 175m antes de descender 302m, con una

capacidad de 10,292t/h, 04 sistemas de accionamiento (dos por cada tambor de

accionamiento), 04 motores de 2,250kW (3,016HP), tiene una velocidad máxima de

6.0m/s.

Figura N° 7: Faja de Transferencia, 200-CV-001

21

Figura N° 8: Faja Transportadora de Traspaso, 200-CV-002

Figura N° 9: Faja Overland, 200-CV-003

3.3.4 Electroimán Auto limpiante, 200-MA-001

El objetivo del electroimán es retirar los fragmentos metálicos que se presenten en

el mineral chancado. Este equipo se encuentra suspendido sobre el chute de

descarga de la faja de transferencia 200-CV-001. El campo magnético atrae al

fragmento metálico presente sobre el flujo de mineral, este se adhiere a la faja auto

limpiante, trasportándolo hasta la tolva de desechos metálicos.

22

Figura N° 10: Electroimán, 200-MA-001

3.3.5 Balanza, 200-SL-001

La balanza es un equipo que se encuentra ubicada debajo de la faja de transferencia

200-CV-001 y consta de polines de pesaje y una celda extensiométrica de precisión.

El objetivo de la balanza es registrar el tonelaje procesado que está siendo

transportado. Proporciona al operador de la sala de control de la chancadora, una

lectura instantánea de la cantidad de mineral chancado que está siendo

transportado hacia el stock pile.

Figura N° 11: (a) Principio de Funcionamiento (b) Partes de la Balanza

3.3.6 Detector de Metales, 200-MD-001

El detector de metales Eriez se encuentra instalado en la faja de traspaso 200-CV-

002, es un equipo electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en una

23

corriente de mineral. Todo metal en la faja de transferencia tiene una conductividad

mayor que el mineral que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar

la presencia de metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de

la señal electromagnética que se transmite desde arriba de la faja de transferencia

y se recibe debajo de ésta. Si algún metal es detectado se detiene la faja de traspaso

como también se detiene el apron feeder y la faja de transferencia, por existir un

enclavamiento entre estos equipos.

Figura N° 12: Detector de Metales, 200-MD-001

3.4 Fundamentos del Mantenimiento

3.4.1 Definición del Mantenimiento

Según [9] define al mantenimiento como “Combinación de todas las acciones

técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo

a un estado tal que pueda realizar la función requerida”.

3.4.2 Objetivos del Mantenimiento

Según [10] “Como otros objetivo organizacionales, los objetivos del mantenimiento

deben ser bien definidos para maximizar la disponibilidad de los equipos para

satisfacer los objetivos organizacionales”. La relación que existe entre los objetivos

del mantenimiento y el de producción se refleja en mantener las maquinas e

instalaciones de producción en las mejores condiciones. La siguiente figura muestra

otros objetivos importantes del mantenimiento.

24

Figura N° 13: Objetivos del Mantenimiento Referencia [10]

3.4.3 Tipos de Mantenimiento

Según el concepto de mantenimiento nos indica que es la combinación de acciones

técnicas y/o administrativas destinadas a conservar o reestablecer un ítem a un

estado en que pueda desempeñar la función requerida. Esta definición conduce a

una primera clasificación de las acciones de mantenimiento en dos principales

grupos: el primero orientados a conservar las condiciones operacionales del ítem

(Mantenimiento Preventivo) y la segunda a reestablecer el ítem a dichas

condiciones operacionales (Mantenimiento Correctivo). En la figura (15) se muestra

los tipos de mantenimiento.

Figura N° 14: Tipos de Mantenimiento Según [6]

25

3.4.3.1 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es definido como el mantenimiento llevado a

cabo en intervalos predeterminados o según un criterio prescrito. Su función

es reducir la probabilidad de falla o degradación del funcionamiento del

equipo. Según la figura (15) el mantenimiento preventivo puede ser a

condición o predeterminado.

Mantenimiento Predeterminado: Este mantenimiento es realizado de

acuerdo a intervalos de tiempo determinado o número de horas de

funcionamiento, pero sin una investigación previa del equipo.

Mantenimiento a Condición: Este mantenimiento se basa en el

rendimiento y monitoreo de parámetros del equipo. El rendimiento y

monitoreo puede ser programado, a solicitud o continua. Dentro del

mantenimiento a condición se encuentra el mantenimiento predictivo.

3.4.3.2 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es llevado a cabo después de reconocer una

falla. Su función de este mantenimiento es poner el equipo a un estado en el

que pueda realizar su función. Según la figura (15) el mantenimiento

correctivo puede ser inmediata o diferida:

Mantenimiento Inmediato: Este mantenimiento es realizado sin ningún

retraso después de que la falla haya sido detectada para evitar

consecuencias inaceptables.

Mantenimiento diferido: Este mantenimiento no es realizado de forma

inmediata después de la falla haya sido detectada, pero es retrasada de

acuerdo a reglas de mantenimiento dadas.

26

3.5 Medición y Evaluación de la Confiabilidad y Disponibilidad

3.5.1 Definición de falla

La falla es el evento o causa que lleva a un componente, unidad o equipo a no

cumplir sus funciones bajo ciertas condiciones de operación. Por ejemplo, las

condiciones podrían incluir reducción en la producción, impacto en la seguridad y

medio ambiente, costos de mantenimiento, etc. La definición de falla debe contener

criterios específicos y no ambiguos.

3.5.2 Tasa de Falla

La tasa de falla es el número de fallas de un activo sobre un periodo de tiempo. La

tasa de falla es considerada constante sobre la vida útil de un activo. Es

normalmente expresada como el número de fallas por unidad de tiempo. La tasa de

falla es denotado por lamba (λ). Los datos de tasas de falla pueden ser obtenidas

de los fabricantes del equipo o puede ser determinado pruebas de vida del activo y

datos históricos del equipo.

𝜆 =𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (2.1)

3.5.3 Curva de la Bañera

La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período

de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una

bañera cortada a lo largo. La curva de la bañera comprende 3 principales partes:

La primera parte es una tasa de fallas decreciente, conocida como fallas

tempranas o mortalidad infantil. Es similar a nuestra infancia.

La segunda parte es una tasa de fallas constante, conocida como fallas

aleatorias. Es similar a nuestra vida adulta.

La tercera parte es una tasa de fallas creciente, conocida como fallas de

desgaste. Es similar a nuestra vejez.

27

Figura N° 15: Curva de la Bañera

3.5.4 Tiempo Medio entre Fallas (MTBF)

El tiempo medio entre fallas MTBF (Mean Time Between Failures) es un indicador

básico de la confiabilidad de un activo. Se calcula dividiendo el tiempo de operación

total del activo por el número de fallos sobre un período de tiempo. MTBF es la

inversa de la tasa de fallas (λ).

𝑀𝑇𝐵𝐹 =𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠=1

𝜆 (2.2)

3.5.5 Tiempo Medio entre Reparaciones (MTTR)

El tiempo medio entre reparaciones MTTR (Mean Time to Repair) es el tiempo

promedio necesario para restaurar un activo a su condición operacional completa

en caso de fallo. Se calcula dividiendo el tiempo de reparación total del activo por el

número de fallos durante un período de tiempo. Es un indicador básico de la

mantenibilidad.

𝑀𝑇𝑇𝑅 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 (2.3)

28

3.5.6 Disponibilidad

La disponibilidad (A) es una función de confiabiliad y mantenibilidad del activo. Se

mide por el grado en que un elemento o activo está en un estado operable y

comprometible al inicio de la operación cuando la operación es llamada en un

tiempo no especificado (al azar). En términos simples, la disponibilidad puede ser

definida como la probabilidad de que un activo esté en condiciones operativas

cuando sea necesario. Matemáticamente, la disponibilidad se define:

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝑀𝑇𝐵𝐹

𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅 (2.4)

3.5.7 Confiabilidad

La confiabilidad es la probabilidad de que un activo o elemento realice sus funciones

previstas durante un período de tiempo específico en las condiciones establecidas.

Normalmente se expresa como un porcentaje y se mide por el tiempo medio entre

fallas (MTBF). Para describir la confiabilidad de un activo se utiliza la distribución

exponencial. La ecuación básica para estimar la confiabilidad R(t) es la siguiente:

𝑅(𝑡) = 𝑒−𝜆𝑡 (2.5)

Dónde:

λ: Tasa de Fallas = 1/MTBF

t: Tiempo de operación en ciclos, horas, millas, etc.

3.5.8 Distribución de Weibull

La distribución de Weibull es particularmente útil en el campo de confiabilidad ya

que es una distribución general que, por ajuste de los parámetros de distribución,

se puede modelar una amplia gama de características de distribución de vida de

diferentes activos. Una de las versiones de la función de densidad de fallos.

La función de densidad de la distribución de Weibull para la variable aleatoria t está

dada por la siguiente expresión:

29

𝑓(𝑡) =𝛽(𝑡−𝛿)𝛽−1

𝜃𝛽𝑒−(

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.6)

Donde:

t: Variable aleatoria que, para el caso de la confiabilidad, representa el tiempo entre

fallas.

β: Parámetro de forma (0 < 𝛽 < ∞): como su nombre indica, determina la forma o

perfil de la distribución, la cual es función del valor de éste.

θ: Parámetro de escala (0 < 𝜃 < ∞): indica la escala de la distribución, es decir,

muestra que tan aguda o plana es la función.

δ: Parámetro de localización (0 < 𝛿 < ∞): indica, en el tiempo, el momento a partir

del cual se genera la distribución.

Una distribución biparamétrica está completamente definida por los parámetros de

forma y de escala.

La función confiabilidad R (t) de Weibull se determina por la siguiente expresión:

𝑅(𝑡) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡∞

𝑡= 𝑒−(

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.7)

La función distribución acumulativa F (t) es el complemento de la función

confiabilidad y se define de la siguiente manera:

𝐹(𝑡) = 1 − 𝑅(𝑡) = 1 − 𝑒−(𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.8)

De la expresión anterior, se concluye que la función distribución acumulativa se

puede interpretar como la probabilidad de falla. La relación entre la función

confiabilidad y la función probabilidad de falla.

3.5.8.1 Determinación de los Parámetros del Análisis de Weibull

Para calcular la confiabilidad se hará uso de la distribución de Weibull. Para el cual

existen cinco métodos para calcular los parámetros de la distribución de Weibull.

Los cuales son los siguientes:

30

Mínimos cuadrados.

Gráfico de la función tasa de falla.

Máxima similitud.

Estimación de momentos.

Estimadores lineales.

Para este estudio se hará uso de Minimos Cuadrados, El método de los mínimos

cuadrados permite calcular los parámetros de forma y escala, mediante la

transformación doble logarítmica de la función de distribución acumulativa. El

cálculo del parámetro de localización es más complejo, empleándose para ello

rutinas de cálculo, como el programa Solver de Excel.

La transformación doble logarítmica permite transformar la función de distribución

acumulativa en una ecuación lineal de regresión.

𝐹(𝑡) = 1 − 𝑅(𝑡) = 1 − 𝑒−(𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.9)

Despejamos:

1

𝑒(𝑡−𝛿𝜃)𝛽 = 1 − 𝐹(𝑡) (2.10)

1

1−𝐹(𝑡)= 𝑒(

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.11)

Aplicamos logaritmos naturales:

𝑙𝑛 (1

1−𝐹(𝑡)) = 𝑙𝑛 (𝑒(

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

) (2.12)

Por la propiedad de exponencial de logaritmos naturales:

𝑙𝑛 (1

1−𝐹(𝑡)) = (

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

(2.13)

Aplicamos nuevamente logaritmos naturales:

𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1

1−𝐹(𝑡))] = 𝑙𝑛 [(

𝑡−𝛿

𝜃)𝛽

] (2.14)

31

Despejando y aplicando propiedades de logaritmos se obtiene:

𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1

1−𝐹(𝑡))] = 𝛽. ln(𝑡 − 𝛿) − 𝛽. 𝑙𝑛(𝜃) (2.15)

La expresión anterior representa una ecuación lineal de la forma: 𝑦 = 𝑎𝑥 + 𝑏

Donde:

𝑦 = 𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1

1−𝐹(𝑡))]; 𝑎 = 𝛽;𝑥 = ln(𝑡 − 𝛿); 𝑏 = −𝛽. 𝑙𝑛(𝜃) (2.16)

De la expresión (x), se observa que el parámetro de forma β representa la recta de

la regresión. Y el parámetro de escala θ está en función del intercepto b de la

recta de regresión y del parámetro de escala; por lo tanto despejando de la

ecuación (x):

−𝑏

𝛽= 𝑙𝑛(𝜃) (2.17)

Despejando θ:

𝜃 = 𝑒−𝑏

𝛽 (2.18)

3.5.8.2 Estimación del Rango de la Mediana

La función densidad formada de la probabilidad trinomial de observar (𝑖 − 1) fallas

antes de 𝑡 = 𝑡𝑖, y (𝑛 − 𝑖) fallas después de 𝑡 = 𝑡𝑖.

Figura N° 16:Probabilidad Trinomial de fallas en tiempo 𝒕 = 𝒕𝒊

Se expresa con la siguiente formula según [12]:

𝑡𝑖− 𝑑𝑡 𝑡𝑖+ 𝑑𝑡𝑡𝑖−1 𝑡𝑖+1 𝑡𝑖+ 𝑡𝑖− 𝑡𝑖

𝑛 − 𝑖 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠𝑖 − 1 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 1 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎

32

𝑓𝑖(𝑡𝑖)𝑑𝑡𝑖 =

𝑛!

(𝑖−1)!(𝑛−𝑖)!⏟ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑛𝑔𝑢𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜

[

𝐹(𝑡𝑖)𝑖−1⏟

𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 (𝑖−1)

𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡=𝑡𝑖 ]

[

𝑓(𝑡𝑖)𝑑𝑡𝑖⏟ 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒 𝑒𝑛(𝑡𝑖,𝑡𝑖+𝑑𝑡𝑖) ]

[

[1 − 𝐹(𝑡𝑖)]𝑛−𝑖

𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 (𝑛−𝑖)

𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡=𝑡𝑖 ]

(2.19)

Para obtener el estimador de 𝑊𝑖 = 𝐹(𝑡𝑖), tenemos que encontrar la función

densidad de la variable aleatoria transformada, 𝑊𝑖 = 𝐹(𝑡𝑖), Sustituyendo 𝑤𝑖 =

𝐹(𝑡𝑖) y 𝑑𝑤𝑖 = 𝑓(𝑡𝑖)𝑑𝑡produce una expresión para la función densidad 𝑤𝑖:

𝑔𝑖(𝑤𝑖)𝑑𝑤𝑖 =𝑛!

(𝑖−1)!(𝑛−𝑖)𝑤𝑖𝑖−1(1 − 𝑤𝑖)

𝑛−𝑖𝑑𝑤𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 0 ≤ 𝑤𝑖 ≤ 1.0 (2.20)

El estimador mediana, �̂�𝑖, es definido como el 50% de la distribución de 𝑊𝑖 :

∫ 𝑔𝑖(𝑤𝑖)𝑑𝑤𝑖�̂�𝑖0

= 0.5 (2.21)

Según [12], 𝑊𝑖~𝑏𝑒𝑡𝑎(𝑖, 𝑛 + 1 − 𝑖), beta(() es la distribución beta, el porcentaje de

𝑊𝑖puede ser evaluado usando:

𝑊𝑖,∝ =𝑖

𝑖+(𝑛+1−𝑖)𝐹2(𝑛+1−𝑖),2𝑖,1−∝ (2.22)

Donde:

𝑊𝑖,∝: Rango de mediana para un nivel de confianza (1-α), donde α es el nivel de

significancia y toma el valor de 0.5 para este estimador.

i: Orden de la falla.

n: Número total de datos de la muestra.

𝐹1−∝, (𝑛−𝑖+1), 𝑖: Es la Función de distribución F evaluada en el nivel de significancia

1- α, con grados de libertad 2(𝑛 − 𝑖 + 1) y 2𝑖

Además según [12], la media de 𝑊𝑖 , denotado como �̂�𝑖, es encontrado usando:

33

�̂�𝑖 =𝑖

𝑖+(𝑛+1−𝑖)𝐹2(𝑛+1−𝑖),2𝑖,0.5 (2.23)

3.6 Herramientas de actualización y análisis de Mantenimiento

3.6.1 Análisis Pareto

El diagrama Pareto es un gráfico de barras que organiza la información de tal

manera que las prioridades para la mejora de procesos se pueden establecer

fácilmente. Es una herramienta para visualizar el principio de Pareto, que establece

que un pequeño conjunto de problemas, los "pocos vitales", que afectan a un

resultado común tienden a ocurrir con más frecuencia que el resto. En otras

palabras, el 80% de los efectos (fallos) se crean por el 20% de las causas (activos

/ componentes). Un diagrama de Pareto se puede utilizar para determinar qué

subconjunto de problemas debe resolverse primero, o qué problemas merecen la

mayor atención. Las cartas de Pareto a menudo se construyen para proporcionar

una comparación antes y después del efecto de las medidas de actualización.

Básicamente, es una herramienta de optimización de recursos que ayuda a

centrarse en las fallas poco vitales para maximizar las ganancias con recursos

limitados. En la figura (18) se muestra un diagrama de Pareto para el sistema de un

compresor con sus componentes e historial de fallas.

Figura N° 17:Diagrama Pareto de un Compresor

34

3.6.2 Análisis de Diagrama Jack Knife

Para priorizar las fallas funcionales que ocurren durante una operación regular, se

utiliza el grafico de dispersión Jack Knife, el cual es utilizado para identificar,

clasificar y priorizar las fallas por medio de gráficos, y dispersión logarítmica. Esta

herramienta complementa al análisis Pareto.

Para elaborar el diagrama, es necesario determinar ciertos parámetros. Por

ejemplo, el tiempo de inactividad se representa mediante la siguiente ecuación,

Según [17]:

𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒𝑖 = 𝑛𝑖 ×𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖 (2.24)

Donde:

𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒𝑖: Es el tiempo de inactividad asociado con el código de falla i.

𝑛𝑖: Es el número de fallas.

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖: Es el tiempo medio entre reparaciones.

La determinación de los límites puede ser valores absolutos determinados por la

organización, o valores relativos que dependen de las magnitudes relativas y

cantidad de datos. Una forma de determinar los valores relativos es usar valores

promedios como sigue:

El tiempo de inactividad total D, consumido por las fallas imprevistas está dado

por:

𝐷 = ∑ 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒𝑖𝑖 (2.25)

El número total de fallas N, viene dado por:

𝑁 = ∑ 𝑛𝑖𝑖 (2.26)

El límite umbral para fallas agudas puede ser definida como:

𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑀𝑇𝑇𝑅 =𝐷

𝑁 (2.27)

El límite umbral para fallas crónicas puede ser determinada como:

𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑛 =𝑁

𝑄 (2.28)

35

Donde Q es el número de los distintos códigos de falla usados para clasificar los

datos de tiempo de inactividad.

Según [17], los tipos de falla se clasifican como sigue:

Tabla N° 1: Clasificación de Fallas, Fuente: [17]

TIPO DE

FALLA ESTADISTICAS MANTENIMIENTO

Agudo y

Crónico

Este tipo de falla no ocurre muy a

menudo, pero toma largo tiempo

para reparar ("MTTR" muy Alto).

Agudo

Las fallas ocurren muy a menudo,

pero el tiempo para reparar es

corto, MTTR corto ("n" muy Alto).

Crónico

Las fallas ocurren muy a menudo y

el tiempo para reparar es Alto.

No Definido

Fallas no importantes.

Priorización

-Esporádico

-MTTR Bajo

Mediante la determinación de límites de umbral, el diagrama de dispersión de se

puede dividir en cuatro cuadrantes, como se muestra en la figura (19). Los

cuadrantes superiores denotan fallas agudas, mientras que los cuadrantes del lado

derecho denotan fallas crónicas. El cuadrante superior derecho es una región de

fallas agudas y crónicas.

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖 > 𝑀𝑇𝑇𝑅𝐿 y

𝑛𝑖 > 𝑛𝐿

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖 > 𝑀𝑇𝑇𝑅𝐿 y

𝑛𝑖 < 𝑛𝐿

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖 < 𝑀𝑇𝑇𝑅𝐿 y

𝑛𝑖 > 𝑛𝐿

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑖 < 𝑀𝑇𝑇𝑅𝐿 y

𝑛𝑖 < 𝑛𝐿

36

Figura N° 18: Diagrama de dispersión de MTTR vs Número de fallas, Fuente:

[18]

3.6.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA)

Esta herramienta de análisis también se conoce como modos de falla, análisis de

efectos y criticidad (FMECA). FMEA (Failure modes and effects analysis) es una

metodología paso a paso para identificar todos los posibles fallos durante el diseño

de un activo (producto) - en un proceso de fabricación o de ensamblaje, en la fase

de operaciones y mantenimiento o en la prestación de servicios. Generalmente los

principales elementos del FMEA son:

El Modo de Fallo es la manera en la cual el elemento o la operación

potencialmente fallan en cumplir o entregar la función pretendida y los

requisitos asociados.

El efecto es la consecuencia del fallo en el sistema o en el usuario final.

La causa es la razón específica de la falla, que se encuentra preferiblemente

preguntando "por qué" hasta que se determina la causa raíz.

37

3.6.3.1 Procedimiento de Desarrollo FMEA

Los pasos básicos para realizar un FMEA se describen a continuación:

Paso 1: Identificar componentes y funciones asociadas

El primer paso de un FMEA es identificar todos los componentes a evaluar. Esto

puede incluir todas las partes que constituyen el producto o, si el enfoque es sólo

una parte de un producto, las partes que forman los subconjuntos aplicables. Se

describen brevemente las funciones de cada parte dentro del producto.

Descripción de

Parte Función de la Parte

Bombilla Proporciona "x" lux de iluminación.

Cable

Conduce la corriente de la toma a la

lámpara.

Paso 2: Identificar Modos de Fallo

Se identifican los posibles modos de fallo para cada parte. Los modos de falla

pueden incluir pero no están limitados a:

• Fallas completas • fallas intermitentes

• Fallas parciales • fallas en el tiempo

• Operación incorrecta • Operación prematura

• Falla por dejar de funcionar en el tiempo asignado

• Falla por funcionamiento en el tiempo asignado

Paso 3: Identificar los efectos de los modos de fallo

Para cada modo de fallo identificado, se enumeran las consecuencias o efectos

sobre el producto, la propiedad y las personas. Estos efectos se describen mejor a

través de los ojos del cliente.

38

Modo de Fallo Efectos de Falla

Corto Circuito

No Hay Luz/Fuego Eléctrico/Fusible

quemado

Falla de

Aislamiento Peligro de lesiones

Paso 4: Determine la severidad del modo de fallo

La severidad o grado de criticidad indica la importancia del impacto que tiene el

efecto sobre el cliente, activo. La severidad puede variar de insignificante a riesgo

de fatalidad. Dependiendo del método FMEA empleado, la severidad se da

generalmente una calificación numérica o una calificación codificada. La ventaja de

una calificación numérica es la capacidad de poder calcular el Número de Prioridad

de Riesgo (RPN).

Paso 5: Identificar las causas del modo de fallo

Para cada modo de falla, las causas se identifican. Estas causas pueden ser

deficiencias de diseño que resultan en fallos de rendimiento o inducen errores de

fabricación.

Modo de Fallo Causa

Falla de

Aislamiento

Cordón o cable

pellizcado

Paso 6: Determinar la probabilidad de ocurrencia

Este paso implica determinar o estimar la probabilidad de que ocurra una causa

dada o un modo de falla. La probabilidad de ocurrencia puede determinarse a partir

de datos de campo o de historial de productos anteriores. Si esta información no

está disponible, se hace una evaluación subjetiva basada en la experiencia y el

conocimiento de los expertos interfuncionales.

39

Paso 7: Identifique los controles

Identificar los controles que están actualmente en su lugar que evitan o detectan la

causa del modo de fallo. Los controles preventivos eliminan la causa o reducen la

tasa de ocurrencia. Los controles que detectan la causa permiten acciones

correctivas mientras que los controles que detectan el fallo permiten la

interceptación del producto antes de que llegue a las operaciones posteriores o al

cliente.

Paso 8: Determinar la efectividad de los controles actuales

La evaluación de efectividad de control estima cuán bien se puede prevenir o

detectar el modo de causa o fallo. Si se utiliza más de un control para una causa

dada o un modo de fallo, se da una clasificación de efectividad al grupo de controles.

Las calificaciones de efectividad de control pueden personalizarse siempre que se

sigan las directrices descritas anteriormente para la gravedad y la ocurrencia.

Paso 9: Calcular el Número de Prioridad de Riesgo (RPN)

El RPN es un paso opcional que se puede utilizar para ayudar a priorizar modos de

fallo para la acción. Se calcula para cada modo de falla multiplicando las

puntuaciones numéricas de la severidad, probabilidad de ocurrencia y probabilidad

de detección (efectividad de los controles de detección) (RPN = S x O x D). En

general, los modos de fallo que tienen el RPN más grande reciben prioridad para la

acción correctiva. El RPN no debe dictar firmemente la prioridad, ya que algunos

modos de falla pueden justificar una acción inmediata, aunque su RPN puede no

clasificar entre los más altos.

Paso 10: Determinar las acciones para reducir el riesgo del modo de fallo

Tomar medidas para reducir el riesgo de falla es el aspecto más crucial de un FMEA.

El FMEA debe ser revisado para determinar dónde deben tomarse las medidas

correctivas, así como qué medidas deben tomarse y cuándo. Se identificarán

algunos modos de falla para la acción inmediata, mientras que otros se programarán

con fechas de finalización específicas. Por el contrario, algunos modos de falla

40

pueden no recibir ninguna atención o ser programados para ser reevaluados en una

fecha posterior.

3.6.4 Análisis de Criticidad

El riesgo es el potencial impacto (positivo o negativo) a un activo o característica de

valor que puede originarse de algún proceso presente o de algún evento futuro. A

menudo, el “riesgo” es utilizado como sinónimo de “probabilidad” y restringido a un

riesgo o amenaza negativo. La gestión del riesgo es el proceso continuo de

identificación de estos riesgos e implementar planes para abordarlos.

Las técnicas de evaluación de riesgos pueden ser usados para jerarquizar activos

y alinear acciones de mantenimiento a los objetivos del negocio en cualquier

momento. Al hacerlo, nos aseguramos que las acciones de mantenimiento son

efectivas, reducimos el costo de mantenimiento indirecto, los costos de

mantenimiento más importantes, esos asociados a la seguridad, riesgos

ambientales, pérdidas de producción, y en última instancia, a la insatisfacción de los

clientes.

Según [6], El procedimiento a seguir para llevar a cabo un análisis de criticidad de

activos siguiendo técnicas de evaluación del riesgo puden ser representadas de la

siguiente manera:

Definir el propósito y alcance del análisis

Establecer los factores de riesgo a tener en cuenta y su importancia relativa.

Decidir sobre el número de niveles de criticidad del riesgo de activos a

establecer.

Establecer el procedimiento general para la identificación y priorización de

los activos críticos.

41

CAPITULO 4: DIAGNOSTICO SITUACIONAL

4.1 Información Técnica y Composición de los Equipos

Se procederá a detallar la información técnica de los equipos, así como también la

composición en los que están los equipos eléctricos e instrumentación del área de

chancado primario.

4.1.1 Chancadora Giratoria

En la Tabla (2) se muestra los datos técnicos de la chancadora primaria.

Tabla N° 2: Información técnica de la chancadora, Fuente: Manual de Fabricante

[3]

1.0 GENERAL

Vendor

FLSMIDTH MINERALS,

INC

Fabricante FULLER-TRAYLOR

Tipo NT

Modelo/Tamaño 60" x 113"

2.0 DATOS TÉCNICOS GENERALES

Apertura de Alimentación, mm 1,524

Tamaños y Cargas

Altura

General 9,606

Base hacia borde superior del Spider, mm 5,123

Base hacia tapa superior del Spider, mm 7,372

Base hacia posición del eje principal hidráulico, mm -2,234

Desde la base para la remoción del eje principal,

mm 12,753

Desde la base para la extracción de la excéntrica,

mm -3,777

Ancho

Diámetro máximo en soportes, mm 7,360

Diámetro del borde del Spider, mm 6,210

Base, mm 5,380 × 5,380

42

Desde la línea central para la extracción del eje del

piñón, mm 5,535

Cargas Dinámicas

Horizontal en la base de soporte, N 326,000

Momento en la base en plano vertical, N.m 1,200,000

Tipo de Accionamiento Directo

En la Tabla (3), se muestra los sistemas y subsistemas de la chancadora giratoria.

Tabla N° 3: Descripción general de los Sistema y Subsistemas de la Chancadora

Giratoria

EQUIPO SISTEMA SUBSISTEMACarcasa Superior

Carcasa Inferior

Carcasa Media

Concavos

Araña

Contraeje

Eje Principal

Excentrica

Motor Eléctrico

Manto

Instrumentación del Contraeje

Bombas de Lubricación (2)

Motores de Bombas de Lubricación (2)

Ventiladores del Sistema Lubricación (2)

Motores de los Ventiladores (2)

Reservorio

Calefactores

Instrumentación del Sistema de Lubricación

Cilindro de ajuste hidráulico

Bomba del sistema Hidráulico

Motor Eléctrico de la Bomba

Acumulador Hidraulico

Reservorio

Instrumentación del Sistema Ajuste Hidráulico

Bomba de Engrase

Motor Eléctrico de la Bomba

Instrumentación del Sistema de Engrase

Soplador

Motor Eléctrico de Soplador

Instrumentación del Sistema de Sello Polvo

CHANCADORA GIRATORIA

Sistema Estructural

Sistema de

Transmisión

Sistema de

Lubricación

Sistema de Ajuste

Hidráulico

Sistema Engrase de

Araña

Sistema de Sello de

Polvo

43

4.1.2 Alimentador de Placas

En la Tabla (4) se muestra los datos técnicos del Alimentador de Placas.

Tabla N° 4:Información técnica del Alimentador Placas, Fuente: Manual de

Fabricante [4]

1.0 GENERAL

Fabricante METSO

Modelo AF8-84

Dimensiones

Ancho 84"

Largo 35.7"

Potencia Eléctrica Instalada 160kW

Máxima Velocidad de diseño 0.26m/s

Máxima Capacidad de Diseño 5261 t/h

En la Tabla (6), se muestra los sistemas y subsistemas del Alimentador de Placas.

