trabajo de diploma. facultad: construcciones especialidad

Trabajo de Diploma.

Facultad: Construcciones

Especialidad: Arquitectura

Título: Fichas técnicas. Diagnosis y tratamientos

de las patologías inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones

Autor: Liuber Figueredo Mariño

Tutor: Msc. Arq. José Armando Chávez

Curso: 2007-2008

Justificación del estudio;

Aún cuando en la contemporaneidad se observa la preocupación por fomentar

la restauración y mantenimiento de la arquitectura de inicios del siglo XX,

persisten lagunas en cuanto a la conservación de ciertos materiales que la

conforman.

Dado el añejo valor de los elementos cerámicos y su utilización variada en

edificaciones y artículos útiles -ornamentales o no-, la presente indagación se

centra en cuanto compete al cuidado y preservación del ladrillo, la teja y la

racilla. La trascendencia del estudio de tales materiales reside en las

particularidades climáticas de su uso y costosa fabricación. Más allá de un

aspecto “perdurable”, al igual que la piedra natural están sometidos diariamente

a la acción degradante de una amplia gama de agentes medioambientales.

Realizar este trabajo de pesquisa acerca de las acciones emergentes de

deterioro a las que se exponen tales componentes cerámicos, supone en

nuestro país una mayor urgencia en virtud de la necesaria protección tanto del

patrimonio como del resto de las construcciones. La carencia de información

científico-técnica al respecto, lleva al investigador a este intento de recopilar

gran cantidad de datos acerca de las patologías y tratamientos inherentes al

ladrillo, la teja y la racilla; con su correspondiente ordenación a través de fichas

técnicas para facilitar la consulta del lector y permitir a otros aportar soluciones

creativas -dígase, por ejemplo, soluciones artesanales- para amortiguar la

situación de daños, haciéndola más accesible tanto técnica como

financieramente. De ahí el enfoque social y proyección teórica de esta Tesis de

Grado.

Metodología de investigación:

A partir de lo expuesto, se consigna el siguiente problema de investigación:

¿Qué tratamientos se da a las principales patologías que presentan el ladrillo,

la teja y la racilla como materiales cerámicos utilizados en la construcción de

edificaciones?

De ello deriva como objeto de estudio: el ladrillo, la racilla y la teja en tanto

constituyen los elementos constructivos de interés para el investigador; y el

campo de acción: la manifestación de su deterioro y las posibles acciones

para una eficaz intervención y rehabilitación.

El alcance del estudio presupone, en una primera fase, la consulta de

numerosas fuentes informativas (pasivas1 y activas2), para dar respuesta al

problema de investigación. Ya en las siguientes etapas, este tiene una

perspectiva más profunda con el fin de explicar y describir el fenómeno sujeto a

examen: las principales patologías que se presentan en los materiales

cerámicos y sus tratamientos convenientes, estructurados en fichas técnicas.

Con vistas a materializar tal alcance, el se propone como objetivo general: Ordenar en fichas técnicas los datos recopilados referentes al deterioro

que sufren la teja, la racilla y el ladrillo; así como el tratamiento que demandan

las lesiones de estos materiales cerámicos;

...y como objetivos específicos:

Documentar teóricamente el estudio acerca de las patologías y

consiguientes tratamientos en el ladrillo, la teja y racilla como materiales

cerámicos.

Elaborar fichas técnicas explicativas de ambos aspectos.

Luego se plantea como hipótesis:

Debido a la agudización del deterioro de las edificaciones que poseen en su

constitución ladrillo, teja o racilla; al encarecimiento de las técnicas de

rehabilitación y a la escasez de información científico-técnica acerca de esta

temática, si se realiza este trabajo podría motivarse el interés de los

profesionales y los mismos usuarios por la búsqueda de opciones más viables

para el tratamiento de las patologías que hoy se presentan en los elementos

cerámicos mencionados con anterioridad.

1 Las fuentes pasivas comprenden los materiales bibliográficos -dígase libros, revistas, folletos,

catálogos, datos en soporte digital, etcétera. 2 Las fuentes activas se refieren a la consulta directa con especialistas, expertos o estudiosos

del tema mediante entrevistas.

Aportes esenciales: Más allá del valor documental en lo relativo a la compilación de información

sobre las patologías y tratamientos de los elementos cerámicos utilizados en la

construcción , distribuida en libros aislados y bastante escasos; la investigación

emprendida proporcionará un Trabajo de Diploma devenido texto de apoyo

para quienes se inician no sólo en la compleja tarea de «investigar», sino en el

reconocimiento y posterior análisis de los quebrantos que sufren los edificios de

mayor edad e historia construidos con ladrillos, racilla o teja. Aparecerá un

análisis detallado de los principales deterioros y tratamientos de los artículos

cerámicos en la construcción recogido en fichas técnicas para una fácil

manipulación del material.

Estructuración del estudio: Con base en las consideraciones del Dr. Arq. Pedro Tejera Garófalo,

contenidas en su obra Compilación realizada sobre la metodología de la

investigación (ISPJAE, Ciudad de La Habana, /s.e/s.f/, pp. 3-29), el actual

trabajo presenta las siguientes dimensiones o etapas:

1. Planteamiento del problema científico.

2. Establecimiento del marco teórico.

3. Definición del alcance de la investigación.

4. Definición de la hipótesis y los objetivos.

5. Recopilación de los datos por medios gráficos, escritos y fotográficos.

6. Análisis de los datos.

7. Presentación de los resultados. Concepción de la investigación.

A partir de esta secuencia, la tesis adquiere la ordenación por fases que a

continuación se consigna:

• Introducción, Capítulo I (A), Capítulo II (B), Capítulo III (C), Conclusiones,

Recomendaciones y Anexos.

A. Capítulo I, reconocido como la segunda fase, parte de una

búsqueda y revisión de materiales bibliográficos en los que se refieren los

antecedentes u orígenes mediatos e inmediatos del ladrillo, la teja y la racilla;

así como el estudio de su deterioro y tratamientos fundamentales como

materiales cerámicos empleados en edificaciones.

B. Capítulo II, reconocido como la tercera fase, parte de un mayor

desarrollo conceptual porque contiene las disertaciones teóricas sobre las

patologías y tratamientos de los materiales cerámicos utilizados en la

construcción de edificaciones.

C. Capítulo III, reconocido como la cuarta fase, parte de la

elaboración de las fichas técnicas en las que se recogen detalladamente las

causas, efectos y tratamientos de las patologías propias de los elementos

constructivos cerámicos objeto de indagación: ladrillo, teja y racilla.

Novedad: La novedad de este proyecto se encuentra asociada al intento de su autor por

hacer llegar, a quien se interese por las patologías y tratamientos relacionados

con los materiales cerámicos empleados en edificaciones, un compendio

textual lo más acertado posible respecto a las pretensiones del problema

científico; así como un conocimiento generalizado y organizado a través de

fichas técnicas.

Índice

Resumen………………………………………………………………..

Introducción……………………………………………………………

Capítulo I………………………………………………………………

1.5.2 Tipos de teja………………………………............................................................

1.1 Especificidades de las materias primas………………………………………………

1.1.1 Materias primas plásticas……………………………………………………………..

1.1.1.1 Particularidades de las arcillas…………………………………………………….

1.1.1.1.1 Mineralogía…………………………………………………………………………...

1.1.2 Materias primas no plásticas………………………………………………………….

1.1.3 Aditivos quemantes y plastificantes…………………………………………………

1.2 Proceso de fabricación de los productos cerámicos………………………………

1.3 Propiedades de los materiales cerámicos……………………………………………

1.4 El ladrillo como material cerámico……………………………………………………..

1.4.1 Breves antecedentes históricos……………………………………………………..

1.4.2 Tipos de ladrillo………………………………………………………………………..

1.4.3 Fábricas de ladrillos…………………………………………………………………..

1.5 La teja como material cerámico………………………………………………………..

1.5.1 Breves antecedentes históricos……………………………………………………..

1. Materiales cerámicos. Generalidades…………………………………………………..

Conclusiones parciales……………………………………………………………………….

Capítulo II………………………………………………………………...

2. Patologías y tratamientos de los materiales cerámicos en la construcción……

2.1 Causas u origen de las patologías de los materiales cerámicos……………….

2.1.1 Causas de alteración debidas a características intrínsecas del material…...

2.1.2 Causas de alteración debidas a errores de fabricación…………………………

2.1.3 Causas de alteración debidas a factores químico-ambientales……………….

2.1.4 Causas de alteración debidas a factores físico-ambientales………………….

2.1.5 Causas de alteración debidas a factores biológicos……………………………

2.2 Diagnosis de las patologías de los materiales cerámicos………………………..

2.3 Tratamientos de las patologías de los materiales cerámicos…………………….

Conclusiones parciales……………………………………………………………………….

Capitulo III……………………………………………………………….……………………

Fichas técnicas…………………………………………………………………………………

Conclusiones parciales………………………………………………………………………

Conclusiones generales……………………………………………………………………..

Recomendaciones…………………………………...........................................................

Bibliografía……………………………………………………………………………………….

Fichas técnicas. Diagnosis y tratamientos de las patologías inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones Capítulo I

9

Se presenta, ante quien consulte el actual Trabajo de Diploma, este primer capítulo

destinado a la teorización que sustenta la diagnosis y tratamientos de las patologías

inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones. Se abordan

aquí las generalidades de esta clase de producto constructivo a partir de las materias

primas que le dan origen, sus principales características y clasificaciones.

1. Materiales cerámicos. Generalidades

Los hombres, inmersos en el proceso de evolución, experimentaron con materiales

diversos para mejorar sus condiciones de existencia. Amasando un trozo de arcilla entre

los dedos; dándole una forma cóncava; exponiéndolo al sol y casualmente sometiéndole

a la acción del fuego llegarían a tener idea de sus diferentes usos.

La porosidad1 inherente a estos elementos naturales permitió su conversión en

materiales completamente impermeables que con el paso del tiempo sufrieron cambios

novedosos. No cabe la menor duda de que la inteligencia humana hizo viable tal progreso

y conllevó la aparición de los denominados «productos cerámicos».

Y es que el término «cerámica», proveniente de la palabra «keramiké techne», designó

en la Grecia Antigua al arte de fabricar artículos de arcillas. El vocablo comprende aquella

rama de la tecnología que trata las características técnicas y manufactura de los

productos cerámicos, así como las materias primas empleadas para ello (Gorchakov,

1984 y Aguado, s. f).

Disímiles autores consideran que los materiales cerámicos son los más antiguos de

todos aquellos que tienen origen en la piedra artificial. Importantes estudios arqueológicos

han encontrado fragmentos de artículos rústicos de alfarería en lugares poblados durante

la edad de piedra.

1 Determinada por cada “cavidad en forma de agujero con diámetro inferior a 1mm, que puede aparecer como defecto en la superficie esmaltada” (NC 367, 2005, p. 11).


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En la contemporaneidad, dentro del referido grupo se identifica la losa. Recubierta con

una capa de esmalte o vidrio poco permeable; resistente a la humedad; rica en alúmina y

pobre en hierro, deviene ampliamente utilizada “en suelos con régimen húmedo y elevada

intensidad de movimiento (baños, cuartos, cocinas, vestíbulos, corredores, etcétera)”

(Gorchakov, 1984, p. 109).

También destaca el azulejo, “producto de cerámica de forma cuadrada o rectangular,

con superficie esmaltada, usado para el revestimiento de paredes interiores y mesetas”

(NC 367, 2005, p. 3). Esmaltado2 por una sola cara y con colores variados según ese

esmalte, se destina al revestimiento de paredes y cornisas. Por su parte, el tubo de barro

en forma de Y, T, sifa, u otras, posee buena resistencia ante los ataques de medios

agresivos y se somete al vidriado3 o vitrificado4 para su baja permeabilidad y posterior

uso en instalaciones sanitarias (Colectivo de autores, 1985).

La baldosa cerámica -sea cuadrada u octogonal, esmaltada o no-, presenta cantos vivos

y se emplea en pisos de terraza de jardines. Mientras, los áridos ligeros o denominados

«ceramsite» se distinguen por su bajo peso específico, porosidad5, estructura celular,

resistencia heterogénea a la compresión y se aprovechan principalmente en hormigones

ligeros (Colectivo de autores, 1985).

Además de la bovedilla cerámica aligerante (Véase Figura No.1 de los anexos), aquella

que además de servir de encofrado tiene funciones análogas al hormigón, integra este

grupo de materiales cerámicos. Sobresalen igualmente los artículos refractarios6. Con

utilización en la construcción de hornos industriales, hogares y aparatos que funcionan a

2 “Recubrimiento de la superficie de una pieza cerámica con una capa de sustancias vítrea con el objeto de protección, impermeabilización o decorado” (NC 367, 2005, p. 6). 3 “Esmalte a base de cloruro de sodio y bórax, usado generalmente en la producción de tubos, protegiéndolos e impermeabilizándolos” (NC 367, 2005, p. 13). 4 “Estado que alcanza un material cerámico, mediante la cocción a altas temperaturas, dado por una fusión incipiente de la pasta cerámica, caracterizada en los productos por una estructura vítrea y muy baja absorción” (NC 367, 2005, p. 13). 5 La porosidad del material cerámico aumenta al introducir en la pasta aditivos quemantes, espumantes y otros. Tratando de disminuir la masa volumétrica y la conductibilidad térmica se recurre a la formación de huecos en el ladrillo y las piedras cerámicas (Gorchakov, 1984). 6 La refractariedad es una “propiedad que tienen los productos refractarios de resistir altas temperaturas sin fundirse” (NC 367, 2005, p. 11).


11

elevadas temperaturas, se clasifican de «refractarios» los que oscilan entre 1580 y 1770 0C; de «elevada capacidad refractaria», aquellos comprendidos entre los 1700 y 2000 0C;

y de «capacidad refractaria suprema», los que se hallan por encima de los 2000 0C

(Gorchakov, 1984).

Una clasificación más exacta de los productos cerámicos comprende los siguientes

grupos:

Tipo de arcilla

Tipo de

cerámica

Pieza

Conformación

Porosidad y Absorción

Ordinaria (illitas)

Baldosa Ladrillos Tejas árabes

Baldosas

Manual Muy alta

Escogida y dosificada

(illitas)

Industrial Ladrillos Tejas de todo tipo

Baldosas Piezas poco caladas

Hilera Alta

Escogida, dosificada

uniforme y de grano7 fino

Industrial Piezas muy caladasConductos de humo

y de aire Baldosas

Hilera

Laminado

Alta

Escogida, dosificada, uniforme

de grano muy fino

Fayensa Figuras, molduras, apliques decorativosBaldosas, esmaltesPiezas de sanitarios

de poca calidad

Molde

Prensa

Molde

Media

Impermeables

Refractaria Refractaria Piezas para revestimiento de

hornos, chimeneas

Prensa Media

Refractaria muy finay plástica

Gres Piezas de sanitariosde calidad Baldosas

Revestimientos

Molde

Prensa

Muy baja

Caolín Porcelana vitrificada

Piezas de sanitariosde calidad

Molde Impermeables

De manera general, otras propiedades de los artículos cerámicos -dígase la

higroscopía8, conductibilidad térmica9, resistencia mecánica10 y permeabilidad al vapor11-

se relacionan con su comportamiento en la construcción de edificaciones.

7 “Impureza o partícula de material que produce irregularidad en la superficie, pudiendo estar cubierta o no por el esmalte” (NC 367, 2005, p. 8).


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Para los fines de la vigente Tesis de Grado, el investigador se centra en cuanto compete

al ladrillo, la teja y la racilla porque constituyen los materiales más utilizados en las

construcciones tradicionales a través de los siglos.

1.1 Especificidades de las materias primas

Las materias primas que sirven de base a la fabricación del ladrillo, la teja y la racilla no

suelen encontrarse en la naturaleza en condiciones apropiadas, es decir, no constituyen

por sí mismas una pasta12 cerámica, sino que resulta necesario constituir una mezcla en

proporciones convenientes para la obtención del elemento final.

Dentro de las materias primas más importantes se encuentran los caolines y las arcillas,

materias plásticas a las que se les agregan con frecuencia aditivos y que comprenden

silicatos naturales acuosos en aluminio y con diferentes impurezas. Además, se utilizan

otras de tipo no plástico: desgrasantes13, de constitución de rocas, fundentes14,

plastificantes, etcétera.

1.1.1 Materias primas plásticas.

Para mejor comprensión, como materias primas plásticas se estiman las siguientes:

8 Caracteriza la porosidad del material cerámico, cuya higroscopia es de 6-20% en masa, es decir, 12-14% en volumen. En los artículos compactos deviene menor: 1-5% y 2-10% respectivamente” (Gorchakov, 1984). 9 ”Los poros de aire y los huecos, creados en los artículos cerámicos, reducen la masa volumétrica y disminuye considerablemente la conductibilidad térmica” (Gorchakov, 1984, p. 100). 10 “Depende de su composición de fase y de la porosidad. La marca de resistencia de un artículo cerámico para paredes (ladrillos, etc.) significa el límite de resistencia a la comprensión en Kg./cm2“ y a flexión (Gorchakov, 1984, p. 101). 11 “Depende de la porosidad y del carácter de los poros (…) La desigual permeabilidad al vapor de las capas que constituyen la pared exterior provoca la acumulación de humedad” (Gorchakov, 1984, pp. 100-101). 12 “Conjunto de materiales primas molidas, mezcladas, humidificadas y homogeneizadas, para la fabricación de productos cerámicos” (NC 367, 2005, p. 11). 13 “Materiales que se añaden a la arcilla para disminuir su plasticidad” (NC 367, 2005, p. 6). 14 “Material o mezcla de materiales que hace descender la temperatura de vitrificación o punto de presión de las pastas cerámicas, esmaltes y pigmentos” (NC 367, 2005, p. 7).


13

Caolines: Arcillas muy puras también denominadas como «caolín». Constituidos casi

exclusivamente por el mineral caolinita (AL2O3. 2SiO2. 2H2O), contienen una considerable

cantidad de partículas menores de 0.01 mm. Al amasarlos con agua forman una pasta

plástica que después de la cochura15 pasa al proceso irreversible de petrificado y

conserva el color blanco o casi blanco (Gorchakov, 1984).

Arcillas: Las arcillas son rocas sedimentarias disgregadas, cuyas partículas finas definen

el grado de plasticidad16 y otras propiedades. Comprenden varios silicatos alumínicos,

hidratados y cristalizados, procedentes de la descomposición de los feldespatos tanto por

la acción erosiva de la atmósfera como de la actuación química del anhídrido carbónico y

las emanaciones volcánicas (Gorchakov, 1984).

1.1.1.1 Particularidades de las arcillas.

Una vez que forman parte de la composición de artículos cerámicos como el ladrillo, la

racilla y la teja, las arcillas suponen propiedades y condiciones diversas.

Las que se emplean en la fabricación del ladrillo, caracterizan a este material en

particular. Para ladrillos refractarios sólo se usan las arcillas refractarias, aquellas que

funden por encima del cono Sger 26=1580 0C y contienen hasta un 6% de óxidos

extraños (K2O, Na2O, CaO, MgO, Fe2 O3, T1O3, etcétera). Cuando tienen una

proporción más elevada respecto a la anterior, sólo pueden fabricarse ladrillos refractarios

de baja calidad.

Por otro lado, presentan gran proporción de fundentes -especialmente hierro-, y puede

ocurrir que casi no contengan sustancias arcillosas. El ladrillo ordinario se cuece de unos

900 a 1050 0C, por lo que pueden emplearse para su fabricación los limos pobres en

alúmina. Al aumentar la temperatura de cocción en unos 100 ó 200 0C, aparece una

compacidad que permite conseguir la impermeabilidad del gres.

15 “Quema o cocción de un producto cerámico” (NC 367, 2005, p. 5). 16 “Propiedad de los materiales arcillosos mezclados con cierta proporción de agua, que permite el moldeo de los mismos y la conservación de la forma” (NC 367, 2005, p. 10).


14

Al decir de Félix Orus Asso (1977), el condicionamiento del comportamiento físico y

químico en la manufactura del ladrillo, la teja y la racilla, depende de las características

de las arcillas y en especial de las que se presentan a continuación:

Fluidificación: La arcilla tiene la propiedad de mantenerse en suspensión en el agua

durante cierto tiempo, depositándose lentamente en estratos. Su velocidad de

sedimentación puede ser acelerada o retardada añadiéndole un electrolito. En general,

tienen reacción alcalina (pH>7) y son ricas en sustancias orgánicas (humus).

Plasticidad: La arcilla posee esta propiedad física de conservar una deformación

permanente por la acción de una fuerza, a medida que se le añade agua. Tal plasticidad

depende de la naturaleza del mineral disperso, del fluido y polaridad del líquido. Puede

aumentarse añadiendo sustancias inorgánicas como el hidróxido, carbonato y silicato

sódico; y orgánicas como el oxalato y el lactato sódico, tanino, ácido oleico y humus.

Asimismo, es posible disminuirla añadiendo un desgrasante o sustancia no plástica, y

repartiendo la arcilla en un volumen mayor. Por el grado de plasticidad y según sean

mayores o menores las proporciones de impurezas, las arcillas se clasifican en: grasas,

magras, secas, etcétera.

Contracción: Al secarse la arcilla, es decir, al perder la pasta el agua de amasado,

disminuye su volumen. Ello indica que para obtener piezas de dimensiones determinadas

hay que calcular el aumento del tamaño del molde, de modo que cuando se contraiga

adquiera las medidas deseadas.

Desecación: Las arcillas admiten del 15 al 50% de agua para formar una masa plástica.

La desecación debe realizarse lentamente por el contenido de agua que contiene la

pasta. Algunas producen rápida contracción y destruyen enlaces moleculares

ocasionando grietas17 en el material. Si son muy duras, tienden a desmoronarse.

17 “Rajaduras no pasante o que no alcanza todo el espesor del producto, conocidas también como fisuras” (NC 367, 2005, p. 8).


15

Cocción de las materias arcillosas: Durante la cocción se produce una serie de

transformaciones fisicoquímicas, variando las estructuras químicas y cristalinas de las

arcillas. Ello se traduce en las propiedades que alcanzan más tarde: compacidad,

resistencia mecánica. La cocción consta de las siguientes transformaciones:

• De 00 Ca 400 0C: Eliminación del residuo de humedad de la desecación del agua de la

película que rodea a las partículas. Quema la materia orgánica. El material se dilata hasta

los 100C0, sufriendo después una retracción a los 250C0 y volviéndose a dilatar. No se

producen cambios químicos ni estructurales.

• De 400 C a 600 C: Se desprende el agua químicamente combinada, descomponiéndose

la arcilla en óxido, cesa la dilatación e inicia la contracción del volumen.

• De 600 0C a 900 0C: Se forma un meta-caolín muy inestable, tendiendo a forma

alúmina al tiempo que se torna muy higroscópico.

• De 900 0C a 1000 0C: Durante este periodo reacciona la alúmina con la sílice,

formándose el silicato alumínico SiO2. Al2O3, del que existen tres estados alotrópicos en

la naturaleza: sillimanita, andalucía y diestena.

• Mayor de 1000 0C: El silicato SiO2.Al2O3 tiende a transformarse en 3 Al2O3.2 SiO2,

mullita de gran dureza, pequeño coeficiente de dilatación y cristalizando en agujas muy

finas.

• Fusión: La arcilla a 1.780 0C; la sillimanita a 1.880 0C, y la mullita a 1.930 0C.

1.1.1.1.1 Mineralogía

Las materias primas constituyentes de los productos cerámicos, según su naturaleza

mineralógica, pueden ser: arcillosas silíceas, aluminosas, calcáreas o feldespáticas.

Debido al proceso de sedimentación natural, las arcillas se hallan más o menos

fuertemente impurificadas por ciertas sustancias, como los residuos carbonosos, piritas y

calizas, dolomitas y una cantidad de minerales que se han depositado simultáneamente

(Aguado, s. f). Las arcillas empleadas en la cerámica no pertenecen a una sola especie


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mineral, sino que están formadas por varias clases de minerales que determinan sus

propiedades.