Tabla N° 5: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Alimentador

de Placas

4.1.3 Electroimán Auto limpiante

En la siguiente tabla (7) se muestra los datos técnicos del electroimán auto

limpiante.

EQUIPO SISTEMA SUBSISTEMAEje de Transmisión

Tren de Rodaje

Reservorio

Bombas (2)

Motor Eléctrico de Bombas (2)

Sistema de Enfriamiento

Instrumentación del Sistema Hidraulico

Sistema de Control Hidráulico

Bomba

Motor Eléctrico de Bomba

Instrumentación del Sistema Engrase

Pull-cords

Sensores de Velocidad y Nivel

ALIMENTADOR DE PLACAS

Sistema Estructural

Sistema de Hidráulico

Sistema de Engrase

Sistema de Protección

y Alarma

44

Tabla N° 6: Información técnica del Electroimán, Fuente: Manual de Fabricante

[15]

GENERAL

Fabricante ERIEZ MAGNETICS

Modelo SER 700 102X102 MC1

Tipo Limpieza manual suspendida

Consumo de Potencia 30 kW

Voltaje de Operación 230 VDC

Corriente de Entrada 130 ADC/91,84 ADC derated

Tamaño

Largo/Ancho/Altura 102" x 102" x 51"

Material de las Bobinas Aluminio

Material de Núcleo Acero de Hierro

En la Tabla (7), se muestra los sistemas y subsistemas del Electroimán.

Tabla N° 7: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Electroimán

EQUIPO SISTEMA SUBSISTEMA

ELECTROIMAN AUTO-

LIMPIANTE

Electroimán Cajón de Acero

Tanque de Expansión

Sistema

Eléctrico y

Control

Transformador

Panel de Control

Instrumentación del Electroimán

Tabla N°8:

4.1.4 Faja de Transferencia

En la tabla (8) se muestra los datos técnicos de la faja de transferencia.

45

Tabla N° 8: Información técnica de la Faja de Transferencia, Fuente: Manual de

Fabricante [5]

GENERAL

Fabricante FLSMIDTH

Capacidad de Diseño 10292 mtph

Capacidad Nominal 10292 mtph

Ancho de la Faja 2400 mm

Velocidad de la Faja 3.18 m/s

Potencia en el eje de la Polea 117 kW

T1 Tensión lado ajustado 78.9 kN

T2 Tensión lado flojo 50.4 kN

Tensión Efectiva 28.5 kN

Tipo de Tensor (Take-Up) Tornillo

Recorrido del Tensor (Take-Up) 1830 mm

Elevación Vertical 0 m

Longitud Horizontal 48 m

En la Tabla (9), se muestra los sistemas y subsistemas de la faja de transferencia.


Transferencia


FAJA DE

TRANSFERENCIA

Sistema

Transmisión

Reductor

Acoples

Sistema de

Transporte

Polines y Poleas

Backstop

Faja

Sistema de

Limpieza

Raspadores

Bota piedras

Sistema de

Eléctrico Motor Eléctrico y Arrancador Eléctrico

Pull-cords, Sirenas, Sensores

Temperatura

46

Sistema de

Protección y

Alarma

Sensores de detección de faja rota

Sensores de desalineamiento

4.1.5 Faja de Traspaso

En la Tabla (10) se muestra los datos técnicos de la faja de traspaso.

Tabla N° 10 : Información técnica de la Faja de Traspaso, Fuente: Manual de

Fabricante [5]

GENERAL

Fabricante FLSMIDTH









Tipo de Tensor (Take-Up) HGTU

Recorrido del Tensor (Take-Up) 2000 mm

Elevación Vertical 72 m

Longitud Horizontal 375 m

En la Tabla (11), se muestra los sistemas y subsistemas de la faja de traspaso.


Traspaso


FAJA DE TRASPASO Sistema

Transmisión CST

Reductor


Instrumentación del Sistema CST

47

Motores Eléctricos

Sistema de

Transporte

Polines

Poleas

Backstop

Faja

Sistema de

Limpieza

Raspadores

Bota piedras

Sistema de

Tensado

Pesa

Instrumentación de Protección

Sistema de

Protección y

Alarma

Pull-cords



Sirenas

Sensores de Temperatura en Poleas

4.1.6 Faja Overland

En la Tabla (12) se muestra los datos técnicos de la faja overland.

Tabla N° 12: Información técnica de la Faja Overland, Fuente: Manual de

Fabricante [5]

GENERAL

Fabricante FLSMIDTH









48

Tipo de Tensor (Take-Up) HGTU

Recorrido del Tensor (Take-Up) 27.5 m

Elevación Vertical -123 m

Longitud Horizontal 5192.536 m

En la Tabla (13), se muestra los sistemas y subsistemas de la faja overland.

Tabla N° 13: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del Faja

Overland


FAJA OVERLAND

Sistema

Transmisión CST

Reductor


Instrumentación del Sistema CST

Motores Eléctricos

Sistema de

Transporte

Polines

Poleas

Backstop

Faja

Sistema de

Limpieza

Raspadores

Bota piedras

Sistema de

Tensado

Winche

Motor Eléctrico

Instrumentación de Winche

Sistema de

Protección y

Alarma

Pull-cords



Sirenas

Sensores de Temperatura en Poleas

4.1.7 Balanza

En la tabla (14) se muestra los datos técnicos de la balanza.

49

Tabla N° 14: Información técnica de la Balanza, Fuente: Manual de Fabricante

[5]

GENERAL

Balanza

Fabricante BULK PRO SYSTEMS

Modelo N‐64‐2

Precisión +/- 2-4%

Número de Celdas de Carga 4

Distancia entre Polines 1200 mm

Ángulo de Polin 35º

Ángulo de la faja 0º

Integrador


Modelo 6101

Sensor de Velocidad


Modelo N-60

En la Tabla (15), se muestra los sistemas y subsistemas de Balanza.

Tabla N° 15: Descripción general de los Sistema y Subsistemas de la Balanza.


BALANZA

Sistema de

Pesaje

Polines

Plataforma de Pesaje

Sistema Control Integrador

Sensor de Velocidad

4.1.8 Detector de Metales

En la tabla (16) se muestra los datos técnicos del detector de metales.

50

Tabla N° 16: : Información técnica del detector de metales, Fuente: Manual de

Fabricante [8]

1.0 GENERAL

Fabricante ERIEZ

Modelo MA3600

Bobina Exploradora

Tipo HAWK

Material HDPE

Sensibilidad 5% o 10%

En la Tabla (17), se muestra los sistemas y subsistemas del detector de metales.

Tabla N° 17: Descripción general de los Sistema y Subsistemas del detector de

metales


DETECTOR DE

METALES

Sistema de

Detección Bobina Exploradora

Sistema Control Panel de Control

4.1.9 Sistema Eléctrico

En la tabla (19) se muestra los datos técnicos de las salas eléctricas 200-ER-005,

200-ER-006 y

200-ER-007.

Tabla N° 18:Información técnica de las salas eléctricas, Fuente: Manual de

Fabricante [16]

GENERAL

Fabricante ABB

Requerimientos del Sistema General

Sistema (kV) 4.16 o 0.400-.230

Variación del Sistema (kV) ± 5%

Clase de Voltaje (kV) 7.2 o 0.600

51

Corriente de Cortocircuito (kA) 40 kA @ 4.16 kV

[email protected]

Fases 3

Frecuencia, Hz 60

Variación del sistema Hz ± 1%

Temperatura de Ambiente (Fuera de la sala) -4º C a + 20ºC

Humedad 68.50%

4.2 Análisis Confiabilidad de los equipos Eléctricos e Instrumentación

Se procederá a calcular la confiabilidad de equipos eléctricos y de Instrumentación

de los equipos principales del área de chancado tales como Chancadora Primaria,

faja de transferencia, faja de traspaso, faja overland, alimentador de placas. El

Historial de fallas que se obtuvo del software RMES comprende el periodo Junio

2014 hasta Octubre 2016. Actualmente Minera Chinalco utiliza este software. En la

figura (20) se muestra un ejemplo de la ventana del software RMES, en el cual e

muestran la lista de detenciones. Esa información fue exportada a un archivo Excel

para poder calcular la confiabilidad.

Figura N° 19: Lista de Detenciones en software RMES, Fuente (14)

52

Se va a crear la Macro de la ecuación (2.23) de estimación del rango de la mediana

en el siguiente programa de Visual Basic, Fuente [13]:

�̂�𝑖 =𝑖

𝑖 + (𝑛 + 1 − 𝑖)𝐹 (𝑛+1−𝑖), 𝑖,0.5

Figura N° 20:Macro de Estimación de Rango de Mediana

En la figura (21), se implementa las formulas (2.16) y la del macro en Excel para

cada falla:

Figura N° 21: Implementación de Formulas en Excel

53

Para calcular los parámetros se usara las formula (2.18). En la figura (22) se

muestra las fórmulas de Excel utilizadas para calcular los parámetros de Weibull.

Figura N° 22: Cálculo de Parámetros de Weibull en Excel

Para calcular el parámetro de localización δ se hará uso del complemento solver

de Excel, ya que debe ser determinado por ensayo y error. Según [13].

Figura N° 23: Cálculo de Parámetros de Localización con Solver de Excel

Con las herramientas mencionadas se procederá a calcular la confiabilidad del

sistema eléctrico e instrumentación de los equipos de chancado primario.

4.2.1 Análisis de Confiabilidad del Chancador Primario 200-CR-001

En el Anexo (1), se lista el historial de fallas del sistema eléctrico del chancador

primario, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a

β Forma 0.92727

Intercepto -4.8115

θ Escala 179.266

r2 0.96432

δ Localización 39.7548

PARAMETROS

54

Excel para su análisis. La información comprende desde Junio del 2015 hasta Mayo

del 2017.

Los resultados de los parámetros calculados en Excel del Sistema Eléctrico. Se

muestran en la Tabla (19):

Tabla N° 19: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico del Chancador

Primario

PARAMETROS

β Forma 1.10702

Intercepto -6.7187

θ Escala 432.309

r2 0.92089

δ Localización 0

En la figura (24), se muestra la gráfica de la distribución de Weibull del sistema

eléctrico:

Figura N° 24: Distribución de Weibull de Sistema Eléctrico del Chancador

Primario

En la figura (25) se muestra el grafico de la confiabilidad del sistema eléctrico del

chancador primario 200-CR-001:

55

Figura N° 25: Confiabilidad de Sistema Eléctrico del Chancador Primario

En el Anexo (1), se lista el historial de fallas de la Instrumentación de chancador

primario, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a

Excel para su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del 2015

hasta Enero del 2017.



Tabla N° 20: Parámetros de Weibull para Instrumentación del Chancador

Primario

PARAMETROS

β Forma 0.98675

Intercepto -5.4708

θ Escala 255.765

r2 0.91112

δ Localización 0

En la figura (26), se muestra la gráfica de la distribución de Weibull de la

Instrumentación:

56

Figura N° 26: Distribución de Weibull de Instrumentación del Chancador

Primario

En la figura (27) se muestra el grafico de la confiabilidad de la Instrumentación del

chancador primario 200-CR-001:

Figura N° 27: Confiabilidad de la Instrumentación del Chancador Primario

4.2.2 Análisis de Confiabilidad del Alimentador de Placas 200-FE-001

En el Anexo (2), se lista el historial de fallas del sistema eléctrico del alimentador de

placas, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a Excel

57

para su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del 2015 hasta

Agosto del 2016.



Tabla N° 21: Parámetros de Weibull para Sistema Eléctrico de Alimentador de

Placas

PARAMETROS

β Forma 1.21429

Intercepto -6.9212

θ Escala 298.792

r2 0.88561

δ Localización 0


eléctrico:

Figura N° 28: Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico del Alimentador

de Placas

En la figura (29) se muestra el grafico de la confiabilidad del Sistema Eléctrico del

Alimentador de Placas 200-FE-001:

58

Figura N° 29: Confiabilidad del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas

En el Anexo (2), se lista el historial de fallas de la Instrumentación del alimentador

de placas, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a


hasta Setiembre del 2016.

Los resultados de los parámetros calculados en Excel de la Instrumentación. Se


Tabla N° 22: Parámetros de Weibull para Instrumentación del Alimentador de

Placas

PARAMETROS

β Forma 1.23112

Intercepto -6.4874

θ Escala 194.32

r2 0.92262



Instrumentación:

59

Figura N° 30: Distribución de Weibull de la Instrumentación del Alimentador

de Placas

En la figura (31) se muestra el grafico de la confiabilidad de la Instrumentación del

Alimentador de Placas 200-FE-001:

Figura N° 31: Confiabilidad de la Instrumentación del Alimentador de Placas

4.2.3 Análisis de Confiabilidad de la Faja de Transferencia 200-CV-001

En el Anexo (3), se lista el historial de fallas del sistema eléctrico de la faja de

transferencia, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado

60

a Excel para su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del

2015 hasta Agosto del 2016.




Transferencia

PARAMETROS

β Forma 1.36182

Intercepto -7.9507

θ Escala 343.196

r2 0.78353

δ Localización 0


eléctrico:


Transferencia

61

En la figura (33) se muestra el grafico de la confiabilidad del sistema eléctrico de la

Faja de Transferencia 200-CV-001:

Figura N° 33: Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia

En el Anexo (3), se lista el historial de fallas de la Instrumentación de la faja de

transferencia, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado

a Excel para su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del

2015 hasta Febrero del 2017.



Tabla N° 24: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja de

Transferencia

PARAMETROS

β Forma 0.91785

Intercepto -5.5343

θ Escala 415.567

r2 0.87226

δ Localización 0

62


Instrumentación:


Transferencia

En la figura (35) se muestra el grafico de la confiabilidad de la Instrumentación de

la Faja de Transferencia 200-CV-001:

Figura N° 35 Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja de Transferencia

63

4.2.4 Análisis de Confiabilidad de la Faja de Traspaso 200-CV-002

En el Anexo (4), se lista el historial de fallas del sistema eléctrico de la faja de

traspaso, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a


hasta Mayo del 2017.




Traspaso

PARAMETROS

β Forma 1.51356

Intercepto -9.1007

θ Escala 408.627

r2 0.9306

δ Localización 0

En la figura (36), se muestra la gráfica de la distribución de Weibull del Sistema

Eléctrico:


Traspaso

64

En la figura (37) se muestra el grafico de la confiabilidad del Sistema Eléctrico de

la Faja de Traspaso 200-CV-002:

Figura N° 37: Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso

En el Anexo (4), se lista el historial de fallas de la Instrumentación de la faja de

traspaso, esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a


hasta Marzo del 2017.



Tabla N° 26: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja de Traspaso

PARAMETROS

β Forma 1.1612

Intercepto -6.8341

θ Escala 359.741

r2 0.90446

δ Localización 0

65


Instrumentación:


Traspaso


la Faja de Traspaso 200-CV-002:

Figura N° 39: Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja de Traspaso

66

4.2.5 Análisis de Confiabilidad de la Faja Overland 200-CV-003

En el Anexo (5), se lista el historial de fallas del sistema eléctrico de la faja overland,

esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a Excel para

su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del 2015 hasta

Mayo del 2017.



Tabla N° 27: Parámetros de Weibull para Sistemas Eléctricas de la Faja

Overland

PARAMETROS

β Forma 0.92727

Intercepto -4.8115

θ Escala 179.266

r2 0.96432



Eléctrico:

Figura N° 40: Distribución de Weibull del Sistema Eléctrico de la Faja

Overland

67

En la figura (41) se muestra el grafico de la confiabilidad del sistema eléctrico de la

Faja de Overland 200-CV-003:

Figura N° 41: Confiabilidad del Sistema Eléctrico de la Faja Overland

En el Anexo (5), se lista el historial de fallas de la Instrumentación de la faja overland,

esta información se obtuvo del software RMES, el cual fue exportado a Excel para

su análisis. La información de las fallas comprende desde Junio del 2015 hasta

Mayo del 2017.



Tabla N° 28: Parámetros de Weibull para Instrumentación de la Faja Overland

PARAMETROS

β Forma 1.39314

Intercepto -7.7627

θ Escala 262.99

r2 0.95329



Eléctrico:

68

Figura N° 42: Distribución de Weibull de la Instrumentación de la Faja Overland


la Faja de Overland 200-CV-003:

Figura N° 43: Confiabilidad de la Instrumentación de la Faja Overland

4.3 Análisis Pareto de las Fallas de equipos Eléctricos e Instrumentación

Se realizara el análisis Pareto de las principales detenciones por mantenimiento

correctivo de equipos eléctricos e instrumentación del área de chancado primario.

El historial de fallas se encuentra en los anexos 1, 2, 3, 4 y 5 de la Chancadora

Primaria, Alimentador de Placas, Faja Transferencia, Faja de Traspaso y Faja

Overland respectivamente.

69

4.3.1 Análisis Pareto del Chancador Primario 200-CR-001

Del historial de fallas del sistema eléctrico del chancador primario del Anexo (1), se

clasificará las fallas para obtener los modos falla los cuales se muestran en la tabla

(29). Luego procedemos a elaborar el Pareto de fallas del sistema eléctrico que se

muestra en la figura (44).

Tabla N° 29: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico del Chancador Primario

Descripción de Modo de Falla Modo de

Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Corte de energía Falla 1 6 40.00% 12.34

Falla en arrancador de Chancadora

Primaria Falla 2 4 66.67% 18.48

Falla de motor eléctrico Falla 3 2 80.00% 3.32

Descarga atmosférica en la línea

principal Falla 4 2 93.33% 4.11

Activación Parada Emergencia Falla 5 1 100.00% 0.35

15

Figura N° 44: Pareto del Sistema Eléctrico del Chancador Primario

70

Al igual que el sistema eléctrico del Chancador Primario, procedemos a clasificar

las fallas de la instrumentación del Chancador primario, el cual se muestra en la

tabla (30), de la tabla procedemos a realizar el Pareto de fallas de la instrumentación

que se muestra en la figura (45).

Tabla N° 30: Modos de Fallas de la Instrumentación del Chancador Primario

Descripción de Modo de Falla Modo

de Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla tilt switch Falla 1 4 19.05% 3.40

Falla Flujometro Falla 2 3 33.33% 5.68

Falla sensor de vibración motor Falla 3 3 47.62% 11.76

Falla parada de emergencia Falla 4 2 57.14% 0.72

Falla sensor nivel del sistema de

lubricación Falla 5 2 66.67% 2.78

Falla sensor posición del manto Falla 6 2 76.19% 10.81

Falla de comunicación Falla 7 1 80.95% 0.62

Falla sensor de temperatura del

Countershaft Falla 8

1 85.71% 0.79

Falla sensor nivel de la Unidad

Hidráulica Falla 9

1 90.48% 0.08

Falla válvula del sistema de

Lubricación Falla 10

1 95.24% 0.33

Falla encoder Falla 11 1 100.00% 1.70

21

Tabla N°31:

71

Figura N° 45: Pareto de la Instrumentación del Chancador Primario

4.3.2 Análisis Pareto del Alimentador de Placas 200-FE-001

Del historial de fallas del sistema eléctrico del Alimentador de Placas del Anexo (2),

se clasificará las fallas para obtener los modos falla los cuales se muestran en la

tabla (31). Luego procedemos a elaborar el Pareto de fallas del sistema eléctrico

que se muestra en la figura (46)

Tabla N° 31: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas .

Descripción de Modo de

Falla

Modo de

Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Corte de Energía Falla 1 4 50.00% 7.75

Descargas atmosféricas Falla 2 2 75.00% 3.75


Falla de arrancador eléctrico Falla 4 1 100.00% 0.84

8

72

Figura N° 46: Pareto del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas

Procedemos a clasificar las fallas de la instrumentación del Alimentador de Placas,

el cual se muestra en la tabla (32), de la tabla procedemos a realizar el Pareto de

fallas de la instrumentación que se muestra en la figura (47).

Tabla N° 32: Modos de Fallas de la Instrumentación del Alimentador de Placas


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla de sensor de nivel nuclear de chute Falla 1 8 33.33% 0.71

Falla de sensor de nivel tipo radar chute Falla 2 7 62.50% 1.48

Falla de sensor de velocidad cero Falla 3 4 79.17% 3.62

Falla de sensor de nivel de tanque hidráulico Falla 4 2 87.50% 0.35

Falla sensor de temperatura de la Unidad

Hidraulica Falla 5 2 95.83% 2.09

Falla pullcord Falla 6 1 100.00% 6.36

24

73

Figura N° 47: Pareto de la Instrumentación del Alimentador de Placas

4.3.3 Análisis Pareto de la Faja de Transferencia 200-CV-001

Del historial de fallas del sistema eléctrico de la faja de transferencia del Anexo (3),

se clasificará las fallas para obtener los modos falla los cuales se muestran en la

tabla (33). Luego procedemos a elaborar el Pareto de fallas del sistema eléctrico

que se muestra en la figura (48).

Tabla N° 33: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia

Descripción de Modo de

Falla

Modo de

Falla

Cantidad

de Fallas

% Fallas de

Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada


Descargas atmosféricas Falla 2 2 87.50% 2.46

Falla motor eléctrico Falla 3 1 100.00% 2.09

8

74

Figura N° 48: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia

Procedemos a clasificar las fallas de la instrumentación de la faja de transferencia,

el cual se muestra en la tabla (34), de la tabla procedemos a realizar el Pareto de

fallas de la instrumentación que se muestra en la figura (49).

Tabla N° 34: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja de Transferencia


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla balanza Falla 1 4 40.00% 1.51

Falla de pullcords Falla 2 2 60.00% 0.18

Falla temperatura del CST Falla 3 2 80.00% 1.29

Falla sensor desalineamiento Falla 4 1 90.00% 0.08


10

75

Figura N° 49: Pareto de la Instrumentación de la Faja de Transferencia

4.3.4 Análisis Pareto de la Faja de Traspaso 200-CV-002

Del historial de fallas del sistema eléctrico de la faja de traspaso del Anexo (4), se




Tabla N° 35: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla de los arrancadores de los motores

eléctricos Falla 1 15 51.72% 18.68



Descarga atmosférica en la línea de

alimentación Falla 4 2 96.55% 2.32

Falla en los heaters de la Unidad de

Lubricación Falla 5 1 100.00% 0.64

29

76

Figura N° 50: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso

Procedemos a clasificar las fallas de la instrumentación de la faja de traspaso, el

cual se muestra en la tabla (36), de la tabla procedemos a realizar el Pareto de fallas

de la instrumentación que se muestra en la figura (51).

Tabla N° 36: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja de Traspaso


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla en pullcords Falla 1 27 42.19% 24.23

Falla en detector de metales Falla 2 14 64.06% 8.81

Falla encoder de la faja 2 Falla 3 9 78.13% 6.65

Falla sensores de temperatura del

CST Falla 4 5 85.94% 3.17

Falla sensores ruptura de faja Falla 5 3 90.63% 1.43

Falla sensor desalineamiento Falla 6 2 93.75% 1.78

Falla sensor de nivel chute descarga Falla 7 2 96.88% 1.37


Falla sensor de vibración Falla 9 1 100.00% 0.07

64

77

Figura N° 51: Pareto de la Instrumentación de la Faja de Traspaso

4.3.5 Análisis Pareto de la Faja Overland 200-CV-003

Del historial de fallas del sistema eléctrico de la faja Overland del Anexo (5), se




Tabla N° 37: Modos de Fallas del Sistema Eléctrico de la Faja Overland


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla del Arrancadores de la faja 3 Falla 1 25 32.05% 27.78

Trip del Winche Falla 2 18 55.13% 13.09

Falla motores eléctricos faja Falla 3 15 74.36% 8.28


Falla arrancador del winche Falla 5 5 89.74% 4.50

Trip de Faja por acumulación de nieve Falla 6 2 92.31% 1.29

Cambio de UPS Falla 7 1 93.59% 0.75

Falla del motor eléctrico del winche Falla 8 1 94.87% 0.15

Falla del ventilador 200LU008 del CST Falla 9 1 96.15% 0.20

Trip de breaker principal de 200MCC004 Falla 10 1 97.44% 0.43

78

Falla interruptor principal de alimentación

380VAC Falla 11 1 98.72% 1.34

Falla en sistema de freno de baja velocidad Falla 12 1 100.00% 0.86

78

Figura N° 52: Pareto del Sistema Eléctrico de la Faja Overland

Procedemos a clasificar las fallas de la instrumentación de la faja Overland, el cual

se muestra en la tabla (38), de la tabla procedemos a realizar el Pareto de fallas de

la instrumentación que se muestra en la figura (53).

Tabla N° 38: Modos de Fallas de la Instrumentación de la Faja Overland


Falla

Cantidad

de Fallas

% de Fallas

Acumuladas

Tiempo

de

Parada

Falla en sensores proximidad de frenos Falla 1 30 18.29% 45.73

Falla o falsa señal de activación de Pull Cords Falla 2 26 34.15% 40.00

Falla de sensores de ruptura de faja Falla 3 25 49.39% 13.60

79

Falla de instrumentos del Winche Falla 4 19 60.98% 23.99

Falla sensores de temperatura de la faja #3 Falla 5 14 69.51% 10.40

Falla encoder de faja 3 Falla 6 13 77.44% 9.31

Falla de sistema de comunicación Falla 7 9 82.93% 8.03

Falla sensores de desalineamiento Falla 8 7 87.20% 2.79

Falla sensores de vibración de los motores de

la faja Falla 9

7 91.46% 3.16

Falla presostato sistema de frenos Falla 10 5 94.51% 10.81

Falla de solenoide del sistema hidráulico del

Winche Falla 11

5 97.56% 11.44

Falla de válvula proporcional Falla 12 3 99.39% 1.73

Falla en PLC Falla 13 1 100.00% 0.85

164

Figura N° 53: Pareto de la Instrumentación de la Faja Overland

4.4 Análisis de las Fallas mediante Diagrama Jack Knife

El diagrama de Jack Knife es una metodología para analizar el tiempo de inactividad

(Downtime) y/o indisponibilidad de los equipos mediante el uso de diagramas de

dispersión. Para nuestro análisis se hará uso de los modos de fallo realizados en

el análisis Pareto. Para determinar las fallas más críticas se hará uso de del

80

cuadrante crónico-agudo, ya que en este cuadrante están las fallas con mayor

duración y con mayor frecuencia de repetición

4.4.1 Diagrama Jack Knife del Chancador Primario 200-CR-001

En la figura (54), se muestra el diagrama Jack Knife del sistema eléctrico. Siendo

las fallas a considerar más críticos. Falla 2(Falla en el arrancador) y Falla 1(Corte

de Energía). Los cuales generaron una indisponibilidad de casi 20 horas.

Figura N° 54: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico del Chancador Primario

En la figura (55), se muestra el diagrama Jack Knife de la Instrumentación. Siendo

las fallas a considerar más críticos. Falla 2(Falla del Flujometro), Falla 3(Falla sensor

de vibración de motor) y Falla 6(Falla sensor de posición del Manto). Los cuales

generaron una indisponibilidad de casi 10 horas.

81

Figura N° 55: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación del Chancador Primario

4.4.2 Diagrama Jack Knife del Alimentador de Placas 200-FE-001

En la figura (56), se muestra el diagrama Jack Knife del sistema eléctrico. Siendo la

falla a considerar más crítico. Falla 1(Corte de Energía). El cual genera una

indisponibilidad de casi 8 horas.

Figura N° 56: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas

82


la falla a considerar más crítica. Falla 3(Falla del Sensor de Velocidad Cero). El cual

genera una indisponibilidad de casi 8 horas.

Figura N° 57: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación del Alimentador de Placas

4.4.3 Diagrama Jack Knife de la Faja de Transferencia 200-CV-001

En la figura (60), se muestra el diagrama Jack Knife del sistema eléctrico. Siendo la

falla a considerar más crítico. Falla 1(Corte de Energía). El cual genera una

indisponibilidad de casi 9 horas.

Figura N° 58: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja de Transferencia

83


la fallas a considerar más críticas. Falla 3(Falla sensor de temperatura CST) y Falla

1(Falla en la balanza). El cual genera una indisponibilidad de casi 2 horas.

Figura N° 59: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja de Transferencia

4.4.4 Diagrama Jack Knife de la Faja de Traspaso 200-CV-002


las fallas a considerar más crítico. Falla 1(Falla de los arrancadores en los motores)

y Falla 2(Corte de Energía). El cual genera una indisponibilidad de casi 20 horas.

Figura N° 60: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso

84


la fallas a considerar más críticas. Falla 1(Falla en Pullcords), Falla 2(Falla en

detector de metales) y Falla 3(Falla en encoder). El cual genera una indisponibilidad

de casi 30 horas.

Figura N° 61: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja de Traspaso

4.4.5 Diagrama Jack Knife de la Faja Overland 200-CV-003


las fallas a considerar más crítico. Falla 1(Falla de los arrancadores), Falla 2(Trip

del Winche), Falla 3(Falla de motores eléctricos) y Falla 4(Corte de Energía). El cual

genera una indisponibilidad de casi 40 horas.

Figura N° 62: Diagrama Jack Knife del Sistema Eléctrico de la Faja Overland

85


la fallas a considerar más críticas. Falla 1(Falla de sensores proximidad frenos),

Falla 2(Falla en pullcords), Falla 3(Falla de sensores de ruptura de faja), Falla

4(Falla Instrumentos del Winche), Falla 5(Falla sensores de temperatura) y Falla

6(Falla encoder). El cual genera una indisponibilidad de casi 50 horas.

Figura N° 63: Diagrama Jack Knife de la Instrumentación de la Faja Overland

4.5 Calculo de Disponibilidad

Para determinar la disponibilidad del sistema eléctrico e instrumentación de los

diferentes equipos del área de chancado, se utilizara la ecuación (2.4). El tiempo de

estudio será desde 15.05.2015 hasta 15.05.2017, lo cual genera una diferencia de

731 dias.

4.5.1 Disponibilidad del Chancador Primario 200-CR-001

El número de fallas en el lapso de tiempo de 731 días para el sistema eléctrico es

15 y el de instrumentación es 21, obtenido del historial de fallas del Anexo (1). En la

tabla (39) se muestra la disponibilidad del sistema eléctrico e Instrumentación:

86


Chancador Primario

MTBF MTTR DISPONIBILIDAD

Sistema

Eléctrico

17544

15= 1169.6

38.59

15= 2.57

1169.6

1169.6 + 2.57

= 99.78%

Instrumentación 17544

21= 835.43

38.17

21= 1.81

835.43

835.43 + 1.81

= 99.77%

4.5.2 Disponibilidad del Alimentador de Placas 200-FE-001

El número de fallas en el lapso de tiempo de 731 días para el sistema eléctrico es 8

y el de instrumentación es 24, obtenido del historial de fallas del Anexo (2). En la



Alimentador de Placas


Sistema

Eléctrico

17544

8= 2193

13.61

8= 1.701

2193

2193 + 1.701

= 99.92%


24= 731

14.61

24= 0.608

731

731 + 0.608= 99.91%

4.5.3 Disponibilidad de la Faja de Transferencia 200-CV-001

El número de fallas en el lapso de tiempo de 731 días para el sistema eléctrico es 8

y el de instrumentación es 10, obtenido del historial de fallas del Anexo (3). En la


87


de Transferencia


Sistema

Eléctrico

17544

8= 2193

12.89

8= 1.611

2193

2193 + 1.611= 99.92%


10= 1754.4

5.92

10= 0.592

1754.4

1754.4 + 0.405

= 99.96%

4.5.4 Disponibilidad de la Faja de Traspaso 200-CV-002


29 y el de instrumentación es 64, obtenido del historial de fallas del Anexo (4). En la



de Traspaso


Sistema

Eléctrico

17544

29= 604.96

40.88

29= 1.409

604.96

604.96 + 1.41

= 99.76%


64= 274.13

48.38

64= 0.755

274.13

274.13 + 0.75

= 99.72%

4.5.5 Disponibilidad de la Faja Overland 200-CV-003


78 y el de instrumentación es 164, obtenido del historial de fallas del Anexo (5). En

la tabla (43) se muestra la disponibilidad del sistema eléctrico e Instrumentación:

88


Overland


Sistema

Eléctrico

17544

78= 224.92

68.82

78= 0.88

224.92

224.92 + 0.88

= 99.61%


164= 106.98

181.84

164

= 1.108

106.98

106.98 + 1.11

= 98.97%

89

CAPITULO 5: PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

5.1 Análisis de Criticidad de los Equipos Eléctricos e Instrumentación

Procederemos a establecer cuáles son los equipos eléctricos e instrumentación

críticos para el Chancador Primario, Alimentador de Placas, Faja de Transferencia,

Faja de Traspaso y Faja Overland. Para lo cual nos utilizaremos la técnica de

evaluación de riesgos. Este análisis será la base para elaborar la actualización del

plan de mantenimiento.

Según [6], la evaluación para cada equipo está determinado por la siguiente

ecuación:

𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝐹 × 𝐶 (4.1)

Donde:

F: Es el factor de frecuencia o número de fallas en un periodo de tiempo.

C: Es el factor de Consecuencia.

Procederemos a definir los criterios para el análisis de criticidad, los cuales fueron

evaluados por el equipo de mantenimiento de Minera Chinalco. En primer

valoraremos los niveles de riesgo desde muy bajo hasta muy alto, el cual se muestra

en la tabla (44):

Tabla N° 44 : Valoración de los Niveles de Riesgo

NIVELES DE

RIESGO

VALOR DE

NIVEL DE

RIESGO

Muy Bajo 1

Bajo 3

Medio 5

Alto 7

Muy Alto 9

90

En segundo lugar definiremos los criterios, que tomo el equipo de mantenimiento

para realizar el análisis de criticidad, se muestra en la tabla (45).

Tabla N° 45: Criterios para Análisis de Criticidad

CRITERIOS EXPLICACIÓN

Frecuencia

de Falla.

La compañía considera que el n° de veces que falla de un equipo

es un indicador importante para analizar de cuan eficiente es la

estrategia de mantenimiento que se está ejecutando. La compañía

considera también importante a la frecuencia de falla por que

Impacto

Operacional.

La compañía considera que la interrupción de la operación por

causa de una falla en los equipos es un indicador importante, el

cual nos indica que nuestros equipos no están siendo

estratégicamente mantenidos.

Costo de

Reparación.

Como consecuencia de las frecuencias de falla se generan gastos

de reparación de los equipos, es importante este indicador ya que

los costos elevados pueden ser controlados o disminuidos a través

de una estrategia apropiada del mantenimiento

Impacto en

la

Seguridad.

Para la compañía la seguridad de las personas y los equipos es un

indicador importante para definir la criticidad de los equipos,

porque nuestra compañía los considera como una de sus pilares

importantes al personal que labora en sus instalaciones y cuida

Impacto

Ambiental.

El cuidado del medio ambiente es un criterio importante para

nuestra compañía por lo tanto nuestros equipos tienen que estar

100% operativos y confiables para no dañar el medio ambiente.

En la tabla (46), se muestra la matriz de criticidad que elaboro el equipo de

mantenimiento de Minera Chinalco.

91

Tabla N° 46: Matriz de Criticidad

Para calcular el factor de Consecuencia de la ecuación (4.1) se calculara de la

siguiente manera:

𝐶 = (𝐼𝑃 × 𝑉𝑁𝑅) + (𝐶𝑅 × 𝑉𝑁𝑅) + (𝐼𝑆 × 𝑉𝑁𝑅) + (𝐼𝐴 × 𝑉𝑁𝑅) (4.2)

Donde:

IP: Impacto en la Producción

CR: Costo por Reparación

IS: Impacto en la seguridad

IA: Impacto ambiental y comunidades

VNR: Valor de nivel de riesgo

Para definir el tipo de criticidad, el equipo de mantenimiento de MCP definió lo

siguientes criterios que se muestran en la tabla (47):

Tabla N° 47: Criterios de Criticidad

CRITERIO

A >=12

B [6 – 12 >

C < 0 – 6 >

MUY BAJO = 1 BAJO = 3 MEDIO = 5 ALTO = 7 MUY ALTO = 9

Frecuencia de

Falla.1 >=1 año de 3 meses a 1 año

de 15 dias a 3

meses1 dia a 2 semanas 1 dia

Impacto en

Producción

(por falla)

0.30 1 hora 6 horas 12 horas 1 dia < = a 3 dias

Costo de

Reparación.0.10

Gasto Irrelevante,

<1K$

Gasto Bajo, 1K$-

10K$

Gasto Razonable,

10K$-50K$

Gasto Importante,

50K$-100K$Gastos Altos, >100K$

Impacto en la

Seguridad.0.30

No existe riesgo

para las personas.

Puede producir daños

leves, que

desaparecen con

tratamiento.

Pueden producir

daños graves, que

desaparecen con

tratamiento.

Pueden producir

daños muy graves

que dejan secuela

despues de un

tratamiento.

Riesgo de muerte

inminente.

Impacto

Ambiental y

comunidades

0.30No provoca ningun

daño.

Produce daños medio

ambientales

reversibles

Produce daños

medioambientales

cuyos efectos no

violan las

normativas

Provoca daños

medioambientales

irreversibles

dentro de la mina.

Provoca daños

medioambientales

irreversibles fuera

de la mina.

VALORACION DEL NIVEL DE RIESGOMATRIZ DE CRITICIDAD Peso

CR

ITE

RIO

S

92

5.1.1 Análisis de Criticidad de Equipos Eléctricos

En el anexo (6), se listan todos los equipos eléctricos involucrados del área de

chancado primario. Así como su criticidad, siguiendo los criterios ya definidos. En

la tabla (48), se muestra la distribución en función de la criticidad.

Tabla N° 48: Distribución en Función Criticidad de los Equipos Eléctricos

CRITERIO # DE

SISTEMAS %

A >=12 8 8%

B [6 – 12 > 21 20%

C < 0 – 6 > 77 73%

5.1.2 Análisis de Criticidad de Equipos Instrumentación

En el anexo (7), se listan todos los equipos de Instrumentación involucrados del

área de chancado primario. Así como su criticidad, siguiendo los criterios ya

definidos. En la tabla (49), se muestra la distribución en función de la criticidad.

Tabla N° 49: Distribución en Función Criticidad de los Equipos de

Instrumentación

CRITERIO # DE

SISTEMAS %

A >=12 2 0.3%

B [6 – 12 > 47 6.0%

C < 0 – 6 > 731 93.7%

5.2 Análisis de modos y efectos de Falla (FMEA)

En el siguiente parte se realizará el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

de los sistemas eléctricos e instrumentación de los equipos del área de chancado

primario.

93

Se determinará la falla funcional, el modo de falla y el efecto que tiene sobre el

sistema. Seguidamente, se determinará el nivel de criticidad de esas fallas mediante

3 parámetros. Que se muestra en las tablas (50), (51) y (52).

Tabla N° 50: Clasificación de la probabilidad de ocurrencia del modo fallo,

Según [20]

PROBABILIDAD CRITERIO VALOR

Muy Baja

Improbable

Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado

nunca en el pasado, pero es concebible. 1

Baja

Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Es

razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es

poco probable que suceda.

2-3

Moderada

Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o

previos al actual.

Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del

componente/sistema.

4-6

Alta

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en

procesos similares

o previos procesos que han fallado.

7-8

Muy Alta Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá

frecuentemente 9-10

Tabla N° 51: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo, Según

[20]

DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR

Muy Alta El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea

detectado por los controles existentes 1

Alta

El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en

alguna ocasión escapar a un primer control, aunque sería

detectado con toda seguridad a posteriori.

2-3

Mediana El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente.

Posiblemente se detecte en los últimos estadios de producción 4-6

94

Pequeña El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con

los procedimientos establecidos hasta el momento. 7-8

Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el

cliente final 9-10

Tabla N° 52: Clasificación de la severidad del modo fallo, Según [20]

SEVERIDAD CRITERIO VALOR

Muy Baja

Repercusiones

imperceptibles

No es razonable esperar que este fallo de pequeña

importancia origine efecto real alguno sobre el

rendimiento del sistema. Probablemente, el cliente ni se

daría cuenta del fallo.

1

Baja

Repercusiones

irrelevantes

apenas

perceptibles

El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente.

Probablemente, éste observara un pequeño deterioro del

rendimiento del sistema sin importancia. Es fácilmente

subsanable

2-3

Moderada

Defectos de

relativa

importancia

El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el

cliente. El cliente observará deterioro en el rendimiento

del sistema

4-6

Alta El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.

Produce un grado de insatisfacción elevado. 7-8

Muy Alta

Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el

funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o

involucra seriamente el incumplimiento de normas

reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves

corresponde un 10

9-10

Para clasificar el RPN (Número de prioridad de riesgo), utilizaremos la siguiente

tabla (53).

95

Tabla N° 53: Interpretación del RPN, Según [21]

RANGO

RPN CRITICIDAD CRITERIO

1 < RPN <

18 L

Riesgo menor de falla.

Equipo de propósito general.

18 < RPN

< 64 M

Riesgo medio o moderado.

Equipo esencial.

Requiere una evaluación del

diseño o caracterización del

proceso para reducir el valor del

RPN.

64 < RPN H

Riesgo Alto. Equipo crítico.

Requiere revisiones detalladas

al diseño y/o proceso para

reducir el valor del RPN

Del análisis de Pareto y diagrama Jack knife, se encontró las fallas más

recurrentes del sistema eléctrico e instrumentación de los equipos de chancado

primario.

En las tablas (54), (55), se muestran el análisis FMEA de las fallas funcionales del

sistema eléctrico del chancador primario.

96

Tabla N° 54: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico del Chancador Primario.

P S D NPR

1Sobretensión 1 Descarga atmosferica 2 5 5 50

1 Problemas de aislamiento 2 5 5 50

2 Cortocircuito 2 5 5 50



3

Interrupción de

alimentación en media

tensión.

1 5 5 25

1

Motor dañado 1Sistema de enfriamiento

del motor no acciona1

Detención del motor,

tripea sistema de

protección

3 4 3 36

2

Alta vibración del motor 1Falta de lubricación de

rodamientos1

sobrecarga y sobre

calentamiento en el

motor elecrico

3 3 2 18

1 sobretension 1 4 4 16

2 Falla en el aislamiento 2 4 4 32

3 Contaminación de polvo 3 2 2 12

1

El contactor del motor no

conmuta, fallo en el

control

1No llega energía al

motor eléctrico3 3 3 27

1

Circuito de control y

fuerza abierto, motor

no arranca

3 2 3 18

2Sobrecalentamiento

de los contactos.3 3 3 27

1Falla de sensor de

corriente1

No llega energía al


2Falla interna del

arrancador del motor1



3 Sin tensión 1Transformador no

suministra energía

Realizar la inspección del contactor en busca si esta trabado

algun contacto, limpieza de sus contactos. Caso contrario

cambiar el contactor.

Realizar la inspección visual de todas las conexiones del

arrancador. Reajustar si es necesario. Realizar medición

termográfica del contactor en busca de puntos calientes.


arrancador. Reajustar si es necesario. Caso contrario cambiar

de contactor.Cambiar sensor de corriente. Verificar la correcta

configuración de los parametros del sensor de corriente en el

relé de protección.

Revisar todos los componentes internos del arrancador. Y

cambiar los que esten en mal estado.

Verificar buen funcionamiento del ventilador del motor

eléctrico. Realizar limpieza del motor en parada del

chancador.

Lubricar rodamientos cantidad y frecuencia recomendada por

el fabricante.

Verificar sistema de alimentación al arrancador principal.

Adicional Verificar el funcionamiento y configuración del rele

de protección del motor.Realizar la medición del aislamiento del motor anualmente.

Verificar hermetizidad de la caja de conexiones del motor.

Realizar la limpieza de los alrededores donde se ubica el

motor.

Motor

Eléctrico12

Motor eléctrico se

daña1

Falla en los devanados o

cortocircuito3

No Acciona el

eje principal

que produc el

movimiento del

Chancador

primario

SISTEMA CAUSA RAIZ

SECCIÓN: MANTENIMIENTO REALIZADO POR:

01/09/2017 NOMBRE/FICHA: ELE-FMEA-1

MODO DE FALLAFALLA FUNCIONAL

ALEXANDER L. QUISPE PARILLO HOJA No1

ANALISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLA

Subtensión2

EFECTOVALORACION

RECOMENDACIÓN

EQUIPO:TAG: 200-CR-001 FECHA:

Verificar o Inslatar Sistema de protección contra descargas

atmosfericas.

Realizar analisis fisico-quimico, cromatográfico de furanos al

aceite dielectrico del transformador. Verificar mensualmente

el estado de la silica gel.

Verificar estado de los relés buchholz, bushings.Verificar el

funcionamiento del Sistema Enfriamiento del Transformador.

No suministra

energía

adecuada a la

sala eléctrica

200-ER-005

Transformador

de Potencia11




Perdida de potencial

del transformador1

Coordinar con el Area de Sistemas de Potencia la reposición

de la energía. Coordinación con el sistema interconectado

nacional.

Verificar estado de los relés buchholz. Realizar

mantenimiento preventivo.

Conexiones eléctricas

flojas o sueltas2

3 1

No pone en

marcha y no

controla los

parametros

eléctricos del

motor del

chancador

primario

Arrancador

Eléctrico

Principal

Falla del arrancador del

motor1

Apertura indebidamente

la protección del motor2

97

Tabla N° 55: Análisis FMEA de la Instrumentación del Chancador Primario.

P S D NPR

1

Conexiones eléctricas flojas o

sueltas en la del controlador

de posición del manto

Medición erronea que

recibe el controlador3 2 2 12

2Conexiones sucias y/o

humedas.



3Soporte del sensor de

posición fuera de su posición.



1Cable del sensor posición

dañado.1

Detiene Chancador

Primario2 4 3 24

2 Sensor de posición dañado.Detiene Chancador

Primario2 4 3 24

3Cable de comunicación hacia

el PLC dañado.

Detiene Chancador

Primario1 4 3 12

1Conexiones eléctricas flojas o

sueltas.1


recibe el PLC.3 2 2 12


humedas.1



3Flotador del sensor de nivel

esta atorado.1

Medición congelada en

el PLC.3 3 2 18

4Medición de nivel de aceite

fuera de rango.1



1Cable del sensor de nivel

dañado y/o conexiones 2 3 3 18

3 Sensor de nivel dañado. 2 3 3 18


sueltas.1



2Medición del flujo de aceite

esta fuera de rango.1



1Cable del sensor de nivel

dañado y/o conexiones 1 2 3 3 18

2 Flujometro dañado. 1 2 3 3 18


sueltas.1




humedas.2



2Montaje incorrecto del sensor

vibración.3



1

Cable del sensor de vibración

dañado y/o conexiones

sueltas.

2 4 3 24

3 Sensor de vibración dañado. 2 4 3 24

Realizar limpieza de las conexiones del sensor de vibración.

Realizar ajustes necesarios a las conexiones.

Inspeccionar y verificar el correcto montaje del sensor de

vibración al motor eléctrico.

2No hay señal del sensor

de vibración1

Nivel de Aceite no se

monitorea

Cambiar el cable del sensor de vibración. Verificar el estado

de la tuberia conduit. Realizar ajustes necesarios en las

conexiones.

Cambiar sensor de vibración dañado y contrastar medición con

analizador de vibración del area de predictivo.

Sistema de

Lubricación2

3Motor

Eléctrico1

Elevada

medición de la

vibración del

motor eléctrico

principal con lo

cual actua la

protección del

motor y detiene

chancador

primario

Realizar limpieza de las conexiones del sensor de nivel y

hermetizarlo.Señal del sensor de nivel

no concuerda con el

indicador visual de nivelRealizar la limpieza de la varilla del sensor de nivel

periodicamente en las paradas de chancador primario.

1

No hay señal del

flujometro2

Flujometro no envia

señal al PLC.




Cambiar cable de comunicación del flujometro y/o realizar

ajustes necesarios en las conexiones.Cambiar flujometro y configurar adecuadamente su rango y

span.

1

Señal del sensor de

vibración esta congelado

y/o flutua demasiado

Cambiar cable de comunicación del sensor de nivel.

Cambiar sensor de nivel y configurar adecuadamente su rango

y span.

1

Alarma en el

sistema de

alimentación de

aceite al

contraeje y

excentrica

1Señal del flujometro

fluctua demasiado

Realizar ajustes necesarios a las conexiones eléctricas.

1

Alarma en el

sistema de

medición del

nivel Aceite y/o

detención del

chancador

primario.

Realizar ajustes necesarios a las conexiones.

Configurar adecuadamente el rango y span en el PLC.

2

No hay señal del sensor

de nivel del tanque de

aceite

1Nivel de Aceite no se

monitorea

En las paradas del chancador primario. Realizar los ajustes de

las conexiones del sensor mismo y en su tablero de llegada.

En las paradas del chancador primario. Verificar la correcto

montaje del soporte del sensor.

2

No hay señal del

controlador de posición

del manto en el PLC.

En las paradas del chancador primario. Verificar el estado de la

tuberia del conexionado eléctrico.

Cambiar sensor de posición y realizar correcto montaje.

Cambiar cable de comunicación.

En las paradas del chancador primario. Realizar la limpieza de

las conexiones y asegurar la hermeticidad del mismo.

RECOMENDACIÓN

1

Sistema de

Control de

Posición del

Manto.

Se detiene el

Chancador

Primairo

1Falsa señal del sensor de

posición del manto.

SISTEMA FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA RAIZ EFECTOVALORACION

EQUIPO:TAG: 200-CR-001 FECHA: 01/09/2017 NOMBRE/FICHA: INS-FMEA-1


SECCIÓN: MANTENIMIENTO REALIZADO POR: ALEXANDER L. QUISPE PARILLO HOJA No2

98

Tabla N° 56: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico del Alimentador de Placas.

Tabla N° 57: Análisis FMEA de la Instrumentación del Alimentador de Placas.

P S D NPR






3

Interrupción de


tensión.

1 5 5 25







suministra energía








nacional.

RECOMENDACIÓN

1Transformador

de Potencia1

No suministra

energía

adecuada a la

sala eléctrica

200-ER-005

1Perdida de potencial

del transformador


atmosfericas.

2 Subtensión


EQUIPO:TAG: 200-FE-001 FECHA: 05/09/2017 NOMBRE/FICHA: ELE-FMEA-2



P S D NPR

1


sueltas en el controlador de

velocidad zero.




humedas.



3Soporte del sensor de

velocidad fuera de su posición.



1Cable del sensor velocidad

dañado.1

Detiene Chancador

Primario2 3 3 18

2 Sensor de velocidad dañado.Detiene Chancador

Primario2 3 3 18

2

No hay señal del



Verificar el estado de la tuberia del conexionado eléctrico.


RECOMENDACIÓN

1

Sistema de

Control de

Velocidad del

Alimentador

de Placas

1

Alarma en el

sistema de

medición del

velocidad y/o

detención del

alimentador de

placas.


velocidad zero.

Realizar los ajustes de las conexiones del sensor mismo y en

su tablero de llegada.

Realizar la limpieza de las conexiones y asegurar la

hermeticidad del mismo.

Verificar y/o ajustar correctamente el sensor de velocidad en

el soporte.


EQUIPO:TAG: 200-FE-001 FECHA: 05/09/2017 NOMBRE/FICHA: INS-FMEA-2



99

Tabla N° 58: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja Transferencia.

Tabla N° 59: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja Transferencia

P S D NPR






3

Interrupción de


tensión.

1 5 5 25







suministra energía








nacional.

RECOMENDACIÓN

1Transformador

de Potencia1

No suministra

energía

adecuada a la

sala eléctrica

200-ER-005


del transformador


atmosfericas.

2 Subtensión


EQUIPO:TAG: 200-CV-001 FECHA: 10/09/2017 NOMBRE/FICHA: ELE-FMEA-3



100

P S D NPR

1


sueltas en integrador, sensor de

velocidad y/o celdas de carga.



2Soporte del sensor de velocidad

fuera de su posición.


recibe el integrador.2 2 2 8

3 Conexiones sucias y/o humedas.Medición erronea que


4 Balanza descalibradaMedición erronea que


5Estructura de los polines de carga

esta suelto o flojo



1Cable del sensor velocidad y/o

celdas de carga dañados.1

Balanza no funciona y no

se monitorea tonelaje2 3 3 18

2 Sensor de velocidad dañado. 1Balanza no funciona y no


3 Celdas de carga dañado. 1Balanza no funciona y no


4 Cable de comunicación dañado. 1DCS no recibe señal del

DCS2 3 3 18


sueltas en el sensor.


recibe el DCS3 2 2 12

2 Conexiones sucias y/o humedas.Medición erronea que


3Montaje incorrecto del sensor a

la polea



4Configuración incorrecta zero y

span del sensor de temperatura.

Mediciones fuera de

rango2 2 2 8

1Cable del sensor de temperatura

dañado.1

Actua protección de la

polea y detiene faja2 3 3 18

2 Sensor de temperatura dañado. 1Actua protección de la

polea y detiene faja2 3 3 18

Verificar y/o realizar el montaje correcto del sensor de

temperatura a la polea.


de temperatura


Cambiar cables eléctricos dañados.

Cambiar sensor de velocidad dañado.

Inspeccionar estado de celdas de Carga. Cambiar celdas de

carga. Realizar limpieza a la estructura de las celdas

2

Sistema de

Accionamient

o de la faja

1

Alarma en el

sistema de

control

temperatura en

la polea.


temperatura



Verificar y/o configurar el zero y span deacuerdo al proceso.

Cambiar cable de comunicación del integrador al DCS.

Realizar los ajustes de las conexiones en el sensor de

temperatura



Calibrar span y zero trimestralmente de la balanza. Seguir

procedimiento de calibración de balanza.Verificar el correcto montaje de los polines y su estrutura.

Siguienfo procedimiento de instalación según el fabricante.

No hay señal del



2Cambiar sensor de velocidad dañado.

RECOMENDACIÓN

1

Sistema de

Control y

Monitoreo de

tonelaje en la

faja

1

Alarma en el

sistema de

control y

monitoreo de

tonelaje en la

faja

1Falsa señal en el

integrador de la balanza

Realizar los ajustes de las conexiones en el tablero integrador,

sensor de velocidad y celdas de carga.






EQUIPO:TAG: 200-CV-001 FECHA: 10/09/2017 NOMBRE/FICHA: INS-FMEA-3



101

Tabla N° 60: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja de Traspaso.

P S D NPR






3

Interrupción de


tensión.

1 5 5 25

1



control



1



no arranca

3 2 3 18

2Sobrecalentamiento


1Falla de sensor de

corriente1



2Falla interna del







2Conexiones eléctricas

flojas o sueltas






de contactor.

2Apertura indebidamente

la protección del motor

Cambiar sensor de corriente. Verificar la correcta





3

Arrancador

Eléctrico

Principal

1

No pone en

marcha y no

controla los

parametros

eléctricos del

motor del faja

de traspaso

1Falla del arrancador del

motor







suministra energía








nacional.

RECOMENDACIÓN

1Transformador

de Potencia1

No suministra

energía

adecuada a la

sala eléctrica

200-ER-006


del transformador


atmosfericas.

2 Subtensión





102

Tabla N° 61: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja de Traspaso.

Tabla N° 62: Análisis FMEA del Sistema Eléctrico de la Faja Overland.

P S D NPR


sueltas en el sensor.1 Detiene la faja de traspaso 3 2 2 12

2 Conexiones sucias y/o humedas. 1 Detiene la faja de traspaso 3 2 2 12

3Configuración incorrecta zero y

span del sensor de temperatura.1 Mediciones fuera de rango 2 2 2 8

1 Cable de seguridad roto 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

2 brazo de actuación roto o dañado 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

3Cable de comunicación de tablero

de pullcord a DCS dañado1

Actua protección y detiene

faja2 3 4 24

1



velocidad zero.

1Medición erronea que


2 Conexiones sucias y/o humedas. 1Medición erronea que



fuera de su posición.1



1Cable del sensor velocidad

dañado.1 Detiene faja traspaso 2 3 3 18

2 Sensor de velocidad dañado. 1 Detiene faja traspaso 2 3 3 18

1



velocidad zero.

1Medición erronea recibe el

detector de metales3 2 2 12

2 Conexiones sucias y/o humedas. 1Medición erronea recibe el


3Piezas de metales hacen contacto

intermitente1

Medición erronea recibe el


4Sistema Puesta a tierra no esta

conectada.1



5Excesiva vibración de la estructura

del detector de metales1



1No hay alimentación eléctrica para

el detector de metales1

Detector de metales no

funciona2 3 3 18

2 Conexiones sucias y/o humedas. 1Detector de metales no

funciona3 2 2 12

2Cable de comunicación de tablero

del detector metales a DCS dañado1

Detector de metales no

funciona2 3 3 18






el soporte.

2No hay señal del detector

de metales.





Busque dos piezas de metal que hacen contacto intermitente

en la proximidad del detector de metales.

Compruebe que la toma de tierra eléctrica para el detector

está haciendo una conexión sólida.

2Detector de

Metales1

Detención del

detector de

metales

1Falsa señal del detector

de metales






el soporte.

2

No hay señal del

controlador de velocidad

en el PLC.



2

Sistema de

Control de

Velocidad de

la Faja de

Traspaso

1

Alarma en el

sistema de

medición del

velocidad y/o

detención de la

faja de traspaso


velocidad zero.

Realizar los ajustes de las conexiones en la caja de conexiones

del pullcord.






Cambiar de comunicación dañado.

1

Sistema de

Accionamient

o de la faja

1Se detiene la

faja de traspaso

1 Falsa señal del pullcord

2 No hay señal del pullcord



RECOMENDACIÓNSISTEMA FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA RAIZ EFECTOVALORACION

EQUIPO:TAG: 200-CV-002 FECHA: 15/09/2017 NOMBRE/FICHA: INS-FMEA-4



103

Tabla N° 63: Análisis FMEA de la Instrumentación de la Faja Overland.

P S D NPR






3

Interrupción de


tensión.

1 5 5 25

1

Motor dañado 1Sistema de enfriamiento

del motor no acciona1

Detención del motor,

tripea sistema de

protección

3 4 3 36

2

Alta vibración del motor 1Falta de lubricación de

rodamientos1

sobrecarga y sobre

calentamiento en el

motor elecrico

3 3 2 18

1 sobretension 1 4 4 16

2 Falla en el aislamiento 2 4 4 32

3 Contaminación de polvo 3 2 2 12

1



control



1



no arranca

3 2 3 18

2Sobrecalentamiento


3Cortocircuito de

dispositivos electrónicos2

Arrancador no

funciona3 3 4 36

1Falla de sensor de

corriente1



2Falla interna del




2




Cambiar tarjetas electrónicas. Inspeccionar si algun circuito

electrónico tiene signos de corrosion.

2Apertura indebidamente

la protección del motor

Cambiar sensor de corriente. Verificar la correcta







de contactor.

Conexiones eléctricas

flojas o sueltas

Verificar sistema de alimentación al arrancador principal.

Adicional Verificar el funcionamiento y configuración del rele

de protección del motor.Realizar la medición del aislamiento del motor anualmente.

Verificar hermetizidad de la caja de conexiones del motor.

Realizar la limpieza de los alrededores donde se ubica el

motor.

3

Arrancador

Eléctrico

Principal

1

No pone en

marcha y no

controla los

parametros

eléctricos del

motor del

chancador

primario

1Falla del arrancador del

motor




2Motor

Eléctrico1

No Acciona el

eje principal

que produc el

movimiento del

Chancador

primario

Verificar buen funcionamiento del ventilador del motor

eléctrico. Realizar limpieza del motor en parada del

chancador.

Lubricar rodamientos cantidad y frecuencia recomendada por

el fabricante.

3Falla en los devanados o

cortocircuito1

Motor eléctrico se

daña







suministra energía








nacional.

RECOMENDACIÓN

1Transformador

de Potencia1

No suministra

energía

adecuada a la

sala eléctrica

200-ER-007


del transformador


atmosfericas.