Generalmente, los minerales arcillosos están purificados por diferentes cuerpos

procedentes de las rocas que los originaron -dígase cuarzo, carbonato de calcio, sulfato

de sodio y de calcio, hidróxido de hierro y sustancias orgánicas adquiridas durante el

traslado y sedimentación. De acuerdo con su estructura, se clasifican en laminares y

fibrosos. El primer grupo, comprende los subgrupos de la caolinita (caolinitas, dikita,

nacrita, haloisita), montmorillonita (montmorillonita, heidellita, nontronita), micas

(moscovita, biotita). Los de estructura fibrosa están constituidos por sepiolitas y

poliogoskitas, en forma de fibras alargadas (fibrosas) (Orus, 1977).

En correspondencia con lo expuesto en el texto Materiales de construcción, las arcillas

micáceas son las más abundantes y se emplean en la fabricación de ladrillos. Las

caolinitas, las más puras; ricas en alúminas y con alto punto de fusión; empleadas en la

fabricación de gres sanitario, refractaria y porcelana, por ser más grasas.

1.1.2 Materias primas no plásticas

En este grupo aparecen los llamados desgrasantes y fundentes. Se introducen en la

pasta cerámica para disminuir la plasticidad con el objeto de que se contraigan menos al

secarse; reducir la retracción en el aire; rebajar la temperatura de cocción y aumentar la

porosidad.

Desgrasantes: Dentro de los desgrasantes más usados se encuentran el barro cocido o

chamota18 y “el cuarzo, que tiene la propiedad de contraerse si se le vuelve a calcinar, y

se usa en forma de arena cuarzosa” (Aguado, s. f, pp. 264-265). Entre los desgrasantes

orgánicos se emplean el serrín, turba, menudos de carbón, alquitrán, grafito para la

fabricación de ladrillos ligeros y crisoles empleados en la metalurgia. Como inorgánicos

18 “Arcilla o caolín previamente cocida hasta pérdida de propiedades plásticas y posteriormente molida, usada generalmente como desgrasante para disminuir la plasticidad de la arcilla y la contracción en el secado y cocción” (NC 367, 2005, p. 5).


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se tienen el anhídrido silíceo en forma de tierra de infusorios, areniscas, cuarcitas; por la

propiedad de aumentar de volumen a temperatura elevada. Se añade arena a las arcillas

grasas en la fabricación de ladrillos con el fin de evitar la aparición de grietas en la

desecación. Otros desgrasantes son la magnesia calcinada, bauxita, alúmina calcinada,

fluoruro, calcio, oxido de hierro; empleados generalmente como fundentes (Orus, 1977).

Fundentes: Se le adicionan a la arcilla para bajar la temperatura de fusión. Con tal

finalidad se utilizan:

Carbonato cálcico: “Se añade en forma de creta caliza y marga para rebajar el punto de

vitrificación” (Orus, 1977, p. 76). Es peligroso porque se puede convertir en óxido de

calcio. El ladrillo se queda con nódulos de óxido de calcio (caliche19) al unirse con el

agua: CaO + H2O = Ca (OH)2. Esta hidratación, exotérmica y expansiva, pasa sólo con la

humedad del aire y puede manifestarse con el paso de un año, por lo que debe tenerse

cuidado debido a que esto no se permite en el ladrillo visto. En las tejas no se acepta el

caliche, puesto que merma las propiedades de la pieza.

Feldespato: Se considera el fundente más utilizado en las pastas y vidriados cerámicos.

Cubre un cierto número de silicatos de aluminios alcalinos o alcalinotérreos. Entre los

más usados como fundentes en la cerámica se hallan el potasio u ortoclasa (6.

SiO2.Al2O3.K2O), “por comunicar transparencia a la porcelana y dureza a la losa;

empleado para la fabricación de esmaltes y barnices cerámicos” (Orus, 1977, p. 75).

Colorantes: Son, generalmente, “óxidos metálicos finalmente pulverizados que se

utilizan para colorear ciertas pastas y para dar color a los vidriados que cubren el

producto cerámico” (Aguado, s. f, pp. 264-266).

1.1.3 Aditivos quemantes y plastificantes

19 “Defecto de los productos cerámicos, dado por partículas de óxido de calcio que aparecen en la superficie” (NC 367, 2005, p. 4).


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Aditivos quemantes: Aquí se incluyen el aserrín de madera, lignito, desperdicios de las

plantas de concentración de hulla, cenizas de centrales eléctricas y lignina. No sólo

aumentan la porosidad de artículos cerámicos para paredes, sino que también favorecen

una sinterización20 uniforme de la pasta cerámica. Gracias a ello “disminuye el porcentaje

de cochura insuficiente. Combinando diferentes aditivos se puede lograr gran efecto. Por

ejemplo, la lignina (el desecho de producción de alcohol metílico) se combina con el

aserrín o la hulla, aumentado así la resistencia a la figuración de los artículos durante el

secado y la cochura. Los quemantes sirven para que todo se cueza, el núcleo y la cara

externa” (Gorchakov, 1984, p. 91).

Aditivos plastificantes: Son arcillas de alta plasticidad, bentonitas, así como sustancias

tensoactivas: surfactante de sulfito de levadura y otras (Gorchakov, 1984).

1.2 Proceso de fabricación de los productos cerámicos

Para dar inicio a la fabricación de los productos cerámicos, las arcillas se trituran

mediante molinos debido a que generalmente vienen acompañadas de piedras, arena y

demás componentes. Durante la preparación, se disminuye este contenido de impureza

que puedan tener y se mezclan con otros materiales que mejoran sus características. A

partir de la consulta de numerosas fuentes bibliográficas, se llega al consenso de que el

proceso consta de cinco etapas fundamentales: amasado, moldeo, secado, cocción y

vidriado (Colectivo de autores, 1985).

Amasado: El amasado se realiza con el fin de lograr una masa bastante uniforme en su

composición y plasticidad. Varias son las maneras de llevarlo a cabo, ya sea de forma

manual o con máquinas. Para el amasado, se aprovecha la humedad del material.

Moldeo: Mediante el moldeo se le da a la arcilla la forma buscada. El control de todo el

proceso de fabricación, el grado de humedad adecuado y su correcto secado, también

20 “Proceso que sufre una pasta cerámica durante la cocción a elevada temperatura, comprendido desde el comienzo de la aparición de fase líquida de los fundentes hasta que se alcanza la densidad máxima” (NC 367, 2005, p. 12).


19

resultan muy importantes durante esta fase. El proceso requiere que la arcilla se

encuentre en estado plástico y conlleva la utilización tanto del sistema industrial como del

sistema manual. El primero, es el más utilizado para dar forma a la masa de arcilla

mediante una máquina de extrusión. Al pasar por la boquilla la pasta va tomando forma

de un prisma continuo que luego es cortado en dimensiones deseadas. Sin embargo, las

formas curvas, los relieves o los acabados más perfectos se realizan a través de prensas.

Se requiere una arcilla de granos más finos y con poca cantidad de agua en la masa. Así,

se reduce el tiempo de secado, las contracciones son menores y se logra mayor control

en el acabado final. El segundo de los sistemas se realiza colocando la pasta en moldes

de madera ubicados en el suelo. Comparado con el método industrial, es más irregular en

forma, cantidad y calidad. Un mal amasado durante el moldeo manual puede traer fisuras

que debiliten el material durante el proceso de secado y cocción.

Secado: Tiene como objetivo disminuir, antes de la cocción del material, el agua de

amasado. No es conveniente una desecación rápida de piezas por el riesgo de producirse

grietas, dada la falta de un correcto secado en el interior y superficie del material

cerámico. Esta etapa ocurrir al aire libre o con secadores de túnel, siempre y cuando las

piezas estén en lugares secos o relativamente secos.

Cocción: Aquí las piezas se encuentran sometidas a las condiciones más extremas y el

material sufre cambios frecuentes, tanto físicos como químicos: cambios de fase,

reacciones en estado sólido, soluciones sólidas, oxidaciones, reducciones, interizaciones

y vitrificaciones. Durante la cocción la cerámica adquiere su porosidad. Se someten las

piezas a altas temperaturas que originan una serie de reacciones en su masa, quedando

el producto con una consistencia pétrea y estable. Se necesita alcanzar temperaturas

desde los 650 0C hasta 1500 0C. Los ladrillos, tejas, bloques y otros productos cerámicos

que son sometidos a temperaturas entre 700 0C y 1000 0C en el proceso de cocción

quedan porosos, terminando su fabricación en esta etapa. La pieza pasa de ser arcilla a

cerámica.


20

Según Orus Asso (1977), dentro de los fenómenos observados al cocer las arcillas

figuran los siguientes:

- Las arcillas sometidas a temperaturas de hasta 200 ºC pierden toda el agua que

contienen, aunque pueden recuperar su humedad y con esto sus propiedades originales,

incluida la plasticidad.

- Cuando la temperatura supera los 200 ºC, las alteraciones que se producen en la arcilla

son irreversibles.

- Entre los 450 ºC y los 650 ºC, la arcilla pierde tanto el agua absorbida como el agua de

constitución; lo cual genera que la contracción del material continúe y se convierta en un

silicato alumínico anhídrido. En el caso del caolín, el producto anhídrido obtenido se llama

metacaolín (AL2O3.2 SiO2).

- Al llegar a los 850 ºC, se inicia la descomposición del silicato alumínico anhídrido, que

también en el caso del metacaolín puede tomar la siguiente forma, 3AlO2.2SiO2 = 3Al2O2

.2SiO2 + 4SiO2. Se detecta la presencia de mullita de gran dureza (3Al2O2.SiO2) con un

coeficiente de dilatación muy bajo. Estas son las razones por las que se induce su

formación en la cerámica, haciendo que la temperatura de cocción llegue a los 900 ºC o

950 ºC.

- Las arcillas, al llegar a los 1.700 ºC, se funden. Entre los 200 ºC y los 800 ºC, las

contracciones producidas en las arcillas no son considerables, pero cuando se someten a

una temperatura mayor a los 800ºC sufren contracciones que aumentan la temperatura; y

a los 1.200 ºC pueden alcanzar valores alrededor del 20%.

Vidriado: Tiene como objetivo el cubrir con una capa vítrea la superficie de los productos

cerámicos para hacerlos impermeables a los líquidos. Mediante los esmaltes se le

comunican diversas coloraciones. Después de molido, el vidrio se mezcla con arcilla y

pigmentos para su colocación en la superficie de la pieza (Colectivo de autores, 1985).


21

1.3 Propiedades de los materiales cerámicos

Una vez culminado el proceso de fabricación, las propiedades resultantes de los

productos cerámicos difieren de aquellas que caracterizaban por separado a las materias

primas constituyentes. El material obtenido alcanza mayor dureza, gran durabilidad21 y

porosidad variable según su proceso de manufactura; se torna inalterable ante la acción

del agua.

Conocer las propiedades recién adquiridas se convierte en un paso fundamental para

caracterizar los materiales cerámicos. Los estudios de determinación ayudan a establecer

variaciones debidas a la acción de diversos agentes patógenos. Las causas de alteración

y los daños producidos en los materiales sujetos a investigación, se identifican también

por las interrupciones o modificaciones de las propiedades físicas normales (color,

densidad y porosidad); hídricas (absorción22 y deserción del agua, capilaridad o succión

capilar); mecánicas (resistencia a la compresión y a la flexión, resistencia a la tracción y

dureza superficial); térmicas (dilatación térmica, conductibilidad térmica y resistencia al

fuego) y de durabilidad.

Puede decirse que la apariencia estética de las fábricas cerámicas queda definida por el

color, por lo que no se debe subestimar esta propiedad física. La determinación del color

del ladrillo se utiliza tanto para caracterizarlo como para estudiar la existencia o no de

variaciones. Muchos de los productos que se utilizan en la limpieza o conservación

provocan transformaciones del color, por lo que éste tiene que ser suficientemente

estudiado a través de cartas de color, conocidas como Tablas de color Munsell (Colectivo

de autores, 1997).

La composición química de los materiales cerámicos establece el color de los mismos.

Asimismo, participan en esa determinación la intensidad de la cochura y las condiciones

21 Durabilidad: Es la capacidad de los materiales, elementos componentes y la obra en sí, de conservar sus propiedades a través del tiempo, bajo la influencia de factores naturales y de su uso o explotación que pueden ser internos o externos (Álvarez, 2005). 22 “Capacidad de retención de agua de un cuerpo cerámico expresada generalmente en por ciento” (NC 367, 2005, p. 3).


22

atmosféricas en el horno de cocción. La naturaleza de las arcillas y la cantidad de

impurezas que posean, junto con el contenido en óxidos e hidróxidos de hierro, el

contenido en hierro combinado en los silicatos, la proporción de alúmina y de óxido

cálcico, son condiciones químicas que hacen variar el color de los materiales cerámicos.

Las fábricas cerámicas presentan matices que oscilan entre el «blanco paja» y el «negro

violáceo» (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Ya después de cocidas y en dependencia de la manifestación de una composición

química, señala Orus Asso (1977) que las arcillas adquieren las siguientes clasificaciones

cromáticas:

Arcillas puras ricas en alúminas: Dan productos refractarios de color blanco.

Arcillas pobres en alúmina y ricas en hierro: Adquieren un color rojo característico y, al

elevarse más la temperatura, se vuelven violáceas y azules debido al hidróxido de hierro.

Estas devienen las más usadas en la construcción.

Arcillas pobres en alúminas, ricas en hierro y cal: Al igual que las margas arcillosas,

determinan una coloración a bajas temperaturas de fusión. A altas temperaturas,

alcanzan un rojo claro o blanco amarillento como consecuencia de la formación de

silicatos calcáreos.

Ricas en carbonatos de calcio: dan tonos amarillentos.

La densidad de un material se define como la masa (M) por unidad de volumen (V) y se

expresa generalmente en Kg./m3, ya sea densidad aparente o densidad real. La primera,

mide el volumen incluyendo su parte sólida y todos sus espacios vacíos. Se define por la

masa del material seco por unidad de volumen total. La segunda, mide el volumen sin sus

espacios vacíos, ya que se define como la masa de material seco por unidad de volumen

de la parte sólida.


23

Diversos factores condicionan la variación de los valores de la densidad. Se pueden

mencionar como tales: la composición de la pasta, la temperatura de cocción, el método

de moldeo utilizado y la porosidad.

Los ladrillos de cerámica que se utilizan en la actualidad poseen valores de densidad

aparente que oscila entre los 1900 Kg./m3 -para el ladrillo vitrificado- hasta los 1750

Kg./m3 -en los de tipo macizo (Véase Figura No.2 de los anexos). En los ladrillos huecos

(Véase Figura No.3 de los anexos), la densidad aparente se sitúa en el orden de los

1.200 Kg./m3. Los ladrillos utilizados en la construcción de edificios históricos fluctúan

entre los 1350 y los 2000 Kg./m3. La densidad real de los ladrillos contemporáneos se

encuentra en los 2050 Kg./m3. La medida en ladrillos de edificios históricos se ubica en el

rango de los 2450 Kg./m3 y los 2850 Kg./m3 (Colectivo de autores, 1997).

Por otra parte, debe destacarse que los ladrillos cerámicos presentan altos niveles de

porosidad, lo cual está en función de sus constituyentes y del propio proceso de

fabricación. Por ejemplo, cuanto más grande es el tamaño de las partículas de arcillas,

tienden a crear poros grandes. Del mismo modo, la mayor proporción de calcita los hace

más porosos. Esto se debe a que se produce su disociación y liberación de dióxido de

carbono. Disminuye así la porosidad a medida que aumenta la proporción de filosilicatos

(Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Todo desgrasante influye igualmente en la porosidad de las fábricas cerámicas, en

cuanto a la granulometría. Una distribución granulométrica coherente favorece que las

partículas se empaqueten proporcionando una mayor compacidad al material.

La materia orgánica puede originar huecos mientras se produce su combustión. Los

valores de porosidad de los ladrillos cerámicos oscilan entre el 15% y el 40%, cifras

bastante elevadas. Los valores más altos son los de ladrillos utilizados en las

construcciones de edificios históricos, que se encuentran entre el 30% y el 40%. Esta

diferencia se debe a las etapas de preparación en las fábricas cerámicas. En general, se


24

puede considerar más durable una pieza de cerámica cuanto más baja sea su porosidad

(Colectivo de autores, 1997).

En relación con las propiedades hídricas, hay que decir que el agua constituye un

agente que interviene en casi todas las formas de alteración -sean químicas, físicas o

biológicas. La composición de la fábrica y su respuesta al agua están íntimamente

relacionadas. Si existen variaciones en la estructura mineralógica y en la textura del

ladrillo, ocurrirán variaciones en sus características hídricas. Esto implica modificaciones

en el sistema poroso. Por lo tanto, el comportamiento hídrico será diferente y dependiente

del sistema de poros en cuestión (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción,

s.f).

En todos los cuerpos porosos, como es el caso de la cerámica de construcción, se da la

absorción y deserción del agua durante los primeros momentos de contacto con ella.

Ello se debe a que el agua se introduce y llena, inicialmente, los poros de mayor tamaño.

Tiene lugar un incremento rápido de la absorción de agua. Cuando la temperatura de

cocción se eleva, se forma una proporción de fase vítrea mayor. Esto provoca que

disminuya la porosidad y por lo tanto, también disminuye la absorción. Sin embargo, cada

tipo de arcilla presenta una temperatura máxima de cocción para una absorción

determinada (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Lo importante es lograr una porosidad lo más pequeña posible o lograr que la absorción

sea lo más lenta posible. Para las fábricas de arcilla, los valores de absorción de agua se

encuentran entre el 4,5% y el 35%. Las baldosas cerámicas presentan valores de

absorción en el rango de 15% al 20%. El por ciento de absorción de agua actúa en

calidad de índice de propiedades como: resistencia a la compresión, permeabilidad,

resistencia a los diferentes medios agresivos, etcétera. Al aumentar el por ciento de

absorción, diminuye la resistencia mecánica de las fabricas cerámicas (Colectivo de

autores, 1997).


25

El movimiento vertical del agua a través de un material cerámico se denomina ascensión

capilar, que se fundamenta en la presión de succión capilar. Tal proceso se debe a que

altos valores de capilaridad aumentan la capacidad de absorción del agua contenida en el

mortero, antes de completar el fraguado. Mientras menor sea el tamaño de los poros,

mayor será la altura alcanzada por la humedad, aunque con una velocidad menor


Los valores que se utilizan para determinar la succión capilar en ladrillos empleados en

las construcciones históricas, están entre 0,05 g/cm2 xmin y 0,35 g/cm2 xmin. Los valores

de altura alcanzada por el agua absorbida se sitúan entre los 15 mm y los 25 mm. Si un

ladrillo presenta valores de capilaridad superiores a 0,10 g/cm2 xmin, la Norma UNE

recomienda humedecerlo antes de colocarlo (Colectivo de autores, 1997).

Al hablar de propiedades mecánicas, puede asegurarse que las fábricas cerámicas se

utilizan para soportar los esfuerzos a compresión. Esta última se constituye como la

propiedad más requerida debido al empleo de los ladrillos como materiales estructurales.

Se ha intentado relacionar la resistencia a la compresión con la porosidad, la absorción

o la resistencia a la flexión, pero sin resultados claros. Las propiedades físicas de la

arcilla condicionan la resistencia de un ladrillo, súmense los métodos de fabricación y en

el grado de cocción que presentan (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción,

s.f).

Generalmente, la resistencia a la compresión aumenta si asciende la temperatura de

cocción hasta los 1300 ºC. Puede reducirse a lo largo de un año si las piezas se

almacenan al aire libre, disminución capaz de alcanzar un valor del 20%. Los valores de

resistencia a la compresión de las fábricas contemporáneas, de las macizas y de las

perforadas, no deben ser menores a 100 Kp/cm2. La Norma Española establece índices

que se sitúan entre los 50 y 300 Kp/cm2. Los ladrillos de construcciones históricas

presentan valores de resistencia a la compresión que varían entre 15 y 300 Kp/cm2



26

En nuestro país, los ladrillos ordinarios se clasifican de acuerdo a su grado de calidad y

resistencia a la compresión (Torrens y González, 1983, p. 44):

- “Grado A: Alta resistencia a la compresión (aproximadamente 140 Kg./cm2).

- Grado B: Buena resistencia a la compresión (aproximadamente 100 Kg./cm2).

- Grado C: Mediana resistencia a la compresión (aproximadamente 80 Kg./cm2).

- Grado D: Baja resistencia a la compresión (aproximadamente 60 Kg./cm2)”.

Ya la resistencia a la tracción depende de la resistencia de los granos minerales que

compongan la fábrica cerámica, de la matriz que une a dichos granos y del área

interfacial entre los minerales. La medida de la resistencia a la tracción y del esfuerzo

cortante del ladrillo oscila de 1/2 a 1/3 de la resistencia a la compresión. Como en todos

los materiales porosos, el esfuerzo de tracción dependerá de los compuestos que existen

en el interior de los poros. Peden ser: aire, agua o resinas, por mencionar los más

importantes (Colectivo de autores, 1997).

La fábrica cerámica, por su diseño, no puede soportar esfuerzos de tracción por tiempos

prolongados. Si se somete a una compresión uniforme, en general se pueden observar el

desarrollo progresivo de grietas que aparecen de modo paralelo al eje de carga, como

resultado de los esfuerzos perpendiculares de tracción a la compresión principal


Las fábricas cerámicas manifiestan valores de resistencia a la flexión muy bajos. Éstos

pueden variar de 1/10 a 1/20 en relación con los de la resistencia a la compresión. Se

hace necesario establecer sus correctas dimensiones para evitar los esfuerzos de

tracción en algunas zonas. “Los valores de resistencia a la flexión de los ladrillos antiguos

oscilan entre 30 y los 80 Kp/cm2“(Colectivo de autores, 1997, p. 94).

La dureza superficial depende de cada uno de los minerales que constituyen la pieza

cerámica y de la cohesión entre los mismos. Su determinación se puede realizar a través

de varios métodos: por rayado, abrasión, rebote y penetración (microdureza Knoop). En

el segundo caso, el método es especialmente utilizado para los materiales que se


27

emplean en pavimentos y solados que se someten a tráfico intenso. Esto implica saber la

cantidad de material que se desprende por la acción de un abrasivo bajo determinadas

condiciones (Colectivo de autores, 1997).

Frente a las variaciones de la temperatura, todos los materiales usados en la

construcción son susceptibles a sufrir procesos de dilatación. Pueden verse expuestos a

la intemperie con mucha frecuencia. Por esta razón, suelen verse afectados por los

cambios de temperatura, en forma de ciclos térmicos diurnos o estacionales


En los productos de arcilla, esta propiedad térmica está en función de la materia de

origen y del incremento de la temperatura que se produzca. La dilatación térmica de los

productos cerámicos es bastante pequeña. Aquellas que se producen durante la etapa de

fabricación, desaparecen a los 1000 ºC. Para los ladrillos de arcilla, los valores del

coeficiente de dilatación térmica en volumen están comprendidos de (5 a 7) x10-6 0C. Para

los ladrillos silico-calcáreos, el valor es de 14,4 x10-6 0C. Se puede afirmar que la

estabilidad térmica de la cerámica es alta (Colectivo de autores, 1997).

Ya la conductibilidad térmica, varía según la composición, la densidad y la humedad

ambiente en la que se encuentre la pieza cerámica y el envejecimiento23 que haya

sufrido. El valor de conductividad térmica para una fábrica maciza recién elaborada es de

0,82 Kcal./m.h; para una fábrica maciza seca, de 0,45 Kcal./m.h; para una fábrica maciza

vieja, de 0,35 Kcal./m.h y para una fábrica agujereada, de 0,28 Kcal./m.h (Enciclopedia

Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

La resistencia al fuego con regularidad resulta muy buena, ya que las temperaturas

que sufren estos materiales durante la cocción son más elevadas que las que se

producen en condiciones normales durante un incendio (Enciclopedia Broto de Patologías

de la Construcción, s.f).