2 Subtensión





104

P S D NPR

1Conexiones eléctricas flojas o sueltas

en el sensor.1 Detiene la faja overland 3 2 2 12

2 Conexiones sucias y/o humedas. 1 Detiene la faja overland 3 2 2 12

3Configuración incorrecta zero y span

del sensor de temperatura.1 Mediciones fuera de rango 2 2 2 8

1 Cable de seguridad roto 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

2 brazo de actuación roto o dañado 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

3Cable de comunicación de tablero de

pullcord a DCS dañado1


faja2 3 4 24

1Conexiones flojas o sueltas en el

controlador.1


faja2 2 3 12

3 Conexiones sucias y/o humedas. 1Actua protección y detiene

faja2 2 4 16

1 Cable de transmisor dañado 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

2 Transmisor dañado 1Actua protección y detiene

faja2 3 3 18

3Cable de comunicación del

controlador a DCS dañado1


faja2 3 4 24


en el controlador de velocidad zero.1






fuera de su posición.1



1 Cable del sensor velocidad dañado. 1 Detiene faja overland 2 3 3 18

2 Sensor de velocidad dañado. 1 Detiene faja overland 2 3 3 18


en el sensor.1





3Montaje incorrecto del sensor a la

polea1



4Configuración incorrecta zero y span

del sensor de temperatura.1 Mediciones fuera de rango 2 2 2 8

1Cable del sensor de temperatura

dañado.1

Actua protección de la polea

y detiene faja2 3 3 18

2 Sensor de temperatura dañado. 1Actua protección de la polea



en el sensor.1





3Montaje incorrecto del sensor

posición al freno1



1 Cable del sensor de posición dañado. 1Actua protección del freno y

detiene faja2 3 3 18

2 Sensor de posición dañado. 1Actua protección del freno y

detiene faja2 3 3 18


en el sensor.1





3 Montaje incorrecto de los sensores 1Medición erronea que


1Cableado eléctrico de los sensores

dañados1

Actua protección del winche


2 Sensores dañados. 1Actua protección del winche


INS-FMEA-5



EQUIPO:TAG: 200-CV-003 FECHA: 20/09/2017 NOMBRE/FICHA:

RECOMENDACIÓN

1

Sistema de

Accionamiento

de la faja

1Se detiene la

faja Overland

1 Falsa señal del pullcord

Realizar los ajustes de las conexiones en la caja de conexiones del pullcord.

Realizar la limpieza de las conexiones y asegurar la hermeticidad del mismo.



2

Sistema de

Control de

Velocidad de la

Faja Overland

1

Alarma en el

sistema de

medición del

velocidad y/o

detención de la

faja overland

1


de ruptura de faja

Cambiar cable del transmisor.

Cambiar transmisor dañado.

Cambiar cable de comunicación dañado.

Falsa señal del sensor de

velocidad zero.

Realizar los ajustes de las conexiones del sensor mismo y en su tablero de llegada.


Verificar y/o ajustar correctamente el sensor de velocidad en el soporte.

2

No hay señal del






3

Sistema de

Poleas de la

faja

1

Alarma en el

sistema de

control

temperatura en

la polea.

Realizar los ajustes de las conexiones en el sensor de temperatura


Verificar y/o realizar el montaje correcto del sensor de temperatura a la polea.


Verificar el estado de la tuberia del conexionado eléctrico. Cambiar cables eléctricos

dañados.


temperatura


de temperatura

4

Sistema de

Frenos del CST

de la Faja

Overland

1

Alarma en el

sistema de

control de

posición de los

frenos y/o

detención de la

faja


posición

Realizar los ajustes de las conexiones en el sensor de posición.


Verificar y/o realizar el montaje correcto del sensor de posición al disco de freno.


de posición


dañados.

Cambiar sensor de posición dañado.


ruptura de faja

Realizar los ajustes de las conexiones del en el controlador y el transmisor.


2 No hay señal del pullcord


dañados.Verificar el estado de la tuberia del conexionado eléctrico. Cambiar cables eléctricos

dañados.


5Sistema

Winche1

Alarma en el

sistema de

control del

winche y/o

detención de la

faja

1

Realizar los ajustes de las conexiones en los sensores.


Verificar y/o realizar el montaje correcto de los sensores.


de posición


dañados.

Cambiar sensores dañados.

Falsa señal del sensores

105

5.3 Plan de Mantenimiento

En la siguiente parte se define el plan de mantenimiento, el cual será el resultado

del método FMEA, análisis de criticidad de los equipos y cálculos de disponibilidad

e confiabilidad de los equipos eléctricos e instrumentales asociados al área de

Chancado Primario.

5.3.1 Planes de Mantenimiento del Sistema Eléctrico

Para la definición de los planes de mantenimiento se define las actividades de

mantenimiento y plan de mantenimiento que se realizaran a cada equipo del área

de Chancado.

Tabla N° 64: Plan de Mantenimiento de Motor Eléctrico en MT

Medir temperatura de la carcaza

y del descanso lado acople del

motor.

ELECTRICO F ME 5 2 0.2

Medir la corriente de trabajo del

Motor en condiciones de trabajo

normal y comparar con corriente

nominal .


Inspeccionar pernos de ancla je,

reapretar s i fuera necesario.ELECTRICO F IP 10 2 0.3

Inspeccionar visualmente

conduit de acometida,

conexiones a tierra y ca ja de

conexiones .

ELECTRICO F IP 3 2 0.3

Inspeccionar visualmente

venti lación propia del Motor,

veri fique que no hayan

obstrucciones .


Lubricar Rodamientos . ELECTRICO F LU 20 2 0.7

Limpiar Motor, aspas del

venti lador y ca ja de conexiones

del Motor.

ELECTRICO D LI 30 2 1

Medir res is tencia de a is lación

del Estator. Entre fases y cada

fase respecto a tierra .

ELECTRICO D ME 10 2 0.3

Revisar estado de conexionados

de Conductores , Ais lantes de

ca jas , Estanqueidad de ca ja de

conexiones , Revisar flexibles y

Conectores de acometidas .

ELECTRICO D RV 10 2 0.3

Revisar el estado de Tierras y

RTDs.ELECTRICO D RV 10 2 0.3

Real izar anál is is de vibracionesELECTRICO F ME 10 2 0.3

Tratamiento Superficie, Limpieza y Mantención de PinturaELECTRICO D 60 2 2

Cambiar Rodamientos por

Condición del Informe de

Anál is is Sintomático

PREDICTIVO D 120 2 4

Cambiar Motor. MECANICO D 120 2 4

PLAN

MOTOR-MT

TIME

(MIN)CREW HH

Motor Eléctrico

Media Tens ión

CONDICION

FRECUENCIA SEMANAS

COMPONENTEACTIVIDAD DE

MANTENIMIENTOESPECIALIDAD

RECURSOS

4 12 26 52

106

Tabla N° 65: Plan de Mantenimiento de Centro de Control Motores en BT

Inspeccionar buen estado de los gabinetes ,

que las puertas de los cubículos cierren y

sel len correctamente y se mantengan todas

cerradas .

ELECTRICO F IP 0.16 2 0.32

Inspeccionar el buen estado de lámparas

pi loto y pulsadores en genera l .ELECTRICO F IP 0.16 2 0.32

Limpiar con aspiradora el interior y exterior

de los gabinetes .ELECTRICO D LI 60 2 120

Revisar buen funcionamiento del mecanismo

de operación, bloqueo del interruptor

genera l y bloqueos mecánicos de pos ición.

ELECTRICO D IP 0.16 2 0.32

Inspeccionar estado de interruptores

termomagnénicos , reles , contactores

auxi l iares , fuentes de poder, supresores de

trans ientes , termostatos , y fus ibles .


Revisar el conexionado de conductores de

fuerza y control del cubículo, reapretar s i es

necesario, prestar atención a la decoloración

de los cables ya que indicaría presencia de

temperatura y pos ible daño del terminal .

ELECTRICO D IP 0.5 2 1

Medición por medio de anál is i s

termográficos de puntos ca l ientes en CCM.PREDICTIVO F MO 0.5 2 1

Revisar estado de contactos fi jos y movi les

de contactor principa l y auxi l iar, revisar

estado de la bobina, supresores de

trans iente. s i contactor presenta vibración en

funcionamiento impl ica , deformación del

nucleo, elemento extraño que impide el

cierre magnético del nucleo o espira frager

sueta o ca ida (cambiar contactor).


Medir parámetros eléctricos de volta je,

corriente y potencia del switchgear o

interruptor principa l y compararlos con los

indicados en los relés de medida.

ELECTRICO F MO 0.33 2 0.66

Inspeccionar estado genera l de armarios ,

cubículos y sus ancla jes . informar detección

de corros ión y humedad en el interior.


Inspeccionar enchufes del cubículo, módulos

profibus (pdq22 s i los tiene), conduits de

a l imentación de fuerza y control se

encuentren sel lados para evi tar entrada de

polvo a los gabinetes .


Revisar el estado y buen funcionamiento de

los ca lefactores (space heater).ELECTRICO F IP 0.41 2 0.82

Sel lar herméticamente entradas de conduits

a gabinetes .ELECTRICO D AJ 0.66 2 1.32

Revisar a juste de protección térmica en

partidores , contactores o relés (unidad de

control motor umc22).

ELECTRICO D AJ 0.41 2 0.82

Inspeccionar estado de transformadores de

control y transformadores de corrientes .ELECTRICO D IP 0.41 2 0.82

Inspeccionar por pos ibles vibraciones o

ruidos anormales . informar.ELECTRICO F IP 0.25 2 0.5

CO

ND

ICIO

N FRECUENCIA SEMANAS RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH

PLAN COMPONENTE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO

ESP

ECIA

LID

AD

Centro de

Control de

Motores en Baja

Tens ión 480V

MCC-BT

107

Tabla N° 66: Plan de Mantenimiento de Centro de Control Motores en MT

Limpiar con aspiradora el interior de los gabinetes del CCM. E D LI 0.25 2 0.5

Inspeccionar el buen estado de los componentes mecánicos de la celda, barras conectoras de tierra ,

enclavamientos mecánicos de pos ición del interruptor, accionamientos de interruptores l ímites .E D IP 0.25 2 0.5

Inspeccionar el estado de los transformadores de corriente, potencia l y de control , sus conexiones , poniendo

atención a la decoloración de los cables lo que indicaría presencia de temperatura.E D IP 0.5 2 1

Inspecionar estado de interruptores termomagnéticos de control , reles , contactores auxi l iares , fuentes

de poder, ca lefactores , supresores de trans iente, termostatos y fus ibles de control . veri ficar el es tado de

sus conexiones y que sus cables no presenten decoloración lo que impl ica temperatura.

E D IP 0.5 2 1

Inspeccionar estado genera l de armarios , cubículos , detección de humedad, corros ión, estado de sus ancla jes (con

contactor fuera de celda).E D IP 2 0

Extraer va lores de las variables eléctricas desde rele de multi función y compara con los indicados en planos .

(corriente de consumo, tens ión, potencia)E F ME 2 0

extraer va lores de protecciones a justados desde rele de multi función y compara con los indicados en

manualesE F ME 2 0

Retirar el polvo y la suciedad con paño l impio, s in hi los . apl ique agua desti lada para quitar cualquier suciedad

di fíci l . no volver contactor a l servicio hasta que las superficies de a is lamiento estén completamente secas .E D LI 0.33 2 0.66

Inspeccionar visualmente el buen estado genera l de los polos , el materia l de a is lamiento de estos y veri fique

que no tengan grietas profundas (a lgunas grietas menores son inherentes en el materia l de a is lamiento)E D IP 0.16 2 0.32

Lubricar los contactos primarios del contactor, remueva la grasa anterior antes de relubricar los contactos). Usar

solo la grasa sugerida por el fabricante abb grado-a no-ox-idE D LU 0.5 2 1

Veri ficar el buen a is lamiento de los contactos primarios según procedimiento de volta je de prueba no destructivo

en baja frecuencia del manual de mantenimiento. reemplace el conjunto s i no supera prueba de a is lación (s i el

arco ocurre)

E D IP 1 2 2

Inspeccionar visualmente el buen estado genera l del a lambrado de control , decoloración de conductores , estado

de enchufes , contactos auxi l iares .E D IP 0.16 2 0.32

Inspeccionar estado de solenoides de disparo y cierre del contactor. E D IP 0.16 2 0.32

Inspeccionar estado de res is trencias de ca lefacción (space heaters ). E D IP 0.25 2 0.5

Inspeccionar visualmente estado de moto-reductor carga resorte. E F IP 0.25 2 0.5

Cambiar bobina de cierre. E D 0.416 2 0.83

Cambiar bobina de disparo. E D 0.416 2 0.83

Cambiar moto-reductor carga resorte. E D 0.5 2 1

Inspeccionar visualmente el estado genera l de los componentes mecánicos , resortes ejes , discos de levas ,

pulsadores manuales , pernos , seguros , veri fique que no se encuentren sueltos o dañados .E D IP 0.25 2 0.5

Engrasar superficies de de trabajo de los discos de levas , remueva cualquier grasa sobre el marco del contactor.

use solo la grasa sugerida por el fabricante abb isoflex topas nb52.E D IP 0.25 2 0.5

Veri ficar la lubricación sobre las superficies del mecanismo de enganche ubicadas sobre el motor de carga, s i la

grasa se ha endurecidodo y ensuciado, quite con un paño l impio y vuelva a apl icar lubricación.E D IP 0.25 2 0.5

Veri ficar que las botoneras de operación manual de cierre y apertura estén l ibres y suaves . E D IP 0.083 2 0.17

Inspeccionar visualmente el estado genera l de los componentes mecánicos del carro (truck), ruedas , mani l las ,

piezas sueltas o dañadas . veri fique que ruedas gi ren suave y l ibremente con la mano, engrasar s i es necesarioE D IP 0.25 2 0.5

Engrasar torni l lo de inserción y eje de l iberación de pos ición. E D IP 0.16 2 0.32

Conjunto

Contactor

MCC-MT

Gabinete,

Cubiculo

Superior

Contactor de

Vacio

VSC7/APN,

4.16 KV

Sistema de

Control

Mecanismo de

Operación

Interruptor

(MOC)

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO

N FRECUENCIA SEMANAS

108

Tabla N° 67: Plan de Mantenimiento de Motor Eléctrico en BT

Tabla N° 68: Plan de Mantenimiento de Panel Distribución/Iluminación

Medir temperatura de la carcaza y del

descanso lado acople del motor.ELECTRICO F ME 5 2 0.2

Medir la corriente de trabajo del Motor en

condiciones de trabajo normal y comparar

con corriente nominal .


Inspeccionar pernos de ancla je, reapretar s i

fuera necesario.ELECTRICO F IP 5 2 0.2

Inspeccionar visualmente conduit de

acometida, conexiones a tierra y ca ja de

conexiones .


Inspeccionar visualmente venti lación propia

del Motor, veri fique que no hayan

obstrucciones .


Lubricar Rodamientos . ELECTRICO F LU 10 2 0.3

Limpiar Motor, aspas del venti lador y ca ja de

conexiones del Motor.ELECTRICO D LI 20 2 0.7

Medir res is tencia de a is lación del Estator.

Entre fases y cada fase respecto a tierra .ELECTRICO D ME 10 2 0.3

Revisar estado de conexionados de

Conductores , Ais lantes de ca jas ,

hermeticidad de ca ja de conexiones , Revisar

flexibles y Conectores de acometidas .

ELECTRICO D RV 10 2 0.3

Revisar el estado de Tierras y RTDs. ELECTRICO D RV 5 2 0.2

Real izar anál is is de vibraciones PREDICTIVO F ME 5 2 0.2

Cambiar Rodamientos por Condición del

Informe de Anál is is SintomáticoPREDICTIVO D 60 2 2

Cambiar Motor. MECANICO D 60 2 2

MOTOR-BTMotor Eléctrico

Baja Tens ión

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(MIN)CREW HH

PLAN COMPONENTE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ESPECIALIDAD CONDICION

FRECUENCIA SEMANAS

Inspeccionar buen estado del tablero,

lámparas pi loto en buen estado.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar estado general de tablero,

sujeción. Informar detección de corros ión

y humedad en el exterior.


Inspeccionar estado de canal izacion y

acometidas .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar hermeticidad del tablero. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar estado de cable de

a l imentación de fuerza.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar identi ficacion en terreno

con la señaletica correspondiente.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar por pos ible rastros de

temperatura u olor a plastico quemado.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Revisar estado de reles , interruptores ,

contactores y regletas de conexión.ELECTRICO D RV 0.17 2 0.3

Revisar a justes de protecciones

eléctricas de ci rcuitos de fuerza y

ci rcuitos de dis tribucion.

ELECTRICO D RV 0.17 2 0.3

Revisar estado general de tablero,

sujeción. informar detección de corros ión

y humedad en el interior.


Reapretar regletas de conexión, sel lar

entrada de acometidas , reapretar

conexiones en interruptores , contactores

auxi l iares y relés .


Revisar estado de conexiones eléctricas ,

reapretando bloques de terminales y

conexiones en general .


Limpiar con l impia contactos el interior y

exterior del tablero de control .ELECTRICO D LI 0.17 2 0.3

PANEL-BT

Panel

Dis tribución/

Iluminación

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

109

Tabla N° 69: Plan de Mantenimiento de Transformador de Potencia

Inspeccionar pos ibles fugas de acei te en

cuba del transformador, hermeticidad de

cubierta ruido y buen estado de sel los .


Inspeccionar que no exis ta corros ión en

todo el estanque.ELECTRICO F IP 0.08 2 0.2

Inspeccionar los pernos de ancla je de

fi jación y ruedas de desplazamiento,

reapretar s i es necesario.


Inspeccionar nivel de acei te a is lante y

refrigerante, rel lenar s i es necesarioELECTRICO F IP 0.08 2 0.2

Tomar regis tro de la temperatura del

acei te.ELECTRICO F ME 0.08 2 0.2

Obtener muestra de acei te para anál is i s

de acidez y propiedades dieléctricas .PREDICTIVO F MO 0.33 2 0.7

Inspeccionar el estado del

deshumidi ficador de a i re, regenerar o

susti tui r la s i l i ca gel s i es necesario.

PREDICTIVO F IP 0.08 2 0.2

Medir los vol ta jes secundarios y comparar

con los de placa de caracterís ticas .ELECTRICO F ME 0.41 2 0.8

Medir la res is tencia de a is lamiento y la de

los devanados .ELECTRICO D ME 0.5 2 1

Por medio de anál is i s termográfico

inspecionar la exis tencias de puntos

ca l ientes internos que pudiesen indicar

conexiones internas sueltas u otras fa l las

en devanado.

PREDICTIVO F IP 0.41 2 0.8

Veri ficar la temperatura interna del

transformador y comparar con el indicado

en termómetro del equipo y placa de

caracteréris ticas .


Medir y veri ficar la relación de

transformación.ELECTRICO F ME 0.16 2 0.3

Inspeccionar estado de indicador de

pres ión, indicador de temperatura,

vá lvulas e indicador de nivel magnético.


Limpiar bushings de AT y BT, el iminando el

polvo e impurezas adheridas .ELECTRICO D LI 0.33 2 0.7

Revisar el estado del conexionado en

borneras de los componentes de medida

del transformador, sensores de

temperatura (rtd), contactos de a larma,

interruptores automáticos .


Probar cambiador de taps , debe tomar

pos ición fáci lmente.ELECTRICO D IP 0.16 2 0.3

Caja de conexión

(componentes

auxi l iares )

Inspecionar visualmente estado de

conduit, conexiones a tierra y ca jas de

conexiones de componentes auxi l iares .


Bornes de

conexionado de

devanados

primario y

secundario

(Bushings

Ais ladores)

TRAFO-POT

Cubiculo

Protección

Transformador

Aceite

Refrigerante

Nucleo y

Bobinados del

Transformador

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

110

Tabla N° 70: Plan de Mantenimiento de Transformador de Iluminación -

Instrumentación-Distribución

Tabla N° 71: Plan de Mantenimiento de UPS

Limpieza general externa del cubiculo

protector y componentes .ELECTRICO F IP 0.16 1 0.2

Inspeccionar visualmente estado del

cubículo protector del transformador,

veri ficar que no exis ta corros ión o

muestras de temperatura .


Veri ficar que las canaletas de venti lación

no se encuentren obstruidas .ELECTRICO F IP 0.16 1 0.2

Veri ficar que los pernos de ancla je no

tengan muestras de corros ión.ELECTRICO F IP 0.16 1 0.2

Inspeccionar visualmente el buen estado

de conduit (conectores de a l imentación y

sa l ida).


Veri ficar la buena conexión a tierra del

cubículo, reapretar s i es necesario.ELECTRICO F IP 0.16 1 0.2

Veri fique puntos ca l ientes a través de

anál is is termográfico.PREDICTIVO F ME 0.25 1 0.3

Limpieza general en el interior del

cubiculo protector y componentes .ELECTRICO D LI 0.5 1 0.5

Inspeccionar estado del las conexiones de

a l imentación a l primario, como las de

sa l ida del secundario, reapretar s i es

necesario (se incluye taps). compruebe que

no hay daño en cables o a is ladores por

a l ta temperatura, reemplace terminales ,

pernos .


Inspeccionar visualmente el estado del

barniz o res ina epoxica. a is lante del

devanado del transformador (quebraduras

o fi suras), de ser estas profundas cambiar

transformador.


Medir a is lación del devanado primario y

secundario, no debe ser menor a 200 m

ohms.

ELECTRICO D ME 2 2 4

Transformador Cambiar transformador. ELECTRICO D 3 4 12

TRAFO-DIS

Cubiculo

Protección

Transformador

Caja de

Conexión

(Cables , bornes ,

a is ladores)

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

Inspeccionar buen estado de funcionamiento

de ups .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar que no exis tan rastros de

corros ion.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar que no exis tan rastros de a l ta

temperatura en pintura.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar que los ductos de venti lación no

se encuentren obstruidos .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar que los pernos de ancla je no

tengan muestras de corros ión.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar buen estado de controlador de

temperatura.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar buen estado de luces pi loto,

indicador de corriente y tens ion de entrada y

sa l ida.


Inspeccionar exis tencia de a larmas de rele de

proteccion.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar que la señaletica corresponda a l

equipo.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Inspeccionar s is tema de by-pass . ELECTRICO F IP 0.08 1 0.1

Revisar pernos de ancla je, reapretar s i fuera

necesario.ELECTRICO F RV 0.17 2 0.3

Revisar conexión a tierra , reapretar s i fuera

necesario.ELECTRICO F RV 0.17 2 0.3

Revisar buen estado de venti lador, que no

exis tan obstrucciones , revisar termostato.ELECTRICO D RV 0.33 2 0.7

Revisar y reapretar todas las conexiones

electricas .ELECTRICO D RV 0.33 2 0.7

Revisar y reapretar todas los conectores y

conduits .ELECTRICO F RV 0.17 2 0.3

Limpiar con aspiradora el interior y exterior

del gabinete.ELECTRICO D LI 0.33 2 0.7

UPSUPS Sa las

Eléctricas

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

111

Tabla N° 72: Plan de Mantenimiento de Sistema Aire Acondicionado

Inspeccionar conjunto de transmis ion y unidad de venti lacion. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar visual de estructura. chequear pernos , soportes ,

descanso, revestimiento, torni l los .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar ruido, vibraciones y temperatura. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccion desgaste y deformacion de aspas de venti lacion. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar a l ineacion venti lador-estructura. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Limpiar aspas . ELECTRICO D LI 0.08 2 0.17

Inspeccionar pernos de ancla je, reapretar s i fuera necesario. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar visualmente conduit de acometida, conexiones a

tierra y ca ja de conexiones .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar visualmente venti lación propia del motor,

veri fique que no hayan obstrucciones .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Limpiar motor, aspas del venti lador y ca ja de conexiones del

motor.ELECTRICO D LI 0.33 2 0.67

Revisar estado de conexiones , revisar acometidas , flexibles

conectores .ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Tratamiento superficie, l impieza y mantención de pintura. ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Inspeccionar buen estado de carcasa protectora. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08




Tratamiento superficie, l impieza y mantención de pintura. ELECTRICO D LI 0.17 2 0.33

Revisar conexionados electricos , reapretar s i fuese necesario. ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Inspeccionar conjunto de transmis ion y unidad de soplado. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar visual de estructura. chequear pernos , soportes ,

descanso, revestimiento, torni l los .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar ruido, vibraciones y temperatura. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccion desgaste y deformacion de aspas del soplador. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar a l ineacion soplador-estructura. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Limpiar aspas . ELECTRICO D LI 0.17 2 0.33




Inspeccionar visualmente venti lación propia del motor,

veri fique que no hayan obstrucciones .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Limpiar motor, aspas del venti lador y ca ja de conexiones del

motor.ELECTRICO D LI 0.33 2 0.67

Revisar estado de conexiones , revisar acometidas , flexibles y


Tratamiento superficie, l impieza y mantención de pintura. ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Inspeccionar que no haya obstrucciones ni fugas . ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar fi jaciones mecanicas . ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar rastros de corros ion. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar fi jaciones , reapretar. ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Inspeccionar buen estado del gabinete, la puerta del cubículo

debe estar cerrada, mecanismo de seguridad debe estar

operativo.


Inspeccionar buen estado de lámparas pi loto y pulsadores en

genera l .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar estado interruptores termomagnéticos , relés ,

contactores auxi l iares , fuentes de poder y fus ibles .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar a juste protección térmica en

partidores/contactores/relés .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar estado de transformadores de corriente. ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar por pos ibles vibraciones/ruidos anormales .

informar.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar es tado de conexiones eléctricas , reapretando

bloques de terminales y conexiones en genera l .ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Revisar estado de contactos fi jos y móvi les de contactor

principa l y auxi l iar, y revisar el estado de la bobina.ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Limpiar con aspiradora el interior y exterior del gabinete. ELECTRICO D LI 0.33 2 0.67

Revisar que todos los pernos y tuercas esten bien apretados . ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Inspeccionar acometidas flexibles , abrazaderas y conectores en

ca ja de conexiones .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar conexiones , reapretar terminales , revisar contacto

parti r/parar y pulsadores .ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Revisar sel lado hermético de ca ja de botonera. ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Motor Soplador

Evaporador

Cubiculo

Al imentación

Equipo

Botonera Local

HVAC

Venti lador

(Condensador)

Motor

Venti lador

Moto-Compresor

Soplador

(Evaporador)

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

112

Tabla N° 73: Plan de Mantenimiento de Sistema Contra Incendios

Inspeccionar pernos de ancla je, reapretar s i fuera necesario.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar buen estado del gabinete, la puerta del gabinete

debe estar cerrada, s iempre debe estar con l lave.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar buen estado de panel de leds y panel de ingreso

de datos .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar buen estado de tarjetas electronicas , fuente de

poder, modulo I/O, fus ibles .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar identi ficacion en terreno con señaletica

correspondiente.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar estado de conexiones eléctricas , reapretando bloques de

terminales y conexiones en genera l .ELECTRICO D RV 0.33 2 0.67

Limpiar con aspiradora el interior y exterior del gabinete. ELECTRICO D LI 0.33 2 0.67




Inspeccionar buen estado del gabinete, la puerta debe estar

s iempre cerrada y con l lave.ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar buen estado de leds , pa lanca de accionamiento y

selectores .ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar estado de conexiones , revisar acometidas , flexibles


Revisar pa lanca de accionamiento manual , debe des l i zarse

faci lmente.ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33








Inspeccionar buen estado de ampol leta . ELECTRICO F IP 0.08 1 0.08

Revisar estado de conexiones , revisar acometidas , flexibles y









Revisar estado de conexiones electricas , revisar acometidas ,

flexibles y conectores .ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Revisar y l impiar que no exis tan obstrucciones . ELECTRICO D LI 0.17 2 0.33






Revisar estado de conexiones electricas , revisar acometidas ,

flexibles y conectores .ELECTRICO D RV 0.17 2 0.33

Panel de Control

Estación Manual

Bocina/Baliza

Detector de

Humo

Detector de

Temperatura

SCI

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH

PLAN COMPONENTE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ESPECIALIDAD

CO

ND

ICIO


113

Tabla N° 74: Plan de Mantenimiento de Cargados de Baterías

5.3.2 Planes de Mantenimiento de la Instrumentación

Para la definición de los planes de mantenimiento se define las actividades de

mantenimiento y plan de mantenimiento que se realizaran a cada equipo del área

de Chancado.

Tabla N° 75: Plan de Mantenimiento de Detector de Metales

Inspeccionar buen estado de funcionamiento de cargador. E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar que no exis tan rastros de corros ion. E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar que no exis tan rastros de a l ta temperatura en

pintura.E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar que los ductos de venti lación no se encuentren

obstruidos .E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar que los pernos de ancla je no tengan muestras de

corros ión.E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar buen estado de controlador de temperatura. E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar buen estado de luces pi loto, indicador de corriente

y tens ion de entrada y sa l ida.E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar exis tencia de a larmas de rele de proteccion. E F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar que la señaletica corresponda a l equipo. E F IP 0.08 1 0.08

Revisar pernos de ancla je, reapretar s i fuera necesario. E F RV 0.17 2 0.33

Revisar conexión a tierra , reapretar s i fuera necesario. E F RV 0.17 2 0.33

Revisar buen estado de venti lador, que no exis tan obstrucciones ,

revisar termostato.E D RV 0.33 2 0.67

Revisar y reapretar todas las conexiones electricas . E D RV 0.33 2 0.67

Revisar y reapretar todas los conectores y conduits . E F RV 0.17 2 0.33

Limpiar con aspiradora el interior y exterior del gabinete. E D LI 0.33 2 0.67

CBAT

Cargador

Baterias Sa las

Electricas

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


FRECUENCIA SEMANAS

Inspeccionar funcionamiento y va lores con

sa la de control .INSTR F IP 0.2 1 0.2

Inspeccionar estructura, s ignos de corros ion,

soportes .INSTR F IP 0.2 1 0.2

Inspeccionar accesorios de fi jación,

reapretar.INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar tablero de control . INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar estado de luces pi loto. INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar a is lación de conduit y cables . INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar identi ficacion en terreno con

señaletica correspondiente.INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar que cable a tierra se encuentre

conectado.INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar que rango de señales se

encuentren en va lores normales .INSTR F IP 0.2 1 0.2

Inspeccionar sel lado hermético de carcasa

protectoraINSTR F IP 0.1 1 0.1

Revisar estado de conexionado interno,

reapretar.INSTR D RV 0.2 2 0.4

Revisar contactos , conexión en borneras ,


Revisar y reapretar soporte estructura l . INSTR D RV 0.2 2 0.4

Revisar elementos de tablero de control . INSTR D RV 0.2 2 0.4

Medir tens ión de a l imentación. INSTR D ME 0.2 2 0.4

Medir a is lación de cables de a l imentación. INSTR D ME 0.2 2 0.4

Medir estado de bobinas INSTR D ME 0.2 2 0.4

Limpiar sensor, tarjetas y conectores . INSTR D LI 0.2 2 0.4

Cal ibrar transmisor. INSTR D CL 1 2 2

Detector de

MetalesDET-ME

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH

PLAN COMPONENTE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTOES

PEC

IALI

DA

D

CO

ND

ICIO


114

Tabla N° 76: Plan de Mantenimiento de Interruptor de Desalineamiento

Tabla N° 77: Plan de Mantenimiento de Pull -Cord

Tabla N° 78: Plan de Mantenimiento de Sensor de Ruptura de Faja




Inspeccionar sel lado hermético de carcasa. INSTR F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar funcionamiento de rodi l lo. INSTR F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar pos iciones de brazo-rodi l lo. INSTR F IP 0.08 1 0.08

Revisar microswitch. INSTR D RV 0.17 1 0.17

Revisar conectores , reapretar. INSTR F RV 0.08 1 0.08

Probar pos iciones de brazo con sa la de

control .INSTR D RV 0.17 2 0.33

Limpiar interruptor. INSTR D LI 0.17 2 0.33

CO

ND

ICIO

N FRECUENCIA SEMANAS RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

Interruptor

Desal ineamientoINT-DES




Inspeccionar sel lado hermético de carcasa. INSTR F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar estado del cordon. INSTR F IP 0.08 1 0.08

Revisar microswitch INSTR D RV 0.17 1 0.17

Revisar conectores , reapretar. INSTR F RV 0.08 1 0.08

Probar funcionamiento del pul lcord con sa la

de controlINSTR D RV 0.17 2 0.33

Limpiar interruptor. INSTR D LI 0.17 2 0.33

PULL-CORD

Interruptor

Parada

Emergencia

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO




Inspeccionar tablero de control . INSTR F IP 0.1 1 0.1

Inspeccionar estado de luces pi loto. INSTR F IP 0.1 1 0.1












Revisar contactos , conexión en borneras ,


Revisar y reapretar soporte estructura l . INSTR D RV 0.2 2 0.4

Revisar elementos de tablero de control . INSTR D RV 0.2 2 0.4

Medir tens ión de a l imentación. INSTR D ME 0.2 2 0.4


DET-FRSensor de

Ruptura de Fa ja

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO


115

Tabla N° 79: Plan de Mantenimiento de Balanza

Tabla N° 80: Plan de Mantenimiento de Transmisor Nuclear

INSPECCION DE LOS POLINES DE CARGA INSTR F IP 0.3 1 0.3

INSPECCION DEL SENSOR DE VELOCIDAD INSTR F IP 0.3 1 0.3

INSPECCION DE LA UNIDAD INTEGRADORA INSTR F IP 0.3 1 0.3

LIMPIEZA GENERAL DE LA BALANZA INSTR D LI 1 2 2

REVISION DE LAS CELDAS DE CARGA INSTR D RV 0.5 2 1

REVISION DE ALINEAMIENTO DE LOS POLINES INSTR D RV 0.5 2 1

VERIFICAR Y LIMPIAR EL SENSOR DE VELOCIDADINSTR D LI 0.5 2 1

CALIBRACION DE LA BALANZA ZERO Y SPAN INSTR F CAL 1 2 2

BAL Balanza

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO




Inspeccionar equipo en terreno , previa

lectura con dens ímetro

personal .

INSTR F IP 0.17 1 0.17




Inspeccionar que equipo se encuentre

identi ficado en terreno con la señaletica .INSTR F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar que leds del equipo indiquen

funcionamiento óptimo.INSTR F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar estado de reles de sa l ida. INSTR F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar estado de pantal la y que esta

entregue el regis tro

correspondiente.

INSTR F IP 0.08 1 0.08



Revisar conexión en borneras , reapretar. INSTR D RV 0.17 2 0.33

Cambiar transmisor. INSTR D 1 2 2





identi ficado en terreno con señaletica .INSTR F IP 0.08 1 0.08






Cambiar sensor. INSTR D 0.5 2 2

Fuente Limpiar carcasa fuente radiactiva.INSTR F RV 0.17 2 0.33

FRECUENCIA SEMANAS

Transmisor

Nivel Nuclear

Sensor Nuclear

TR-NUC

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO

N

116

Tabla N° 81: Plan de Mantenimiento de Unidades Hidráulicas

Tabla N° 82: Plan de Mantenimiento de Unidades Lubricación

Inspeccionar accesorios de fi jación. INTR F IP 0.56 1 0.56

Inspeccionar a is lación de conduit y cables . INTR F IP 0.56 1 0.08


funcionamiento óptimo.INTR F IP 0.56 1 0.08

Inspeccionar que sensores se encuentren

identi ficados .INTR F IP 0.56 1 0.08


conectado.INTR F IP 0.56 1 0.08


reapretar.INTR D RV 1.19 2 0.33

Revisar conexión en borneras , reapretar. INTR D RV 1.19 2 0.33

Medir tens ión de a l imentación. INTR D ME 1.19 2 0.33

Medir a is lación de cables de a l imentación. INTR D ME 1.19 2 0.33

Limpiar tarjetas y conectores . INTR D LI 1.19 2 0.33

Unidad

HidraulicaUNI-HID

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO
















Inspeccionar estado y funcionamiento de la

vá lvula .INTR F IP 0.34 1 0.34

Inspeccionar que vá lvula no presente fugas . INTR F IP 0.34 1 0.34


señaletica correspondiente.INTR F IP 0.16 1 0.16


reapretarINTR D RV 0.34 1 0.34

Revisar estado de sel los y juntas INTR D RV 0.34 1 0.34

Lubricar va lvula INTR F LU 0.34 1 0.34

Ajustar vá lvula . INTR D AJ 1 2 2

Inspeccionar estado y funcionamiento del

actuadorINTR F IP 0.34 1 0.34



señaletica correspondiente.INTR F IP 0.16 1 0.16




protectora.INTR F IP 0.16 1 0.16

Revisar estado de eje de transmis ion. INTR D RV 0.34 2 0.68

Lubricar rodamientos de actuador. INTR D LU 0.34 2 0.68




Medir tens ión de a l imentación y consumo de

corriente.INTR D AJ 0.34 2 0.68

Medir a is lación de motor y cables de

a l imentación.INTR D ME 0.34 2 0.68

Unidad

Lubricación

Chancador

Primario

Válvula

Mariposa

Actuador de

Válvula

UNI-LUB

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO


117

Tabla N° 83: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Vibración

Tabla N° 84: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Temperatura














Medir tens ión de a l imentación INSTR D ME 0.17 2 0.33


Limpiar transmisor, tarjetas y conectores . INSTR D LI 0.17 2 0.33

TRA-VIB Transmisor

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO







Inspeccionar identi ficacion de equipo en

terreno con la señaletica coINSTR F IP 0.08 1 0.08





Inspeccionar estado de pantal la y que esta

entregue el regis tro correcto.INSTR F IP 0.08 1 0.08

Inspeccionar sel lado hermético de carcasa INSTR F IP 0.08 1 0.08







Cal ibrar transmisor. INSTR D CL 0.33 2 0.67

Limpiar externamente sensor. INSTR F LI 0.08 1 0.08



Inspeccionar que no exis tan fugas por sel los

de sensorINSTR F IP 0.08 1 0.08


Inspeccionar identi ficacion de equipo en

terreno con la señaletica coINSTR F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar estado de cabezal INSTR F IP 0.08 2 0.17



TRA-TEMP

Transmisor

Sensor

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO


118

Tabla N° 85: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Nivel

Tabla N° 86: Plan de Mantenimiento de Transmisor de Velocidad












Inspeccionar buen estado de display de

despl iegue de datosINSTR F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar que no exis tan fugas en

conexiones a procesosINSTR F IP 0.08 1 0.08






Cal ibrar transmisor. INSTR D CL 0.33 2 0.67

TRA-NIV Transmisor

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESPE

CIA

LID

AD

CON

DIC

ION FRECUENCIA SEMANAS







señaletica

correspondiente.

INSTR F IP 0.08 1 0.08





Inspeccionar buen estado de display. INSTR F IP 0.08 1 0.08


protectora.INSTR F IP 0.08 1 0.08









Inspeccionar a is lación de conduit y cables . INSTR F IP 0.08 1 0.1Inspeccionar identi ficacion en terreno con




Inspeccionar que todos los blocks se

encuentren en su lugar.INSTR F IP 0.08 1 0.1



Limpiar externamente sensor. INSTR D LI 0.17 2 0.3

TRANSMISOR

TACOMETRO

TRA-VEL

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO


119

Tabla N° 87: Plan de Mantenimiento de Instrumentación Reductor

Tabla N° 88: Plan de Mantenimiento de Interruptor Posición -Nivel















INS-REDInstrumentación

Reductor

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO






funcionamiento óptimo.INSTR F IP 0.08 1 0.08


identi ficado con señaletica .INSTR F IP 0.08 1 0.08



Inspeccionar estado de switch. INSTR F IP 0.08 1 0.08











identi ficado con señaleticaINSTR F IP 0.08 1 0.08








Limpiar tarjetas y conectores . INSTR D LI 0.17 2 0.33

RECEPTOR

EMISOR

SW-NIV

RECURSOS

4 12 26 52TIME

(H)CREW HH


ESP

ECIA

LID

AD

CO

ND

ICIO


120

CAPITULO 6: ANALISIS DE VIABILIDAD ECONOMICA Y TECNICA

En el presente capitulo se revisara y analizara los costos que incurren en el plan de

mantenimiento propuesto en relación con los costos de producción y mantenimiento

actuales.

6.1 Análisis de Disponibilidad del Plan de Mantenimiento

En el presente capitulo se revisará y analizara los costos que incurren en el plan de

mantenimiento propuesto en relación con los costos de producción y mantenimiento

actuales.

Para ver la mejora de la disponibilidad se va a comparar la disponibilidad real con

la disponibilidad eliminando el tiempo de fallas críticas.


Chancado

Primario

17544

421= 41.67

464.201

421

= 1.102

41.67

41.67 + 1.102

= 97.42%


Chancado

Primario

17544

248= 70.74

266.12

248

= 1.073

70.74

70.74 + 1.073

= 98.51%

Figura N° 64: Comparación Disponibilidad Real vs Propuesta

97.42%98.51%

90.80%

92.80%

94.80%

96.80%

98.80%

100.80%

REAL PROPUESTA

Disponibilidad Real VS Disponibilidad Propuesta

121

Como se ve hay una mejora de 1.09% en la disponibilidad total del área de chancado

del sistema eléctrico e instrumentación.

El costo por la parada de fallas criticas del área de chancado por fallas eléctricas

y/o instrumentación desde Junio del 2015 a Mayo del 2017 se muestra en la

siguiente Tabla.

Tabla N° 89: Costo de Pérdidas de Producción por fallas criticas

Por lo que se deduce que la actualización, mejorar la disponibilidad eliminando las

fallas criticas tenemos una ganancia de producción de $1, 327, 145.00 dólares.

EQUIPO SISTEMA COMPONENTE CAUSA FALLA CRITICATIEMPO

TOTAL FALLA

COSTO PERDIDA

PRODUCCIÓN

SALA ELECTRICA EléctricoTransformador de

Potencia

Puntos Calientes en las

conexiones12.3

82,667

CHANCADOR

PRIMARIOEléctrico Arrancador Eléctrico

Conexiones Eléctricas flojas y

sueltas.18.5

123,788

CHANCADOR

PRIMARIOEléctrico Motor Eléctrico Bajo Aislamiento Motor 3.3

22,253

CHANCADOR

PRIMARIOInstrumentación

Sensor Vibración

Motor EléctricoConexiones flojas o sueltas 11.8

78,781

CHANCADOR

PRIMARIOInstrumentación Flujometro Cable Comunicación dañado 5.7

38,034

ALIMENTADOR

PLACASInstrumentación

Sensor Velocidad

ZeroConexiones flojas y obstrucción. 3.6

24,286

FAJA

TRANSFERENCIAInstrumentación Balanza

Cable Comunicación dañado

Celdas de Carga dañadas1.5

10,113

FAJA TRASPASO Eléctrico Arrancador EléctricoTarjetas Electrónicas dañadas

Conexiones flojas y/o sueltas18.7

125,134

FAJA TRASPASO Instrumentación Pull-CordCable de seguridad roto

Conexiones sucias.24.2

162,322

FAJA TRASPASO Instrumentación Detector Metales Tarjetas electrónicas dañadas 8.8 59,040

FAJA OVERLAND Eléctrico Arrancador EléctricoCable rotos

Conexiones sucias y/o humedas27.8

186,159

FAJA OVERLAND Eléctrico Motor EléctricoAlta vibración

Conexiones flojas y sueltas.8.3

55,469

FAJA OVERLAND Instrumentación Pull-CordCable de seguridad roto

Conexiones sucias.40.0

268,004

FAJA OVERLAND Instrumentación Sensor Ruptura FajaTransmisor Dañado

Cable transmisor dañado13.6

91,096

*Costo de Producción: 6,700$USD/Hr COSTO TOTAL 198.1 1,327,145 $USD

122

CAPITULO 7: CONCLUSIONES

6.1 Conclusiones

El mantenimiento en toda organización es juega un papel importante ya que

este permite obtener una mayor confiabilidad de los equipos y así como

alargar la vida útil de los recursos, por lo que se concluye que el plan de

mantenimiento preventivo propuesto para los sistemas eléctricos e

instrumentación del área e Chancado Primario servirá como estrategia de

optimización de desempeño de la empresa.

La implementación del plan de mantenimiento propuesto del área de

Chancado Primario al sistema eléctrico e instrumentación, mejorara la

disponibilidad del área de chancado en un 1.09%.

Enfocarse en las fallas críticas, usando el diagrama Pareto y jack knife, nos

da como resultado que eliminando esas fallas críticas la producción no

perdería $1, 327, 145.00 dólares.

Des los equipos que componen el área de chancado, el que tiene la

disponibilidad más baja es la faja overland en su sistema de instrumentación

con una disponibilidad de 98.97%, los demás están en el orden de 99%.

Asimismo, la confiabilidad del sistema eléctrico de la faja overland es 68% en

el periodo de 100 dias los demás equipos están por encima del 80%. Las

confiabilidades de la instrumentación más bajos son del alimentador de

placas y chancadora que tienen alrededor del 70% por un periodo de 100

días. Se llega a la conclusión, de que una alta disponibilidad de los equipos

críticos no necesariamente implica que dichos equipos presenten alta

confiabilidad.

Se identificó los componentes críticos para cada equipo eléctrico e

instrumentación del área de chancado primario. De donde identifico que 8

Equipos eléctricos y 2 de instrumentación con valor de criticidad A (Muy

crítico).

123

Dado que los equipos electrónicos y eléctricos poseen una gran confiabilidad.

No hay que dejar de realizar sus mantenimientos preventivos y/o predictivos

correspondientes. Ya que su falla provoca la detención del equipo.

De lo analizado y de los resultados obtenidos en la presente tesis, se llega a

la conclusión que utilización de técnicas cuantitativas y cualitativas del

mantenimiento, y usando herramientas como: historial de fallas, AMEF,

diagrama Pareto y Jack knife y el Análisis de Confiabilidad, ayudara a

optimizar la Gestión del Mantenimiento.

6.2 Recomendaciones

Realizar un estudio de stocks mínimos y máximos considerando la criticidad

de los repuestos y de la reposición automática de los mismos. Dado que las

fallas de equipos eléctricos e instrumentación su falla es aleatoria y no sabe

cuándo fallaran.

Impartir cursos de capacitación al personal de mantenimiento para lograr

mantener y mejorar el nivel técnico del personal, así como la adquisición de

nuevos conocimientos y cumplir a cabalidad con las actividades de una

manera eficiente.

Capacitar a los operarios, con el objetivo de conservar el buen estado y

obtener el máximo rendimiento de los equipos.

Para las de más área de la Planta concentradora, se recomienda determinar

su ciclo óptimo de mantenimiento en base a los tiempos característicos y a

la probabilidad de confiabilidad que determina, esto conlleva a identificar los

equipos críticos y reevaluar el plan de mantenimiento que están llevando

actualmente y poder reducir costos de mantenimiento y por ende a optimizar

su Gestión de Mantenimiento.

Una vez identificadas las fallas frecuentes y críticas de los equipos se

recomienda implementar un sistema mantenimiento predictivo para anticipar

su falla.

124

BIBLIOGRAFÍA

1. Metodología de la Investigación, Roberto Sampieri, 4ta Edición

2. Strategies For Instrumentation and Control of Crushing Circuits, Parsons,

Parker, Craven and Sloan, 2002

3. Installation, Operation, and Maintenance Manual (60”x13”) TRAYLOR

TYPE NT GIRATORY CRUSHER, FLSmidth, 2011.

4. Operating and Maintenance Manual for apron feeders: Model AF14-

120MN-32.8 PPA, Metso Minerals, 2012.

5. Operation & Maintenance Manual Conveyor System, FLSmidth, 2011.

6. The Maintenance Management Framework, Adolfo Crespo Marquez,

2007

7. Organización y gestión integral de mantenimiento, Santiago Garcia

Garrido, 2003

8. Installation, Operation and Maintenance Instructions Metal Detector

MA3600 Series, ERIEZ MAGNETICS, 2009

9. Glossary of terms used in terotechnology, British Standard (3811:1993)

10. Reliability and Maintenance Engineering, R.C. Mishra, 2006

11. Wills’ Mineral Processing Technology, An introduction to the practical

aspects of ore treatment and mineral recovery, Barry A. Wills, 8th Edition,

2016

12. Reliability Verification, Testing, and Analysis in Engineering Design, Gary

S. Wasserman, 2003

13. https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/calculo-de-los-

parametros-de-la-distribucion-de-weibull

14. Manual de usuario RMESdata, Reportes RMESdata, Reemplazos de

subcomponentes, versión v6.5-M-2014, 2014.

15. Installation, Operation and Maintenance Suspended Electromagnets

ERIEZ SE700 102X102 SC-1, SE7915A SC-1 & SE7928 SC-2, 2011

16. Data Sheet Containerized Electrical Rooms 200-ER-005, ABB, 2012.

17. Reliability culture at La Silla Paranal Observatory, Sergio Gonzales,

European Southern Observatory, 2010.

https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/calculo-de-los-parametros-de-la-distribucion-de-weibull

https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/calculo-de-los-parametros-de-la-distribucion-de-weibull

125

18. https://ausencorylsones.wordpress.com/2016/11/16/jacknife-vs-pareto-

cual-es-mejor-y-por-que/

19. http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-

33052013000100011

20. NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos. AMFE. Ministerio de Empleo

y Seguridad Social de España. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene

en el Trabajo; 2004.

21. Design for Reliability, Dana Crowe, Alec Feinberg, 2004.

https://ausencorylsones.wordpress.com/2016/11/16/jacknife-vs-pareto-cual-es-mejor-y-por-que/

https://ausencorylsones.wordpress.com/2016/11/16/jacknife-vs-pareto-cual-es-mejor-y-por-que/

http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052013000100011

http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052013000100011

126


INSTRUMENTACIÓN

DEL CHANCADOR PRIMARIO 200-CR-001

Falla Inicio Fin Comentario TEF RM [F(t)] Xi[Ln(t-δ)] Yi[Ln(Ln(1/(1-F(t-x))] R(t)=e-((t-δ)/η)β)

1 05/06/2015 21:00 05/06/2015 21:15 Reseteo de arrancadores que entraron en falla en Faja 2 21.88 0.0451584 3.08534443 -3.074563122 0.96

2 27/06/2015 23:34 28/06/2015 02:07 Corte de energía en chancado. 43.98 0.1093961 3.78378814 -2.155411466 0.92

3 03/09/2015 04:24 03/09/2015 12:17 Averia en el contactor del motor de chancadora primaria 111.18 0.17432068 4.71118632 -1.652612626 0.80

4 07/12/2015 14:42 07/12/2015 17:35 falla a tierra 206.61 0.23939339 5.33084724 -1.295945571 0.64

5 05/02/2016 16:41 05/02/2016 18:47 Cayo rayo al sistema electrico 266.70 0.30451981 5.5861062 -1.012931733 0.56

6 10/03/2016 10:04 10/03/2016 11:07 Interruptor que alimenta a las Salas eléctricas 5, 6 y 7 “Tripeo” power system realizo maniobras de sincronizacion con red externa.300.42 0.36967045 5.7051815 -0.773246133 0.51

7 03/04/2016 16:06 03/04/2016 18:05 Descarga atmosferica en linea de alimentación principal 324.67 0.43483279 5.78281249 -0.56100789 0.48

8 05/04/2016 11:26 05/04/2016 13:36 Corte de energía eléctrica debido a variacion en la frecuencia en el SEIN 326.48 0.5 5.78835933 -0.366512921 0.48

9 19/07/2016 12:02 19/07/2016 12:49 Corte general de energia electrica, sobretension (Pajuela) 431.50 0.56516721 6.06727164 -0.182969301 0.37

10 05/08/2016 07:44 05/08/2016 10:09 448.32 0.63032955 6.10551359 -0.00486849 0.35

11 13/09/2016 18:15 14/09/2016 02:35 Problemas de arranque electrico e instrumentacion 487.76 0.69548019 6.18982512 0.173128713 0.32

12 01/11/2016 04:25 01/11/2016 04:52 Detencion de la bomba del sistema de lubricacion de chancadora primaria 536.18 0.76060661 6.28447852 0.35742762 0.28

13 21/11/2016 02:40 21/11/2016 04:40 Falla de arranque en chancadora 556.11 0.82567932 6.32096891 0.557819151 0.27

14 20/01/2017 18:04 20/01/2017 21:29 Restriccion suministro electrico 616.75 0.8906039 6.42446899 0.79424965 0.23

15 07/05/2017 10:20 07/05/2017 10:41 Se activo parada de emergencia en 200LU001M1 723.43 0.9548416 6.58400485 1.130620857 0.17

HISTORIAL DE FALLAS ELECTRICAS, CHANCADOR PRIMARIO 200-CR-001


1 04/06/2015 00:12 04/06/2015 00:33 Falsa señal de Parada de Emergencia de bomba de Lubricacion 200LU001M2 detiene Chancadora 20.01 0.03246822 2.99615348 -3.411035358 0.92

2 05/06/2015 19:43 05/06/2015 21:00 Instrumentación inspecciona tilt switchs que habían sido enterrados por personal mecánico 21.82 0.07864382 3.08292298 -2.502151499 0.92

3 14/06/2015 03:25 14/06/2015 04:12 Por Transmisor indicar de temperatura 3683A, que genera alarma CST M2 Trip. Se revisa en el PLC. 30.14 0.12531315 3.40594535 -2.01074164 0.89

4 07/07/2015 02:03 07/07/2015 02:40 Bit de comando que envía a levantar el poste se quedó fijo en 1. Se normalizó desde la lógica. Sistema queda operativo 53.09 0.17208954 3.97190988 -1.666800803 0.81

5 07/07/2015 14:55 07/07/2015 15:17 Para bomba de lubricación 200LU001M2 debido a Falsa señal de parada de emergencia. 53.62 0.21890536 3.98195473 -1.398128284 0.81

6 29/09/2015 09:17 29/09/2015 10:30 Revision de los Tilt Switchs (200-LSH /LSHH 0015B) 137.39 0.26573973 4.92280136 -1.174764491 0.58

7 20/10/2015 16:59 20/10/2015 17:03 Falsa señal del transmisor 200LIT1709 (Nivel de tanque aceite hidraulico) 158.71 0.31258409 5.06706376 -0.98132064 0.54

8 27/01/2016 16:49 27/01/2016 17:19 Transmisor de nivel del surget pocket se fue a falla 200LIT0014 257.70 0.35943427 5.55179998 -0.808774588 0.37

9 02/02/2016 15:08 02/02/2016 15:27 Falla en la válvula de retorno del sistema de lubricación. 263.63 0.4062879 5.57454884 -0.651313054 0.36

10 15/03/2016 23:58 16/03/2016 00:22 Falla en el sensor del surge pocket. 306.00 0.4531435 5.72358211 -0.504895163 0.30

11 16/05/2016 11:23 16/05/2016 13:48 A petición del personal de Instrumentación se detiene el sistema de Lubricación de la chancadora 200LU001 367.47 0.5 5.90665472 -0.366512921 0.24

12 17/05/2016 16:47 17/05/2016 19:09 Personal instrumentista indica que se esta obteniendo lectura errónea del flujometro 200FIT1508Personal instrumentista indica que se esta obteniendo lectura errónea del flujometro 200FIT1508368.70 0.5468565 5.90998167 -0.233766741 0.24

13 17/05/2016 19:11 17/05/2016 20:15 Personal instrumentista indica que se esta obteniendo lectura errónea del flujometro 200FIT1508 368.80 0.5937121 5.91025427 -0.104590518 0.24

14 18/05/2016 11:12 18/05/2016 13:27 cambio de flujometro en chancadora primaria 369.47 0.64056573 5.91206203 0.022958393 0.24

15 22/08/2016 00:32 22/08/2016 09:10 Vibracion alta del motor 1 y 4 de la faja 3 465.02 0.68741591 6.14208604 0.150901188 0.16

16 23/08/2016 11:18 23/08/2016 13:47 Falla en el sensor de posicion del caliper2 del motor 3 de frenos de baja de la faja 3 466.47 0.73426027 6.14519602 0.281592005 0.16

17 24/08/2016 07:58 24/08/2016 08:36 Activacion de pullcord 467.33 0.78109464 6.1470403 0.418128455 0.16

18 30/11/2016 09:06 30/11/2016 11:25 Sensor de posición del poste 200ZIT1508 marca valores negativos 565.38 0.82791046 6.3374966 0.565166276 0.11

19 30/11/2016 19:50 01/12/2016 04:19 Sensor de posición del poste 200ZIT1508 marca valores negativos 565.83 0.87468685 6.33828773 0.730895411 0.11

20 29/12/2016 16:13 29/12/2016 16:35 falla de señal del sensor 200LIT1918 nivel de tanque de lubricacion 594.68 0.92135618 6.38801624 0.933276165 0.10

21 10/01/2017 08:44 10/01/2017 10:26 Sensor de Velocidad cero fallo 606.36 0.96753178 6.40748107 1.231829227 0.10

HISTORIAL DE FALLAS INSTRUMENTACIÓN, CHANCADOR PRIMARIO 200-CR-001

127


INSTRUMENTACIÓN

DEL ALIMENTADOR DE PLACAS 200-FE-001


1 27/06/2015 23:34 28/06/2015 01:42 Pérdida de energía chancado 43.98 0.08299596 3.78378367 -2.445954462 0.91

2 15/07/2015 17:40 15/07/2015 18:31 Falla electrica en Pala N°2 de Mina. 61.74 0.20113119 4.12287634 -1.493618837 0.86

3 07/12/2015 15:34 07/12/2015 16:50 Falla a tierra. 206.65 0.32051897 5.33102206 -0.950814996 0.53



6 03/04/2016 16:06 03/04/2016 17:43 Descarga atmosferica en linea de alimentación principal 324.67 0.67948103 5.78281231 0.129108723 0.33

7 05/04/2016 11:23 05/04/2016 13:37 Corte de energía eléctrica debido a variacion en la frecuencia en el SEIN 326.47 0.79886881 5.78835217 0.472374494 0.33


HISTORIAL DE FALLAS ELECTRICAS, ALIMENTADOR DE PLACAS 200-FE-001



2 24/07/2015 23:57 25/07/2015 00:15 Falsa señal de sensor de nivel detiene Apron Feeder. 71.00 0.06895181 3.9231726 -2.638837974 0.83

3 24/07/2015 23:57 25/07/2015 06:19 Sin comentario 71.00 0.10986838 3.9231726 -2.150843577 0.83

4 25/07/2015 01:01 25/07/2015 01:21 Falsa señal de sensor de nivel detiene Apron Feeder. 71.04 0.15087888 3.92405239 -1.810615481 0.83

5 07/08/2015 13:13 07/08/2015 13:24 Falsa señal de nivel bajo en chute 200LSL0016 detiene Apron Feeder. 84.55 0.19192406 4.16065068 -1.545997309 0.77

6 07/08/2015 18:03 07/08/2015 18:14 Falsa señal de nivel bajo en chute 200LSL0016 detiene Apron Feeder. 84.75 0.23298564 4.1637896 -1.327083423 0.77

7 15/08/2015 17:56 15/08/2015 18:11 Se activo switch de nivel alto en el chute que va del apron feeder a faja1, falsa alarma, se soluciono ventilando el sensor 92.75 0.27405616 4.28096079 -1.13855148 0.74

8 24/08/2015 08:52 24/08/2015 09:02 Falsa señal de nivel 200LSL0016 detiene Apron Feeder. 101.37 0.31513199 4.39360629 -0.971462201 0.71

9 29/08/2015 01:47 29/08/2015 02:03 Sensor de señal (200LSH0025) de chute atorado 106.07 0.35621114 4.45011391 -0.820107141 0.69

10 18/09/2015 18:12 18/09/2015 18:16 Falsa señal de sensor de nivel bajo 200LSL0016 detiene Apron Feeder. 126.76 0.3972924 4.66645948 -0.680580244 0.62

11 21/09/2015 00:53 21/09/2015 00:56 Desabastecimiento de mina por movimiento de Pala. 129.04 0.43837497 4.687662 -0.550050183 0.61

12 24/09/2015 05:26 24/09/2015 05:31 Falsa señal de sensor 200LSL0016 detiene Apron Feeder. 132.23 0.47945825 4.71661401 -0.426354002 0.60




16 03/11/2015 12:08 03/11/2015 12:13 Sensor de Nivel del Surge Pocket, marca valores entre 1 -0 metros en intervalos de milsegundos 172.51 0.64378886 5.02432783 0.031723084 0.48

17 28/11/2015 07:32 28/11/2015 07:36 Falsa Indicación del sensor (200LSL0016) 197.31 0.68486801 5.17545202 0.143895741 0.41

18 28/12/2015 07:35 28/12/2015 10:03 instalar el sensor de velocidad cero en el feeder 227.32 0.72594384 5.33213292 0.258064443 0.34

19 26/06/2016 14:11 26/06/2016 14:24 Falla del transmisor de nivel del stockpile 200LIT0290 408.59 0.76701436 5.96140128 0.376227462 0.10