23 “Proceso que tiene por objeto estabilizar las propiedades físico-químicas de las pastas cerámicas” (NC 367, 2005, p. 6).


28

Otra de las propiedades, la durabilidad, se define a partir de la capacidad o aptitud de un

material para resistir la acción agresiva de los agentes de alteración, durante un período

de tiempo largo y sin experimentar cambios de apariencia, cambios en alguna de sus

propiedades o la pérdida de su integridad física. Los ensayos de durabilidad se realizan a

través de pruebas de envejecimiento artificial acelerado: resistencia a las heladas,

cristalización de sales, humedad-sequedad, ciclos térmicos, expansiones hídricas, ciclos

de exposición a las radiaciones ultravioletas, atmósferas contaminadas, entre otros


1.4 El ladrillo como material cerámico

1.4.1 Breves antecedentes históricos

El ladrillo representó el principal material en la construcción de las antiguas

Mesopotamia y Palestina, donde se carecía de madera y piedras. Los habitantes de

Jericó fabricaban este material hace unos 9000 años. Los constructores sumerios y

babilonios levantaron zigurats, palacios y ciudades amuralladas con ladrillos secados al

sol, que recubrían con otros ladrillos cocidos en hornos más resistentes y a menudo con

esmaltes brillantes para formar frisos decorativos.

En sus últimos años de civilización, los persas construyeron con ladrillos al igual que los

chinos, quienes levantaron la gran muralla. Los romanos erigieron baños, anfiteatros y

acueductos con esta clase de pieza, a menudo recubierta de mármol.

Durante la Edad Media, así como en cualquier lugar donde escaseara la piedra, en el

Imperio Bizantino, al norte de Italia, en los Países Bajos y en Alemania, los constructores

le daban notable importancia al ladrillo por sus cualidades decorativas y funcionales.

Realizaron construcciones con ladrillos templados, rojos y sin brillo creando una amplia

diversidad de formas: cuadros, figuras de punto de espina, de tejido de esterilla o lazos

flamencos. Todas estas costumbres y tradiciones fueron tomadas en el Renacimiento y

en la arquitectura georgiana británica.


29

Las grandes pirámides de los olmecas, mayas y otros pueblos fueron construidas con

ladrillos revestidos de piedra. En América del Norte fueron desarrolladas por los colonos.

El ladrillo ya era un material popular entre los indígenas americanos de las civilizaciones

prehispánicas. En regiones secas se erigían casas de ladrillos de adobe24 secado al sol.

Pero fue en España donde, por influencia musulmana, su uso alcanzó mayor difusión,

sobre todo en Castilla, Aragón y Andalucía. Los mahometanos españoles del Califato de

Córdova resultaron ser grandes constructores con ladrillos. La mezquita de Córdova aún

hoy muestra numerosas secciones de este material cerámico empleado como elemento

decorativo.

Al realizar una reseña histórica de la producción del ladrillo en Cuba, debe partirse de

que nuestra palma real, con sus yaguas y guanos, fue la principal fuente de material de

construcción de los aborígenes y de los primeros colonizadores de la Isla. La mayor parte

de las primeras villas, se asentó en lugares con arcillas de primera calidad y abundancia

de rocas calizas (Laborde, 1982), lo cual posibilitaría tiempo después la proliferación del

uso de los materiales cerámicos unido al perfeccionamiento de las técnicas de

fabricación.

1.4.2 Tipos de ladrillo

El ladrillo de uso corriente es un producto cerámico en forma de paralelepípedo

rectangular. Dentro de los tipos más usados, se encuentran el ladrillo macizo ordinario, el

hueco, el perforado y el fino de fachada. De acuerdo con sus características, se utilizan

en la fabricación de diferentes tipos de muros y columnas.

El ladrillo macizo ordinario se somete a un proceso de fabricación que concluye en la

cocción y no en la vitrificación, quedando con una superficie porosa. En correspondencia

con la Norma Cubana 367 del año 2005, sólo puede tener un 10% de perforaciones en el

sentido longitudinal. Para lograr una protección de los muros y columnas construidos con

este tipo de pieza, se recubren las superficies con algún material usual como el mortero

24 “Ladrillo grosero fabricado con arcilla, mezclada o no con paja, secado al sol” (NC 367, 2005, p. 3).


30

de cemento Pórtland. “Variando sus dimensiones con las regiones, desde 30 X 14 X 6.5

cm a 25 X 12 X 5 cm, suelen llevar dos taladros o más cilíndricos con un volumen inferior

al 5% del aparente del ladrillo en el sentido del grueso, con el objetivo de aligerarlos y

trabarlos con el mortero de los tendeles o hiladas” (Orus, 1977, p. 88).

El ladrillo hueco ordinario tiene huecos paralelos a su arista más larga. Con fabricación

en Cuba, sus dimensiones en largo abarcan los 250 mm, 120 mm de ancho y 70 mm de

espesor. Los huecos dobles suelen tener dos filas de huecos rectangulares y

dimensiones de 25 X 15 X 9 cm. Los huecos sencillos, una sola fila de tres huecos

rectangulares y dimensiones de 25 X 12 X 4.5 cm. El volumen de los huecos es mayor

del 33% del aparente ladrillo. Al igual que los anteriores, no vitrifican. Se usan en

elementos aligerados como muros, con el propósito de lograr mayor aislamiento térmico y

acústico. Su baja resistencia mecánica deviene un inconveniente que limita su uso sólo a

muros divisorios y obliga a su recubrimiento (Orus, 1977).

Los ladrillos perforados presentan características similares al citado anteriormente en

cuanto a forma, por tener huecos rectangulares o cilíndricos paralelos a unas de sus

aristas, con un volumen del 5 al 33% del aparente ladrillo (Orus, 1977) .

Por su parte, los ladrillos finos de fachadas se fabrican con aristas vivas y rectas, caras

planas y coloraciones uniformes. Se producen macizos, huecos y perforados para el

revestimiento de muros -fábricas vistas25. Se denominan «de mesa» o «prensados»,

según su moldeo; y al interior de esta clase se descubren también las llamadas

«ladrilletas», «plaquetas» o «tiertas», de 3 cm de espesor. Pueden resistir temperaturas

de 1580 0C y no deben presentar eflorescencias26 (Orus, 1977).

Acerca del ladrillo para pavimentar, cabe exponer que es de cocción dura y se elabora

con arcillas a punto bajo de fusión, cociéndola hasta sinterizarla. En la actualidad, este

tipo no es de uso común en nuestro país, aunque llegó a fabricarse con dimensiones de

25 “Ladrillo que puede ser utilizado sin revestirse” (NC 367, 2005, p. 8). 26 “Defecto que consiste en la aparición de manchas producto de sales solubles, en la superficie del producto” (NC 367, 2005, p. 7).


31

220 x 110 x 65 ó 220 x 110 x 75 mm. Puede utilizarse para pavimentar carreteras, aceras,

en la colocación de pisos en edificios industriales por su resistencia y en la construcción

de colectores de alcantarillado (Orus, 1977).

Pero existen otras clasificaciones de ladrillos. Los denominados «mochetas» tienen

forma rectangular con un corte cuadrado en uno de sus ángulos, y resultan de utilidad

con su adaptación a los cercos de los huecos. Los ladrillos aplantillados tienen forma de

cuña y dovelas; son utilizados para dinteles, chimeneas y cornisas. Mientras, la racilla es

un ladrillo de menor espesor (Véase Figura No.4 de los anexos), que se fabrica

variándolo desde 1, 5 cm -para los macizos-, a 3 cm -para los huecos. Su largo por ancho

se da en dimensiones de 25 X 12 x 3 cm (Orus, 1977).

La importancia del tiempo de cocción, se refleja en otras nominaciones otorgadas a los

ladrillos. El «adobe» se constituye a partir de la arcilla sin cocer, moldeada y secada al

sol, que requiere pocos medios para su realización pero tiene mala resistencia ante el

efecto del agua. Los «pardos», aparecen en calidad de ladrillos con poca cocción y a esto

deben su color pardo, cuya resistencia mecánica es muy baja y su propensión al

desgaste, alta. Los «pintos», parecidos a los anteriores, poseen coloración heterogénea

debido a cocción irregular. Aquellas piezas que se cocen en la parte exterior del horno

adquieren el calificativo de «porteros» y las que han tenido una cocción correcta, de

«recochos». El «escafilado» es aquel que ha experimentado un exceso de cocción,

mientras el llamado «santo» consta como ladrillo antiguo, de masa heterogénea y calidad

variable.

Acorde con su fabricación, para Arredondo (1972) los ladrillos se clasifican en:

Ladrillos de tejar: Son fabricados a mano, con gradilla, y cocidos -generalmente- en

hornos de hormigueros.

Ladrillos de mesa: Son fabricados a mano con gradilla, sobre superficies lisas, y cocidos

-generalmente- en hornos fijos.


32

Ladrillos mecánicos: Se llaman también ladrillos galleteros o cerámicos, y son

fabricados con galleteras y cocidos en hornos fijos.

Ladrillos prensados: Son los ladrillos de caras finas, fabricados en prensas de estampa

y cocido en hornos fijos.

1.4.3 Fábricas de ladrillos

Las fábricas de ladrillos, a partir de aparejados y trabados con mortero, deben cumplir

con criterios referentes a sus componentes, resistencia y estabilidad. Llámese «aparejo»

a las formas en que pueden colocarse los ladrillos en un muro, con el respectivo

cumplimiento de las exigencias que Fernando Sánchez (s.f), Profesor Titular de la

facultad de Arquitectura de la Universidad Central de Las Villas, detalla:

a) Las juntas horizontales (tendeles), deben ser planas y continuas; aun cuando en

general se ubican en los grupos de: enrasada, saliente, matadas inferior, matadas

superiormente, a media caña, rehundida, degollada y en el caso de los ladrillos

apuntillados o prensados, oculta o a hueso.

b) Las verticales (llagas), por el contrario, deben estar lo más discontinuas posible

tanto en línea vertical como horizontal.

c) Convenientemente, los ladrillos no deben estar fragmentados y, de ser necesario,

deben reutilizarse las piezas sobrantes.

Dentro de los aparejos más comunes puede citarse el aparejo a sogas, en el que las

piezas se disponen a soga con un desplazamiento longitudinal de medio ladrillo. El

aparejo a tizones, conocido como «a la española» y caracterizado por un buen

comportamiento transversal, dispone los ladrillos a tizón con desplazamientos de ¼ de

soga y es adaptable a muros curvos. Otra clase, el aparejo inglés, constituye una

alternativa de hiladas a soga y tizón, con tres variantes fundamentales: normal, cuando se

corresponden las llagas de las hiladas a soga; en cruz o belga, cuando las llagas de las

hiladas a soga se desplazan ½ ladrillo; y en inglés antiguo, cuando la alternancia es de

dos hiladas a soga por una de tizón (Sánchez, s.f).


33

Conocido en la misma medida, el aparejo flamenco o gótico es aquel en el que en sus

hiladas se alternan ladrillos a soga y tizón, a partir de dos variantes: sencillo, cuando a la

hilada a una soga le corresponde un tizón; y doble, si a la hilada, cada dos sogas, le

sigue un tizón. En el llamado aparejo holandés, cada hilada, a soga y tizón, se alterna con

otra de ladrillos a tizón y solape de ¼ de soga (Sánchez, s.f).

Otros dos tipos tienen en cuenta el aparejo americano y el aparejo de panderetes. El

primero, forma un aparejo de sogas en el que, cada cinco hiladas, se intercala otra a

tizón; al tiempo que el aparejo a sardineles, se integra por hiladas dispuestas a sardinel;

aplicado en el remate y coronación de muro como vierteaguas, dintel o albadilla. El

segundo, es el formado por rasillas dispuestas a panderete, recibidas con yeso y solape

de ½ ladrillo para su posterior aplicación en tabiques. Finalmente, el aparejo de

panderetes y sardineles, se define como un muro de dos hojas con separación entre

caras exteriores de una soga; obtenido alternando horizontal y verticalmente panderetes

con sardineles (Sánchez, s.f).

Pero, además de las precedentes, se manejan variadas tipologías dentro de las fábricas

de ladrillos. Resulta posible incluir aquí al muro aparejado, erigido con un sólo tipo de

ladrillo trabado en todo su espesor. El muro verdugado es el construido por témpanos

aparejados y enlazados con verdugadas de canto, ejecutado con ladrillo más resistente.

Un grupo subsiguiente lo conforma el muro doblado, de dos hojas levantadas

simultáneamente, cada una de las cuales tiene un espesor igual o mayor a 9 cm, con la

separación común rellena de mortero y enlazada con verdugadas, llaves, bandas o

anclajes. Vale destacar que en el caso anterior, la separación y altura de las verdugadas

deviene análoga a la del muro verdugado. El ancho y separación mínima de las bandas

de chapa desplegadas es de 12 cm y 100 cm respectivamente; mientras los anclajes

tienen una sección mínima de 0,2 cm2, longitud igual o mayor en comparación con el

ancho del muro (Sánchez, s.f).

Ya el muro capuchino, semejante al muro doblado, posee cámara de aire intermedia, es

decir, es un muro de dos hojas (de ancho no menor de 9 cm cada una), enlazado con


34

verdugadas, llaves, bandas o anclajes. Sin embargo, para que la cámara resulte efectiva,

interesan los últimos. El ancho de ésta no llega a superar los 11 cm, recomendándose los

espesores de muro que puedan acoplarse a redes modulares de 10 cm ó a las

submodulares. Una última tipología comprende el muro apilastrado, aparejado con

resaltos de pilastras ejecutadas. En este caso no existen limitaciones en cuanto a

separación, resalte y anchura de pilastras; más bien se proyectan de acuerdo con las

necesidades de resistencia y de estabilidad (Sánchez, s.f).

1.5 La teja como material cerámico

1.5.1 Breves antecedentes históricos

Específicamente en Cuba, aunque se desconoce la fecha precisa, se dice que ya en el

Cabildo del 30 de abril de 1576 se prohíbe techar las casas con guano por el peligro de

incendio, y se ordena que se haga con la cerámica roja27. Según Emilio Roig de

Leuchsenring, ya en 1550 “algunos de los más ricos vecinos como Juan de Rojas, Diego

de Soto y otros, poseían residencia de piedras y tejas. En 1827, los tejares eran muy

numerosos en el país y se construían en ingenios, zonas rurales y todas las poblaciones

de alguna importancia. En el ingenio San Martín en Guamutas, Matanzas, en 1854,

poseían hornos donde producían tejas criollas y ladrillos muy resistentes de intenso color

rojo” (Cuevas, 1993, p. 178).

1.5.2 Tipos de teja

Las tejas se utilizan como elementos de cubierta e impermeabilizantes en los edificios.

Una caracterización general permite aseverar que estas piezas se dividen en tres grupos:

«planas», «curvas» o «mixtas» (Véase Figura No.5 de los anexos).

Las «planas», conocidas como tejas francesas y clasificadas según la Norma Cubana

en A, B y C, se moldean con prensas de hilera y suelen tener 43 cm de longitud, 25 cm

27 “Producción cerámica que comprende los productos de color pardo, hasta rojo, porosos o vitrificados, esmaltados o no” (NC 367, 2005, p. 4).


35

de ancho total y 35 x 21 cm, respectivamente útil. Además de su forma rectangular, llegan

a pesar unos 2,6 Kg. y entran 13 piezas en un 1 m2 .

Las «curvas», referidas como tejas árabes o criollas y clasificadas según la Norma

Cubana en A y B, tienen forma de semitronco. Se fabrican casi siempre a mano,

empleando la misma pasta que sirve a la constitución del ladrillo y cocidos en los mismos

hornos; procedimiento que se realiza mediante una gradilla metálica de forma trapecial,

nombrada galápago. Las dimensiones normales son de 43 cm de longitud, 16,5 a 21 cm

de anchura, 8 cm de altura y 12 mm de espesor. Con forma de canal cónico, a partir de

su peso, de 2 Kg. por unidad, se logran entrar 33 piezas en 1 m2.

Las «mixtas» integran entonces el perfil curvo y plano. Para su elaboración, son

sometidas a extrusión y posterior prensado para darle la forma definitiva. Incluye un

sistema de anclaje transversal y otro longitudinal (Colectivo de autores, 2004).

No obstante las dos tipologías antes mencionadas, se fabrican tejas de caballetes,

cristería, ventilación, salidas de chimeneas, forjados de pisos, las de encaje, Marsella o

Alicante. A su vez, las cubiertas de tejas pueden ser de dos clases: en una, las tejas –

sean francesas o criollas- forman parte del material que recubre la superficie de madera;

en la otra, las propias tejas -sólo francesas- forman el material de cubierta, asentándose

sobre largueros situados en viguetas horizontalmente y a una distancia que permita la

moldura entre las piezas cerámicas (Colectivo de autores, 1985).

En cualquier caso, existen propiedades que determinan la calidad: absorción de agua a

temperatura ambiente, alabeo28, permeabilidad y acabado. Ello “depende de una serie de

condiciones: que la teja tenga fractura homogénea; que contener granos finos y no

caliches; que carezca de manchas y eflorescencias; que dé sonido claro por percusión;

que posea dos cantos vivos rectos y superficies lisas; que sea impermeable y no gotee

28 “Curvatura de la superficie plana de un producto cerámico, con respecto al carácter plano que debe obtener la misma” (NC 367, 2005, p. 3).


36

durante 2 horas; que no sean heladizas y que tengan una resistencia mínima a la flexión

de 120 Kg. (Orus, 1977).

A modo de conclusión parcial, puede decirse:

Los productos cerámicos, considerados como los más antiguos de los que tienen origen

en el material pétreo artificial, varían desde el punto de vista constitutivo y funcional.

Tanto los defectos29 propios de las materias primas que les sirven de base -en especial,

la arcilla-, como las interrupciones o modificaciones que sufren las principales

propiedades (físicas, mecánicas, hídricas, térmicas y de durabilidad) adquiridas luego del

proceso de fabricación, sientan las bases como agentes patógenos que determinan las

causas de alteración y sus correspondientes manifestaciones en los artículos cerámicos.

La calidad de estos últimos constituye un factor de suma trascendencia; de ahí que

apremia el análisis y refinamiento progresivo de los procesos de producción con vistas a

identificar los defectos de las piezas antes de su puesta en obra.

29 Incorrección que presenta la construcción o sus elementos componentes antes de iniciar su explotación, debido a errores e insuficiencias que se producen en el proyecto, fabricación y ejecución de obra.

Fichas técnicas. Diagnosis y tratamientos de las patologías inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones Capítulo II

Queda ante quien hojee el presente capítulo un compendio de las principales

alteraciones, diagnosis y tratamientos de los materiales cerámicos -particularmente, del

ladrillo, la teja y la racilla-, anterior y posterior a su explotación30. Una vez descritos los

procesos patológicos que experimentan, a partir de sus orígenes o causas, evolución y

sintomatología, se disponen los posibles remedios que permiten devolverle a las piezas

la apariencia y características iniciales u óptimas para extender su vida útil.

2. Patologías y tratamientos de los materiales cerámicos en la construcción

La palabra «patología» proviene, etimológicamente, de los vocablos griegos «pathos»

(enfermedad, dolencia) y «logos» (estudio, discurso). De ahí que se pueda definir la

«patología constructiva» de la edificación como la ciencia que estudia los problemas

constructivos que aparecen en el edificio, o en algunas de sus partes componentes,

después de la ejecución de la obra (Álvarez, 2005).

El «proceso patológico» se constituye como la manifestación de la patología, dado en

tres partes o niveles bien diferenciados: origen, evolución y resultado final. Para el

estudio de las patologías inherentes al ladrillo, la teja y la racilla como materiales

cerámicos utilizados en la construcción de edificaciones, se debe recorrer dicha

secuencia si se pretende realizar un diagnóstico31 acertado que defina los posibles

tipos de daño, sus causas y futuros comportamientos en las piezas.

La actual Tesis de Licenciatura asume luego como «causas» la conceptualización que

sostiene Odalys Álvarez (2005). Esta autora concibe como tales, aquellos agentes

activos o pasivos que actúan -de modo independiente o en conjunto- en calidad de

origen del proceso patológico, y que desembocan en una o varias lesiones32.

30 Utilización en la construcción durante su vida útil, dentro de los parámetros técnicos y funcionales para lo que fue proyectada (Álvarez, 2005). 31 Según Manuel Babé (1986), existen tres tipos de diagnósticos: sobre la anormalidad (decide si hay o no patología en el edificio o parte del mismo); calificatorio (afirma que hay deterioro y reconoce la causa que lo origina); e individualizado (analiza un problema específico, reconoce su causa y determina cómo influye sobre el edificio o parte de él). 32 Llámese lesión -primaria, aparece en primer lugar; o secundaria, consecuencia de una lesión anterior- a cada una de las manifestaciones observables en el material de construcción; el síntoma o efecto final del proceso patológico en cuestión.


Resulta importante resaltar que las causas pueden agruparse en dos grandes grupos:

directas e indirectas. Las primeras, constituyen el origen inmediato del proceso

patológico e incluyen: esfuerzos mecánicos, agentes atmosféricos, contaminación,

etcétera. Las indirectas, abarcan los errores y defectos de diseño o ejecución que

necesitan la conjunción de una causa directa para iniciar el proceso patológico, e

incluyen: detalles constructivos o en la elección de los materiales, defectos en la

fabricación de los mismos o en su aplicación, etcétera.

2.1 Causas u origen de las patologías de los materiales cerámicos

Cuando se trata de los materiales cerámicos de construcción, el investigador se

enfrenta a diversos factores o causas posibles de alteración. El estudio y conocimiento

de cada una deviene indispensable. Permite evitar riesgos innecesarios, escoger los

materiales de forma adecuada -al igual que su disposición en obra- y proyectar u

organizar cualquier trabajo de limpieza o consolidación. Muchas de las patologías o

alteraciones que sufren las fábricas cerámicas coinciden con aquellas que sufren las

fábricas pétreas. Sin embargo, el proceso de fabricación y el material base de los

cerámicos es diferente, por lo que se pueden enumerar alteraciones específicas para

este tipo de material constructivo.

Al hablar de las causas u origen de los procesos patológicos en los que se involucran

el ladrillo, la teja y la racilla en la construcción de edificaciones, cada uno de los

agentes de alteración actúa diferencialmente según los diferentes contextos. Emergen

causas de alteración agrupadas en cinco instancias, según son debidas a: las

características intrínsecas del material; los errores de fabricación; los factores químico-

ambientales; los factores físico-ambientales; y los factores biológicos.

2.1.1 Causas de alteración debidas a características intrínsecas del material

En cuanto a las características intrínsecas del material, puede decirse que las arcillas

que se utilizan para producir el ladrillo, la teja y la racilla son sometidas de forma

conveniente a un tratamiento previo. Este proceso facilita la eliminación y neutralización

de aquellas sustancias nocivas o impurezas que puedan tener, con el fin de evitar que

produzcan daños a las piezas. Entre las principales impurezas que pueden presentarse


figuran: la dispersión desigual de humedades, las sustancias orgánicas, las sales

solubles o terrones y los nódulos.

Comúnmente, las arcillas contienen sales solubles en baja cantidad, alrededor del 1%.