20 30/06/2016 09:21 30/06/2016 09:47 Sensor de velocidad cero 200SSL0026 se activa 412.39 0.80807594 5.97113903 0.501172486 0.09

21 30/06/2016 11:34 30/06/2016 11:51 Sensor de velocidad 200SSL0026 se activa 412.48 0.84912112 5.97137429 0.637252727 0.09

22 23/07/2016 14:07 23/07/2016 15:17 los ventiladores de sistema hidraulico del aprofeeder no encendieron. 435.59 0.89013162 6.02864151 0.792300967 0.08

23 20/08/2016 14:22 20/08/2016 14:32 Falla sensor 200LIT0014 463.60 0.93104819 6.09393281 0.983705397 0.06

24 27/09/2016 10:24 27/09/2016 10:49 Señal de velocidad cero 501.43 0.97153194 6.1758581 1.269471897 0.05

HISTORIAL DE FALLAS INSTRUMENTACIÓN, ALIMENTADOR DE PLACAS 200-FE-001

128


INSTRUMENTACIÓN

DEL FAJA DE TRANSFERENCIA 200-CV-001


1 27/06/2015 23:34 28/06/2015 01:42 Pérdida de energía en chancado. 43.98 0.08299596 3.78378814 -2.445954462 0.94

2 07/12/2015 14:42 07/12/2015 16:48 Falla a Tierra. 206.61 0.20113119 5.33084702 -1.493618837 0.61


4 09/02/2016 03:31 09/02/2016 04:22 El motivo de la activación fue debido a la acumulación de nieve sobre el cordón 270.15 0.4401552 5.59896609 -0.544562215 0.49


6 03/04/2016 16:06 03/04/2016 17:43 Descarga atmosferica en linea de alimentación principal 324.67 0.67948103 5.78281228 0.129108723 0.40



HISTORIAL DE FALLAS ELECTRICAS, FAJA DE TRANSFERENCIA 200-CV-001

Falla Inicio Fin Comentario TEF RM [F(t)] Xi[Ln(t-δ)] Yi[Ln(Ln(1/(1-F(t-x))))] R(t)=e-((t-δ)/η)β)


2 17/06/2015 19:17 17/06/2015 22:08 Falla de comunicación en la fase L1 del electroimán. 33.80 0.16226273 3.52057003 -1.731318888 0.90

3 05/11/2015 10:43 05/11/2015 10:48 Trip del sensor de desalinamiento de la Faja 1. 174.45 0.25857472 5.16162211 -1.206706886 0.64

4 19/11/2015 23:49 19/11/2015 23:52 Activación de 02 Pull Cords por mineral. 200HS0031 A y C. 188.99 0.35509997 5.24170715 -0.824030737 0.62

5 29/07/2016 14:39 29/07/2016 14:59 falla electrica instrumentos de faja1 y apron feeder 441.61 0.45169416 6.09042918 -0.509290072 0.35

6 29/07/2016 15:12 29/07/2016 15:30 falla electrica instrumentos de faja1 y apron feeder 441.63 0.54830584 6.09048102 -0.229727712 0.35

7 29/07/2016 15:43 29/07/2016 15:55 falla electrica instrumentos de faja1 y apron feeder 441.65 0.64490003 6.09052903 0.034745261 0.35

8 29/07/2016 16:15 29/07/2016 16:56 falla electrica instrumentos de faja1 y apron feeder 441.68 0.74142528 6.09057987 0.302006902 0.35

9 20/01/2017 23:08 20/01/2017 23:16 Activacion 200HA0061 trash bin 100% 616.96 0.83773727 6.42481132 0.598033145 0.24

10 18/02/2017 14:37 18/02/2017 14:59 Falla en sensor 200TT3682 645.61 0.93303299 6.4701943 0.994567645 0.22

HISTORIAL DE FALLAS INSTRUMENTACIÓN, FAJA TRANSFERENCIA 200-CV-001

129


INSTRUMENTACIÓN

DEL FAJA DE TRASPASO 200-CV-002


1 13/06/2015 06:11 13/06/2015 11:27 Por trip de motores 1 y 2, falla en el arrancador de la faja. 29.26 0.02361825 3.37614545 -3.733808751 0.98

2 27/06/2015 23:34 28/06/2015 01:39 Por pérdida de energia en chancado 43.98 0.05720226 3.78378814 -2.831854679 0.97

3 02/08/2015 14:44 02/08/2015 15:15 Falla en el arrancador del motor 2 79.61 0.09114524 4.37719234 -2.347896509 0.92

4 28/08/2015 12:41 28/08/2015 13:20 se resetea nodos 11 y 13 (bomba 200LU006M1 y heaters) 105.53 0.1251662 4.65898409 -2.0119971 0.88

5 15/09/2015 18:12 15/09/2015 19:13 Calentamiento de motor 200-cv-002-M2 123.76 0.15921599 4.8183328 -1.752036129 0.85

6 07/12/2015 14:42 07/12/2015 16:40 Falla a tierra. 206.61 0.19327947 5.33084702 -1.538150425 0.70

7 20/01/2016 18:52 20/01/2016 19:28 Drive del motor 2, entro en fallo. 250.79 0.22735048 5.52460246 -1.355068083 0.62


9 09/02/2016 03:31 09/02/2016 04:19 El motivo de la activación fue debido a la acumulación de nieve sobre el cordón 270.15 0.29550447 5.59896609 -1.049041574 0.59

10 01/03/2016 12:22 01/03/2016 12:56 Falla en arrancador del motor 2. 291.52 0.32958488 5.67509456 -0.916645356 0.55

11 10/03/2016 10:03 10/03/2016 10:54 Interruptor que alimenta a las Salas eléctricas 5, 6 y 7 “Tripeo” power system realizo maniobras de sincronizacion con red eterna.300.42 0.36366662 5.70517776 -0.794000829 0.53

12 28/03/2016 09:12 28/03/2016 09:41 Falla en el arrancador del motor 2. 318.38 0.39774927 5.76325811 -0.67908368 0.50

13 03/04/2016 16:06 03/04/2016 17:37 Descarga atmosferica en linea de alimentación principal 324.67 0.43183254 5.78281228 -0.570329595 0.49

14 05/04/2016 11:23 05/04/2016 13:13 Corte de energía eléctrica debido a variacion en la frecuencia en el SEIN 326.47 0.46591618 5.78835206 -0.46648585 0.49

15 08/04/2016 11:43 08/04/2016 11:59 falla electrica en motor de faja 2 329.49 0.5 5.79754196 -0.366512921 0.49

16 29/04/2016 14:46 29/04/2016 15:08 Arrancador motor#1 de la faja 2 se fue a falla. 350.62 0.53408382 5.85969001 -0.269515378 0.45

17 06/06/2016 07:08 06/06/2016 07:28 falla motor de faja 2 388.30 0.56816746 5.96177207 -0.174689859 0.40

18 17/06/2016 12:31 17/06/2016 13:04 Falla en el arrancador 2 faja 2. 399.52 0.60225073 5.99026936 -0.081282246 0.38

19 02/07/2016 18:55 02/07/2016 19:27 Falla arrancador del motor 2 faja 2. 414.79 0.63633338 6.02776961 0.011451892 0.36

20 10/07/2016 22:30 10/07/2016 23:06 Trip de loos arrancadores electricos 422.94 0.67041512 6.04722584 0.104289164 0.35



23 05/08/2016 07:44 05/08/2016 09:39 Falla de arrancadores motores 1 y 2. 448.32 0.77264952 6.10551292 0.392894762 0.32



26 01/12/2016 17:20 01/12/2016 18:41 Arrancador en falla 566.72 0.8748338 6.33986999 0.731460188 0.19

27 25/01/2017 10:26 25/01/2017 18:52 Cambio de rele en transformador de sala 6 621.44 0.90885476 6.43203158 0.873508885 0.15

28 04/02/2017 09:27 04/02/2017 13:25 Falla arrancador 631.39 0.94279774 6.44793039 1.05122779 0.14

29 05/05/2017 03:34 05/05/2017 04:05 Para por trip de motor 721.15 0.97638175 6.58084586 1.320618062 0.09

HISTORIAL DE FALLAS ELECTRICAS, FAJA TRASPASO 200-CV-002

130


1 13/06/2015 01:53 13/06/2015 02:25 Parada por pull cord A200HA0061A, producido por tener nivel muy alto en desechos del electroimán. Rocas caen y activan pull cord.29.08 0.01077199 3.3700005 -4.525396004 0.95

2 13/06/2015 02:46 13/06/2015 04:11 por activacion de pull cord A200HA0061, por lo cual se realiza limpieza de la zona. 29.12 0.02608567 3.37128292 -3.633182187 0.95

3 13/06/2015 05:14 13/06/2015 05:53 por activacion de pull cord A200HA0061, por lo cual se realiza limpieza de la zona. 29.22 0.04156291 3.37481023 -3.159396541 0.95

4 13/06/2015 19:39 13/06/2015 19:57 Por carga acumulada en desechos del electroimán. 29.82 0.05707571 3.39514632 -2.834135941 0.95

5 13/06/2015 21:06 14/06/2015 01:03 Por pull cord en faja 200CV002, A200HA0061D, activado por desechos del electroimán. 29.88 0.07260169 3.39718432 -2.585317779 0.95


7 14/06/2015 04:43 14/06/2015 04:57 Por pull cord en faja 200CV002, A200HA0061B, A200HA0061D, activado por desechos del electroimán. 30.20 0.10366967 3.40774879 -2.21232158 0.95

8 14/06/2015 06:32 14/06/2015 14:00 Por pull cord en faja 200CV002, A200HA0061B, A200HA0061D, activado por desechos del electroimán. 30.27 0.11920752 3.41025309 -2.064094059 0.95

9 15/06/2015 00:54 15/06/2015 04:07 Por pull cord activado por desechos del electroimán. 31.04 0.13474676 3.43521554 -1.932864293 0.94

10 10/07/2015 10:28 10/07/2015 10:48 Se detiene faja 200CV002 por activación de pullcords 200HS0061B y 200HS0061D ocasionado por nivel de desechos de electroiman cercanos a la faja.56.44 0.15028694 4.03311312 -1.814885413 0.89

11 15/07/2015 17:11 15/07/2015 17:24 Para revisar sensor de desalineamiento 200ZSH0068B, aprovechando parada por Mantenimiento mecanico de faja 200CV001.61.72 0.16582782 4.12255383 -1.707516963 0.88

12 17/08/2015 16:25 17/08/2015 17:05 Falso Trip pullcoard 94.68 0.1813692 4.55054532 -1.608827625 0.81

13 08/09/2015 02:27 08/09/2015 03:07 Falso Trip de Pullcoard A200HA0061 116.10 0.19691097 4.75447442 -1.517361573 0.76

14 18/09/2015 23:55 19/09/2015 00:01 Activacion de pullcord por caida de mineral. 127.00 0.21245304 4.84416221 -1.431993712 0.74

15 24/09/2015 08:27 24/09/2015 09:19 Falla de comunicación profibus entre Plc y Arrancadores de los motores M1,M2 de la faja 2 132.35 0.22799535 4.88546751 -1.351836083 0.73

16 26/09/2015 14:54 26/09/2015 14:58 Falsa Señal de activacion de pull cord 134.62 0.24353785 4.90246313 -1.276175158 0.73

17 02/10/2015 09:29 02/10/2015 09:43 Activación casual de pullcord 200HS0061C por personal contratista, se detecta tambien falso contacto en pullcord. 140.40 0.25908051 4.94446524 -1.204428541 0.72

18 02/10/2015 10:04 02/10/2015 10:13 Activación casual de pullcord 200HS0061C por personal contratista, se detecta tambien falso contacto en pullcord. 140.42 0.27462329 4.94463834 -1.136114287 0.72

19 03/10/2015 10:01 03/10/2015 10:30 Activación casual de pullcord 200HS0061C por personal contratista 141.42 0.29016618 4.9517188 -1.07082866 0.71

20 03/10/2015 11:01 03/10/2015 11:09 Revision de contactos de Pullcord 200HS0061C por personal instrumentista. 141.46 0.30570916 4.95201184 -1.00822969 0.71

21 04/10/2015 09:36 04/10/2015 09:39 Activación de Pullcord 200HS0061C por caida de mineral desde faja 200CV002. 142.40 0.32125221 4.95864138 -0.948024798 0.71

22 23/10/2015 15:12 23/10/2015 15:32 falsa señal del sensor 161.63 0.33679533 5.08533147 -0.889961331 0.67

23 26/10/2015 09:41 26/10/2015 12:35 Revisión y configuración del encoder de la faja 2. 164.40 0.3523385 5.10232564 -0.833819226 0.67

24 25/11/2015 14:50 25/11/2015 14:54 trip de vibracion motor 1 194.62 0.36788171 5.27103895 -0.779405239 0.61

25 29/11/2015 06:39 29/11/2015 06:51 Trip del sensor de Ruptura de Banda 200XA0015. 198.28 0.38342496 5.28966885 -0.726548353 0.61

26 29/11/2015 14:57 29/11/2015 15:18 Trip del Sensor diferencial 200SD3659A. 198.62 0.39896824 5.29141035 -0.675096083 0.61

27 01/01/2016 15:49 01/01/2016 16:21 Trip del Sensor diferencial 200SD3659A. 231.66 0.41451155 5.44526743 -0.624911468 0.55

28 30/01/2016 22:52 30/01/2016 23:22 SE ACTIVA PULLCORD DE FAJA 2 POR NIEVE 260.95 0.43005488 5.56434186 -0.575870593 0.50

29 27/02/2016 00:57 27/02/2016 01:57 se activa pullcord por caida de carga de mineral 288.04 0.44559822 5.66309811 -0.527860531 0.46

30 18/03/2016 11:13 18/03/2016 11:49 Falsa señal de sensor 200LSH0069. 308.47 0.46114158 5.73161735 -0.480777608 0.43

31 28/03/2016 06:38 28/03/2016 06:57 se activa pullcord por caida de carga en faja 2 318.28 0.47668494 5.76292095 -0.434525925 0.42

32 08/04/2016 19:08 08/04/2016 19:45 activacion de pull cord por nieve 329.80 0.49222831 5.79847929 -0.389016085 0.40

33 18/05/2016 15:13 18/05/2016 15:18 Se detiene faja 2 por “Alarma General en Conveyor 200CV002”. A causa de esa detención se detiene Faja 1 y Apron Feeder. Al no tener funcionando el Apron Feeder se detiene Chancadora por Nivel Alto de carga369.63 0.50777169 5.91251406 -0.344164078 0.36

34 06/06/2016 05:24 06/06/2016 06:22 falsa señal en sensor 200ti3683c. 388.23 0.52331506 5.96158546 -0.299890285 0.34

35 25/06/2016 08:06 25/06/2016 08:16 Activación del detector de metales A200YAH0066 407.34 0.53885842 6.00964231 -0.256118582 0.31

36 26/06/2016 12:02 26/06/2016 12:46 Activación del detector de metales A200YAH0066 408.50 0.55440178 6.01249616 -0.212775504 0.31

37 03/07/2016 07:54 03/07/2016 08:04 Falsa alarma no se encontro metal en faja 02. 415.33 0.56994512 6.02907157 -0.169789459 0.31

38 03/07/2016 10:38 03/07/2016 11:07 Falsa alarma no se encontro metal en faja 02. 415.44 0.58548845 6.02934611 -0.127089959 0.31

39 12/07/2016 03:52 12/07/2016 04:21 Activacion del detector de metales A200YSH0066 424.16 0.60103176 6.05011475 -0.084606856 0.30

40 20/07/2016 08:18 20/07/2016 08:26 Inspeccion de faja 02 por activación de detector de metales 432.35 0.61657504 6.06922736 -0.042269552 0.29

41 22/07/2016 07:55 22/07/2016 08:53 Falsa alarma del detector de metales 200YSH0066 434.33 0.63211829 6.07380528 -6.16689E-06 0.29

42 22/07/2016 17:06 22/07/2016 17:44 Falsa alarma del detector de metales 200YSH0066 434.71 0.6476615 6.07468519 0.042257372 0.29

43 23/07/2016 08:00 23/07/2016 09:20 Falsa alarma no se encontro metal en faja 02. 435.33 0.66320467 6.07611303 0.084598343 0.29

44 23/07/2016 17:13 23/07/2016 18:08 Falsa alarma no se encontro metal en faja 02. 435.72 0.67874779 6.07699383 0.127098401 0.29

45 25/07/2016 08:10 25/07/2016 08:50 Activacion de sensor de metales 437.34 0.69429084 6.08071161 0.169844947 0.29





HISTORIAL DE FALLAS INSTRUMENTACIÓN, FAJA TRASPASO 200-CV-002

131


50 17/10/2016 03:21 17/10/2016 04:08 Se detiene faja 2 debido a activación de nivel alto del sensor 200LSH0069 (Chute de transferencia de faja 2 a faja 3). 521.14 0.77200465 6.25601905 0.390980733 0.21

51 17/10/2016 05:50 17/10/2016 07:00 Caida de estructura de sensor magnetico a la faja 2. 521.24 0.78754696 6.25621774 0.437631692 0.21

52 25/10/2016 10:09 25/10/2016 10:31 Encoder motor1 529.42 0.80308903 6.27178863 0.485510008 0.21

53 08/11/2016 22:01 08/11/2016 22:18 falla encoder de faja 543.92 0.8186308 6.29879837 0.534866625 0.20

54 22/11/2016 12:14 22/11/2016 12:44 Encoder motor1 557.51 0.83417218 6.32348034 0.586010231 0.19

55 22/11/2016 12:45 22/11/2016 13:39 Caida de estructura de sensor magnetico a la faja 2. 557.53 0.84971306 6.32351964 0.639329042 0.19

56 22/11/2016 13:40 22/11/2016 13:52 Pullcord Problemas operativos y de Seguridad faja 02 557.57 0.86525324 6.32358747 0.695323884 0.19

57 23/11/2016 08:41 23/11/2016 09:00 Pullcord Problemas operativos y de Seguridad faja 02 558.36 0.88079248 6.32500742 0.754660551 0.19

58 10/12/2016 08:22 10/12/2016 09:11 Cable de Sensor de temperatura 200TT3683C desajustados 575.35 0.89633033 6.35497712 0.818256936 0.18

59 12/12/2016 13:41 12/12/2016 13:59 Falla sensor 200TT3863C 577.57 0.91186606 6.35883073 0.88743747 0.18

60 23/12/2016 09:17 23/12/2016 09:24 Activación de A200HA0061D 588.39 0.92739831 6.377385 0.964229923 0.17

61 27/12/2016 15:58 27/12/2016 16:05 Falla en interruptor eléctrico 200HS0201FS. 592.67 0.94292429 6.38463049 1.052001585 0.17

62 18/02/2017 14:37 18/02/2017 14:55 Falla en sensor 200TT3682 645.61 0.95843709 6.4701943 1.157053235 0.14

63 22/02/2017 11:30 22/02/2017 13:04 CAMBIO DE BASTON DE DESALINEAMIENTO 649.48 0.97391433 6.47617154 1.293731891 0.14

64 27/03/2017 20:03 27/03/2017 20:33 falla encoder faja2 682.84 0.98922801 6.52625393 1.510899921 0.12

132


INSTRUMENTACIÓN

DEL FAJA OVERLAND 200-CV-003


1 24/06/2015 19:45 24/06/2015 21:05 Falla en el arrancador de la bomba del sustema de lubricación 200LU003-M1 perteneciente al CST-M340.82 0.00884713 0.06585699 -4.723221747 0.99

2 26/06/2015 09:46 26/06/2015 10:09 Trip de motores 1, 2 y 3. 42.41 0.02142397 0.97540917 -3.832436106 0.98

3 27/06/2015 23:34 28/06/2015 01:34 Se pierde la energia en chancado. 43.98 0.0341351 1.44160968 -3.360113573 0.97

4 10/07/2015 23:49 11/07/2015 00:13 Para faja 200CV003, por trip de motores del 1 al 4. Originado por falla en el arrancador del motor 2.56.99 0.04687545 2.84712323 -3.036352454 0.89

5 12/07/2015 04:14 12/07/2015 04:43 Por falla de arrancador de motor 2. Fault 15. 58.18 0.05962661 2.91353291 -2.789071638 0.89

6 12/07/2015 16:21 12/07/2015 16:40 Intentos fallidos de arranque de faja 200CV003 por baja presion en motores 200CV003-M1, 200CV003-M3 y alta vibración en motor 200CV003-M2.58.68 0.07238294 2.94058812 -2.588451769 0.88

7 14/07/2015 03:55 14/07/2015 04:13 Falla de arrancador de motor 2. Falsa señal de pull cord, llega al arrancador y produce que este se abra, causando el trip.60.16 0.08514211 3.01597768 -2.419270141 0.88


9 14/07/2015 09:59 14/07/2015 10:46 Falla eléctrica de arrancador de motor 2. 60.42 0.11066509 3.02825862 -2.143179208 0.87


11 14/07/2015 21:00 14/07/2015 21:27 Falla eléctrica de arrancador de motor 2. 60.88 0.13619134 3.05024654 -1.921385383 0.87

12 14/07/2015 21:47 15/07/2015 02:49 Cambio de arrancador electrico de Motor 200CV003-M2.60.91 0.14895517 3.05178961 -1.824548361 0.87

13 26/07/2015 08:53 26/07/2015 09:10 Falla de CP052, trip de arrancadores 2 y 3. 72.37 0.16171932 3.48479487 -1.734988148 0.81

14 29/07/2015 23:00 29/07/2015 23:26 Trip de breaker principal de 200MCC004 no permite arranque de faja Overland.75.96 0.17448371 3.58915554 -1.651582207 0.80

15 29/07/2015 23:26 30/07/2015 00:11 Cambio de UPS en sala electrica 200ER005. 75.98 0.18724831 3.58965414 -1.573445306 0.80

16 30/07/2015 00:35 30/07/2015 01:10 Fallas en aarancador de motores impiden culminar secuencia de arranque de faja 200CV003.76.02 0.20001306 3.59097614 -1.499866834 0.80

17 07/08/2015 01:12 07/08/2015 01:27 Trip de sistema de winche 84.05 0.21277794 3.79088999 -1.430267512 0.76

18 09/08/2015 00:27 09/08/2015 00:33 Trip de sistema de winche 86.02 0.22554293 3.83436387 -1.364168736 0.75

19 09/08/2015 06:17 09/08/2015 06:46 Trip de sistema de winche.Arrancador de motor 3. 86.26 0.23830801 3.83960801 -1.301170354 0.75

20 09/08/2015 20:14 09/08/2015 20:21 Trip del sistema de winche 86.84 0.25107317 3.85202542 -1.240934246 0.75

21 10/08/2015 21:58 10/08/2015 22:09 Durante parada por mina, se paran motores 1 y 3, mientras que 2 y 4 siguen funcionando. Se detiene faja 200Cv003 desde sala.87.92 0.26383839 3.87455009 -1.183171972 0.74

22 12/08/2015 00:33 12/08/2015 01:24 Trip de Winche. 89.02 0.27660366 3.89728122 -1.127635343 0.74

23 12/08/2015 01:48 12/08/2015 03:30 Trip de Winche. 89.08 0.28936898 3.89833404 -1.074109109 0.74

24 12/08/2015 03:47 12/08/2015 04:03 Trip de Winche. 89.16 0.30213435 3.90001265 -1.022405228 0.74

25 12/08/2015 04:17 12/08/2015 05:07 Trip de Winche. 89.18 0.31489974 3.90043356 -0.972358317 0.74

26 12/08/2015 05:52 12/08/2015 06:17 Trip de Winche. 89.24 0.32766517 3.90176726 -0.923822001 0.74

27 12/08/2015 12:07 12/08/2015 12:37 Trip de Winche. 89.51 0.34043063 3.90701386 -0.87666596 0.74

28 12/08/2015 12:49 12/08/2015 13:19 Trip de Winche. 89.53 0.3531961 3.90760948 -0.830773508 0.74

29 12/08/2015 13:35 12/08/2015 16:29 Trip de Winche. 89.57 0.3659616 3.90824216 -0.786039608 0.74

30 12/08/2015 16:53 12/08/2015 17:26 Trip de Winche. 89.70 0.37872712 3.91100318 -0.742369213 0.74

31 13/08/2015 14:57 13/08/2015 15:17 Mantenimiento electrico e instrumental requiere prueba de Parada y Arranque en faja Overland.90.62 0.39149265 3.92924824 -0.69967588 0.73

32 25/08/2015 23:40 26/08/2015 00:01 Se detiene faja Overland por Trip de Winche. 102.99 0.40425819 4.14680113 -0.6578806 0.68

33 29/08/2015 05:51 29/08/2015 06:12 Falla en variador del winche de la Faja 3 106.24 0.41702374 4.1970447 -0.616910808 0.67

34 31/08/2015 10:43 31/08/2015 11:10 Trip del sistema del Winche 108.45 0.42978931 4.22962816 -0.576699526 0.66

35 01/09/2015 02:25 01/09/2015 02:38 Se pierde running status de la bomba de lubricacion 200LU007M1109.10 0.44255488 4.23911584 -0.537184631 0.66

36 03/09/2015 02:28 03/09/2015 02:39 Tripeo de motor 1 y 3 111.10 0.45532045 4.2675757 -0.498308217 0.65

37 08/09/2015 17:51 08/09/2015 18:05 Trip en arrancadores de los 4 motores de faja Overland.116.74 0.46808604 4.34366135 -0.460016034 0.63

38 25/09/2015 09:19 25/09/2015 09:49 Trip del Winche 133.39 0.48085162 4.53939134 -0.422256995 0.58

39 26/09/2015 05:32 26/09/2015 05:37 Tripeo de winche, necesario resetear en panel de faja 3134.23 0.49361721 4.54834414 -0.384982731 0.58

HISTORIAL DE FALLAS ELECTRICAS, FAJA OVERLAND 200-CV-003

133


40 30/09/2015 19:01 30/09/2015 19:10 Tripeo de motor 4 138.79 0.50638279 4.59550062 -0.348147197 0.56

41 06/10/2015 14:37 06/10/2015 16:14 Falta de energía, cae la linea de 23KV en sala 200ER006 y afecta a faja overland.144.61 0.51914838 4.65257178 -0.311706305 0.54

42 07/11/2015 22:00 07/11/2015 22:14 Trip del Winche 176.92 0.53191396 4.9211637 -0.27561759 0.46

43 10/11/2015 18:40 10/11/2015 18:49 Trip del winche 179.78 0.54467955 4.94181069 -0.239839896 0.45

44 28/11/2015 17:42 28/11/2015 18:42 Trip de bomba de lubricacion del motor#4, falla a tierra.197.74 0.55744512 5.06248753 -0.204333076 0.41

45 07/12/2015 14:42 07/12/2015 16:15 Falla a tierra. 206.61 0.57021069 5.11714353 -0.169057703 0.39

46 21/12/2015 02:24 21/12/2015 03:31 No se completa secuencia de arranque por falla en el arrancador del motor 2.220.10 0.58297626 5.19487512 -0.133974784 0.37

47 22/12/2015 14:23 22/12/2015 15:16 Motor 4 queda desacoplado por alta vibración. 221.60 0.59574181 5.20315529 -0.099045475 0.36

48 22/12/2015 15:19 22/12/2015 18:36 Motor 4 queda desacoplado por alta vibración. 221.64 0.60850735 5.20336638 -0.064230788 0.36

49 08/01/2016 21:52 08/01/2016 22:23 Falla VFD, Falla en Modo Reversa. 238.91 0.62127288 5.29409176 -0.029491284 0.33

50 09/01/2016 01:36 09/01/2016 02:03 Falla VFD, Falla en Modo Reversa. 239.07 0.6340384 5.29487311 0.00521325 0.33

51 05/02/2016 13:32 05/02/2016 15:55 Mantemimiento electrico al sistema winche 266.56 0.6468039 5.42410927 0.039924156 0.29

52 05/02/2016 16:45 05/02/2016 18:07 Cayo rayo al sistema electrico 266.70 0.65956937 5.42469921 0.074684296 0.29

53 09/02/2016 03:31 09/02/2016 04:11 El motivo de la activación fue debido a la acumulación de nieve sobre el cordón270.15 0.67233483 5.4397825 0.109538482 0.28

54 06/03/2016 02:46 06/03/2016 02:53 falla en el arrancador del CST – M2. 296.12 0.68510026 5.54658571 0.144533983 0.25

55 10/03/2016 10:03 10/03/2016 10:49 Interruptor que alimenta a las Salas eléctricas 5, 6 y 7 “Tripeo” power system realizo maniobras de sincronizacion con red eterna.300.42 0.69786565 5.56323222 0.179721097 0.24

56 11/03/2016 14:15 11/03/2016 14:22 falla de motor 2 de faja3 301.59 0.71063102 5.56772981 0.215153831 0.24

57 16/03/2016 09:28 16/03/2016 09:37 se detiene faja 3 por falla electrica motor 1 y 2 306.40 0.72339634 5.58590011 0.250890707 0.24

58 26/03/2016 12:01 26/03/2016 12:11 Falla en el arrancador del motor 2. 316.50 0.73616161 5.62309988 0.286995734 0.22

59 05/04/2016 11:23 05/04/2016 12:28 Corte de energía eléctrica debido a variacion en la frecuencia en el SEIN326.47 0.74892683 5.65850506 0.323539594 0.21

60 09/04/2016 12:51 09/04/2016 13:20 Se detiene faja3 por falla electrica en el motor1 y 2 y demora en el arranque por alta vibracion330.54 0.76169199 5.67256958 0.360601117 0.21

61 17/05/2016 15:41 17/05/2016 16:19 Se detuvo faja 200CV003, por activación de la señal de baston de desalineamiento 200ZSH282-AB. La activación se debe a nevada acumulada en la cola de la faja.368.65 0.77445707 5.79575156 0.398269113 0.17

62 24/05/2016 16:41 24/05/2016 17:28 falla en winche 375.70 0.78722206 5.81693404 0.436644721 0.17

63 29/05/2016 11:18 29/05/2016 12:39 interruptor principal de alimentación 380VAC tripeo debido a falla de sobrecorriente380.47 0.79998694 5.83105109 0.475844425 0.16

64 05/06/2016 12:01 05/06/2016 12:09 falla en motor 1 de faja 3 387.50 0.81275169 5.85147323 0.516004013 0.16

65 25/07/2016 11:56 25/07/2016 12:25 Falla VFD, Falla en Modo Reversa. 437.50 0.82551629 5.98580457 0.557283857 0.12

66 05/08/2016 07:44 05/08/2016 09:29 falla en winche 448.32 0.83828068 6.01265767 0.599876101 0.12

67 12/08/2016 01:16 12/08/2016 01:54 Falla en arrancador de motor 4. 455.05 0.85104483 6.02899643 0.64401465 0.11




71 14/08/2016 09:02 14/08/2016 11:57 Falla en el Arrancador Del motor 2 de la faja3. 457.38 0.90209697 6.03457682 0.843194205 0.11

72 25/10/2016 09:11 25/10/2016 09:32 bomba de freno de motor4 529.38 0.91485789 6.19364598 0.901556105 0.08

73 04/11/2016 17:35 04/11/2016 18:26 Falla en sistema de freno de baja de velocidad. Se comunica a electricista e instrumentista para su asistencia.539.73 0.92761706 6.2145642 0.965379782 0.08

74 06/11/2016 11:44 06/11/2016 11:56 Falla en ventilador 200LU008M2 del CST 2 faja 3. 541.49 0.94037339 6.21807028 1.036613931 0.07

75 14/11/2016 11:27 14/11/2016 11:59 arrancadores de los motores 1, 2 y 3. 549.48 0.95312455 6.23386602 1.118500292 0.07

76 12/02/2017 11:53 12/02/2017 16:06 black out 639.50 0.9658649 6.39649757 1.21711476 0.05

77 16/03/2017 13:46 16/03/2017 15:47 Lazo de seguridad pullcords 671.57 0.97857603 6.44860338 1.346317052 0.04

78 14/05/2017 09:34 14/05/2017 09:59 Trip de Winche. 730.40 0.99115287 6.53762441 1.553430727 0.03

134


1 01/06/2015 07:00 01/06/2015 07:54 Falla de sensor de Temperatura en motor 200CV003-M1 detiene faja Overland 17.29 0.00421759 1.29778739 -5.466379348 1.00

2 14/06/2015 17:53 14/06/2015 18:44 Se detiene Faja 200CV003 pero no se presentan Alarmas en Sala de Control ni en PLC, se da secuencia de arranque y aparece TRIP de Winche.30.75 0.01021269 2.83993806 -4.578996324 0.98

3 26/06/2015 17:37 26/06/2015 18:13 Trip de motores del 1 al 4. 42.73 0.01627178 3.37086646 -4.110131233 0.95

4 27/06/2015 14:14 27/06/2015 14:33 Pérdida del status de runing de los motores 43.59 0.0223448 3.3999669 -3.789883932 0.95

5 02/07/2015 07:20 02/07/2015 07:35 Por falsa señal de sensor fotoeléctrico de ruptura de faja A200XA0285B. Polvo tapa sensor y este se activa. 48.31 0.02842297 3.54602182 -3.546174888 0.94

6 04/07/2015 04:31 04/07/2015 05:46 Fusible quemado en tablero de control de los transmisores 200TIT3953A y 200TIT3953C en Faja 3 50.19 0.03450361 3.59889952 -3.34918638 0.94

7 04/07/2015 11:11 04/07/2015 11:42 Para la faja por falla en sensor de temperatura (200TT3923C) en el reductor del motor 1. 50.47 0.0405856 3.60647945 -3.183697409 0.94

8 07/07/2015 19:22 07/07/2015 20:06 Switchs de desgaste, 200ZS3960B/D de freno de baja de Faja 3 se activaron. 53.81 0.04666842 3.69329059 -3.040886407 0.93

9 07/07/2015 20:28 07/07/2015 21:42 Loop eléctrico de pullcords se encontraba cortocircuito en el módulo CP052 53.85 0.05275179 3.69443044 -2.915182841 0.93

10 09/07/2015 00:38 09/07/2015 05:21 Conexión de fibra en módulo CP057 estaba desajustado en Faja 3 55.03 0.05883554 3.72319576 -2.802843762 0.93

11 09/07/2015 09:51 09/07/2015 10:45 Falla en el modulo de comunicación 200CP057 55.41 0.06491955 3.73241985 -2.701232838 0.93

12 10/07/2015 15:45 10/07/2015 15:58 Perdida de 5 minutos en comunicación ProfiBus de motor 200CV003-M1, detiene faja Overland. 56.66 0.07100376 3.76180947 -2.608423104 0.92

13 11/07/2015 08:22 11/07/2015 09:35 Falla en tablero remoto 200CP052 de faja Overland, señales de Pullcord activas. 57.35 0.07708813 3.77777192 -2.52296332 0.92

14 11/07/2015 16:06 11/07/2015 23:05 Alarmas de baja presión en reductores de Motores 200CV003-M1, 200CV003-M2, 200CV003-M3 y 200CV003-M4 no permiten arranque.57.67 0.08317262 3.7851066 -2.443733238 0.92

15 13/07/2015 11:00 13/07/2015 11:12 Activacion de Pullcord 200HS0215G detiene faja overland. 59.46 0.0892572 3.82489888 -2.369850021 0.92

16 21/07/2015 13:52 21/07/2015 14:06 Faja 3 para por trip de frenos de baja debido a falsa señal del sensor de posición ZS3930C 67.58 0.09534186 3.98801104 -2.30060556 0.90

17 25/07/2015 08:06 25/07/2015 10:56 Falla eléctrica de lazo de pull cord, que activa rele de protección y apaga CP052 71.34 0.10142658 4.05538525 -2.235423201 0.89

18 29/07/2015 07:23 29/07/2015 08:26 Para faja por falla se sensor de freno y sensor de alta vibracion 200ZS3900D de motor 2. 75.31 0.10751135 4.12191461 -2.173827086 0.88

19 30/07/2015 00:11 30/07/2015 00:35 Falla en tarjeta profiBus de PLC no permite arranque de faja Overland. 76.01 0.11359617 4.13319917 -2.115419944 0.87

20 01/08/2015 08:58 01/08/2015 12:15 Cable Pelado en una caja de pazo de pull cords del 200CP0052 hicia corto circuito y no permitia el arranque de la faja 3 78.37 0.11968102 4.17043781 -2.059866677 0.87

21 08/08/2015 03:30 08/08/2015 05:25 Para por sensor ZS3930A desgaste de frenos. No confirma. 85.15 0.12576591 4.26991977 -2.006882019 0.85

22 14/08/2015 08:00 14/08/2015 08:32 Problemas de comunicacion profibus modulos CPs 54,55,56,57,58 91.33 0.13185082 4.35289392 -1.956221115 0.83

23 21/08/2015 06:47 21/08/2015 08:05 Por instrumentación, por switch de presion que genera falla en sistema de frenos. 98.28 0.13793576 4.43855267 -1.907672222 0.81

24 21/08/2015 19:30 21/08/2015 20:16 Falla en fusible afecta a alimentacion de sensores de temperatura de motor M1 en faja 200CV003, no permitiendo el arranque.98.81 0.14402072 4.44479038 -1.861050992 0.81

25 23/08/2015 13:53 23/08/2015 14:06 Falsa señal de encoder en Faja Overland detiene motores 200CV003-M1 y 200CV003-M3 100.58 0.15010569 4.46531361 -1.81619593 0.81

26 27/08/2015 23:39 27/08/2015 23:59 Se detiene faja 200CV003 por sensor de ruptura de faja 200XS0285B, se encontraba obstruido por polvo generado por transporte de mineral.Esta detención ocurre cuando ya se confirmó parada programada de mina, no afectó operaciones.104.99 0.15619068 4.51475524 -1.772964762 0.80

27 31/08/2015 16:03 31/08/2015 17:50 Falla del Switch de proximidad 200ZS3870B Del freno del motor 1 108.67 0.16227569 4.55427966 -1.731231496 0.78

28 31/08/2015 18:46 31/08/2015 19:41 Velocidad menor a 95 % 108.78 0.16836071 4.5554768 -1.690884019 0.78

29 03/09/2015 08:31 03/09/2015 11:25 Falla en el Switche de desgaste defreno del motor 2 111.36 0.17444574 4.58215688 -1.65182213 0.78

30 03/09/2015 18:10 03/09/2015 23:06 No se liberan frenos de baja velocidad en motores de faja 200CV003. 111.76 0.18053078 4.586261 -1.613955901 0.78

31 03/09/2015 23:16 04/09/2015 00:12 Señal erronea del encoder 200SI3810<85% 111.97 0.18661583 4.5884221 -1.577204313 0.78






37 04/09/2015 14:05 04/09/2015 14:17 Sensor de velocidad de faja presenta mala lectura e impide liberar completamente frenos de faja 200CV003. 112.59 0.22312627 4.59467872 -1.376433317 0.77

38 04/09/2015 21:58 04/09/2015 22:38 Señal erronea del encoder 200SI3810<85% 112.92 0.22921137 4.59799678 -1.345762624 0.77

39 05/09/2015 04:30 05/09/2015 04:56 Señal sensor fotoelectrico AX200XA0285A se activo debido ah acumulacion de finos 113.19 0.23529647 4.60073392 -1.315772315 0.77

40 05/09/2015 16:56 05/09/2015 18:09 Parada porgramada por Mantto Electrico para cambio de sensor de velocidad 200SI3810. 113.71 0.24138157 4.60592506 -1.286426033 0.77

41 06/09/2015 17:20 06/09/2015 17:33 Se detiene faja Overland por perdida de bit de Runnig. 114.72 0.24746667 4.616032 -1.257690103 0.77

42 06/09/2015 18:43 06/09/2015 21:37 Falsa señal del sensor de posicion de frenos del motor 2, tag 200ZS3900A 114.78 0.25355178 4.61660474 -1.229533269 0.77

43 07/09/2015 08:53 07/09/2015 09:09 Se detiene faja Overland por perdida de bit de Runnig. 115.37 0.2596369 4.62242128 -1.201926464 0.77

44 07/09/2015 10:55 07/09/2015 11:11 Mantenimiento programado para habilitar sensor de velocidad en faja Overland. 115.46 0.26572201 4.62325356 -1.174842606 0.77

45 08/09/2015 15:03 08/09/2015 15:15 Mantenimiento programado para habilitar sensor de velocidad en faja Overland. 116.63 0.27180713 4.63469725 -1.148256419 0.76

46 14/09/2015 13:53 14/09/2015 14:37 Baja presion de bomba hidraulica de winche en faja 3 (falla de selenoide) 122.58 0.27789225 4.69087287 -1.12214427 0.75

47 14/09/2015 15:00 14/09/2015 15:04 (falla de selenoide) 122.63 0.28397737 4.69129761 -1.096484025 0.75

48 14/09/2015 15:12 14/09/2015 16:36 Mantenimiento por personal mecanico e instrumentacion (falla de selenoide) 122.63 0.2900625 4.69137852 -1.071254923 0.75

49 14/09/2015 17:12 14/09/2015 20:09 Mantenimiento del sistema hidraulico del winche (falla de selenoide) 122.72 0.29614763 4.69214178 -1.046437459 0.75

50 14/09/2015 20:21 15/09/2015 02:38 Mantenimiento del sistema hidraulico del winche (falla de selenoide) 122.85 0.30223275 4.69334412 -1.022013281 0.75

51 15/09/2015 08:06 15/09/2015 09:14 Sin comentario 123.34 0.30831789 4.69781389 -0.997965098 0.74

52 15/09/2015 13:16 15/09/2015 14:14 Valvulas de encroche en falla por potencia baja de motores 123.55 0.31440302 4.6997771 -0.974276595 0.74

53 19/09/2015 11:40 19/09/2015 12:03 Trip de Alta vibración motor M4 127.49 0.32048815 4.73493685 -0.950932356 0.73

HISTORIAL DE FALLAS INSTRUMENTACIÓN, FAJA OVERLAND 200-CV-003

135


54 20/09/2015 12:32 20/09/2015 13:12 Trip de Alta vibracion motor M4 128.52 0.32657329 4.74399334 -0.927917796 0.73

55 25/09/2015 09:53 25/09/2015 11:17 Falla del Switch 200ZS3960C del freno del motor M4 133.41 0.33265843 4.7856734 -0.905219098 0.72

56 29/09/2015 09:48 29/09/2015 10:06 Cambio de Valvula Hidraulica en Winche 137.41 0.33874357 4.81848874 -0.882823159 0.70

57 01/10/2015 20:38 01/10/2015 21:58 Falla de transmisor de temperatura 3953B del CST1 de faja 3. 139.86 0.34482871 4.83810046 -0.860717532 0.70

58 02/10/2015 22:05 03/10/2015 00:48 Trip de Winchet 140.92 0.35091385 4.846467 -0.838890383 0.69

59 03/10/2015 13:12 03/10/2015 13:46 Falla en transmisor 200TT3953B del motor M1 detiene faja 200CV003. 141.55 0.35699899 4.85140168 -0.817330447 0.69



62 03/10/2015 21:00 03/10/2015 21:14 Falla en transmisor 200TT3953B del motor M1 detiene faja 200CV003 141.88 0.37525442 4.85394083 -0.754148958 0.69

63 04/10/2015 02:56 04/10/2015 03:21 Falsa señal de ruptura de faja 200XS0285B, por acumulacion de nieve. 142.12 0.38133957 4.85586933 -0.733555244 0.69

64 04/10/2015 15:45 04/10/2015 16:10 Parada programada por instrumentacion para cambio de sensor 200TE3953B correspondiente a M1 de Overland. 142.66 0.38742471 4.86001682 -0.713179648 0.69

65 05/10/2015 05:34 05/10/2015 05:53 Trip de Winchet 143.23 0.39350986 4.86446909 -0.693013577 0.69

66 05/10/2015 12:03 05/10/2015 12:54 Trip de Winche. 143.50 0.39959501 4.86654826 -0.673048788 0.69

67 07/10/2015 23:10 08/10/2015 01:10 Trip de Winche, Falla sensor de desgaste ZS-3930D, se bypassea sensor de desgaste 145.97 0.40568015 4.88533716 -0.653277361 0.68

68 08/10/2015 19:02 08/10/2015 19:22 Trip de Winche 146.79 0.4117653 4.89157449 -0.63369168 0.68

69 08/10/2015 19:27 08/10/2015 19:49 Sensor de desgaste de frenos ZS-3960B no envia confirmación 146.81 0.41785045 4.89170425 -0.614284411 0.68

70 08/10/2015 23:35 09/10/2015 01:32 Transmisor TT3953B del motor 1 en falla. 146.98 0.4239356 4.89299735 -0.595048485 0.68

71 18/10/2015 07:50 18/10/2015 08:21 Trip Switch de desalineamiento 200ZSH0282AB, Switch dañado se solicita bypass 156.33 0.43002075 4.9607204 -0.575977083 0.65

72 18/10/2015 12:02 18/10/2015 12:13 Trip de alta vibracion del motor M4.Se reseteo alarma 156.50 0.4361059 4.96194489 -0.557063617 0.65

73 18/10/2015 12:37 18/10/2015 13:03 Trip de alta vibracion del motor M4.Se bypasseo transmisor de vibración 200VT3852 156.53 0.44219105 4.96211249 -0.538301713 0.65

74 19/10/2015 03:05 19/10/2015 03:12 Trip de Winche de la Faja 3 157.13 0.44827621 4.96632298 -0.519685202 0.65

75 19/10/2015 12:02 19/10/2015 12:25 Transmisores de Vibracion VT3882,VT3912 se fueron a falla 157.50 0.45436136 4.96891965 -0.501208105 0.65

76 19/10/2015 15:02 19/10/2015 15:35 Trip de sensor de faja A200XA0285B, Acumulacion de nieve 157.63 0.46044651 4.96978666 -0.482864617 0.65

77 20/10/2015 09:53 20/10/2015 10:20 Trip de motores M1,M2,M3,M4 debido a falla de comunicación profibus entre arrancadores con el PLC. 158.41 0.46653166 4.9752289 -0.4646491 0.65

78 23/10/2015 15:12 23/10/2015 15:27 Activacion por falsa señal del sensor de ruptura 200XS0285A 161.63 0.47261681 4.99723445 -0.446556067 0.64

79 23/10/2015 17:58 23/10/2015 18:12 Activacion por falsa señal del sensor de ruptura 200XS0285A 161.75 0.47870197 4.998011 -0.428580177 0.64

80 02/11/2015 05:45 02/11/2015 06:06 Trip de sensor de ruptura de faja A200XS0285B, Acumulación de finos 171.24 0.48478712 5.0601197 -0.410716219 0.61

81 02/11/2015 13:25 02/11/2015 14:51 Lazo Abierto del Transmisor de Temperatura TT_3953C del Motor 2 171.56 0.49087227 5.06214615 -0.392959106 0.61

82 04/11/2015 21:05 05/11/2015 02:05 realiza cambio de cable dañado de pullcoard 200HS0212 y verificación de estados de pullcoard de la faja 200CV003 173.88 0.49695742 5.07672531 -0.375303864 0.61

83 05/11/2015 06:24 05/11/2015 07:56 Lazo Abierto del sensor de velocidad SIT3859 del Motor 4. 174.27 0.50304258 5.07914448 -0.357745627 0.60

84 08/11/2015 15:44 08/11/2015 15:53 Activacion del sensor 200 ZSH 0282 AB , instrumento no sensa correctamente, pendiente revision durante parada programada.177.66 0.50912773 5.10002087 -0.34027962 0.60

85 11/11/2015 19:33 11/11/2015 20:11 Switch de presion en falla 200PS3898A Freno de alta del motor 2 180.82 0.51521288 5.11909846 -0.32290116 0.59

86 11/11/2015 20:21 11/11/2015 20:34 Activacion de pull cord por nive acumulado. 180.85 0.52129803 5.11929547 -0.305605644 0.59

87 13/11/2015 23:19 13/11/2015 23:36 Trip Winche - VFD. 182.97 0.52738319 5.13191554 -0.288388538 0.58

88 14/11/2015 17:13 14/11/2015 23:29 Trip de winche- Tension de winche 81KN (Tension nomimal 125KN) 183.72 0.53346834 5.13630958 -0.271245377 0.58

89 23/11/2015 07:38 23/11/2015 15:27 falsa señal de aislamiento 192.32 0.53955349 5.1856398 -0.254171751 0.56

90 27/11/2015 20:33 27/11/2015 20:41 Activación del sensor de desalineamiento 200ZSHH0282NR, personal de operación verifica que la faja 200CV003 no esta desalineada196.86 0.54563864 5.21072126 -0.237163301 0.55

91 29/11/2015 06:21 29/11/2015 06:34 Trip del Winche, de la Faja 3. 198.27 0.55172379 5.21837918 -0.22021571 0.54

92 01/12/2015 01:54 01/12/2015 02:02 Activación del sensor de desalineamiento 200ZSHH0282NR, personal de operación verifica que la faja 200CV003 no esta desalineada200.08 0.55780895 5.22815948 -0.203324699 0.54

93 07/12/2015 22:53 07/12/2015 23:34 Se detecta falla de pullcord 202G 206.95 0.5638941 5.2643649 -0.186486016 0.52

94 18/12/2015 03:44 18/12/2015 04:08 Falla de velocidad menor 97% 217.16 0.56997925 5.31579076 -0.169695433 0.50

95 19/12/2015 11:35 19/12/2015 12:06 Revisión del Motor 4 Faja Cv003. Por Evaluar Falla 218.48 0.5760644 5.32229176 -0.152948735 0.49

96 20/12/2015 02:25 20/12/2015 02:39 Trip del variador del Winche. 219.10 0.58214955 5.32530227 -0.136241716 0.49

97 20/12/2015 23:57 21/12/2015 02:12 Falla en el drive del winche. 220.00 0.5882347 5.32965932 -0.119570171 0.49

98 22/12/2015 01:41 22/12/2015 01:56 Falla de winche y Switch caliper 2 motor 2 Faja CV003. 221.07 0.59431985 5.33484284 -0.102929888 0.49

99 22/12/2015 02:48 22/12/2015 03:21 Falla de velocidad menor 97%. 221.12 0.60040499 5.33506566 -0.086316642 0.49

100 22/12/2015 05:08 22/12/2015 05:26 Winche en falla. 221.21 0.60649014 5.33553412 -0.069726186 0.49

101 23/12/2015 06:14 23/12/2015 06:25 Trip del Winche. Falla de Bajo Voltaje Bus DC. 222.26 0.61257529 5.34056193 -0.053154245 0.48

102 25/12/2015 21:25 25/12/2015 21:51 Trip de winche y activacion de sensor fotoelectrico 200XS0285B 224.89 0.61866043 5.35310075 -0.036596504 0.48

103 27/12/2015 13:44 27/12/2015 14:17 Falla del sensor de proximidad ZS-3960D del Motor 4. 226.57 0.62474558 5.36101922 -0.020048607 0.47

136


104 15/01/2016 11:10 15/01/2016 11:18 Falla tension winche 245.47 0.63083072 5.44602589 -0.003506139 0.43

105 21/01/2016 20:41 21/01/2016 21:53 Fallo en caliper 2 del motor 1 y motor 4. 251.86 0.63691587 5.47324464 0.013035374 0.42

106 21/01/2016 22:13 21/01/2016 23:36 Fallo en caliper 2 del motor 1 y motor 4. 251.93 0.64300101 5.47351059 0.029580483 0.42

107 26/01/2016 02:42 26/01/2016 03:10 Trip 200SIT3810>109% 256.11 0.64908615 5.49092756 0.046133818 0.41

108 31/01/2016 04:11 31/01/2016 05:54 SE ACTIVA PULLCORD FAJA3 POR NIEVE 261.17 0.65517129 5.51158853 0.062700106 0.40

109 06/02/2016 05:54 06/02/2016 06:35 Falla Pull Cord CP052. Falla Interuptor termonagnético 267.25 0.66125643 5.53581958 0.079284176 0.39

110 06/02/2016 10:57 06/02/2016 14:24 Activación de Pullcoard CP-052. Cable de alimentación dañado 267.46 0.66734157 5.53664859 0.095890976 0.39

111 11/02/2016 08:10 11/02/2016 10:03 activación de Pullcoard del CP052 y activación posterior del sensor de desalineamiento 200ZSH0282C 272.34 0.67342671 5.55570723 0.112525582 0.38

112 25/02/2016 03:27 25/02/2016 03:42 Acumulacion de finos en sensor de ruptura de faja A200XS0285A 286.14 0.67951185 5.60768778 0.129193217 0.35

113 06/03/2016 01:53 06/03/2016 02:01 activacion de pullcord 296.08 0.68559698 5.64349485 0.145899258 0.33

114 07/03/2016 10:36 07/03/2016 14:09 Activación de Pullcoards del CP053, Se bypasseo electricamente. 297.44 0.69168211 5.6483111 0.162649262 0.33

115 08/03/2016 07:58 08/03/2016 09:28 Personal instrumentista procede a independizar las líneas de alimentación de los contactos de los pullcoard del CP053 (La alimentación de los contactos que van a tripear la faja ya no esta enseriado con la alimentación de los contactos que van como señal de status del pullcoard).298.33 0.69776725 5.65144138 0.179448974 0.33

116 17/03/2016 19:01 17/03/2016 19:18 Se activo switch de desalineamiento 200ZSHH0282NR 307.79 0.70385237 5.68413023 0.196304352 0.31

117 22/03/2016 16:23 22/03/2016 17:18 Parada de faja 3 por activación de alarma de desgaste de caliper 1 en freno 3 de la faja. Esta parada ocasiono la detención de todo el circuito de chancado.312.68 0.7099375 5.70061851 0.213221586 0.30

118 27/04/2016 19:35 27/04/2016 19:45 falsa señal de rotura de faja 348.82 0.71602263 5.81468426 0.23020712 0.25

119 29/04/2016 13:26 29/04/2016 13:36 Transmisor 200TT3893C del CST Motor #2 de la faja 3 se fue a falla. 350.56 0.72210775 5.81987295 0.247267676 0.24

120 01/05/2016 11:00 01/05/2016 12:45 Freno de baja de la faja 3 no libera. 352.46 0.72819287 5.82549217 0.264410285 0.24

121 16/05/2016 16:48 16/05/2016 17:04 Se detiene faja 200CV003 por Trip en el Winche 367.70 0.73427799 5.86949351 0.281642312 0.22

122 21/05/2016 09:11 21/05/2016 09:34 activación de sensor de desalineamiento 200ZSH0282AB. Se comunica a instrumentación ya que no se encuentra la faja desalineada372.38 0.7403631 5.88263295 0.298971493 0.21

123 22/05/2016 15:27 22/05/2016 17:09 activación de familia de pullcords desde el 200HA0224 hasta el 200HA0228, se comunica a instrumentación para su revisión373.64 0.74644822 5.88614173 0.316405968 0.21

124 07/06/2016 15:38 07/06/2016 16:36 activacion de encoder de baja velocidad en faja 3 389.65 0.75253333 5.92964546 0.333954326 0.19

125 06/07/2016 08:14 06/07/2016 10:00 falsa señal pullcords 418.34 0.75861843 6.00317873 0.351625649 0.16

126 20/07/2016 14:08 20/07/2016 14:40 Activación de pullcord. 432.59 0.76470353 6.03777215 0.369429561 0.15

127 12/08/2016 09:08 12/08/2016 09:35 Falla en sensor de rotura de faja en cola de faja 3. 455.38 0.77078863 6.09074512 0.387376287 0.13

128 14/08/2016 08:19 14/08/2016 09:01 Falla del Sensor de desgaste de caliper2 de freno de baja Motor 4. 457.35 0.77687373 6.09518535 0.40547672 0.13

129 23/08/2016 11:18 23/08/2016 13:10 Falla en el sensor de posicion del caliper 2 del motor 3 de frenos de baja de la faja 3 466.47 0.78295882 6.11554046 0.423742489 0.12

130 14/09/2016 11:34 14/09/2016 11:43 Falla de sistema de freno de baja velocidad. 488.48 0.7890439 6.16300251 0.442186045 0.10

131 15/09/2016 20:30 15/09/2016 20:38 Baja presión en acumulador 1. 489.85 0.79512898 6.1658885 0.460820754 0.10

132 15/09/2016 21:53 15/09/2016 22:46 Baja presión en acumulador 1. Cambio a bomba 2 en LSB. 489.91 0.80121405 6.1660087 0.479661006 0.10

133 16/09/2016 16:27 16/09/2016 17:18 Pastilla caliper 1 desgastada. 490.69 0.80729911 6.16763282 0.498722336 0.10

134 17/09/2016 14:40 17/09/2016 15:25 Presión baja en acumulador 2. 491.61 0.81338417 6.16957087 0.518021571 0.10

135 17/09/2016 15:59 17/09/2016 16:30 Cambio de valvula de preacumulador del motor 2. 491.67 0.81946922 6.16968585 0.537576989 0.10

136 20/09/2016 10:47 20/09/2016 12:02 Sensor electronico de ruptura de faja cercano a chocar a la faja. 494.45 0.82555426 6.17549073 0.557408516 0.10

137 06/10/2016 11:00 06/10/2016 12:26 Activividades mecánicas y de instrumentación en Frenos de Baja (Vendor). 510.46 0.83163929 6.20824397 0.577537948 0.09

138 10/10/2016 01:56 10/10/2016 03:09 Se detiene faja 3 por falla de sensor de desalineamiento 200ZSH082AB, durante 84mints 514.08 0.83772431 6.21550872 0.597989216 0.09

139 12/10/2016 12:56 12/10/2016 13:09 Mecánicos realizaban trabajos cerca de la faja 3. 516.54 0.84380932 6.22040813 0.618788697 0.08

140 12/10/2016 13:22 12/10/2016 13:37 Falla en valvula proporcional del motor 2. 516.56 0.84989431 6.22044461 0.639965585 0.08




144 14/11/2016 14:47 14/11/2016 14:56 Se detuvo la faja CV003 debido a un pullcord accionado 549.62 0.87423409 6.28410776 0.729157439 0.07

145 27/11/2016 19:18 27/11/2016 19:55 falla en el sensor de temperatura 200TT3953B 562.80 0.88031898 6.30841493 0.752794956 0.06

146 19/12/2016 08:44 19/12/2016 09:07 falsa señal rotura de faja 584.36 0.88640383 6.34692321 0.777077168 0.05




150 21/12/2016 14:46 21/12/2016 17:07 falsa señal de pullcords faja3 586.62 0.9107428 6.35086009 0.882209799 0.05

151 24/12/2016 22:12 24/12/2016 23:23 Activación de pullcord CP057 589.93 0.91682738 6.35661925 0.911011663 0.05

152 30/12/2016 09:31 30/12/2016 09:50 alarma en faja N°3 relé sobrecarga motor N°1 y tripeo del winche 595.40 0.92291187 6.36606861 0.941102734 0.05

137


153 01/01/2017 01:53 01/01/2017 02:08 falsa señal de rotura de faja3 597.08 0.92899624 6.36895562 0.972679531 0.05

154 01/01/2017 18:34 01/01/2017 19:45 Falsa señal de pullcords 597.77 0.93508045 6.37014652 1.00598754 0.05

155 06/01/2017 16:44 06/01/2017 17:08 Pullcoard activados del 200HS0237A,B,C,...,H 602.70 0.94116446 6.37854006 1.041339487 0.05






161 09/03/2017 08:30 09/03/2017 09:57 Falla sensor de ruptura Faja 3 (A200XA0285A) 664.35 0.9776552 6.47808511 1.335306748 0.03

162 11/03/2017 02:50 11/03/2017 02:54 por alarma de sensor fotoeléctrico 0285B. 666.12 0.98372822 6.4807921 1.415446 0.03

163 21/03/2017 09:22 21/03/2017 09:24 Faja 3 en falla / Activacion sensor A200XA0285B 676.39 0.98978731 6.49641263 1.522599145 0.03

164 15/05/2017 18:08 15/05/2017 18:57 Trip de Winche 731.76 0.99578241 6.57664467 1.699002867 0.02

138

ANEXO 6: ANALISIS CRITICIDAD DE EQUIPOS ELÉCTRICOS DEL AREA DE

CHANCADO PRIMARIO

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30

1 200-CR-001CHANCADOR

PRIMARIOMAIN DRIVE 200-CR-001-M1 MOTOR ELECTRICO - EJE PRINCIPAL 3.00 9.00 5.00 5.00 1.00 15 A


PRIMARIO

LUBRICATION

UNIT200-CK-001-M1 MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR 1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