De no recibir sales de alguna fuente externa, las contenidas en ellas, en pequeñas

cantidades, no son suficientes para causar daños graves a la pieza cerámica. Sin

embargo, los cloruros y sulfatos alcalinos sí son capaces de provocar patologías como

las eflorescencias o subeflorescencias (Véase Figura No.2 y 3 de las fichas). Si bien los

sulfatos que suelen aparecer en forma de CaSO4 tienen escasa importancia debido a

su poca solubilidad, el MgSO4, el NaSO4 y el KSO4 traen consigo mayor peligro


A menudo, los carbonatos aparecen en las arcillas en forma de CaCO. Pese a ello,

las arcillas con presencia de carbonato de calcio o de magnesio no resultan

admisibles para la fabricación de materiales cerámicos como el ladrillo. Esto se debe a

que los nódulos de carbonato de calcio, conocidos como caliche, se descomponen

durante la cocción y permanecen en forma de una cal: el óxido de calcio. Cuando este

absorbe agua proveniente de la humedad ambiental o del agua de lluvia, se

transforma en hidróxido de calcio que a su vez reacciona con el dióxido de carbono

presente en la atmósfera, volviendo a formar carbonato de calcio. Tal proceso se

conoce como el ciclo de la cal y provoca un aumento de volumen que puede llegar a

agrietar la pieza, proceso patológico. Si debido a falta de molienda estos nódulos

tienen una medida de 2 a 3 milímetros, pueden ser perjudiciales para la pieza

cerámica. De encontrarse en medidas pequeñas y distribuidas en la masa, pueden

considerarse menos dañinos dado que se combinan con los silicatos durante la

cocción (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Por su parte, los óxidos pueden absorber anhídrido sulfuroso, según el combustible

que se utilice en la cocción, y formar sulfatos que provoquen eflorescencias. Es posible,

también, encontrar titanio dentro de las arcillas; componente que influye en el color de

la pieza fabricada. Asimismo, el vanadio forma depósitos de sales, verdes o rojas, que

aparecen después del secado y también puede aparecer como componente de la

materia arcillosa.


En los procesos industriales de fabricación, las arcillas pasan por diversos molinos

que las trituran hasta lograr una medida adecuada a la formación de la pasta. Y es

que, generalmente, las materias primas poseen nódulos de carbonatos u otras

piedras, elementos orgánicos que después de la cocción provocan depósitos

carbonosos, susceptibles de aumentar la porosidad de todo artículo cerámico


Cada una de estas características del material sin trabajar pueden producir, después

de la fabricación de la pieza y de la puesta en obra, lesiones o alteraciones con diverso

nivel de gravedad.

2.1.2 Causas de alteración debidas a errores de fabricación

En la fabricación de cualquier tipo de pieza cerámica se deben tener en cuenta los

procedimientos utilizados -sea el manual (artesanal), con el empleo de técnicas

tradicionales basadas en la experiencia empírica; o el industrial. De ello depende la

aparición de fallos que afectan la calidad y resistencia en obra de esta clase de

productos.

Producto de una insuficiente molienda puede darse el «fenómeno del caliche». Si la

cal se presenta en tamaños superiores a los 0,5 mm, el caliche puede dañar la pieza

cerámica resultante. Las deformaciones más habituales que estas sufren, son los

alabeos, las curvaturas u otros defectos de moldeo producto del desequilibrio de la

boquilla de la máquina de extrusión o de desajustes del carro cortador (Colectivo de

autores, 1997). (Véase Figura No.23 de las fichas).

Durante la etapa de moldeo, los defectos en la preparación de la pasta pueden traer

consigo deformaciones en las piezas, con mayor frecuencia en las alabeadas. Si los

procesos de amasado y moldeado se realizan de mono manual o artesanal, la

probabilidad de que estos defectos aparezcan se incrementa. De no ser lo

suficientemente homogéneo el amasado, pueden generarse grietas y fisuras en el

momento de la contracción que sufre la pieza por el aumento de la temperatura en el

horno, patologías que se dan lo mismo en el secado que en la cocción (Enciclopedia



Un moldeado inadecuado se convierte en la causa de aparición de patologías como

exfoliación33, con su manifestación final a través de escamas y laminaciones;

alteraciones que aparecen luego con el secado del artículo cerámico por la orientación

de sus planos superficiales como una estructura laminar hojosa; anisotropías planares

que reaccionan ante la entrada de agua. Urge aclarar que no constituyen defectos

ocasionados por el uso de arcillas con excesiva plasticidad. La generación de tales

alteraciones ocurre en el transcurso de la extrusión o cuando la prensa no compacta

completamente la pasta (Colectivo de autores, 1997).

Otra posible incorrección se genera al producirse la extrusión. En dependencia de

cuán lejos o cerca se encuentre la masa respecto a la hélice, recibe mayor o menor

presión. Esto incide en la homogeneidad de la pasta y afecta, sobre todo, a las piezas

macizas una vez cocidas. También se pueden deformar por presentar un bajo

contenido de arena.

En relación con las deficiencias que tienen lugar durante la etapa de secado, los

autores consultados coinciden en que un mal control de esta fase en que ocurre la

eliminación de agua a través del sistema poroso, tiene el peligro de derivar en

alteraciones. Cuando la velocidad de evaporación en la superficie de la pieza es tan

elevada que el agua procedente del interior no llega en cantidad suficiente, se

producen contracciones. El material puede someterse a esfuerzos de tracción si el

núcleo no experimenta contracciones similares, lo cual provoca fisuras y grietas


Igualmente, el secado se altera si se presenta aire dentro de la pasta húmeda porque

este obstruye la conexión de la red de capilares. En el caso en que la cantidad de agua

resulta excesiva, el sistema poroso puede no ser suficiente porque si a esto se le

agrega el aumento de volumen que se produce durante el proceso de evaporación, con

mayores probabilidades sobrevienen microtensiones internas que llevan al deterioro34

de la pieza. Por último, si se calienta la pieza para favorecer el secado, el aire en su

33 A partir de la bibliografía consultada, puede consignarse como exfoliación cualquier daño externo que se manifiesta con la pérdida de masa exterior de la pieza cerámica, en forma de escamas, laminaciones e incluso, hasta convertirse en material polvoriento. 34 Desgaste, daño o rotura de la construcción o de sus partes componentes, que impide su utilización y ocasiona deficiencias constructivas, funcionales o estéticas a la pieza.


interior se dilata más que la pasta y las tensiones internas por la diferencia de humedad

entre el interior y el exterior de la masa pueden ser causantes de ruptura (Colectivo de

autores, 1997).

La posición en el secadero es capaz de acarrear deformaciones por la falta de

uniformidad en el secado, casi siempre en los artículos alabeados. Si la masa es muy

plástica, puede llegar hasta la fisuración. Por tal motivo, para un lograr un secado

parejo, deben darse condiciones de distribución -primero de aire caliente y húmedo,

luego de aire caliente y seco- a través de las cámaras o túneles por donde se hacen

circular a las piezas (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

En el transcurso de la fase de cocción, justo en el intervalo correspondiente al control

del fuego y enfriado, las piezas cerámicas se ven expuestas a las condiciones más

extremas y cualquier defecto en las etapas previas puede afectarles directamente.

La porosidad depende de la evaporación del agua que comienza en el período de

secado y finaliza durante la cocción. En virtud de que se establece una relación entre

los espacios vacíos y el volumen total, cuando la pieza pierde toda el agua y disminuye

a medida que la cocción avanza se produce su contracción. A temperaturas más altas

de cocción, la contracción de la pieza es mayor y menor la porosidad.

Por otro lado, si la cocción no descompone las sales que se cristalizan durante el

secado en la superficie o las impurezas orgánicas que conllevan depósitos

carbonosos, pueden formarse eflorescencias o subeflorescencias capaces de

degradar la pieza por los esfuerzos internos producidos al aumentar el volumen. El

carbonato de calcio o de magnesio a temperatura de cocción, se transforma primer en

óxido y después, cuando el artículo cerámico se humedece, en hidróxido que aumenta

de volumen produciéndole daños. El período de cocción elimina un sinnúmero de

peligros asociados a la cristalización de sales. Por ejemplo, el MgSO4, el Na2SO4 y el

K2SO4 son cloruros perjudiciales para la cerámica, pero todos se descomponen por

completo a altas temperaturas (750 ºC) y en atmósferas reductoras (Enciclopedia



Entre las alteraciones más comunes en este sentido, figuran: la disminución de la

resistencia mecánica, las microfisuraciones, las deformaciones y el proceso conocido

como corazón negro. Estas patologías generadas por defectos durante el momento de

cocción pueden ser resultado de las variaciones de la temperatura o de las condiciones

reductoras del horno (Colectivo de autores, 1997).

En el primer caso, para que la cocción del ladrillo suponga una protección efectiva

contra los agentes externos debe alcanzar la temperatura de vitrificación o

sinterización. Semejante malformación impide obtener la resistencia mecánica prevista

y al no alcanzar las fases vítreas deseadas, se facilita además la penetración de agua

incorporando alteraciones de humedad en las piezas cerámicas. La disminución de la

resistencia mecánica por defectos de la cocción puede llevar a la patología conocida

como disgregación del material cerámico.

Acorde con las microfisuraciones, las altas temperaturas a las que se expone la arcilla

durante su cocción provocan que sus distintos componentes reaccionen de modos

diversos. Con ejemplificación en el cuarzo, es posible afirmar que cuando este alcanza

los 573 ºC, cambia su fase de baja a alta temperatura; lo cual se hace acompañar de

un aumento de volumen. Bajo determinadas condiciones, una arcilla con alto contenido

de cuarzo que sufre un paso brusco por esa temperatura se microfisura. Al mismo

tiempo, si las arcillas utilizadas son muy plásticas, las altas temperaturas durante el

proceso de cocción pueden generar la deformación de las piezas (Colectivo de autores,

1997).

Se denomina corazón negro al efecto producido por las condiciones reductoras que se

dan en el interior del ladrillo. En el momento en que el oxígeno no puede penetrar en la

pieza cerámica, se mantiene en su superficie y el interior del ladrillo queda, de este

modo, de color negro (Colectivo de autores, 1997).

De un correcto tiempo de horneado dependerá la buena calidad de la pieza. Si es

inferior al necesario, se obtiene un producto con menor resistencia mecánica, más

sensible al desgaste y a la abrasión. Si es mayor que el necesario, emergen

alteraciones de color, vitrificaciones e incluso deformaciones.


2.1.3 Causas de alteración debidas a factores químico-ambientales

Las reacciones químicas capaces de provocar alteraciones en los materiales

cerámicos de construcción encuentran su origen en dos problemas fundamentales: la

contaminación atmosférica y la presencia de sales solubles.

A partir de la segunda mitad del siglo XX, se han visto notablemente agudizadas las

migraciones desde áreas rurales hacia las urbanas. Con tal situación, se acentúan las

necesidades de movilidad y consumo energético. El gasto de combustibles fósiles

incrementa la cantidad de óxidos del carbono, de azufre, de nitrógeno y de tantos otros

contaminantes presentes en el aire a raíz del desarrollo industrial.

Sobre esta base se hace notar que los depósitos de materias en forma de partículas

actúan dando lugar a una patología designada como costras, cuya lesión resultante

resulta visible porque se van ennegreciendo las piezas cerámicas en explotación. Se

favorece la transformación del dióxido de azufre a sulfato y el posterior ataque químico

de éste sobre las construcciones. Entonces, es posible considerar como algunos de

los contaminantes atmosféricos más importantes a los compuestos de azufre y de

nitrógeno, a los óxidos de carbono, a los cloruros y fluoruros, a los compuestos

orgánicos volátiles y a las partículas sólidas (Enciclopedia Broto de Patologías de la

Construcción, s.f).

Los gases anteriormente mencionados descienden disueltos en el agua de lluvia,

como ácidos que se depositan en las plantas y en las edificaciones. La lluvia ácida

puede provocar deterioros serios, ya que logra disolver la cal o el carbonato cálcico de

los morteros y provoca cambios de orden estético. Las deposiciones de suciedades

pueden causar aumentos de volumen.

La contaminación atmosférica que ataca a las fábricas cerámicas comienza por la

superficie. Favorecida por la textura rugosa del ladrillo, las partículas contaminantes

del ambiente quedan adheridas a sus paredes y de allí pasan al interior del cerámico,

como agente húmedo o seco. La adhesión de la contaminación o ensuciamiento,

visible por costras negras, se produce por la acción de distintos tipos de fuerzas

gravitatorias o por la tensión superficial, con sedimentación en las rugosidades del


paramento y la embocadura de los poros abiertos (Enciclopedia Broto de Patologías


En los ladrillos, los óxidos contaminantes como el NO2, el SO2 o el CO2 atacan a los

silicatos alcalinos y alcalinotérreos, que son parte del aglomerante de la cerámica. En

la atmósfera existe dióxido de azufre, sustancia que mediante un proceso de disolución

y oxidación catalítica se transforma en ácido sulfúrico, uno de los compuestos más

agresivos por ser capaz de reaccionar en presencia de humedad con el carbonato

cálcico presente en los ladrillos. Este desgaste genera en el material canales, grietas o

depósitos de yeso en su superficie, quedando expuestos los granos de cuarzo y el

resto del material (Colectivo de autores, 1997).

Concebidas por los diversos procesos de combustión -dígase calefacciones, motores

de vehículos, fuentes generadoras de energía (centrales térmicas) o procesos

industriales de todo tipo-, en la cotidianeidad aparecen acumulaciones de partículas

sólidas de contaminación llamadas costras o depósitos. Entre las más observables

como agentes de alteración se hallan los depósitos de calcita, las denominadas costras

negras -resultado de la acumulación de las partículas en suspensión de los humos, con

un color característico-, así como los metales y compuestos de hierro lixiviados que

llegan a producir precipitados en tonos rojizos.

En cuanto a la acción de la cristalización-hidratación de las sales solubles, sus ciclos

conforman el proceso más importante en lo que se refiere a alteraciones de las fábricas

cerámicas. En las superficies de los materiales suelen encontrarse sulfatos de sodio,

potasio, magnesio, calcio y hierro, carbonatos de calcio, de sodio y cloruros de sodio;

que no tienen que corresponderse con las que se localizan en el interior de las piezas.

Tal situación responde a las diferentes tasas de solubilidad de las sales, que hacen que

algunas migren más fácilmente que otras. Las de solubilidad mayor son los sulfatos de

sodio, potasio y magnesio. Una menor solubilidad presentan los sulfatos de calcio.

La procedencia de las sales solubles en los materiales cerámicos se califica de

variable. Pueden venir tanto de la arcilla que los conforma como del agua utilizada en

el amasado -con contenido de sales inherentes a los abonos, ácidos húmicos,

tratamientos contra plagas, salmueras antihielo, orina o excrementos-; de los


combustibles que se emplean durante la cocción -especialmente el carbón-; del

mortero; del exterior; de humedades ascendentes o de la contaminación ambiental.

Una atmósfera ácida puede atacar a las piezas, produciendo reacciones de

cristalización de sales. Los materiales utilizados en restauraciones anteriores y en la

confección de morteros, como el cemento de Pórtland, constituyen la fuente principal

de sales solubles (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Cuando tiene lugar la evaporación o el enfriamiento del agua desde la superficie

hacia el interior del artículo cerámico, las sales solubles que aparecen disueltas en la

humedad del sistema poroso de los materiales cerámicos sufren el proceso de

cristalización. Según la naturaleza de las sales, si la temperatura es baja esto ocurre

en la superficie de la pieza cerámica y los depósitos cristalizados toman la forma de

eflorescencias y costras. Vale destacar que los ladrillos que presentan una estructura

porosa más abierta sufren los efectos de las eflorescencias con mayor agresividad. Si

la temperatura es más alta, la evaporación resulta ser más rápida, comienza por

debajo de la superficie y las sales se depositan en el interior en forma de

subeflorescencias (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

La aparición del primer tipo de alteración ocasiona que el ladrillo o fábrica de cerámica

deje de tener propiedades de durabilidad y resistencia a los agentes atmosféricos.

Estas eflorescencias -blancas o amarillentas- se manifiestan como manchas

superficiales que en sus inicios aparentan sólo efectos estéticos. Cuando son

destructivas, ocasionan casi siempre la pérdida de aristas y la descomposición de

superficies; patología que se agrava con otros factores como la expansión por

humedad y la heladicidad; (Véase Figura No.11 de las fichas).

Las eflorescencias que se distinguen por su color blanquecino son producto de sales

predominantes en la materia prima: sulfatos solubles o insolubles y sulfuros insolubles.

Si la materia prima contiene carbonato cálcico y magnesio, puede generar

eflorescencias de sulfato de magnesio capaces de provocar un desmoronamiento

superficial que avanza progresivamente hacia el interior de la fábrica. El sulfato de

magnesio se caracteriza por ser muy soluble en agua y por expandirse notablemente


cuando cristaliza; por eso emerge en forma de eflorescencia mucho antes que en otros

sulfatos presentes en la fábrica.

Frente a las roturas y desmoronamientos que esta alteración llega a ocasionar con

relativa facilidad, suele aumentarse la temperatura y el tiempo de cocción de las

fábricas. Como método para contrarrestar su acción de deterioro, se adicionan

además productos químicos a la masa y se tratan los ladrillos cocidos a base de

siliconas (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Las eflorescencias amarillentas presentan un aspecto de manchas que comprende

tonos verdosos y amarillentos. Originadas por sales de vanadio -muy móviles y

desplazables a través de los poros-, o por la existencia de hierro, molibdeno, cobre,

cromo, níquel y manganeso; cristalizan en el exterior. Por esta razón colorean sólo el

paramento descubierto y no el grueso del enlucido. La mancha no suele atacar a la

pintura, aunque cuando se emplean pinturas de bajo poder cubriente logra

transparentarla. Al estar muy adheridas a las fábricas, resulta imposible eliminar esta

clase de eflorescencia mediante el cepillado (Enciclopedia Broto de Patologías de la


Por su parte, las subeflorescencias y criptoflorescencias se encuentran hidratadas en

los inicios de su aparición. No obstante, en determinadas condiciones de temperatura

y humedad se pueden transformar en anhídridos que, al encontrarse con un nuevo

incremento de la humedad ambiental, incorporan moléculas de agua al circuito con la

consecuente expansión volumétrica y presión sobre las paredes de los poros. La

cristalización de sales solubles que se da en el interior de los materiales cerámicos

generan tensiones en el material tanto en la superficie como en el interior. Al

producirse tal presión por aumento de volumen de los cristales y por hidratación en el

seno de las fábricas, la presencia de amabas alteraciones queda oculta al ojo

humano. Este fenómeno deviene más peligroso que las eflorescencias superficiales

porque afecta la resistencia interna de la pieza y puede terminar en una patología de

la magnitud de la desintegración del ladrillo (Véase Figura No.9 y26 de las fichas)



Las eflorescencias y criptoflorescencias se forman únicamente en las piezas ya

fabricadas, mientras que los velos blanquecinos se originan durante el proceso de

secado y cocción de las mismas. (Véase Figura No.4 de las fichas). No pueden ser

eliminados, al contrario de como sucede con la mayoría de las eflorescencias(Colectivo

de autores, 2004)

Ya las exudaciones encuentran su origen en el lixiviado de la cal del mortero justo

cuando ocurre su hidratación y posterior precipitación en forma de carbonato cálcico.

A poca diferencia de las eflorescencias, en esta patología la apariencia de las

manchas de mortero se debe a una eliminación deficiente del sobrante de este

material en el momento de la ejecución de la fábrica (Enciclopedia Broto de Patologías


2.1.4 Causas de alteración debidas a factores físico-ambientales

Pero existen disímiles factores de agresión físico-ambiental sobre las fábricas

cerámicas. Agentes como la humedad por capilaridad, el agua de lluvia, las heladas y

los procesos de expansión por humedad, alcanzan a actuar de manera independiente

y, al combinarse, se incrementa aún más su poder destructivo. Otras alteraciones

provienen de los efectos del terreno, la cimentación y los cambios de temperaturas


La humedad por capilaridad ocurre cuando el material se encuentra en contacto con el

suelo húmedo. La gran porosidad de los ladrillos los hace muy vulnerables a la

absorción capilar de la humedad contenida en el terreno. Semejante proceso se

acentúa en el mortero debido a que al ser más poroso facilita que se humedezcan las

juntas. El agua tiende a llegar hasta la parte cerámica del muro y es retenida allí por las

sales higroscópicas que luego aparecen en la superficie debido a la propia humedad.

Esto ocurre aunque el zócalo sea de piedra y menos poroso que el ladrillo.

El agua de lluvia no se considera tan dañina como la humedad por capilaridad,

aunque existen las lluvias ácidas perjudiciales para los materiales cerámicos. Ante este

agente as piezas se ven afectadas por la presión que ejerce el agua al caer sobre el


material, y por la acción del viento que la aumenta. La absorción del agua depende

también de la porosidad del producto cerámico.

Motivo del lavado de las fachadas, la formación de escorrentías resulta poco frecuente

en condiciones normales. Sucede porque la textura rugosa del ladrillo evita que el agua

corra a gran velocidad. Mediante precipitaciones fuertes y continuas la lluvia es capaz

de escurrir por la fachada en forma de lámina fina o de película. Durante su trayectoria

descendente, el agua se ve succionada continuamente por las fábricas y por la capa de

suciedad depositada; causa -como patología- una ligera erosión físico-química sobre el

material que se acrecienta en caso de combinarse con el viento (Véase Figura No.5 de

las fichas). El lavado puede ser sucio o limpio, dependiendo de las condiciones de la

superficie afectada y del agua que se arrastre. En las fábricas de ladrillo, las

escorrentías suelen repartirse regularmente por las discontinuidades entre juntas y

piezas.

La heladicidad se define como la baja resistencia a los ciclos de las heladas que

presentan algunas piezas cerámicas (ladrillos, tejas y racillas), y que tiene como

consecuencia el deterioro de las mismas, ocasionando por la presión que se origina en

el interior de las piezas en el orden del 9%. Los daños pueden ser internos o externos,

como fisuras, exfoliación, desconchado, desintegración y pérdida del material (Véase

Figura No.20, 21y 22 de las fichas) (Colectivo de autores, 2004).

Las heladas representan un problema para el material cerámico si los sistemas

porosos están saturados de agua (Colectivo de autores, 1997). Si se tiene en cuenta

que las piezas cerámicas cocidas a bajas temperaturas presentan gran cantidad de

poros finos, logra comprenderse por qué estos serán los que más sufran bajo el efecto

de las heladas.

En cuanto a la expansión por humedad, es la capacidad que presentan los materiales

cerámicos de aumentar sus dimensiones de manera natural, debido a la captación de

humedad ambiental, manifestándose este aumento de volumen de manera irreversible



Conforme a esto, cuando se sacan los ladrillos del horno éstos absorben la humedad

del ambiente. Esa capacidad depende de la temperatura a la cual se haya cocido el

ladrillo y del tipo de composición que presente. A menor temperatura de cocción, la

transformación de filosilicatos o minerales de la arcilla es menor; aumentan las

posibilidades de absorción de humedad y las variaciones de volumen capaces de

provocar movimientos en las fábricas de ladrillos y daños como fisuras o

deformaciones (Véase Figura No.13 de las fichas). (Enciclopedia Broto de Patologías


En general, las lesiones debidas a los efectos del terreno y a la cimentación ocupan

un lugar preponderante. Los asientos o las acomodaciones del suelo no se presentan

en una construcción nueva o casi nueva, como consecuencia de la entrada en carga de

la edificación. Pero la consolidación natural del suelo se convierte en una de las

razones del asiento, dada por la presencia de riegos frecuentes. Los cambios de las

propiedades físicas y mecánicas del terreno tienen lugar por averías en las redes de

abastecimiento.

Las fábricas pueden presentar lesiones debidas a asientos diferenciales: descensos

de un punto de la cimentación respecto al conjunto de ella. Respondiendo a una

solicitación de tracción, esto impone a la fábrica las deformaciones y formas de roturas

subsiguientes que se manifiestan mediante grietas y fisuras. Los deslizamientos del

terreno, con estratos de corta potencia y de permeabilidades diferenciadas, son

ocasionados por el agua de lluvia y de otras instalaciones que presenten fugas o

escorrentías. La proximidad de árboles a la cimentación de la construcción, puede

producir lesiones de asientos localizadas en las edificaciones. Los cambios en el plano

de apoyo de la cimentación ocasionan fisuras inclinadas (Véase Figura No.14 y 15 de

las fichas).

La acción de la temperatura contribuye a la degradación de las piezas,

especialmente de las húmedas, de aquellas que se encuentran en el punto de

saturación, que fueron cocidas a bajas temperaturas o que presentan un sistema

poroso irregular. Las oscilaciones térmicas continuas dan pie a que el agua pase de

estado sólido a líquido, alternativamente. A este proceso se le llama «ciclos de


hielo/deshielo» y puede llegar a producir notorias fisuras en las fábricas cerámicas a

partir de la dilatación, siempre que no se hayan tenido en cuenta las modificaciones de

las dimensiones Sólo logra evitarse si se recurre a morteros con alto grado de

elasticidad para evitar la reproducción de las fisuras (Enciclopedia Broto de Patologías


2.1.5 Causas de alteración debidas a factores biológicos

Muchos materiales de construcción se ven afectados, además, por la colonización

biológica y por cambios visibles en su apariencia que obedecen a ciertas condiciones

ambientales. Entre los tipos de organismos más frecuentes que colonizan los

materiales de construcción se hallan: bacterias, algas, hongos, líquenes, musgos y

plantas superiores; factores que desencadenan alteraciones en los materiales

cerámicos.

Las bacterias o microorganismos pueden existir aisladas o en colonias. Provenientes

originalmente de la tierra o del agua, se presentan en todos lados y son capaces de

causar la decoloración de las fachadas y el deterioro de los minerales y metales.

Atacan los depósitos calcáreos de la cal, de la arena y llegan a afectar los morteros, el

concreto y otros productos del cemento que integrados a las piezas cerámicas

constituyen la edificación (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Visibles como polvos o fragmentos de colores diversos, las algas ven favorecido su

crecimiento y la adherencia al soporte por la presencia de humedad. Pueden formar

las patologías denominadas pátinas del tipo fangoso, debido a su naturaleza

pulverulenta. Ello viabiliza el anidamiento y desarrollo de ciertos organismos

parasitarios. El daño fundamental que producen es estético: manchas verdes, rojas,

marrones y negras. (Véase Figura No.25 de las fichas).

Los hongos se pueden presentar de muchas maneras. Fundamentalmente, causan la

corrosión superficial de los materiales de construcción debido a la secreción de

sustancias químicas. La alteración y degradación se manifiesta por manchas y

erosiones que surgen a partir de la creación de desniveles superficiales que, a su vez,


favorecen aún más el desarrollo de esta clase de organismos (Véase Figura No.8 de

las fichas).

Presentes en forma de polvos y fragmentos orgánicos, los líquenes originan costras

de alta resistencia a la humedad -con la que experimentan procesos de expansión - y a

la temperatura -con la contracción por el secado. Las alteraciones que producen son de

naturaleza química y mecánica; degradan la resistencia de las fábricas cerámicas

debido a la producción de ácidos orgánicos (Véase Figura No.19 de las fichas).

Los musgos se manifiestan como almohadillas superficiales que pueden provocar

disminución de la resistencia mecánica, mientras las plantas superiores son capaces

de ocasionar serios daños en las construcciones. En ambos casos, esto ocurre si

existe penetración de las raíces en los muros; se producen grietas, fisuras y

desmoronamientos (Véase Figura No.10 de las fichas) (Enciclopedia Broto de

Patologías de la Construcción, s.f).

2.2 Diagnosis de las patologías de los materiales cerámicos

Mediante rigurosos estudios de diagnosis de lesiones -realizadas in situ o en

laboratorios-, se tratan de discernir y clarificar los procesos que influyen en el origen y

desarrollo ulterior de las alteraciones experimentadas por los materiales cerámicos en

la construcción de edificaciones. Las investigaciones de diagnóstico se basan en

observaciones, análisis y ensayos diversos; de los que dependen completamente los

tratamientos e intervenciones.

El análisis del entorno de la construcción resulta primordial para entender muchos de

los daños. Las patologías que afectan a las fábricas cerámicas en numerosos casos

encuentran su umbral en el medioambiente circundante.

Los estudios medioambientales, por su parte, tienen en cuenta; a saber: la

climatología, la contaminación ambiental y los factores sociales. Y es que urge

examinar los diversos ciclos meteorológicos, las oscilaciones térmicas, el grado de

insolación, los niveles de pluviosidad, de movimientos sísmicos y hasta la influencia de


los vientos; con el objetivo de tener un conocimiento sólido acerca de las causas de los

procesos patológicos para su acertada intervención y prevención35.

La contaminación ambiental se convierte en una de las fuentes más importantes de

generación de daños en las fábricas cerámicas. Semejante factor tiene sus inicios,

principalmente, en la emisión de gases producto del quemado de combustibles fósiles.

Trae consigo la formación de depósitos superficiales y de costras sobre los materiales

cerámicos; la manifestación de reacciones químicas como resultado de la presencia de

dióxido de azufre en los gases de combustión. El por qué las partículas suspendidas

deben ser estudiadas obtiene como respuesta que al ser transportadas por el viento

pueden depositarse en las construcciones cerámicas (Véase Figura No.16 y 18 de las

fichas). Es fundamental, también, investigar diversos tipos de contaminantes: pesticidas

y abonos que no provienen de la quema de combustibles fósiles y que tienen acceso a

las construcciones mediante el proceso de ascensión capilar de agua contaminada.

En lo que respecta a los factores sociales, emergen fenómenos conocidos como

antrópicos al depender de la acción humana. Los actos de vandalismo y la ausencia del

cuidado de las construcciones, constituyen los “aportes” más dañinos del hombre al

valor patrimonial y vida útil o funcional de las edificaciones.

Los estudios de los emplazamientos determinan un conocimiento más concreto sobre

el lugar donde se encuentra la construcción: dentro o fuera del casco urbano, vías de

comunicación y espacios circundantes. El análisis de la anchura o altura de edificios

cercanos y de las zonas verdes lindantes adquiere relevancia por cuanto son

elementos que influyen en el daño y la conservación de las fábricas cerámicas; tanto

como el tráfico motorizado, cuyas vibraciones -de ser coincidentes en frecuencia con

las vibraciones del material- pueden producir quiebres y fracturas notorias.

El análisis del edificio en cuestión se realiza comúnmente sobre la base de cinco

etapas: descripción del edificio -a partir de sus planos y croquis de detalles-; estudio de

la cimentación -a partir del tipo, estado y materiales utilizados en la cimentación, de

35 Posibilidad de establecer medidas destinadas a evitar la aparición de nuevos procesos en próximas actuaciones constructivas. Se trata de una «patología preventiva», especie de medicina preventiva que persigue eliminar las causas indirectas que afectan las fases de proyecto, ejecución y mantenimiento.


excavaciones, sobrecargas diferenciales, movimientos de tierras, galerías o túneles

cercanos y niveles freáticos que afectan a las humedades ascendentes desde el suelo-;

estudio de las escorrentías y drenajes -a partir de la evaluación de gárgolas, canalones

y posibles escorrentías libres causadas por grietas y fisuras-; caracterización de los

materiales cerámicos que componen la obra -a partir de sus propiedades específicas,

componentes y forma de preparación influyentes en su deterioro-; estudio de las

características constructivas -a partir de la tipología estructural, estado general,

materiales utilizados, unión entre partes y distribución de cargas; de elementos

secundarios (instalaciones, herrerías o carpinterías, zonas de unión de diferentes tipos

de materiales); de cubiertas, estado de conservación, filtraciones y capacidad de

desagüe; de elementos inconclusos y de construcciones adosadas (se deben relevar

especialmente la aparición de tensiones perjudiciales por empujes o asientos).

Cada una de las diagnosis anteriormente mencionadas se realiza con la ayuda de los

ensayos de composición. Por sólo citar ejemplos: la microscopía electrónica permite

revelar la estructura y el desempeño de los materiales a niveles casi moleculares. Los

análisis físicos y químicos alcanzan a identificar sales y otras sustancias extrañas a la

estructura de la fábrica. Esta información puede ayudar al investigador a dar cuenta de

las causas de su impregnación y permanencia de los efectos agresivos y las patologías

que producen. De igual modo, la difracción y la espectroscopía ayudan a interpretar o

predecir fenómenos, comportamientos y daños cruciales.

2.3 Tratamientos de las patologías de los materiales cerámicos

Al decir de Babé (1986), todo tratamiento se propone devolver a la unidad constructiva

lesionada su funcionalidad arquitectónica original; por lo que comprende un conjunto de

actuaciones destinadas a recuperar su estado constructivo y propiedades. Para lograr

un tratamiento exitoso sobre los materiales cerámicos, se requiere de una

compatibilidad con los datos relevados en el período de diagnóstico.

Con vistas a desarrollar una reparación adecuada, se parte de una hipótesis -basada

en la información del diagnóstico- acerca del método más indicado para llevarla a cabo.

Con un control técnico permanente en estas labores efectuadas por un personal


especializado, resta tener en cuenta las prioridades en la intervención: primero, las

causas de deterioro; luego, la intervención propiamente dicha.

Referente a una secuencia de tratamiento de las patologías inherentes a los

materiales cerámicos, en la intervención se pueden establecer ciertos grupos.

Encabezan la lista: la limpieza, consolidación, protección o hidrofugación, sustitución,

complementación, reconstitución y reparación de fisuras y juntas en las piezas.

Finalmente, se deben realizar las tareas de mantenimiento y conservación preventiva


Las técnicas de limpieza varían según el objeto que debe ser limpiado. Las causas de

mayor regularidad que promueven esta clase de tratamiento son las costras y los

depósitos superficiales, tanto de naturaleza orgánica como inorgánica. Otras patologías

que requieren de una intervención de limpieza son las sales solubles depositadas por

contaminación ambiental o por las lluvias y vientos, y las pinturas o graffitis de origen

humano (Colectivo de autores, 1997).

Los procesos de limpieza se pueden dividir según el método utilizado. Se reconocen

los métodos con agua, mecánicos, químicos y los emplastos absorbentes. De acuerdo

con el tipo de ladrillo, el grado de suciedad y la alteración del material cerámico, se

decide cuál de estos resulta más apropiado; aunque, mientras se lleva a cabo la

intervención, los métodos a aplicar pueden sufrir variaciones si así se requiere


La limpieza con agua puede representar un peligro porque unido a este líquido se da

la introducción de sales, la acción del hielo y, consecuentemente, la aparición de

eflorescencias. El mencionado tratamiento se debe limitar a las situaciones donde su

acción no perjudique a las cerámicas ni desencadene una nueva alteración. No en

vano, suele aconsejarse un valor de porosidad máximo del 20% para métodos

húmedos de limpieza aplicados en las fábricas cerámicas y la correspondiente

valoración de su estado y del de las juntas de mortero (Colectivo de autores, 1997).

Y es que las limpiezas húmedas con agua pulverizada constituyen un recurso de

relativa sencillez y eficacia para suciedades de limitada intensidad. Sin embargo, frente


a depósitos sucios muy adheridos, a pinturas o a manchas producidas por costras

negras desprendidas, este método no resulta muy adecuado. Para la eliminación de las

eflorescencias salinas, los lavados prolongados con chorros de agua intermitentes y

espaciados parecer conseguir mayor efectividad. Así, se logra un reblandecimiento

progresivo y se evita la saturación de humedad del material.

El uso controlado de nebulizadores, atomizadores y pulverizadores se propone como

un método de limpieza que no conlleva tanto peligro para las piezas cerámicas. Aunque

la temperatura del agua suele ser siempre superior a los 5 ºC, el empleo de agua a

diferentes temperaturas -siempre y cuando la acción térmica no sea peligrosa-,

constituye otro método eficaz de limpieza muy utilizado en la contemporaneidad.

También se puede recurrir a detergentes diluidos en el agua de limpieza, prestando

atención a que estos compuestos químicos no generen agresiones a los materiales y

no originen restos imposibles de eliminar. Se deben preferir siempre los detergentes

neutros y la aplicación de biocida en tanto deviene un problema el posible desarrollo de

formas biológicas de vida como resultado de la inserción de humedad en las fábricas


Cualquier pieza cerámica vidriada o esmaltada, por su condición de tener un alto

grado de impermeabilización y absorber menos agua, plantea menores problemas en la

intervención de limpieza. Este tipo de fábricas puede limpiarse a través de proyección

de agua a presión media, de unos 15 a 40 Kg./cm2. Si la limpieza se realiza en

superficies reducidas, se puede lavar con agua, cepillo con pelos naturales y jabón

neutro. Posteriormente, aclarar con cuidado para eliminar restos (Colectivo de autores,

1997).

Las limpiezas por chorro de vapor de agua resultan muy peligrosas para las fábricas

cerámicas. Su uso no se recomienda dada la posibilidad de originar choques térmicos y

resquebrajamiento (Colectivo de autores, 1997).

Ya los métodos de limpieza mecánica requieren un buen estado de conservación de

la construcción. Además, se deben aplicar sobre materiales que presenten una

resistencia elevada a la abrasión y al desgaste. Incluyen herramientas de diverso

calibre: cepillos, rascadores, equipos de aire comprimido, de granallado y de


proyección de abrasivos; que pueden ocasionar deterioro superficial -sobre todo en

salientes, molduras o aristas-, erosión en las caras planas, microfisuras, pérdida de

material, disminución de la cohesión en superficie y una mayor vulnerabilidad ante

nuevas alteraciones. Las lesiones llegan a adquirir elevado alcance si se deben

eliminar organismos biológicos adheridos al sustrato del material (Enciclopedia Broto

de Patologías de la Construcción, s.f).

Dentro de los métodos mecánicos de limpieza se distinguen los húmedos, los secos y

los manuales. En el primer grupo, se combina la acción limpiadora del agua para

facilitar el desprendimiento de elementos extraños con la acción reblandecedora de

este líquido. El inconveniente aquí reside en el riesgo de que se incorporen depósitos

de sustancias o elementos extraños no deseados. Los procedimientos de limpieza

secos demandan una aplicación poco más complicada. Determinados depósitos como

las eflorescencias, que no pueden eliminarse con agua solamente, se pueden tratar

con esto método (Colectivo de autores, 1997).

Los que conforman el tercer grupo, métodos manuales, están considerados los

procedimientos mecánicos más simples para la limpieza del material cerámico.

Conllevan la realización de cepillados y rascados que no deben ser fuertes para no

arañar la superficie de las fábricas ni de los morteros. Por tal motivo, las celdas del

cepillo han de ser blandas; preferiblemente, naturales.

Otros métodos no manuales implican la aplicación de aire comprimido, el uso de

herramientas abrasivas y de partículas. Tales procedimientos resultan caros y lentos.

La proyección de partículas se debe utilizar, tanto en seco y como en húmedo, sólo en

construcciones que no muestren la evidencia de desintegración de los ladrillos visible

casi siempre en edificios históricos. Además, la variación de la composición de las

partículas, de su dureza, tamaño, forma y la presión a la que se proyectan, lo vuelve un

método muy versátil que se usa generalmente para eliminar pintura o cal de lixiviado y

depósitos de suciedades adheridas a la superficie.

Uno de los métodos de limpieza más utilizados es el que se lleva a efecto en los

materiales cerámicos mediante productos químicos. A diferencia de lo que sucede con

las fábricas pétreas, la limpieza química se puede realizar con cierta seguridad debido


a que las piezas cerámicas poseen estabilidad frente a esta clase de sustancias y son

de carácter neutro, elementos altamente inertes. Apremia un análisis de la superficie

antes del tratamiento y después de este, a fin de confirmar que no se hayan producido

alteraciones graves en la composición del sustrato ni hayan quedado residuos de los

productos. Una recomendación muy seguida por parte de los interventores, reside en

humedecer las fábricas, previo a la aplicación de productos con el fin de limitar su

actividad (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Los sistemas de limpieza de ladrillo constan de cuatro sistemas de trascendencia. El

sistema de hidroarenado, asegura una limpieza correcta de las capas negras de

contaminación presentes en el ladrillo. Al no incluir ningún tipo de agente agresivo,

logra una limpieza regular y uniforme sin dañar ni dejar huellas o marcas en la

superficie; de ahí su efectividad para eliminar manchas de graffitis y lechadas de

cemento. La «proyección de polvo de gres» define un sistema de limpieza que

garantiza una perfecta preservación del material. Consistente en proyectar un chorro de

gres blanco finamente calibrado a través de una cortina de agua, a baja presión, este

proceso no provoca polvo.

La vía «por vapor puro sobre presión», deviene sistema no agresivo recomendado

para ladrillos barnizados. Su ventaja estriba en que no genera abrasión en la

combinación de la acción conjunta del calor, la fuerza mecánica del chorro y la

disolución por agua; y en que no permite la saturación del líquido. Finalmente, los

lavados con tensoactivos constituyen un sistema que permite la limpieza de manchas

de origen químico de difícil extracción. Suele combinarse con el proceso por chorreos

de agua, consistente en la pulverización de agua clara sobre el material a tratar. El

mayor inconveniente del proceso radica en el hecho de que resulta dificultoso

neutralizar totalmente los productos después de la limpieza (Enciclopedia Broto de

Patologías de la Construcción, s.f).

Después de aplicados los productos químicos, en general, mediante un cepillo y en

un rango de actividad que va desde los dos a los treinta minutos dependiendo del

producto y del material a limpiar, se debe enjuagar la superficie para eliminar los restos.


Las sustancias a utilizar deben tener bajas concentraciones y períodos cortos de acción

con la finalidad de evitar riesgos innecesarios.

La naturaleza de los productos de limpieza oscila entre los «ácidos» y «alcalinos». Su

elección en detrimento del otro está en función de los elementos que se deben limpiar y

de las características de los componentes del ladrillo.

Toda limpieza ácida debe llevarse a cabo con precaución. Las preparaciones de

compuestos ácidos requieren aplicarse muy diluidas, inferiores al 10%. La acción de

estos productos se puede basar en el ataque del depósito o en el ataque del material

en la interfase con el elemento extraño. Este último caso deriva un riesgo mayor. Si

bien el ladrillo está valorado como un material neutro o resistente a los ácidos,

determinados limpiadores ácidos son capaces de eliminar sus esmaltes o superficies

de acabado (Colectivo de autores, 1997).

El compuesto más utilizado dentro de los productos ácidos es el ácido fluorhídrico. Su

poder limpiador reside en que llega a disolver los silicatos de la superficie del elemento

cerámico en la interfase ensuciamiento/elemento cerámico. Asimismo, su aplicación

elimina las sustancias absorbidas como productos biológicos y pinturas. Resulta

efectivo para suciedades leves y en el caso de las más persistentes, se le combina con

algún agente alcalino. El ácido fluorhídrico es altamente tóxico, por lo que se aplica en

concentraciones bajas, del 2% al 8%. Si estas alcanzan niveles mayores, puede llegar

a disolver la sílice y los silicatos que constituyen el vidrio, las cubiertas y los barnices


Semejante proceso conduce probablemente a la re-precipitación de sílice coloidal,

casi imposible de eliminar sin dañar el sustrato. Este químico no diluido disuelve los

morteros de cal. La acción de disolución de los componentes silíceos se convierte en el

paso primigenio de la limpieza con ácido fluorhídrico y provoca el desprendimiento de

las costras o depósitos superficiales. Hay que tener cuidado en la formulación de

dilución; un error es capaz de provocar importantes deterioros a la fábrica cerámica.

Conviene la realización de pruebas piloto en zonas particulares para asegurar la

eficacia del tratamiento y garantizar que el material sea inerte ante el limpiador. El


empleo de ácido fluorhídrico no es recomendable si existen materiales pétreos

cercanos a la zona bajo tratamiento (Colectivo de autores, 1997).

La terracota sin esmaltar y otros elementos escultóricos cerámicos se pueden limpiar

con el citado ácido. No obstante, para los casos de suciedades intensas es factible

recurrir a formulaciones combinadas de ácidos diferentes: clorhídricos, nítricos,

fosfóricos y sulfónicos. Tales productos permiten eliminar suciedades compuestas por

depósitos solubles en ácidos, como las manchas de cal. Para efectuar la limpieza se

debe lavar primero con agua fría la zona, luego aplicar los productos ácidos. Por último,

con herramientas pequeñas se debe eliminar los restos manualmente, acabando con

un cepillado. El personal que se encarga de sus aplicaciones debe ser muy cuidadoso

y estar lo suficientemente protegido.

La limpieza química alcalina se emplea especialmente para las suciedades grasas

compuestas por depósitos solubles en álcalis, como las pinturas a base de aceite de

linaza; y para la remoción de suciedades de naturaleza orgánica. Pese a que los

productos alcalinos son muy efectivos, su utilización resulta poco extendida debido a

que tienen por base a los hidróxidos de sodio y potasio, favorecedores de la aparición

de sales solubles con su posterior cristalización y formación de eflorescencias. De la

misma forma, por su eficacia se hace uso reiterado de los compuestos y soluciones con

base de amonio, como el hidróxido amónico y acetona.

Se recurre con frecuencia a una combinación de productos alcalinos con ácido

fluorhídrico cuando se persigue atenuar mutuamente su acción. Teniendo en cuenta su

gran efectividad en la limpieza de ladrillos cerámicos, este procedimiento debe ser

puesto en marcha sobre superficies pequeñas con vistas a que la aplicación, ulterior

aclarado y eliminación puedan controlarse fácilmente. Después de aplicado este

producto mixto, se impone un lavado intenso (Colectivo de autores, 1997).

El accionar de los emplastos absorbentes se limita a zonas o elementos concretos,

de pequeño espesor (1mm como máximo) y corta extensión. Este tipo de limpieza

deviene útil para la terracota sin esmaltar. Consiste en la aplicación de pastas que se

adhieren a la superficie objeto de limpieza, a modo de compresas. Los emplastos

poseen la capacidad de absorber las sustancias depositadas tanto en las zonas


exteriores del material cerámico como el interior de sus poros. Son efectivos para la

extracción de las sales solubles, razón por la que se les utiliza para extirpar

eflorescencias y depósitos biológicos, dígase líquenes, hongos y microorganismos

diversos. Limpian manchas resultantes de los productos orgánicos, o de oxidaciones

de materiales ferrosos resultantes de la disolución y lixiviación de componentes

metálicos como el orín (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

También denominados «pastas absorbentes», requieren que el soporte donde se

emplean esté en buen estado de agregación y hayan sido eliminadas con acetona

todas las sustancias grasas. Los emplastos pueden arrastrar fragmentos sueltos en el

proceso de aclarado y eliminación de la pasta. Con generalidad, los componen

sustancias terrosas y arcillosas de sepiolita y atapulgita (Colectivo de autores, 1997).

Al hablar de su modo de aplicación, consta que las arcillas destinadas a este tipo de

tratamiento deben darse en su fase preparatoria en forma de suspensión líquida. Más

tarde, se debe aplicar la pasta base humedecida favoreciendo la adhesión al soporte

para, al final del procedimiento, recubrir el emplasto con una tela o gasa y algodón

hidrófilo humedecido para mantener un nivel de humedad óptimo. Luego de su

actuación durante un tiempo promedio de tres días, en dependencia de las suciedades

y la eliminación correcta de la cataplasma, se procede a aclarar la zona con agua

abundante (Colectivo de autores, 1997).

Además de los compuestos solamente por materiales arcillosos, existen otros tipos de

emplastos como las cataplasmas biológicas. Su formulación posee una base de

arcillas, urea y glicerina; de ahí que suelan emplearse en la eliminación de residuos

difíciles de quitar y, especialmente, para depósitos de yeso. Exigen ser aplicadas por

capas de unos tres centímetros y, una vez colocadas, se sellen durante un tiempo más

prolongado que las compresas de atapulgita y sepiolita: un mes, aproximadamente. Por

último, se eliminan estas compresas mediante la microarenización.

El tratamiento conocido como proceso de consolidación de los materiales cerámicos,

análogo la de los materiales rocosos, tiene la meta de devolver y restablecer en las

piezas la firmeza estructural que han perdido debido a alteraciones como el convertirse

en una masa de partículas pulverulentas con poca aglutinación. En los casos en que la


disgregación de los productos tiene por causa el proceso de fabricación -una cocción

defectuosa que no viabiliza las transformaciones mineralógicas necesarias para

obtener las características mecánicas propias de las fábricas cerámicas-; depósitos de

agentes contaminantes en sus superficies o la cristalización de sales solubles, la

consolidación debe encararlos (Colectivo de autores, 1997).