UNIT200-CK-002-M1 MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR 1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

UNIT200-LU-001-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 1.00 3.00 1.00 1.00 3.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

UNIT200-LU-001-M2 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 1.00 3.00 1.00 1.00 3.00 2 C


PRIMARIO

HIDROSET

SYSTEM200-HU-001-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 1.00 3.00 1.00 1.00 3.00 2 C


PRIMARIO

HIDROSET

SYSTEM200-HU-001-M2 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 1.00 3.00 1.00 1.00 3.00 2 C


PRIMARIODUST SEAL 200-GB-001-M1 MOTOR ELECTRICO - SOPLADOR 1.00 1.00 1.00 1.00 5.00 2 C


PRIMARIOSPIDER BUSHING 200-LU-003-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

10 200-FE-001ALIMENTADOR

DE PLACAS

HYDRAULIC

SYSTEM200-CK-003-M1 MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC

SYSTEM200-CK-004-M2 MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC

SYSTEM200-PP-002-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA 3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

LUBRICATION

UNIT200-LU-002-M1

MOTOR ELECTRICO - BOMBA

LUBRICACION1.00 1.00 1.00 1.00 3.00 2 C

17 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIAMAIN DRIVE 200-CV-001-M1

MOTOR ELECTRICO - POLEA

PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


TRASPASOMAIN DRIVE 200-CV-002-M1


PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


TRASPASOMAIN DRIVE 200-CV-002-M2


PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


TRASPASOGEAR REDUCER 200-LU-005-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA ACEITE 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


TRASPASOGEAR REDUCER 200-LU-005-M2

MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR

ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


TRASPASOGEAR REDUCER 200-LU-006-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA ACEITE 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


TRASPASOGEAR REDUCER 200-LU-006-M2


ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


TRASPASO

VIBRATORY

CLEANER200-DN-601-M1

MOTOR ELECTRICO - LIMPIADOR

VIBRATORIO1.00 1.00 1.00 1.00 3.00 2 C


TRASPASOPRESSURIZING 200-DN-602-M1


PRESURIZACION1.00 1.00 1.00 1.00 3.00 2 C

26 200-CV-003 FAJA OVERLAND MAIN DRIVE 200-CV-003-M1MOTOR ELECTRICO - POLEA

PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A


PRINCIPAL3.00 7.00 5.00 5.00 1.00 13 A

30 200-CV-003 FAJA OVERLAND BRAKE SYSTEM 200-CV-003-M7MOTOR ELECTRICO - BOMBA ALTA

VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B


VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B


VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B


VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B

34 200-CV-003 FAJA OVERLAND BRAKE SYSTEM 200-CV-003-M08MOTOR ELECTRICO - BOMBA BAJA

VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B

35 200-CV-003 FAJA OVERLAND BRAKE SYSTEM 200-CV-003-M12MOTOR ELECTRICO - BOMBA BAJA

VELOCIDAD3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B

36 200-CV-003 FAJA OVERLAND GEAR REDUCER 200-LU-007-M1 MOTOR ELECTRICO - BOMBA ACEITE 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

37 200-CV-003 FAJA OVERLAND GEAR REDUCER 200-LU-007-M2MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR

ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C



ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


Criticidad

del equipoCRITICIDAD

CRITERIOS DE CRITICIDAD

ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL

SUBSISTEMATAG NUMBER DESCRIPCION DEL EQUIPO

139

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C



ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

44 200-CV-003 FAJA OVERLANDVIBRATORY

CLEANER200-DN-701-M1

MOTOR ELECTRICO - LIMPIADOR

VIBRATORIO1.00 1.00 1.00 1.00 3.00 2 C

45 200-CV-003 FAJA OVERLAND PRESSURIZING 200-DN-702-M1MOTOR ELECTRICO - VENTILADOR

PRESURIZACION1.00 1.00 1.00 1.00 3.00 2 C

46 200-CV-003 FAJA OVERLANDTAKE-UP WINCH

SYSTEM200-WI-003-M1

MOTOR ELECTRICO - WINCHE

PRINCIPAL3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B


SYSTEM200-WI-003-M2


ENFRIADOR1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


SYSTEM200-WI-003-M3

MOTOR ELECTRICO - BOMBA FRENO

HIDRAULICO1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

49 200-ER-005 SALA ELECTRICAPOWER

TRANSFORMER200-TF-011 TRANSFORMADOR DE POTENCIA 1.00 7.00 7.00 1.00 1.00 3 C

50 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-TF-101 TRANSFORMADOR DISTRIBUCION 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

51 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-LT-001 TRANSFORMADOR ILUMINACION 3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C


53 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-TF-050 TRANSFORMADOR INSTRUMENTACION 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

54 200-ER-005 SALA ELECTRICA SWITCHGEAR 200-MV-001 CELDA DE MEDIA TENSION 3.00 5.00 7.00 1.00 1.00 8 B

55 200-ER-005 SALA ELECTRICA SWITCHGEAR 200-LV-001 CELDA DE BAJA TENSION 3.00 5.00 7.00 1.00 1.00 8 B

56 200-ER-005 SALA ELECTRICA MCC 200-MC-001 CENTRO DE CONTROL MOTORES BT 3.00 5.00 7.00 1.00 1.00 8 B


58 200-ER-005 SALA ELECTRICA BATTERIES 200-BC-001 CARGADOR DE BATERIAS 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

59 200-ER-005 SALA ELECTRICA BATTERIES 200-BA-001 BANCO DE BATERIAS 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

60 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-DQ-001 PANEL DISTRIBUCION 125VDC 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C

61 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-DP-101 PANEL DISTRIBUCION 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

62 200-ER-005 SALA ELECTRICA LIGHTNING 200-LP-101 PANEL DE ILUMINACION 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


64 200-ER-005 SALA ELECTRICAAIR

CONDINITIONING200-AC-001 AIRE ACONDICIONADO 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C







68 200-ER-005 SALA ELECTRICA PRESSURIZING 200-ZE-005 PANEL DE PRESURIZACION 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C

69 200-ER-005 SALA ELECTRICA UPS 200-UP-001 UPS 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C

70 200-ER-005 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-DP-050 PANEL DE INSTRUMENTACION 1.00 5.00 1.00 1.00 1.00 2 C

71 200-ER-005 SALA ELECTRICA CONTROL PANEL 200-CP-001 PANEL DE CONTROL 1.00 5.00 1.00 1.00 1.00 2 C

72 200-ER-005 SALA ELECTRICAFIRE

PROTECTION200-FP-005 PANEL DE CONTRA INCENDIOS 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C




CONDINITIONING200-AC-002A AIRE ACONDICIONADO 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C


CONDINITIONING200-AC-002B AIRE ACONDICIONADO 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C



78 200-ER-006 SALA ELECTRICA PLC PANEL 200-CV-002-CP01 PANEL PLC 3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B

79 200-ER-006 SALA ELECTRICADUST

COLLECTOR200-DN-601 PANEL COLECTOR POLVO 1.00 1.00 3.00 1.00 3.00 2 C







85 200-ER-006 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-LV-051 PANEL DE CONTROL 1.00 5.00 1.00 1.00 1.00 2 C


87 200-ER-006 SALA ELECTRICA MCC 200-MV-002 CENTRO CONTROL MOTORES MT 3.00 5.00 7.00 1.00 1.00 8 B







CONDINITIONING200-AC-003A AIRE ACONDICIONADO 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C


CONDINITIONING200-AC-003B AIRE ACONDICIONADO 1.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C



96 200-ER-007 SALA ELECTRICA PLC PANEL 200-CV-003-CP01 PANEL PLC 3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7 B

97 200-ER-007 SALA ELECTRICADUST

COLLECTOR200-DN-701 PANEL COLECTOR POLVO 1.00 1.00 3.00 1.00 3.00 2 C







Criticidad

del equipoCRITICIDADItem

TAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


140

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30

101 200-ER-007 SALA ELECTRICA DISTRIBUTION 200-LV-052 PANEL DE CONTROL 1.00 5.00 1.00 1.00 1.00 2 C


103 200-ER-007 SALA ELECTRICA MCC 200-MV-003 CENTRO CONTROL MOTORES MT 3.00 5.00 7.00 1.00 1.00 8 B




Criticidad

del equipoCRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


141

ANEXO 7: ANALISIS CRITICIDAD DE EQUIPOS INSTRUMENTACIÓN DEL AREA

DE CHANCADO PRIMARIO

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-LIT-1709

TRANSMISOR DE NIVEL RESERVORIO

ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-PDI-1704

INDICADOR DE PRESION DIFERENCIAL

FILTRO3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-PDIT-1705

TRANSMISOR DE PRESION

DIFERENCIAL FILTRO1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-PI-1703

INDICADOR DE PRESION DESCARGA

BOMBA3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-PIT-1707

TRANSMISOR DE PRESION LINEA

ALIMENTACION ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-PI-1707/A

INDICADOR DE PRESION LINEA



PRIMARIOHYDRAULIC UNIT 200-TI-1710

INDICADOR DE TEMPERATURA

RESERVORIO ACEITE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-FIT-1505

FLUJOMETRO LINEA SUMINISTRO

ACEITE1.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-FIT-1507


ACEITE1.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-FIT-1508


ACEITE1.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-KV-1906

VALVULA MOTORIZADA DRENAJE

INTERCAMBIADOR CALOR1.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-KV-1909

VALVULA MOTORIZADA DRENAJE

INTERCAMBIADOR CALOR1.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TI-1919




PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-LIT-1918

TRANSMISOR DE NIVEL RESERVORIO

ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PDI-1905

INDICADOR DE PRESION DIFERENCIAL

FILTRO ACEITE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PDIT-1904

TRANSMISOR DE PRESION

DIFERENCIAL FILTRO ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PI-1904/A

INDICADOR DE PRESION FILTRO

ACEITE 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PI-1904/B

INDICADOR DE PRESION FILTRO

ACEITE 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PIT-1903

TRANSMISOR DE PRESION DESCARGA

BOMBA3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PI-1903

INDICADOR DE PRESION DESCARGA

BOMBA3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PI-1912




PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-PI-1907

INDICADOR DE PRESION ENTRADA

ENFRIADOR3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TIT-1921

TRANSMISOR DE TEMPERATURA



PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TE-1921

SENSOR DE TEMPERATURA



PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TIT-1920

TRANSMISOR DE TEMPERATURA LINEA

RETORNO ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TE-1920

SENSOR DE TEMPERATURA LINEA

RETORNO ACEITE3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TI-1920/A

INDICADOR DE TEMPERATURA LINEA

RETORNO ACEITE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TIT-1911

TRANSMISOR DE TEMPERATURA LINEA



PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TE-1911

SENSOR DE TEMPERATURA LINEA



PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TI-1908


ENTRADA ENFRIADOR ACEITE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

LUBRICATION

SYSTEM200-TI-1913

INDICADOR DE TEMPERATURA LINEA



PRIMARIODUST SEAL 200-PI-1502


SOPLADOR3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

SPIDER

LUBRICATION200-KS-1803

INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD

DIVISOR LINEA ENGRASE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

SPIDER

LUBRICATION200-PI-1806


ENGRASE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIO

SPIDER

LUBRICATION200-WIT-1805

TRANSMISOR PESO TAMBOR

ENGRASE3.00 1.00 3.00 1.00 3.00 5 C

CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

142

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


PRIMARIO

SPIDER

LUBRICATION200-WE-1805 CELDA DE CARGA TAMBOR ENGRASE 3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C


PRIMARIOCOUNTERSHAFT 200-SSL-1509 INTERRUPTOR DE VELOCIDAD ZERO 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


PRIMARIOMANTLE 200-ZIT-1501

TRANSMISOR DE POSICION DEL

MANTO1.00 5.00 5.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIOMANTLE 200-ZY-1501

CONVERTIDOR DE POSICION DEL

MANTO1.00 5.00 5.00 1.00 1.00 3 C


PRIMARIOMANTLE 200-ZE-1501 SENSOR DE POSICION DEL MANTO 3.00 5.00 5.00 1.00 1.00 8 B


PRIMARIOCOUNTERSHAFT 200-TE-1503


RODAMIENTO INBOARD3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C


PRIMARIOCOUNTERSHAFT 200-TIT-1503


RODAMIENTO INBOARD1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIOCOUNTERSHAFT 200-TE-1504


RODAMIENTO OUTBOARD3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C


PRIMARIOCOUNTERSHAFT 200-TIT-1504


RODAMIENTO OUTBOARD1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


PRIMARIOSURGE BIN 200-LE-0014

SENSOR DE NIVEL TOLVA DE

COMPENSACION3.00 1.00 3.00 1.00 3.00 5 C


PRIMARIOSURGE BIN 200-LIT-0014

TRANSMISOR DE NIVEL TOLVA DE

COMPENSACION3.00 1.00 3.00 1.00 3.00 5 C


PRIMARIOSURGE BIN 200-LE-0015

SENSOR NUCLEAR DE NIVEL TOLVA

DE COMPENSACION1.00 5.00 3.00 7.00 7.00 6 B


PRIMARIOSURGE BIN 200-LSH-0015

INTERRUPTOR NIVEL ALTO TOLVA DE

COMPENSACION1.00 5.00 3.00 7.00 7.00 6 B


PRIMARIOSURGE BIN 200-LX-0015

FUENTE NUCLEAR TOLVA DE

COMPENSACION1.00 5.00 3.00 7.00 7.00 6 B


DE PLACASSPEED CONTROL 200-SE-0026 SENSOR DE VELOCIDAD 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


DE PLACASSPEED CONTROL 200-SIT-0026 TRANSMISOR DE VELOCIDAD 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


DE PLACAS

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0021/A

INTERRUPTOR DE PARADA DE

SEGURIDAD3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


DE PLACAS

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0021/B

INTERRUPTOR DE PARADA DE

SEGURIDAD3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


DE PLACAS

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LE-0016

SENSOR NUCLEAR DE NIVEL CHUTE

ALIMENTACION3.00 5.00 3.00 7.00 7.00 18 A


DE PLACAS

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LSL-0016

INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO CHUTE

ALIMENTACION5.00 5.00 1.00 3.00 3.00 17 A


DE PLACAS

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LX-0016

FUENTE NUCLEAR DE NIVEL CHUTE

ALIMENTACION1.00 5.00 3.00 7.00 7.00 6 B


DE PLACAS

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LE-0025

SENSOR DE NIVEL RF DE CHUTE

DESCARGA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


DE PLACAS

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LSH-0025

INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO DE

CHUTE DESCARGA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-HV-3278

VALVULA CONTROL TIPO MARIPOSA

DESCARGA RESERVORIO ACEITE1.00 3.00 3.00 1.00 3.00 2 C


DE PLACAS

OIL HYDRAULIC





DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-LSH-3272

INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO



DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-LSL-3272

INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO



DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-TIT-3269

TRANSMISOR TEMPERATURA



DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-TE-3269

SENSOR TEMPERATURA RESERVORIO

ACEITE3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C


DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 2200-PDSH-3267

INTERRUPTOR DE PRESION

DIFERENCIAL ALTA FILTRO ACEITE1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

OIL HYDRAULIC





DE PLACAS

OIL HYDRAULIC





DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 4200-LSH-3242

INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO



DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 4200-LSL-3242

INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO



DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 4200-TIT-3239




DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 4200-TE-3239

SENSOR TEMPERATURA RESERVORIO

ACEITE3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C


DE PLACAS

OIL HYDRAULIC

RESERVOIR 4200-PDSH-3237


DIFERENCIAL ALTA FILTRO ACEITE1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 2200-PDSH-3279


DIFERENCIAL ALTA1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 2200-PI-3270 INDICADOR DE PRESION 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 2200-PSL-3285 INTERRUPTOR DE PRESION BAJA 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 2200-KEV-3276 ELECTROVALVULA 1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 3200-PDSH-3274


DIFERENCIAL ALTA1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC


CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

143

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 3200-PIT-3262 TRANSMISOR INDICADOR DE PRESION 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 4200-PDSH-3249


DIFERENCIAL ALTA FILTRO1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 5200-PDSH-3244


DIFERENCIAL ALTA FILTRO1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC

PUMP 5200-PIT-3232 TRANSMISOR INDICADOR DE PRESION 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C


DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



DE PLACAS

HYDRAULIC



TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031A

INTERRUPTOR PARADA EMERGENCIA

PULLCORD - LADO DERECHO3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C

100 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031B


PULLCORD - LADO IZQUIERDO3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C

101 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031C



102 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031D



103 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031E



104 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0031F



105 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0032A

SENSOR DESALINEAMIENTO - COLA

DE FAJA3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

106 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0032B


DE FAJA3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

107 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0032C

SENSOR DESALINEAMIENTO - CABEZA

DE FAJA3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

108 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0032D


DE FAJA3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

109 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

PROTECTION

SYSTEM200-SSL-0033

SENSOR VELOCIDAD ZERO - COLA DE

FAJA1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C

110 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

BELT

PROTECTION200-XE-0035 SENSOR RUPTURA FAJA - EMISOR 1.00 5.00 5.00 1.00 1.00 3 C

111 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

BELT

PROTECTION200-XS-0035 SENSOR RUPTURA FAJA - RECEPTOR 1.00 5.00 5.00 1.00 1.00 3 C

112 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LE-0037 SENSOR DE NIVEL CHUTE 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

113 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIA

LEVEL CHUTE

CONTROL200-LSHH-0037 DETECTOR DE NIVEL CHUTE 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

114 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-WIT-0040 INTEGRADOR - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

115 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-SE-0040 SENSOR DE VELOCIDAD - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

116 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-WE-0040A CELDA DE CARGA - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

117 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-WE-0040B CELDA DE CARGA - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

118 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-WE-0040C CELDA DE CARGA - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

119 200-CV-001FAJA DE

TRANSFERENCIABELT SCALE 200-WE-0040D CELDA DE CARGA - BALANZA 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

144

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30

120 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-XS-0060 CONTROLADOR DE RUPTURA DE FAJA 1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

121 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-XE-0060A EMISOR SEÑAL - RUPTURA DE FAJA 1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

122 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-XE-0060B RECEPTOR SEÑAL - RUPTURA DE FAJA 1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

123 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-SE-0060

SENSOR VELOCIDAD - RUPTURA DE

FAJA1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

124 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-HS-0061A@H


PULLCORD - ZONA 1 LADO DERECHO5.00 1.00 1.00 1.00 1.00 5 C

132 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0062A@H



140 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION




148 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-HS-0064A@D



152 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-XE-0065 SENSOR RUPTURA FAJA - EMISOR 1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

153 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

BELT

PROTECTION200-XS-0065 SENSOR RUPTURA FAJA - RECEPTOR 1.00 5.00 3.00 1.00 1.00 2 C

154 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

TAKE-UP

SYSTEM200-ZSH-0067 TAKE-UP WEIGHT UPPER TRAVEL LIMIT 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

155 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

TAKE-UP

SYSTEM200-ZSL-0067

TAKE-UP WEIGHT LOWER TRAVEL

LIMIT3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

156 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0068A


DE FAJA1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

157 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0068B


DE FAJA1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

158 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0068C


DE FAJA1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

159 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

PROTECTION

SYSTEM200-ZS-0068D


DE FAJA1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

160 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

LEVEL CHUTE


161 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

LEVEL CHUTE


162 200-CV-002FAJA DE

TRASPASOSPEED CONTROL 200-SE-3640

SENSOR VELOCIDAD POLEA NON-

DRIVEN - MOTOR 11.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C

163 200-CV-002FAJA DE

TRASPASOSPEED CONTROL 200-SIT-3640

TRANSMISOR VELOCIDAD POLEA NON-

DRIVEN - MOTOR 11.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C

164 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-SE-3651 SENSOR VELOCIDAD DRIVE - MOTOR 1 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

165 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-SIT-3651

TRANSMISOR VELOCIDAD DRIVE -

MOTOR 11.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

166 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-VT-3652

TRANSMISOR VIBRACION DRIVE -

MOTOR 11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

167 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-TE-3653G

SENSOR TEMPERATURA RODAMIENTO

DE - MOTOR 13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

168 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-TE-3653H


NDE - MOTOR 13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

169 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-TIT-3653G


RODAMIENTO DE - MOTOR 13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

170 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR

PROTECTION M1200-TIT-3653H


RODAMIENTO NDE - MOTOR 13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

171 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-PT-3654

TRANSMISOR PRESION EMBRAGUE -

CST MOTOR M11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

172 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR


TRANSMISOR PRESION SISTEMA - CST

MOTOR M11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

173 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR


TRANSMISOR PRESION ACEITE

RODAMIENTO - CST MOTOR M11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

174 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR


TRANSMISOR PRESION FILTRO ACEITE -

CST MOTOR M11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

175 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR


TRANSMISOR PRESION CIRCULACION

ACEITE - CST MOTOR M11.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

176 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-SE-3659

SENSOR VELOCIDAD EJE SALIDA - CST

MOTOR 11.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

177 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-SIT-3659

TRANSMISOR VELOCIDAD EJE SALIDA -

CST MOTOR 11.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

178 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-PCV-3660

VALVULA CONTROL PRESION

EMBRAGUE - CST MOTOR 11.00 3.00 5.00 1.00 1.00 2 C

179 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-PEV-3661A

ELECTROVALVULA BLOQUEO


180 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-PEV-3661B

ELECTROVALVULA CALENTAMIENTO

CCT - CST MOTOR 11.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

181 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-TT-3662

TRANSMISOR TEMPERATURA ACEITE

TANQUE - CST MOTOR 13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

182 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-TT-3663A


RODAMIENTO OUTBOARD - CST M13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

183 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-TT-3663B


RODAMIENTO INBOARD - CST M13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C

184 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR

REDUCER M1200-TT-3663C



185 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR


186 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR



MOTOR 21.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

187 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR



MOTOR 21.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

188 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR



DE - MOTOR 23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

189 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR



NDE - MOTOR 23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

190 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR




CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

145

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30

191 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

MOTOR




192 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



CST MOTOR M21.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

193 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



MOTOR M21.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

194 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




195 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



CST MOTOR M21.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C

196 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




197 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



MOTOR 21.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

198 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



CST MOTOR 21.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

199 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




200 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




201 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR



CCT - CST MOTOR 21.00 3.00 3.00 1.00 1.00 2 C

202 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




203 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




204 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




205 200-CV-002FAJA DE

TRASPASO

CST GEAR




206 200-CV-003 FAJA OVERLANDPROTECTION




























































































































CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

146

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


















































SYSTEM

200-HS-

0244A@H@H




SYSTEM200-HS-0245A@D




SYSTEM200-ZS-0282A@AH


DE FAJA3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C

594 200-CV-003 FAJA OVERLANDBELT

PROTECTION200-XS-0283A

CONTROLADOR DE RUPTURA DE FAJA -

COLA DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XE-0283A

SENSOR DE RUPTURA DE FAJA - COLA

DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-SE-0283A

SENSOR VELOCIDAD DE RUPTURA DE

FAJA - COLA DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XS-0283B


AREA DRIVE5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XE-0283B

SENSOR DE RUPTURA DE FAJA - AREA

DRIVE5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-SE-0283B


FAJA - AREA DRIVE5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XS-0283C


CABEZA DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XE-0283C

SENSOR DE RUPTURA DE FAJA -

CABEZA DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-SE-0283C


FAJA - CABEZA DE FAJA5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XS-0285A SENSOR RUPTURA FAJA - RECEPTOR 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XE-0285A SENSOR RUPTURA FAJA - EMISOR 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XS-0285B SENSOR RUPTURA FAJA - RECEPTOR 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B


PROTECTION200-XE-0285B SENSOR RUPTURA FAJA - EMISOR 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6 B

607 200-CV-003 FAJA OVERLANDSTOCKPILE

CONTROL200-LE-0289 TILT SWITCH NIVEL ALTO STOCKPILE 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


CONTROL200-LSHH-0289

CONTROLADOR TILT SWITCH NIVEL

ALTO STOCKPILE3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C


CONTROL200-LE-0290 SENSOR NIVEL STOCKPILE 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


CONTROL200-LIT-0290 TRANSMISOR DE NIVEL STOCKPILE 3.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C

611 200-CV-003 FAJA OVERLANDLEVEL CHUTE




613 200-CV-003 FAJA OVERLAND SPEED CONTROL 200-SE-3810SENSOR VELOCIDAD POLEA NON-

DRIVEN - MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C

614 200-CV-003 FAJA OVERLAND SPEED CONTROL 200-SY-3810TRANSMISOR VELOCIDAD POLEA NON-

DRIVEN - MOTOR 13.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C

615 200-CV-003 FAJA OVERLANDTEMPERATURE

PULLEY200-TT-3811A


RODAMIENTO DE POLEA3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


PULLEY200-TT-3811B




PULLEY200-TT-3812A




PULLEY200-TT-3812B




PULLEY200-TT-3813A




PULLEY200-TT-3813B




PULLEY200-TT-3814A




PULLEY200-TT-3814B




PULLEY200-TT-3815A




PULLEY200-TT-3815B




PULLEY200-TT-3816A



CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

147

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30


PULLEY200-TT-3816B







629 200-CV-003 FAJA OVERLANDWINCH CONTROL

SYSTEM200-ZS-3822A

SENSOR DE POSICION - TENSADO DE

FAJA5.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


SYSTEM200-ZS-3822B

SENSOR DE POSICION - TENSADO DE

FAJA5.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B

631 200-CV-003 FAJA OVERLANDMOTOR





MOTOR 13.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C




MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




DE - MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




NDE - MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C









638 200-CV-003 FAJA OVERLANDCST GEAR



CST MOTOR M13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




MOTOR M13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








CST MOTOR M13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








MOTOR 11.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C




CST MOTOR 11.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C












CCT - CST MOTOR 13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

















652 200-CV-003 FAJA OVERLANDHYDRAULIC

BRAKE SYS M1200-ZS-3866A

SENSOR POSICION FRENO PAD A -

MOTOR 15.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


BRAKE SYS M1200-ZS-3866B


MOTOR 15.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


BRAKE SYS M1200-ZS-3866C

SENSOR POSICION FRENO PAD B -

MOTOR 15.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


BRAKE SYS M1200-ZS-3866D


MOTOR 15.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


BRAKE SYS M1200-TE-3867A

SENSOR TEMPERATURA FRENO PAD A

- MOTOR 13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C


BRAKE SYS M1200-TT-3867A

TRANSMISOR TEMPERATURA FRENO

PAD A - MOTOR 13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C


BRAKE SYS M1200-TE-3867B

SENSOR TEMPERATURA FRENO PAD B

- MOTOR 13.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C


BRAKE SYS M1200-TT-3867B


PAD B - MOTOR 13.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C


BRAKE SYS M1200-LSL-3868

SENSOR NIVEL BAJO TANQUE

HIDRAULICO - MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


BRAKE SYS M1200-TSH-3868

TERMOSTATO ACEITE TANQUE



BRAKE SYS M1200-PS-3868A

PRESOSTATO TANQUE HIDRAULICO -

MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


BRAKE SYS M1200-PS-3868B


MOTOR 13.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


BRAKE SYS M1200-PEV-3869A

ELECTROVALVULA FRENADO



BRAKE SYS M1200-PEV-3869B

ELECTROVALVULA LEVANTE







MOTOR 23.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C




MOTOR 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




DE - MOTOR 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




NDE - MOTOR 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C












CST MOTOR M23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C

CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

148

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30




MOTOR M23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








CST MOTOR M23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








MOTOR 21.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C




CST MOTOR 21.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C












CCT - CST MOTOR 23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




















MOTOR 25.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 25.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 25.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 25.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




- MOTOR 23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD A - MOTOR 23.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C




- MOTOR 23.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD B - MOTOR 23.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C












MOTOR 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




MOTOR 23.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C














MOTOR 33.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C




MOTOR 33.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




DE - MOTOR 33.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




NDE - MOTOR 33.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C












CST MOTOR M33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




MOTOR M33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








CST MOTOR M33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








MOTOR 31.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C




CST MOTOR 31.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C












CCT - CST MOTOR 33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C













CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

149

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30








MOTOR 35.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 35.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 35.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 35.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




- MOTOR 33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD A - MOTOR 33.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C




- MOTOR 33.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD B - MOTOR 33.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C












MOTOR 33.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




MOTOR 33.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C














MOTOR 43.00 1.00 3.00 1.00 1.00 4 C




MOTOR 43.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




DE - MOTOR 43.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




NDE - MOTOR 43.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C












CST MOTOR M43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




MOTOR M43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








CST MOTOR M43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C








MOTOR 41.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1 C




CST MOTOR 41.00 1.00 3.00 1.00 1.00 1 C








CCT - CST MOTOR 43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




CCT - CST MOTOR 43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




















MOTOR 45.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 45.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 45.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




MOTOR 45.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B




- MOTOR 43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD A - MOTOR 43.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C




- MOTOR 43.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C




PAD B - MOTOR 43.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C





CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

150

Frecuencia

de Falla

Impacto

Operacional

Costo de

Reparación

Impacto en la

Seguridad

Impacto

Ambiental

1.00 0.30 0.10 0.30 0.30








MOTOR 43.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C




MOTOR 43.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C










SYSTEM200-WE-3826 CELDA DE CARGA DE WINCHE 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 5 C


SYSTEM200-WIT-3826 CONTROLADOR DE CARGA DE WINCHE 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5 C


SYSTEM200-SE-3827

SENSOR DE VELOCIDAD DE MOTOR

WINCHE1.00 3.00 1.00 1.00 1.00 2 C


SYSTEM200-PT-3830

TRANSMISOR PRESION UNIDAD

HIDRAULICA DE WINCHE3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3 C


SYSTEM200-TT-3831

TRANSMISOR TEMPERATURA UNIDAD



SYSTEM200-PEV-3835

ELECTROVALVULA UNIDAD



SYSTEM200-ZS-3828A SENSOR POSICION TAMBORA WINCHE 5.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


SYSTEM200-ZS-3828B SENSOR POSICION TAMBORA WINCHE 5.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B


SYSTEM200-ZS-3828C SENSOR POSICION TAMBORA WINCHE 5.00 3.00 1.00 1.00 1.00 8 B

CRITICIDAD


ItemTAG EQUIPO

PRINCIPAL

NOMBRE DEL

EQUIPO PRINCIPAL

NOMBRE DEL


Criticidad

del equipo

trabajo de suficiencia profesional actualización del plan

Documents