Sin embargo, los materiales cerámicos presentan la dificultad de exponer una

superficie útil para la aplicación de los productos consolidantes muy reducida dada su

forma de colocación en la obra. Tal dificultad resulta aún más trascendente cuando se

precisa la introducción de consolidantes en el interior de la pieza. Si la degradación que

estas presentan tiene origen en una cocción deficitaria, urgen profundos procesos de

consolidación con un disolvente que actúe como vehículo hasta el interior de la fábrica.

Hay métodos de tratamiento con consolidantes que son muy efectivos para baja

porosidad, pero no obtienen buenos resultados en ladrillos que presentan altos niveles

de porosidad. En correspondencia con la variabilidad de poros que presentan los

materiales cerámicos, los productos consolidantes se dividen en tres grandes grupos:

inorgánicos, orgánicos, y silicoorgánicos (Colectivo de autores, 1997).

Los consolidantes inorgánicos tienen la ventaja de ser similares a los componentes de

los ladrillos. Sobre la base de esta característica, resisten mejor la acción de la

intemperie y tienen una mayor durabilidad. Sin embargo, su grado de penetración se

dificulta bastante y carecen de efectividad en acciones profundas (Colectivo de autores,

1997).

A diferencia de los precedentes, los consolidantes orgánicos sí poseen características

mecánicas óptimas. En este grupo caben las resinas -acrílicas, epoxídicas, de poliéster

y poliuretánicas- y las ceras - microcristalinas y de origen sintético como las parafinas-.

Los consolidantes silicoorgánicos presentan propiedades de los dos anteriores y han

sido utilizados en mosaicos medievales y en fábricas de ladrillo, tanto decorativas como

estructurales. Tienen como base una cadena de silicona constituida por átomos de

silicio y oxígeno, a la que se unen radicales libres de naturaleza orgánica. Dentro de

este grupo de derivados de las siliconas se utilizan con frecuencia las resinas de


alquilsiliconas, los aminoalquialcoxisiliconas, las metilsiliconas o las

trimetoxisilietilendiamina (Colectivo de autores, 1997).

Resultan recurrentes dos tipos de consolidación: superficial, constituida por un

conjunto de operaciones; y estructural, empleada cuando las fábricas de ladrillo han

perdido su capacidad de carga y consecuentemente sufren desprendimientos

completos o por partes que deben ser eliminadas. Los signos de las fallas estructurales

se manifiestan mediante fisuras y grietas con una orientación inclinada o vertical, en la

fracturación de piezas, en la pérdida de material o en el aplastamiento de los morteros.

Todos estos son síntomas de una patología: falta de resistencia de las fábricas

cerámicas a los esfuerzos de compresión (Véase Figura No.26 y 27 de las fichas)


No por casualidad se requieren cálculos rigurosos sobre las necesidades de refuerzo

de las fábricas, a partir de los cuales logran evitarse los sobredimensionamientos y

subdimensionamientos de las consolidaciones. Por esta vía también se busca

compatibilidad entre la nueva estructura y la vieja.

En general, las soluciones para el problema de la pérdida de propiedades mecánicas

se basan en dos criterios: la construcción de una fábrica adosada y la construcción de

una estructura anexa. La primera, implica construir una fábrica pegada a la que se

encuentra alterada; al tiempo que en la segunda la nueva fábrica actúa como el

elemento resistente a los esfuerzos que afectan al muro. Esta alternativa remite a la

construcción de una estructura o pórtico que puede ser de hormigón, de perfilería o de

de acero siempre y cuando soporte los esfuerzos.

Cuando la consolidación estructural se completa, se procede a la reparación y sellado

de fisuras y grietas -ya sea por inyección de consolidantes o colocando elementos

específicos entre los que aparecen los anclajes, llaves o grapas. Para ello hay que

tener especial cuidado con la corrosión, evitable si se recurre a piezas galvanizadas.

Una descripción de algunos productos de protección de ladrillos inherentes a la Casa

Nimia Spa, permite ahondar aún más en las particularidades y modos de aplicar el

referido tratamiento de consolidación. El Elastofix, una resina sintética


monocomponente y no tóxica, se usa para conferir a los materiales una mayor

flexibilidad, adherencia, impermeabilidad; e incrementarles la resistencia a la agresión

química, a las lluvias ácidas y a cualquier agente atmosférico. Otro producto de

consolidación, el Eposan, se encarga del saneamiento de superficies con mohos de

condensación (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Los Epotec B2, K20, K40 y K60 -respectivamente- constituyen resinas sintéticas

idóneas para mejorar las características químico-físicas de los morteros

monocomponentes (Betonfix); para el tratamiento y la protección de áreas sujetas a

humedad de condensación; para impermeabilizar superficies húmedas -en forma de

revestimiento monolítico, antiácido, no tóxico, inodoro, sin solventes- y elevar la

resistencia de las piezas a los agentes químicos garantizando una adhesión

estructural entre las juntas frías del hormigón; para penetrar profundamente el soporte

garantizando un elevado estado de consolidación al ser resistente al agua y a los

álcali (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Dos clases de Kimicover: Blindo y Fix; califican de manera similar como resinas. La

aludida en primer término, con la propiedad de ser acrílica, da cuentas de la

realización de revestimientos encapsulantes continuos con elevadas características de

resistencia a los agentes atmosféricos. Realiza un estrato elástico e impermeable, casi

invulnerable a los cambios térmicos, a los rayos solares y a las lluvias ácidas. La

referida con posterioridad, resulta ser sintética bicomponente y sin solventes, útil para

consolidar soportes blandos y porosos de hormigón, cal o yeso en locales cerrados y

no ventilados (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s.f).

Por esta línea, el consolidante llamado Primer ACR, consta como una resina

monocomponente con elevado poder de penetración. Su importancia deriva del poder

aumentar las características mecánicas de los soportes blandos (Enciclopedia Broto

de Patologías de la Construcción, s.f).

Otras consolidantes, ahora de la familia Kimitech, alcanzan una efectividad

inigualable. El «Primer», constituye una resina monocomponente cuyo elevado poder

de penetración aumenta las características mecánicas de los soportes blandos. La

EP-IN, comprende una resina epoxi bicomponente a baja viscosidad, carente de


solventes y de retiros cuando endurece; capaz de adherirse de forma estructural al

hormigón, el acero, la madera y las piedras, así como de penetrar con facilidad en las

fisuras y grietas de 0,3mm de espesor. Por otro lado, el Kimitech EP-TX deviene un

epoxi tixotrópico bicomponente y libre de solventes, con un fuerte poder adherente

sobre soportes como el hormigón, los ladrillos, la piedra, el acero y la madera. El

cemento y la cal resultan más afines al Kimitech EP-RG. En calidad de tejido de

armadura bidireccional en fibra de carbono de 160 gr./m2 específico para

consolidación estructural, emerge el ST-160 (Enciclopedia Broto de Patologías de la


El tratamiento de protección determinado por los procesos de hidrofugación, luego de

la corrección de humedades en los materiales cerámicos, tiene por objeto disminuir la

velocidad de los procesos de degradación que afectan sus superficies. Tales procesos

se hallan estrechamente ligados al medioambiente circundante.

El más simple para completar la eliminación de agua radica en la desecación natural,

con la ayuda de soluciones constructivas que facilitan la convección forzada de aire.

Así, se busca favorecer las corrientes de aire que ayudan a la eliminación de la

humedad. De insertarse en el muro tubos porosos conocidos como sifones Knapen,

aumentan las posibilidades de crear corrientes desecadoras porque absorben el agua

de manera lenta y le dan salida hacia el exterior

La electroósmosis-foresis instituye otro sistema usado para eliminar aguas y

humedades. Se sustenta en la aplicación de corrientes eléctricas para invertir la

polaridad del conjunto formado por el edificio y el terreno. Como parte de este

procedimiento, se introducen en el interior de la fábrica varillas metálicas -con

frecuencia de cobre- que actúan como cátodos conectadas a una pica clavada en el

suelo, a su vez actuante como ánodo

Solucionado el problema de las escorrentías de agua y seco el material a tratar, se da

inicio al proceso de hidrofugado cuya principal ventaja es el impedir la aparición de

eflorescencias. Este tipo de tratamiento lleva a sumergir las piezas cerámicas en una

solución acuosa de derivados de siliconas que aquí actúan como consolidantes,

dándole un recubrimiento de varios milímetros por toda la superficie del ladrillo. Se


reduce la succión en un 90%, por lo que el agua resbala por la superficie sin penetrar


La hidrofugación de las piezas cerámicas y con especificidad en el ladrillo y la teja,

puede efectuarse por tres métodos: inmersión, aspersión, e in situ. Pero conviene la

hidrofugación total pues, si queda alguna cara sin capa, se favorece la entrada de

humedad y de sales. Por ejemplo: el mortero puede proporcionarle sales a las piezas y,

por un proceso natural, estas tienden a salir después por las capas hidrofugadas en

sus caras visibles; acción no permitida que conlleva el alojamiento de las mencionadas

sustancias debajo de las capas hasta llegar a romperlas. En el caso de los ladrillos que

han perdido la pintura original por no ser permeables al vapor de agua y muestran la

superficie al descubierto, la protección se realiza mediante cubiertas con base de

silicatos; material que deja transpirar a la fábrica (Colectivo de autores, 1997).

La sustitución o reposición de ladrillos cerámicos tiene lugar sólo cuando resultan

insalvables los elementos originales. Si las fábricas están muy deterioradas y

constituyen una vía de entrada para el agua, o cuando afectan la estética de la

construcción, se procede con este tratamiento (Colectivo de autores, 1997).

Se deben incluir aquí los procesos de reposición de piezas y de conglomerantes. Vale

aclarar que los materiales de sustitución exigen extrema homogeneidad, para lo cual

han de cumplir con características físicas, hídricas y mecánicas especiales. Las

propiedades físicas deben tener en cuenta la composición de la materia prima, el

coeficiente de dilatación térmica, el tamaño y el color porque existe la tendencia a

colocar piezas con una tonalidad diferenciada para hacer visible la nueva inserción. Las

hídricas, deben atender a la absorción y al coeficiente de permeabilidad al vapor de

agua. Importa estimar las temperaturas de cocción de las piezas nuevas y de las

originales, así como su caracterización durante la diagnosis (Colectivo de autores,

1997).

La realización de la sustitución demanda antes eliminar los restos originales. Este

proceso de realiza con herramientas precisas: escoplos o cinceles. Una vez terminado,

se coloca el mortero en las caras de la fábrica, la pieza en la posición deseada y se

encaja con el martillo. Finalmente, se limpia el exceso de conglomerante de las juntas.


El tratamiento de complementación y reconstitución tiene por objetivo la recuperación

de volúmenes o formas que se hayan perdido; conseguir una mayor armonía estética

en las fábricas cerámicas. Los procedimientos en este sentido resultan múltiples. Una

explicación de los principales debe partir de la llamada reparación con porciones de

ladrillos. Empleada cuando la alteración se encuentra en una pequeña zona de la

construcción o de la fábrica, incluso en una sola pieza, demanda el uso de plaquetas

de unos 25 milímetros de espesor. Las mismas deben tener características físicas,

hídricas y mecánicas similares a las de las fábricas originales, siguiendo el

procedimiento propio de la sustitución. Toda reparación con porciones de ladrillos urge

si hay peligro de daño para el resto de la fábrica circundante (Colectivo de autores,

1997).

Para realizar la reconstitución, primero se prepara el hueco haciendo una base de

mortero que puede o no tener sujeciones metálicas o compuestos adhesivos según las

necesidades. Luego se colocan las plaquetas sólidamente en el hueco preparado. Al no

encontrar las piezas adecuadas, tanto para la complementación como para la

sustitución de fábricas cerámicas, puede acudirse a la reposición con morteros y

pinturas. Sólo se señala que esta reproducción sea lo más fiel posible a lo

reemplazado, por medio de pinturas de paramentos que uniformen las tonalidades y

texturas. Se utilizan en las reposiciones morteros de restauración, con una base de

cemento, arena y/o polvo de ladrillo. A veces se añade a la mezcla algunos aditivos o

se emplean morteros modificados con polímeros (Colectivo de autores, 1997).

La reparación de juntas y fisuras, o la pérdida de mortero, requieren tratamientos

específicos. Estas dos alteraciones pueden generar accesos de penetración

permanentes de agua y debilidad potencial de la estructura. Para tratar las juntas,

llagas y tendeles se llega al proceso de rejuntado; previo examen de la fábrica, del

mortero, de su disposición en el muro, del ancho, el perfil y la textura del rejuntado

existente (Colectivo de autores, 1997).

El mortero que se vaya a colocar debe cumplir una serie de condiciones: coloración,

textura y disposición semejante al mortero original; resistencia a la compresión menor o

igual que el mortero original; composición química equivalente para evitar la aparición


de sales solubles; preparación de la junta mediante la eliminación al menos 25 mm de

anchura (Colectivo de autores, 1997).

La mayor parte de los problemas que se ven en la reparación de morteros están

relacionados con la utilización de bases de cemento. Este tipo de preparados puede

llegar a provocar eflorescencia y tensiones diferenciales, especialmente los de

cemento Pórtland convencional, con el correspondiente daño de la pieza. Los

morteros de cemento suelen ser más resistentes y rígidos que los de cal, pero los

últimos tienen más elasticidad, se adaptan mejor a los movimientos de la edificación,

presentan una mayor porosidad que facilita la eliminación de agua por evaporación y

llegan a ser más resistentes a los ciclos de heladas (Enciclopedia Broto de Patologías


Los morteros de restauración de piezas cerámicas pueden ser: inorgánicos, orgánicos

o mixtos. Entre los inorgánicos aparecen los tradicionales, compuestos por barro, yeso

y cal; los de cemento, determinados por el tipo de cemento o por los aditivos que

incorporan; y los de nueva generación36, que incluyen los conglomerados de cementos

modificados. Los morteros de constitución orgánica poseen una base de polímeros;

mientras los mixtos, como su nombre indica, mezclan cemento y polímero termoestable

o cemento y polímero termoplástico (Colectivo de autores, 1997).

La reparación de fisuras y grietas se puede realizar mediante la aplicación o inyección

de resinas resistentes. Las más utilizadas son las de tipo epoxi, que presentan una

adherencia elevada con el material base y desarrollan niveles de resistencia mecánica

similares al soporte. En los casos en que se recurre a la inyección de material

reforzante, hay que tener en cuenta la fluidez que presente y la presión de introducción

en la grieta. También, escoger cuidadosamente los equipos y boquillas que sean

adecuadas para realizar el relleno de toda la extensión de la grieta o de la fisura. La

superficie sobre la que se adherirá el consolidante debe haber sido previamente

limpiada a través de un resanado con aire a presión (Colectivo de autores, 1997).

36 En este conjunto, los que poseen base de fosfato, magnesio o aluminio tienen características autonivelantes y presentan una adherencia excelente. Los cementos aluminosos muestran grandes velocidades de fraguado, pero pierden parte de sus propiedades en ambientes húmedos y cálidos. Por último, el cemento de etringita permite controlar la expansión del mortero.


En las zonas urbanas o industriales, con altos índices de contaminación ambiental, el

deterioro de las construcciones transcurre muy rápido. Si el tratamiento se ha aplicado

en una zona de estas características, se deben llevar a cabo tareas de mantenimiento y

de prevención de futuras alteraciones.

El mantenimiento reclama revisiones periódicas de las construcciones y el control de

los factores de alteración de las piezas cerámicas. Han de controlarse drenajes de

agua de cornisas, terrazas y cualquier otro lugar donde se dé el paso de humedades.

En último lugar, la prevención contiene parámetros medioambientales y de

contaminantes de la atmósfera que rodean la construcción. Se deben tomar las

medidas necesarias para evitar futuras alteraciones. De detectarse cambios dañinos

potenciales para las cerámicas, se deberá realizar una investigación de prospección y

análisis de aplicación de un nuevo tratamiento. Los datos se deben correlacionar entre

sí y con las lesiones observadas en las construcciones (Colectivo de autores, 1997).

A modo de conclusión parcial puede decirse:

Entre las principales causas que originan las patologías inherentes a los materiales

cerámicos constan como directas: las características intrínsecas del material

(impurezas: dispersión desigual de humedades, sustancias orgánicas, sales solubles o

terrones, y nódulos), los factores químico-ambientales, físico-ambientales y biológicos

(bacterias, algas, hongos, líquenes, musgos y plantas superiores); como indirectas: los

errores en la fabricación manual o industrial (deficiencias en la molienda, moldeo,

preparación de la pasta, extrusión, secado, cocción) y los factores sociales.

Los estudios de diagnosis de las lesiones manifiestas en los materiales cerámicos que

se emplean en la construcción de edificaciones, revelan la existencia de patologías

como: exfoliaciones; eflorescencias; costras y depósitos superficiales; exudación;

pátinas; grietas y fisuras; disgregación y desintegración superficial; erosión y escasa

resistencia a la compresión.

Al referir los resultados finales de cada uno de estos procesos patológicos, aparecen

los modos en que se echan ver sus respectivas lesiones: escamas y laminaciones;


manchas blanquecinas o amarillentas; costras negras y depósitos de naturaleza

orgánica; manchas blancas; manchas verdes, rojas, marrones y negras; hendiduras;

apariencia pulverulenta; desgaste; desprendimiento de partes.

Referente a las intervenciones y tratamientos según la diagnosis de las patologías

inherentes a los materiales cerámicos, se pueden establecer importantes

procedimientos para devolverles a las piezas su funcionalidad arquitectónica original:

limpieza, consolidación, protección o hidrofugación, sustitución, complementación,

reconstitución y reparación de fisuras y juntas, tareas de mantenimiento y conservación

preventiva.

Fichas técnicas. Diagnosis y tratamientos de las patologías inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones Capítulo III

El capítulo que a continuación se le presenta deviene compendio de síntesis de las

principales patologías inherentes a los materiales cerámicos -particularmente al ladrillo, la

teja y la racilla-, que se muestran como defectos en la fabricación y en procesos

monolíticos de los cuales forman parte. Una ordenación de la información científico-

técnica comprendida en el capítulo precedente, mediante fichas técnicas según aparecen

las patologías y no por elementos constructivos; facilita el acceso a la descripción del

modo en que se manifiestan, sus posibles agentes de alteración, la ubicación en la

edificación y sus consecuentes tratamientos con métodos y productos.

3. Defectos de la fabricación

Los defectos de fabricación constituyen un tema bastante complejo debido a su

dependencia de un sinnúmero de factores. Influyen aquí desde la extracción de las

materias primas hasta el momento de almacenaje de los artículos cerámicos. Durante el

proceso de elaboración pueden ocurrir irregularidades que ponen en riesgo la calidad

esperada de las piezas, defectos que tienen aparición más frecuente una vez puestos los

materiales en explotación. Pueden estar condicionadas por: la calidad de las materias

primas, las condiciones en que se encuentren los equipos en el caso de la fabricación

industrial, de los especialistas y operarios, de las condiciones de almacenaje.

Respecto a los defectos que se dan en la fabricación del ladrillo y la teja, sale a relucir el

denominado «dentellado en los cantos y en la superficie». A menudo tiene sus principales

causas en un desigual avance de la arcilla en la prensa, en la escasa cohesión o en una

defectuosa construcción de la boquilla. Cuando se trata de la fabricación del ladrillo hueco,

estas pueden provenir de una mala ordenación de las partes huecas o de los núcleos

correspondientes en la boquilla. Como remedio para suprimir en la fábrica la aparición del

dentellado, se procura la aplicación de unas placas de freno interior en la boquilla. “Ni en

la explotación del yacimiento de arcillas, ni en ninguna de las fases de su preparación,

pueden introducirse en las pastas cuerpos extraños o grupos secos” (Samuel, s. f, p. 9).


En el transcurso de la fabricación del ladrillo con galletera, puede darse un defecto en la

barra de arcilla conocido como «superficie áspera del ladrillo (estrías)». La causa puede

residir en alguna aspereza existente en la superficie de la boquilla, lo cual ocurre por

deterioro de esta última o por cuerpos extraños adheridos a la misma, como la madera,

trozos de raíces y grumos de arcilla reseca. Un remedio bastante efectivo es velar por que

el material a emplear esté exento de toda clase de cuerpos extraños. “Con el objetivo de

que agarre mejor el mortero, es frecuente hacer los ladrillos ásperos, pero una aspereza

excesiva puede producir dentellado” (Spingler, 1954, p. 21).

Otro defecto, los «agujeros en la superficie del ladrillo», son ocasionados por el agua en

los cantos de las barras de arcilla y se presentan cuando la irrigación de la boquilla ha sido

abundante. Para contrarrestar estas oquedades de agua, debe disminuirse la irrigación de

la boquilla y repartir la aportación de agua de un modo equilibrado (Spingler, 1954).

Las «grietas de humedad» encuentran sus causas con la aparición de condensación o

por tensión de vapor, cuando las piezas van al horno con demasiada cantidad de agua

que es eliminada allí muy rápido. Están vinculadas al subsiguiente reblandecimiento de la

frágil y deformable superficie del ladrillo; aparecen las llamadas decoloraciones de

humeado. Como remedio, se trata de que no vayan al horno sino materiales lo

suficientemente secos (Samuel, s. f).

En cuanto a los defectos en la fabricación de la teja, llegan a producirse las «grietas de

tensión» que no emergen sino después del secado. La causa de los distintos nervios,

resaltos y molduras que aparecen en la superficie de estas piezas, radica en que en el

momento del moldeo la presión se ejerce de diferente modo en unas partes y en otras.

Como consecuencia, resulta diferente también el agua que queda retenida en las distintas

zonas y la contracción que se da en estas. Todo esto puede evitarse si se emplea como

remedio la elevación de la presión para toda la maza de la pieza, o únicamente para

algunas de sus zonas (Samuel, s. f).


En la fabricación de las tejas con galleteras, aparece como defecto el «dentellado en los

cantos» de la pieza obtenida y en su superficie. Las causas pueden emanar de una

defectuosa construcción de la boquilla, por lo que en calidad de remedio ha de evitarse

que las boquillas para tejas de (cola de castor) no sean humectadas o irrigadas (Spingler,

1954).

Las «grietas de tensión» en la fabricación de tejas con prensa no se manifiestan sino

después del secado. A causa de los distintos nervios, resaltos y molduras que salen en la

superficie de la pieza, sucede que la presión se ejerce de distinto modo en sus partes.

Estas grietas se reconocen fácilmente porque aparecen en la misma zona (Spingler,

1954). Como remedio para evitar tales resaltos y molduras, debe lograrse que la prensa

restrinja su movimiento al presionar y que lo haga parejo para toda el área a comprimir.

El «dentellado» en el referido material cerámico con ubicación en los techos, aparece

cuando el material de las tortas es demasiado duro. Se hace visible en fuertes resaltos de

las piezas; grietas a tensiones internas que se pueden producir durante el secado. Para

remediarlo ha de elevarse la presión para toda la masa de la pieza, “específicamente

cuando aparece en las nervaduras y resaltos, se evita mandando los sobrantes de la

fabricación a las instalaciones de preparación” (Spingler, 1954, p. 29).

La «demasiada absorción de agua» está determinada por una excesiva porosidad de

las piezas, algo que en piezas no vitrificadas puede ser aceptable en un 10%. En el caso

de la teja, se tiene una capacidad de absorción mucho mayor y cumple perfectamente su

función. Una condición baja de absorción es de 1-5%. ¿Causas? La porosidad puede

ocurrir durante el secado y es capaz de dejar huecos que no vuelven a cerrar; también

en la cochura, porque existen sustancias contenidas en la arcilla que arden dejando

huecos. Como remedio “se puede conseguir con frecuencia una disminución de la

porosidad, aumentando convenientemente la temperatura de cochura mediante la

adición de las arcillas grasas o las margas. Los materiales combustibles que dejan

huecos al quemarse, con la temperatura de cochura pueden separarse antes del

moldeo” (Spingler, 1954, p. 132).


La «demasiada permeabilidad al agua» “es un defecto que, para las tejas sobre todo,

tiene una importancia extraordinaria. Se ha demostrado que la capacidad de absorción

de agua no tiene relación de dependencia alguna entre estos dos conceptos. Por el

contrario, se ha reconocido que una teja porosa ofrece la oportunidad de que el agua

pueda condensarse en su cara inferior y sea absorbida por ella y evaporada

posteriormente por su cara superior. La permeabilidad del agua no depende de la

porosidad sino de la capilaridad” (Spingler, 1954, p. 133).

Al mencionar otros defectos en la producción de la teja, pueden referirse las «grietas de

secado». Las mismas, se deben a un secado demasiado rápido de algunas zonas de la

pieza o de toda la pieza. “En esto hay dos causas a distinguir. Casi todas las arcillas son

más delicadas frente al secado en la fase inicial, cuando presentan una escasa

resistencia propia. Después de la contracción pueden aparecer todavía grietas

producidas por la tensión del vapor. Este defecto aparece cuando el principio se seca la

pieza hasta hacerse exteriormente impermeable y cuando la sustracción de agua, al final

del secado, tiene efectos tan rápidos que en el interior se producen tensiones de vapor

de agua que pueden conducir a la destrucción del material” (Samuel, s. f, p. 11). En

términos de remedio se debe lograr un tiempo de secado óptimo o al menos que la pieza

seque lo más parejo posible; que la sustracción de agua y el secado de la pieza trabajen

de tal forma que al llegar a la etapa de hacerse exteriormente impermeable, ésta pieza

soporte las tensiones de vapor debido a la rápida sustracción de agua.

Acorde con el defecto de «deterioro mecánico», las causas pueden estar en un manejo

poco cuidadoso de los ladrillos o tejas al cogerlos o colocarlos en los elevadores. Por ello,

es necesario que el puesto de trabajo del operario tenga buenas condiciones y esté bien

iluminado (Samuel, s. f).

Conocido como «grietas de cochura», este defecto surge por una rápida elevación de

temperatura o por entrada de aire frío a la zona de combustión. El remedio consiste en

una lenta elevación de la temperatura acompañada de la naturaleza del material, en la

zona de la campana de abducción de gases y la de combustión (Samuel, s. f).


Las causas del defecto de «desconchado» se le atribuyen, en primer lugar, a la mezcla

de cal con la arcilla. El proceso, desde el punto de vista químico, es el siguiente durante la

cochura: CaCO3=CaO+ CO2. En el apagado (CaO es muy hignoscópica) de la cal,

velocidad con que el óxido de calcio puede absorber el agua, se produce un aumento de

volumen del lechado cálcico con relación al volumen original del óxido cálcico. Con la

reacción que tiene lugar: CaO+ H2O= Ca (OH)2, se experimenta según la clase de la cal

un aumento de volumen que varía entre ambas reacciones. Si las piezas no tienen la

insuficiente resistencia interna como para resistir los esfuerzos por el aumento de

volumen, sobrevienen los desconchados. Así, estos dependen del trozo de cal, de su

pureza, de la resistencia interna, de la temperatura de cochura y de la velocidad de

apagado.

Pero también pueden dar lugar al desconchado: trozos de cuarzo, granos de yeso y

pirita. “La recristalización de las sales en el interior, es decir, la formación de

criptoflorescencias, resulta perjudicial desde el punto de vista estructural de la pieza.

Producto de ello se pueden observar desconchados importantes en una capa superficial

de la misma, de algunos milímetros de espesor, que se desprende con facilidad

apareciendo debajo de estas capas las sales. Si se repiten los ciclos de solución y

recristalización, se puede llegar a la disgregación completa de la pieza y se posterior

reducción a polvo” (Colectivo de autores, 2004, p. 60).

Aunque la cal contenida en la arcilla del ladrillo o teja es difícil de combatir, se han

propuesto numerosas medidas para hacerla inofensiva. Como remedio, primeramente se

debe separar la cal antes de la preparación de la arcilla, lo cual resulta bien difícil porque

la cal forma piedras muy pequeña. Otro método consiste en elevar la resistencia interna

para crear una fuerza mayor que se oponga al poder explosivo de la cal con la subida de

la temperatura de cochura. Es posible, además, una cochura hasta vitrificar la cal; a los

1100 0C esta última se transforma en silicato cálcico, que es inofensivo. La existencia de

pirita se puede combatir mediante el invernaje (Spingler, 1954).


Los defectos en el colorido de las piezas, denominados «descolorido de la teja y del

ladrillo», tienen por causas la variación en la composición de la arcilla, la atmósfera del

horno o dos grupos de eflorescencias.

Dentro de la eflorescencia general destructora, se erigen como primer causante las sales

contenidas en la materia prima. Se verifican casi exclusivamente los sulfatos: el sodio (sal

de Glauber) y el magnesio (sal de Epson o epsomita) como los más perjudiciales porque

una cantidad de 1/1000% de anhídrido sulfuroso puede producir placas blancas. Estos

conducen, a partir de la cristalización, a una pulverización e incluso destrucción del ladrillo

y la teja. El sulfato de calcio (yeso), el más corriente; y el sulfato de potasio, el menos

peligroso, se trasladan de un lugar a otro con facilidad en virtud de su gran solubilidad en

agua. Así es como aparecen en la superficie de las piezas una vez evaporada el agua que

les sirvió de vehículo. Las eflorescencias por sales de vanadio que aparecen después de

almacenadas las piezas, pueden evitarse a temperaturas de cochura de 1000 0C

(Spingler, 1954).

Las eflorescencias no destructoras únicamente afean el producto terminado. Tienen lugar

durante la fabricación de las piezas, de modo que se producen desde fuera y ocasionan

una cochura sobre las superficies que ni siquiera temporalmente pueden evitarse. Tienen

lugar cuando se emplean los hornos para el secado y no ha podido evitarse la

condensación. Otras eflorescencias de este tipo pueden provenir de la cochura cuando se

emplean carbones que contengan azufre. El azufre del carbón se quema, dando anhídrido

sulfuroso que, en la atmósfera húmeda del horno, se oxida pasando a óxido sulfúrico. Una

especie particular es la que se produce en piezas obtenidas en moldes de yeso, de las

cuales se desprenden pequeñas partículas de este material que al quedar adheridas a la

superficie de los productos moldeados originan eflorescencias después de cochura.

Como remedio contra la eflorescencia general destructora y no destructura, en

circunstancias en que existan sulfatos insolubles en el agua estos son capaces de llevar el

resto de los sulfatos a su estado de insolubilidad. Con este objetivo, se añade a la arcilla

bruta cloruro bárico que reacciona, por ejemplo, con el yeso: CaSO4 (soluble)+ BaCl2


(soluble)= CaCl2 (soluble) + BaSO4 (insoluble). De emplearse cloruro de bario, éste

conduce a una eflorescencia en virtud de su solubilidad, pero tiene la ventaja de que

puede añadirse al agua de amasado, mezclarse con la arcilla y no dar lugar a la

eflorescencia. La reacción correspondiente es: CaSO4 (soluble)+ BaCO3 (insoluble) =

BaSO4 (insoluble) + CaCO3 (insoluble). Por todo ello se recalca que los productos

ladrilleros deben almacenarse sobre suelos que no contengan sales capaces de producir

eflorescencia (Spingler, 1954).

Conforme a aquellos defectos que no se pueden determinar de forma inmediata en los

productos terminados, destaca la «escasa resistencia a la compresión». Entre sus

principales causas puede situarse la debilidad de la estructura para piezas no vitrificadas,

proveniente de la cochura, de la naturaleza misma del material (demasiados elementos

desgrasantes) o de un contenido elevado de cal o cuarzo en la masa de la arcilla. Para dar

al traste con esta alteración, se acude como remedio a la elevación de la temperatura de

cochura y de la cantidad de material fundente que le proporcionan a las partículas de

arcilla una unión entre sí.

“La calidad de los productos cerámicos es un factor de valor considerable. La exigencia

de la construcción, pareja con las nuevas técnicas, demanda cada día mayores

conocimientos y controles mas rigurosos de los factores (...) Exige el análisis y el

refinamiento progresivo de los procesos de producción, tratando de identificar las causas

y los defectos, actuando antes de que repercuta sobre los productos” (Samuel, s. f, p. 19).


3.1 Fichas técnicas de los materiales cerámicos: ladrillo, teja y racilla

Ficha No.1

Descripción

Eflorescencias: Se manifiestan como manchas superficiales, en

general blancas. Al principio aparentan ser sólo efectos estéticos

(Figuras 1 y 2).

Eflorescencias blancas: Son producto de sales que se

encuentran predominantemente formando parte de la materia

prima; casi siempre sulfatos solubles o insolubles y sulfuros

insolubles. Si la materia prima contiene carbonato cálcico y

magnesio, puede generar eflorescencias de sulfato de calcio y

magnesio que dan una coloración blanquecina. Ya los sulfatos

sódico y potásico, se manifiestan de forma pulverulenta y arborescente. En el caso del

sulfato potásico, puede llegar a formar costras de gran dureza (Colectivo de autores,

2004).

Eflorescencias amarillentas: Son las que presentan un aspecto de manchas con tonos

verdosos y amarillentos, que tienden a confundirse con algunos organismos como los

mohos. También se presenta con colores marrones, más o menos rojizos. En general,

están muy adheridas a las fábricas.

Los compuestos de sales que pueden determinar la coloración de las eflorescencia son:

- Compuesto de hierro: se manifiesta como un depósito en forma de reguero sobre la

superficie de los ladrillos y a veces en las juntas de mortero en forma de herrumbre.

- Óxido de manganeso: da eflorescencia de color marrón oscuro o negro.

Fig 1. Eflorescencia en las racillas.

Fig 2. Eflorescencia en los de ladrillos.


Criptoflorescencias y subeflorescencia: Al ocurrir la cristalización de sales en el interior

de los materiales cerámicos, la presencia de estas patologías

queda oculta al ojo humano. Ambas alteraciones devienen más

peligrosas que las eflorescencias superficiales (Figura 3).

Posibles causas de alteración

En la aparición de la eflorescencia, actúan de forma

consecutiva tres factores: las sales, el agua y la evaporación de la humedad existente.

Las sales solubles en la fábrica pueden provenir de la arcilla que la conforma o del

mortero, del exterior, de humedades ascendentes o del medioambiente. La contaminación

atmosférica y variables meteorológicas: pluviosidad, humedad ambiental, ciclos térmicos,

viento y sol; pueden influir en las eflorescencias amarillentas (Colectivo de autores, 2004).

La principal causa del surgimiento de esta alteración reside en el transporte de una

solución salina en el interior de la fábrica y su posterior acumulación sobre la superficie

por evaporación rápida del agua. Las condiciones para que esto se produzca remiten

hacia una temperatura relativamente baja, presencia del viento y del sol. Los ladrillos que

presentan una estructura porosa más abierta sufren los efectos de las eflorescencias con

mayor agresividad. Todo material utilizado en restauraciones -especialmente el cemento

de Pórtland- y los propios morteros pueden ser portadores de sales solubles.

El fenómeno de la capilaridad facilita el arrastre de sales solubles cuando asciende el

agua desde el suelo. Procedentes de los abonos, ácidos húmicos, tratamientos contra

plagas, salmueras antihielo y orina o excrementos, estas sales pueden resultar también de

una sustancia transportada por el aire: nieblas marinas que trasladan cloruros. Las lluvias

ácidas, en condiciones favorables, producen ácidos sulfúricos que son llevados en las

aguas hasta las fábricas; allí reaccionan con los componentes del ladrillo y el mortero

produciendo sulfatos que dan lugar a eflorescencias. Estas patologías se agravan en la

primavera, con otros factores como la heladicidad y la expansión por humedad.

Fig 3. Criptoflorescencia en los ladrillos.


La eflorescencia en la teja y la racilla se atribuye frecuentemente a la acción sobre su

superficie de vapores ácidos que se producen en los edificios cubiertos. No en vano se

recomienda trabajar con arcillas de bajo contenido de azufre

(Spingler, 1954). En estas piezas aparecen los llamados

«velos blanquecinos» o «velos de fabricación» (Figura 4),

que surgen en el proceso de secado o cocción y que a

diferencia de la mayoría de las eflorescencias, no pueden

ser eliminados (Colectivo de autores, 2004).

Las eflorescencias amarillentas tienen su origen en las sales de vanadio, muy móviles y

desplazables a través de los poros; por la existencia de hierro, molibdeno, cobre, cromo,

níquel y manganeso. Se deben a que confinan las sales al espacio de los poros, capilares

y microfisuras de la pieza cerámica. Se incrementa así el efecto perjudicial, debido a la

presión por aumento de volumen de los cristales y a la presión por hidratación. Los

causantes de la criptoflorescencia suelen ser los sulfatos de calcio, magnesio, sodio y, en

menor medida, ciertos tipos de carbonatos (Colectivo de autores, 2004).

Ubicación en la edificación

La eflorescencia se puede dar en cualquier material cerámico, ya que puede surgir de las

materias primas. También en elementos cuya ejecución contenga morteros, como es el

caso de los muros, cubiertas, pisos, enchapes, entre otros. En los elementos verticales

que contienen humedad, resulta muy común la presencia de estas manchas blanquecinas

debido al fenómeno de la capilaridad; apreciable igualmente en elementos que presentan

ruptura de instalaciones hidrosanitarias.

Posibles tratamientos

Son diversos los tratamientos para erradicar la presencia de eflorescencia: mediante

limpiezas -manuales o mecánicas-, naturales, con agentes químicos o con abrasivo.

Fig 4. Velos blanquecinos en la teja.


La limpieza natural se utiliza cuando las sales son solubles en agua. Consiste en la

disolución de los cristales de agua a presión, a vapor y por empapamiento. Muchas veces,

la lluvia realiza esta operación directamente, y tras dos o tres períodos lluviosos

desaparecen las manchas, estableciéndose el ciclo de humectación-secado. Las

eflorescencias salinas se pueden eliminar con lavados prolongados (Colectivo de autores,

2004); pero cuando la sal cristalizada no se disuelve directamente con agua, se emplea la

limpieza con agentes químicos.

Se hace uso de la limpieza con abrasivos en casos en los que la sal halla creado costras

difíciles de disolver. Este procedimiento elimina el problema de las acciones químicas

entre las soluciones limpiadoras y los componentes de las fábricas. Las técnicas de

abrasivos son muy variadas, desde un cepillo de puas o una rasqueta hasta burbujas

eléctricas o chorro de arena. Para ello es imprescindible la actuación de personal

calificado (Colectivo de autores, 2004). Siempre que el material presente una resistencia

elevada a la abrasión y al desgaste, se puede recurrir a los métodos de limpieza mecánica

que, además, requieren de un buen estado de conservación de la construcción.

Los métodos manuales se desarrollan mediante cepillados y rascados. Los cepillos a

utilizar han de ser blandos para que no quede arañada la superficie de las fábricas ni de

los morteros. Los cepillos más adecuados son los de uña de celda natural.

Para prevenir la presencia de sales, se recurre a la hidrofugación, cuya principal ventaja

es el impedir la aparición de las eflorescencias. Por medio de este procedimiento se

recubren las piezas con una solución acuosa de derivados de siliconas, permitiendo que el

agua resbale por la superficie sin llegar a penetrar (Colectivo de autores, 1997).

Otro procedimiento efectivo para extirpar eflorescencias reside en la actuación de

emplastos absorbentes. Esta clase de limpieza consiste en la aplicación de pastas que se

adhieren a la superficie a limpiar, a modo de compresas. Los emplastos poseen la

capacidad de absorber tanto las sustancias depositadas en el exterior del material

cerámico como las que se encuentren al interior de sus poros.


Hay eflorescencias que no representan problemas serios para los edificios y

desaparecen con un cepillado y humedecido suave de la zona. A veces vuelven a

manifestarse en zonas ya más reducidas, ante lo cual ha de repetirse la operación de

limpieza. Si son persistentes o se trata de edificios antiguos, se deberá aplicar un

tratamiento específico, no en la superficie del ladrillo, sino en la base o en el interior de los

muros o cerramientos con el fin de interrumpir el ascenso de las sales y evitar así su

cristalización en el exterior de las fábricas de ladrillo (Colectivo de autores, 2004).

En función del tipo sal, las eflorescencias requieren los siguientes tratamientos:

Eflorescencia (Características) Tratamientos

De sulfatos solubles de color

blanco.

Cepillar y lavar con agua.

De sulfatos alcalinos. Cepillar y lavar con agua pura o con una solución

de jabón sódico al 1%.

De carbonatos.

(Muy adherida a las piezas)

Mejorar previamente el muro para evitar absorción

de ácidos no deseados, después aplicar

soluciones de ácido clorhídricos al 10% ó 20% y,

por último, lavar para eliminar restos de ácidos.

De sales de vanadio

(Muy adheridas a las superficies de

las piezas; resistentes)

Primero, lavar con agua la pared, luego aplicar

sosa y repetir el lavado. También se pueden

aplicar álcalis fuertes varias veces o lavar con una

solución de verseno de 18.6 g/l.

De sales de vanadio sobre enlucido

de yeso

Aplicar soluciones derivadas de ácidos: etileno,

diamino y tetraacético.

De compuesto de hierro Aplicar solución compuesta por una parte de

citrato de sodio, seis de agua templada, y siete de

glicerina; o una solución acuosa de ácido oxálico

de 120g/l.


Ficha No.2

Descripción

Erosión: Es la alteración que se manifiesta mediante la

degradación y destrucción superficial de un material. Se trata de

una lesión fácil de detectar y prevenir, pero difícil de reparar

(Figuras 5 y 6). Afecta básicamente las superficies de las piezas;

hace desaparecer partes del material o conlleva su

desprendimiento y la consecuente transformación de las partículas

más externas modificando la textura y aspecto del material. Las

erosiones químicas se manifiestan con la aparición de costras

superficiales (Colectivo de autores, 2004).


La erosión puede tener lugar a partir de agentes de alteración físicos, mecánicos y

químicos. En el primer caso, se produce por la acción de los agentes atmosféricos (agua y

cambios de temperaturas). La heladicidad constituye una de las causantes de erosiones

más comunes. La baja resistencia de algunas piezas cerámicas a los ciclos de helada, se

traduce en que no resisten la presión que se origina en su interior por el aumento de

volumen. El agua se congela en el interior de los poros en el orden del 9%, provocando

entumecimiento superficial y, con el paso del tiempo, microfisuración y desprendimiento de

la capa superficial (Colectivo de autores, 2004).

La contaminación atmosférica, la acción del intemperismo y la cristalización de sales

solubles llegan a ser peligrosos según la composición y condiciones en que se encuentre

el material expuesto. Las eflorescencias, de ser destructivas, pueden desencadenar

descomposición en la superficie de la pieza y agravar la erosión a raíz de otros factores

como la expansión por humedad.

Fig 5. Erosión del ladrillo.

Fig 6. Erosión de la racilla.


El agua deslizante en el lavado de fachada por la formación de escorrentías, aunque no

resulta muy frecuente en condiciones normales porque la textura rugosa del ladrillo evita

que el agua corra a gran velocidad y esta se ve succionada continuamente por las fábricas

y por la capa de suciedad de las mismas, causa una ligera erosión físico-química sobre el

material. Si el agua de lluvia se combina con el viento, provoca una erosión mayor.

La erosión mecánica se debe a la acción de agentes de

naturaleza mecánica. Puede propiciarse por el roce o impacto

proveniente de las personas que cometen actos de vandalismo

(graffitis), de vehículos, animales y la acción del viento cargado de

partículas; que se proyectan sobre las superficies y ponen en

riesgo la vida útil de las fábricas (Colectivo de autores, 2004). Con

la pérdida del revestimiento, se “abren las puertas” a la acción de

otros agentes (Figura 7).

Por lo general, la erosión química se produce por la reacción química de los

componentes de las piezas con sustancias químicas externas. Estas sustancias pueden

estar en la atmósfera, en la humedad del terreno o en productos vertidos por el hombre.

Aunque los materiales cerámicos tienen buena resistencia química, el mortero que los une

en la construcción tiene un carácter básico, por lo que se puede degradar y tornar

vulnerables las piezas (Colectivo de autores, 2004).

Los factores biológicos alcanzan a erosionar los materiales

cerámicos. El hongo, fundamentalmente, causa la corrosión

superficial de los productos de construcción dada la secreción de

sustancias químicas. También provocan desniveles superficiales

que favorecen aún más el desarrollo de estas últimas (Figura 8).


La mencionada patología persiste en elementos expuestos a los agentes degradantes:

dígase muros en contacto con un terreno natural con aportes continuos de humedad. Los

Fig 8. Hongos sobre racillas.

Fig 7. Pérdida de revestimiento.


zócalos de edificios y las fábricas vistas constituyen un buen ejemplo de ello porque están

desprovistas de recubrimiento. Además, la erosión puede darse en petos de edificios,

piezas de cubiertas como tejas y racillas, baldosas de lugares de tránsito, jardineras,

muretes para sentarse y cualquier elemento expuesto a caídas de agua desde gran altura.


Para recuperar la degradación y pérdida de volumen de los materiales cerámicos, se

recurre a métodos reintegradores; aunque es preferible la sustitución de piezas. Pueden

utilizarse morteros reintegradores de dosificación 1:5, cuya arena contenga una parte de

polvo de ladrillo, otra de arena de río y una tercera de arena de machaqueo (Enciclopedia

Broto de Patologías de la Construcción, s. f).

Las reparaciones con porciones de ladrillos son utilizadas cuando la alteración se

encuentra en una pequeña zona de la construcción o de la fábrica, incluso en una sola

pieza, pero existe peligro de daño para el resto de la fábrica circundante. Se suelen

emplear pequeñas plaquetas de unos 25 milímetros de espesor, con características

físicas, hídricas y mecánicas similares a las de las fábricas originales. Esto se hace

siguiendo el proceso para la sustitución de piezas cerámicas. En este método siempre es

preferible la inserción de una sola porción de ladrillo (Enciclopedia Broto de Patologías de

la Construcción, s. f).

Para llevar a efecto el referido procedimiento, primero se debe preparar el hueco

haciendo una base de mortero. Es importante constatar que el mortero utilizado sea

compatible con el original de la pieza. Las plaquetas se colocan sólidamente en el hueco

así preparado. Hay que tener en cuenta que si el mortero es de resinas epoxi o de algún

otro tipo y se utiliza para la colocación de plaquetas en zonas grandes, pueden originarse

problemas de disminución de los niveles de permeabilidad al agua calculada, así como el

desconchado de las zonas tratadas o de las zonas adyacentes (Enciclopedia Broto de

Patologías de la Construcción, s. f) .


De no encontrar las piezas adecuadas, tanto para la complementación como para la

sustitución de fábricas cerámicas se puede recurrir a la reposición con morteros -una

solución poco común dado que sus resultados no son óptimos- y pinturas. Se utilizan en

las reposiciones morteros de restauración con una base de cemento, arena y/o polvo de

ladrillo y, de vez en cuando, algunos aditivos. Otra posibilidad es la utilización de morteros

modificados con polímeros. Esta reproducción debe ser lo más fiel a lo reemplazado. El

objetivo de las reposiciones radica asimismo en conseguir una mayor armonía estética en

la fábrica. Por tal motivo, otra posible solución para evitar los cambios de color y de

armonía visual de las mismas es la pintura de los paramentos de fábrica de ladrillo, capaz

de uniformar las tonalidades y texturas (Enciclopedia Broto de Patologías de la

Construcción, s. f).


Ficha No.3

Descripción

Disgregación y desintegración superficial: se manifiesta como

una pérdida de volumen, con apariencia pulverulenta (Figura 9).


La desintegración de los materiales cerámicos tiene su principal causa en el proceso de

fabricación, con mayor especificidad, en una cocción defectuosa que no permite que se

lleven a cabo las transformaciones mineralógicas necesarias para obtener las

características mecánicas propias de las fábricas.

Por otro lado, la pulverización o disgregación superficial de las piezas -casi siempre

precedida de eflorescencias- se puede deber a depósitos en la superficie de diversos

agentes contaminantes, o a los procesos de cristalización de sales solubles: sulfatos

contenidos en los ladrillos, tejas o las racillas y provenientes de las materias primas

arcillosas, del carbón o del agua constituyente; sal de Glauver (sulfato de sosa) y sal de

Epson (sulfato de magnesio), seriamente peligrosas. Las propias eflorescencias blancas

son capaces de ocasionar un desmoronamiento superficial que avanza progresivamente

hacia el interior de la fábrica. El sulfato de magnesio se caracteriza por ser muy soluble en

agua y por expandirse notablemente cuando cristaliza, generando roturas y

desmoronamientos con relativa facilidad.

Las plantas superiores pueden provocar serios daños en

las construcciones cuando sus raíces penetran en los

muros. ¿Resultado final? Desmoronamiento o pérdida de

material por la aparición de líquenes que retienen humedad

y descascaran el ladrillo (Figura 10).

Fig 9. Desintegración superficial de la racilla.

Fig 10. Planta superior.


Las subeflorescencias, al cristalizar las sales, generan tensiones internas tanto en la

superficie como en el interior del material, que pueden terminar en su desintegración. La

influencia directa de la atmósfera salina puede depositar cloruros sobre fachadas y

cubiertas hasta pulverizar las fabricas con efectos destructivo muy parecidos al del hielo


Y es que el fenómeno de las heladas representa un problema

para el material cerámico si los sistemas porosos están

saturados de agua. Al esta expandirse y llegar al punto de

congelación, genera tensiones internas que dan lugar al

desconchado y a la desintegración en la superficie. Por una

deficiente fabricación, la gran cantidad de poros finos en los

ladrillos, tejas y racillas cocidos a bajas temperaturas, hace que el material sea más

propenso a ser afectado por las heladas (Figura 11).


Esta patología se puede manifestar en cualquier pieza si tienen algún defecto de

fabricación. También en elementos que tengan un intercambio con la humedad: arranque

de muros, columnas, jardineras, tejas y racillas. Asimismo, puede aparecer en zócalos de

edificios donde la pieza se encuentre saturada. Las zonas de costa son proclives a este

tipo de alteración por las atmósferas salinas.


Ante todo, se deben erradicar la eflorescencia y subeflorescencia por su gran poder

destructivo; mediante tratamientos anteriormente citados y acciones preventivas con

materiales de buena resistencia a los agentes de alteración.

Luego se procede a la consolidación de los materiales cerámicos para devolver o

aumentar la cohesión de los componentes de las fábricas que la han perdido o visto

reducida. Si la degradación se debe a una cocción insuficiente, se requiere de un

Fig 11. Ciclo hielo-deshielo.


disolvente que actúe como vehículo para arrastrar el consolidante en el interior de la

fábrica. ¿Consolidantes a utilizar? Inorgánicos, más durables y resistentes a la acción de

la intemperie; orgánicos como las resinas (acrílicas, epoxídicas, de poliéster y

poliuretánicas) y ceras de origen sintético (parafinas y ceras microcristalinas); y

silicoorgánicos (resinas de alquilsiliconas, aminoalquialcoxisiliconas, metilsiliconas o

trimetoxisilietilendiamina) (Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s. f).

Otro método de tratamiento es la sustitución de piezas cerámicas para lograr que el

comportamiento de las fábricas sea lo más homogéneo posible. En los ladrillos, se realiza

sólo cuando no se pueden salvar los elementos originales porque las fábricas están muy

deterioradas.

En este procedimiento se deben incluir los procesos de reposición de materiales y

conglomerantes con características físicas, hídricas y mecánicas análogas a las de los

elementos de originales. Consiste en picar las piezas afectadas, abrir cajeados e insertar

en ellos otras nuevas previamente envejecidas. Si la zona afectada tiene poca extensión,

conviene utilizar aplacados recibidos con morteros bastardos 1:2:12. De tratarse de una

gran superficie, es más interesante sustituir la fábrica afectada.


Ficha No.4

Descripción

Grietas y fisuras: Son hendiduras de dimensiones variables,

que describen una discontinuidad de la superficie del elemento

cerámico sin que implique una separación cuantitativa de las

partes (Pentón, 2007) (Figura 12 y 13).

La diferencia entre grieta y fisura reside en la dimensión de la

hendidura. La grieta toma valores en milímetros; la fisura,

menores de un milímetro. Ambas constituyen los primeros

síntomas de lesiones provenientes de un comportamiento

mecánico anormal.


Por lo general, las causas de las grietas y fisuras son externas al muro: asentamiento de

la cimentación; fallos de los sistemas de arriostre de la estructura de cubiertas y

entrepisos; malas soluciones constructivas de modificaciones de la edificación;

desperfectos estructurales de elementos soportados por los muros de carga que inducen

sobrecargas o cargas no previstas (excéntricas, empujes laterales); fallos en balcones,

etcétera.

Los asientos diferenciales, entendidos como descensos de un

punto de la cimentación respecto al conjunto de esta, impone a

la fábrica deformaciones y formas de roturas que se

manifiestan mediante grietas y fisuras casi siempre inclinadas,

respondiendo a una solicitación de tracción (Figura 14).

La expansión por humedad puede provocar grietas y fisuras

verticales y horizontales, situación que se hace visible tanto en muros como en

Fig 12. Grietas en racillas.

Fig 13. Grietas en ladrillo.

Fig 14. Grieta por asiento localizado.


cerramientos, en calidad de lesiones que tienden a confundirse con otras causas como los

movimientos de cimientos o efectos térmicos (Colectivo de autores, 2004).

El origen de las grietas y fisuras también contempla: fijaciones de las tejas y racillas con

morteros de cementos, pueden traer consigo agrietamiento producto de la retracción del

mortero; presencia de árboles próximos a la cimentación de la construcción; plantas

superiores, pueden provocar serios daños en las construcciones cuando sus raíces

penetran en los muros; variaciones térmicas o ciclos de hielo/deshielo, son más peligrosas

si las piezas se hallan en el punto de saturación; vibraciones por el tránsito.

Según la descripción-causa, es posible establecer tres grupos de grietas o fisuras:

- Inclinadas a 450: Pueden alcanzar grandes longitudes y ser muy anchas. Por lo general,

atraviesan el muro de cara a cara. Se producen por asentamientos diferenciales o

desplazamiento lateral de la estructura (empujes transversales de cubiertas o entrepisos).

- Verticales: Pueden surgir en muros de gran esbeltez y longitud; insuficientemente

rígidos, con pilastras o arriostres, por efecto de alabeo. Suelen aparecer también en la

cara exterior de una unión mal ejecutada con otro muro normal al afectado, o deberse a la

corrosión de bajantes pluviales o sanitarios empotrados en los mismos.

- En las esquinas de los vanos o fisuras inclinadas a 450: Surgen por tracciones

diagonales debido a los efectos de las esquinas, muchas veces agravado por el

hinchamiento de la madera de los marcos de la carpintería o por la corrosión de sus

herrajes de sujeción.


Las grietas y fisuras se pueden desarrollar en cualquier

parte de la edificación o de un elemento en específico

(Figura 15). Fig 15. Ubicación de grietas y fisuras.



Primeramente, se debe evaluar el posible avance de la grieta o fisura con la ayuda de un

fisurómetro. Después, los riesgos que puedan comprometer a toda la estructura

constructiva o parte de ella y, por último, localizar el origen de las fuerzas que han

provocado tal alteración.

Una vez eliminada la causa originaria del desperfecto en el muro, se procede a la

solución de la fisura: se le restituye la continuidad constructiva y estructural perdida por el

elemento a causa de la grieta. Por lo general, ello se logra aplicando alguna de las

siguientes soluciones técnicas:

- Sellado o relleno: Consiste en el relleno o colmatado de la fisura mediante productos

tradicionales (lechadas de cemento); o aplicando materiales sellantes. Con la inyección de

resinas resistentes, preferiblemente de tipo epoxi por su adherencia elevada al material

base y niveles de resistencia mecánica similares al soporte, se evita la introducción de

nuevas tensiones en la construcción. De recurrir a la inyección de material reforzante,

debe tenerse en cuenta la fluidez que presente y la presión de introducción en la grieta;

así como escoger cuidadosamente los equipos y boquillas adecuados.

- Reconstrucción local: Consiste en el «desmontaje» (no demolición) del sector de muro

agrietado y del próximo a él para su reconstrucción.

- Grapado y cosido: Se refuerza (rehabilitación estructural) el muro mediante la colocación

de elementos metálicos de refuerzo (grapas) según especificaciones, prestando cuidado a

la corrosión mediante el uso de piezas galvanizadas. Si se utilizan anclajes, deben tenerse

en cuenta los posibles problemas de dilatación diferencial de estos materiales de acuerdo

con las fábricas cerámicas. Ha de recurrirse a morteros con alto grado de elasticidad

(sintéticos, del tipo de las resinas), a fin de evitar la reproducción de las fisuras que

pueden originarse en estos elementos de refuerzo. Se debe considerar en la fijación de

tejas y racillas, una dosificación de morteros de cemento de 1:7 (M-2.5).


Ficha No.5

Descripción

Costras y depósitos superficiales: Son acumulaciones de

partículas sólidas de contaminación que se pueden manifestar

mediante costras negras o ensuciamiento (Figuras 16 y 17).

Generalmente, presentan una escasa cohesión, espesor

variable y baja adherencia al soporte sobre el cual actúa. De

todos los depósitos, los de naturaleza orgánica adquieren

especial importancia (Pentón, 2007) (Figura 18).


Las referidas partículas sólidas están generadas por diversos

procesos de combustión, entre los que se sitúan:

calefacciones, motores de vehículos, fuentes generadoras de

energía (centrales térmicas) o procesos industriales de todo

tipo.

El dióxido de azufre actúa como principal agente de alteración. Este compuesto es

emitido por los escapes de los automóviles y puede reaccionar, en presencia de humedad,

con el carbonato cálcico presente en los ladrillos para formar así depósitos de yeso en la

superficie.

Otro tipo de acumulación que provoca alteraciones sobre las fábricas cerámicas son los

depósitos de calcita.

Como mecanismos de adhesión que generan el ensuciamiento (visible mediante costras

negras) destacan el gravitatorio y el de tensión superficial, ligados al fenómeno de la

absorción cuando existe alto contenido de humedad en el aire y en paramentos.

Fig 16. Depósitos. Ensuciamiento en la racilla.

Fig 18. Microorganismos

Fig 17. Depósitos. Ensuciamiento en la teja


Los líquenes se presentan como polvos y fragmentos orgánicos

que originan costras de alta resistencia a la humedad y a la

temperatura. Las alteraciones que producen son de naturaleza

química y mecánica, debidas a la producción de ácidos

orgánicos (Figura 19).

Las escorrentías devienen escenarios bien favorables para el desarrollo de colonias de

costras. Las denominadas costras negras son el resultado de la acumulación de las

partículas en suspensión de los humos y adquieren ese color característico. Por último, la

acumulación de metales y los compuestos de hierro lixiviados pueden producir

precipitados en tonos rojizos; al tiempo que el sulfato potásico puede llegar a formar

costras de gran dureza.


La ubicación de las costras está condicionada por la causa de alteración. Las zonas de la

edificación que presentan escorrentías resultan propensas a esta clase de colonias que,

de igual modo, se pueden desarrollar en muros, cubiertas (tejas y racillas) y pisos; en

lugares con una presencia de agua continua. Las edificaciones localizadas en el radio de

contaminación de áreas industriales están expensas a contraer este tipo de alteración.


Los depósitos muy sucios, sean costras negras o incrustaciones resistentes, se pueden

eliminar con la aplicación de chorros de agua intermitentes y espaciados que consiguen

un reblandecimiento progresivo y evitan la saturación de humedad en el material.

También los emplastos son efectivos para ello. Poseen la capacidad de absorber las

sustancias depositadas sobre la superficie del material cerámico y en el interior de sus

poros. El soporte donde se aplican tiene que tener un buen estado de agregación para no

arrastrar fragmentos sueltos.

Fig 19. Líquenes.


Se recomienda a un personal calificado la limpieza con abrasivos en sitios donde las

sales -en especial, los sulfatos de potásico- hayan creado costras difíciles de disolver.

Este procedimiento elimina el problema de las acciones químicas entre las soluciones

limpiadora y los componentes de las fábricas. Las técnicas de abrasivos comprenden

desde un cepillo de púas o una rasqueta, hasta burbujas eléctricas o chorros de arena



Ficha No.6

Descripción

Exfoliación o arenización de superficie: Define daños externos y

visibles. Como resultado, el ladrillo y la racilla puede perder parte

de su masa exterior en forma de escamas y laminaciones, o

convertirse en un material polvoriento. Parte de su superficie

puede desprenderse pasando simplemente la mano (Figura 20 y

21).


Las exfoliaciones se presentan, en piezas que han sufrido una

cochura débil. La causa se puede reducir siempre a insuficiencia de resistencia, que las

hace incapaces de resistir la fuerza expansiva de las heladas tendiente a generar

presiones en su interior por el aumento de volumen (en un 9%) y a provocar, de manera

consecuente, fisuras, pérdida de material y microexfoliaciones


Otra causa puede ser la boquilla de extrusión por la posibilidad

de que muestre algún defecto durante el proceso de moldeado

(Figura 23). También un secado rápido llega a dar origen a

tensiones de vapor, y un enfriamiento demasiado rápido es capaz de producir la

destrucción superficial de las piezas.

La estructura interna que presenta exfoliaciones deviene más

susceptible al fenómeno de la criptoflorescencia. Ello hace que

se alojen sales en las láminas, que al recristalizar determinan la

aparición de esfuerzos y se desprenden plaquetas más o menos

gruesas en las caras vistas de las piezas (Colectivo de autores,

2004).

Fig 20. Exfoliaciones en la racilla.

Fig 21. Exfoliaciones en ladrillos.

Fig 22. Exfoliaciones en las tejas.

Fig 23. Extrusión de piezas cerámica.



Con regularidad, la patología objeto de estudio aparece en elementos expuestos al

entorno: arranque de muros, jardineras, columnas, elementos de entrepisos, y con más

facilidad los que están en presencia de humedades. Los pisos de ladrillos presentan

exfoliaciones salinas por sobresaturación en los sectores aledaños a patios. También las

racillas y las tejas pueden presentar exfoliaciones (Figura 20 y 22).


En primer término, se deben tener en cuenta los defectos de fabricación. Uno de ellos

consiste en emplear altas temperaturas de cochura, lo que conlleva la elevación de

resistencia interna. Un medio eficaz para evitarlo reside en el invernaje de las arcillas;

dejándolas expuestas a las inclemencias del tiempo. Se puede acudir a mezclas de

material que consigan una mayor resistencia interna para los ladrillos, por si no puede

alcanzarla a temperaturas de cochura más elevadas (Spingler, 1954).

Debe procederse a un estudio del ladrillo antes de proponer la solución. Huir de la

aplicación de barnices, pinturas o resinas convencionales, que se anuncian como solución

universal para todo tipo de piezas y lesiones. En realidad, pueden dañar aún más el

material cerámico y dar cabida a su desprendimiento con las consecuencias y

responsabilidades que de ello se deriven.

Si la exfoliación es profunda, el proceso de consolidación; la sustitución de materiales o

el método de reintegración con morteros de dosificación 1:5; pueden convertirse en

tratamientos acertados.


Ficha No.7

Descripción

Exudación: Se presenta como manchas de morteros que suelen

confundirse con las manchas de eflorescencia (Figura 24).


Tienen su origen en el lixiviado de la cal del mortero cuando se produce su hidratación y

posterior precipitación en forma de carbonato cálcico. Las manchas de mortero se deben a

una eliminación deficiente del sobrante de este compuesto durante la ejecución de la

fábrica.


Las exudaciones pueden aparecer en materiales cerámicos que tengan asociado

morteros: pisos, muros, cubiertas con racillas, etcétera.


Para eliminar la cal de lixiviado, tarea a realizar a fin de enfrentar la exudación como

proceso patológico, se puede apelar al método de proyección de partículas en seco y en

húmedo. La variación de su composición, dureza, tamaño, forma y presión a la que se

proyectan, hacen de este un método que no obstante su grado de versatilidad, no debe

usarse en edificios históricos por la degradación de superficie que supone.

Los productos químicos ácidos, particularmente el ácido fluorhídrico porque es capaz de

disolver los silicatos de la superficie del elemento cerámico en la interfase

ensuciamiento/elemento cerámico, se recomiendan para eliminar suciedades compuestas

por depósitos solubles en ácidos como las manchas de cal. Para efectuar la limpieza, urge

lavar la zona primero con agua fría, luego aplicar los productos ácidos y, finalmente,

eliminar los restos manualmente con herramientas pequeñas y acabando con un cepillado.

Fig 24. Manchas de morteros.


Ficha No.8

Descripción

Pátinas: Son de tipo fangoso debido a su naturaleza pulverulenta. Favorecen el

anidamiento y desarrollo de ciertos organismos parasitarios. El daño fundamental que

producen en los materiales cerámicos es estético: manchas verdes, rojas, marrones y

negras.


Aquí emerge la contaminación ambiental que desencadena este tipo de alteración a

través del tiempo (oxidación, hidrólisis o ennegrecimiento debido a la presencia de

aerosoles contaminantes y hollín). Entre los compuestos orgánicos volátiles de la

contaminación atmosférica aparecen hidrocarburos de diferente tipo (Pentón, 2007).

Las algas pueden producir tal alteración y ven favorecido su

crecimiento y la adherencia al soporte por la presencia de

humedad. Sobre esta base, las pátinas se presentan como

polvos o fragmentos de colores diversos (Figura 25).


Casi siempre aparecen en elementos o partes exteriores de la edificación –dígase

fábricas vistas, cubiertas de tejas y racillas porque están expuestas a contaminaciones

ambientales. Las pátinas también pueden ser vistas en piezas de pisos como la baldosa

que en ocasiones se emplea en jardineras.


Para su eliminación, se puede acudir al método mecánico de proyección de áridos

abrasivos con la opción de poder controlar la presión; seleccionando el árido adecuado

con el propósito de evitar una erosión de la superficie. También puede realizarse una

Fig 25. Algas sobre racillas.


limpieza mecánica sencilla por medio de métodos manuales con instrumentos ligeros

(Pentón, 2007).

El uso de productos químicos sobresale como otra variante de limpieza cuando se está

en presencia de pátinas artificiales de naturaleza orgánica. Este método se basa en

disolventes o agentes químicos correspondientes a las lesiones visibles. Teniendo en

cuenta que los productos químicos pueden causar daños reversibles, el procedimiento que

se explica debe ser supervisado y emprendido por manos expertas. Resulta de suma

relevancia conocer la composición del producto para poder valorar su posible reacción de

peligrosidad frente al material a tratar (Pentón, 2007).

Para la remoción de suciedades de naturaleza orgánica pueden desarrollarse limpiezas

con químicos alcalinos o emplastos que poseen la capacidad de absorber tanto las

sustancias depositadas sobre la superficie del material cerámico como las que se

encuentran en el interior de sus poros.


Ficha No.9

Descripción

Pérdida de propiedades mecánicas: Se centra sobre todo en la

pérdida de resistencia a los esfuerzos, lo cual se hace

observable en las fábricas cerámicas a través del

desprendimiento de sus partes o de su totalidad (Figura 26).

Sus signos se dan aparejado a otras patologías: fisuras y

grietas, fracturación de las piezas, aplastamiento de los morteros.


Atribuida a una debilidad estructural de piezas no vitrificadas, a una insuficiente cochura

como defecto de fabricación, a la naturaleza del material (demasiados elementos

desgrasantes), y a un contenido elevado de cal o cuarzo en la masa de la arcilla.

Debido a la producción de ácidos orgánicos, también los líquenes pueden producir tales

alteraciones de naturaleza química y mecánica. Sus procesos de expansión con la

humedad y de contracción con el secado, se erigen como pautas que favorecen la

degradación de la resistencia mecánica de las fábricas cerámicas. Por su parte, los

musgos -como especie de almohadillas superficiales- pueden provocar degradación de

la resistencia mecánica si existe penetración de las raíces.

Un aglomerante pobre o utilizado incorrectamente deja las piezas cerámicas mucho más

vulnerables a los factores atmosféricos de degradación;

fenómeno más peligroso que las eflorescencias superficiales

porque afecta la resistencia interna tanto de la fábrica como del

muro portante, y puede terminar en una patología de la magnitud

de la desintegración del ladrillo (Enciclopedia Broto de

Patologías de la Construcción, s. f) (Figura 27).

Fig 26. Pérdida de la resistencia.

Fig 27. Pérdida del aglomerante.



La pérdida de propiedades mecánicas tiene un comportamiento irregular tanto en las

fábricas como en los muros portantes.


Para contrarrestar semejante proceso patológico, se impone elevar la temperatura de

cochura con suficiente material fundente que le proporcione a las partículas de arcilla una

unión entre si.

Asimismo, se puede acudir a una consolidación estructural en el caso en que las fábricas

de ladrillo hayan perdido su capacidad de carga. Las soluciones para el problema de la

pérdida de propiedades mecánicas se basan en dos criterios: la construcción de una

fábrica adosada y la construcción de una estructura anexa. La primera, implica construir

una fábrica pegada a la que se encuentra alterada para que esta nueva actúe como

elemento resistente a los esfuerzos que afectan al muro. La segunda alternativa, se basa

en la construcción de una estructura o pórtico de hormigón o de perfilería de acero capaz

de soportar los esfuerzos.

Otro procedimiento se instituye con la aplicación de resinas monocomponentes

(consolidantes) como la «Kimitech primer» y «Primer acr». Al presentar un elevado poder

de penetración, logran aumentar las características mecánicas de los soportes blandos

(Enciclopedia Broto de Patologías de la Construcción, s. f).

Como las fisuraciones y la pérdida de mortero guardan estrecha relación con la referida

anomalía, para tratar las juntas, llagas y tendeles se debe ejecutar el proceso de

rejuntado. Ya el mortero que se vaya a colocar -sea con base inorgánica (tradicionales, de

cemento o de nueva generación); orgánica (polimérica) o mixta (con cemento y polímero

termoestable o con cemento y polímero termoplástico)-; debe cumplir una serie de

condiciones: tener el mismo color, textura y disposición que el mortero original; así como

una resistencia a la compresión menor o igual a este.


A modo de conclusión parcial puede decirse:

La ordenación de las fichas técnicas a partir de una descripción por patologías y no por

elementos, provee información directa y concreta. El investigador pretende evitar el ser

reiterativo en tanto las nueve patologías que se verifican pueden manifestarse en

cualquier sección de la fábrica cerámica.

El análisis técnico de las alteraciones inherentes a los materiales cerámicos en la

construcción de edificaciones, expuestas con especificidad para el ladrillo, la teja y la

racilla, revela que estas pueden tener origen en más de una causa y, las causas ser

coincidentes en varias patologías.

Los tratamientos pueden ofrecer solución a más de una patología, teniendo en cuenta las

condiciones del entorno, el grado de deterioro de las piezas y sus características

intrínsecas. Aquí se debe tener en cuenta tanto los productos como los métodos de

aplicación adecuados; muchos requieren manos especializadas.

Conclusiones generales:

1. La ordenación de las fichas técnicas correspondientes a la diagnosis y tratamientos de nueve patologías de los productos cerámicos -específicamente al ladrillo, la teja y la racilla-, provee información objetiva y de fácil acceso al personal encargado de llevar a efecto los procedimientos de prevención, intervención y restauración de edificaciones.

2. El análisis técnico de las alteraciones inherentes a tales materiales revela que los procesos patológicos pueden tener origen en más de una causa. Constan como causas directas: las características intrínsecas del material (impurezas: dispersión desigual de humedades, sustancias orgánicas, sales solubles o terrones, y nódulos), factores químico-ambientales, físico-ambientales y biológicos (bacterias, algas, hongos, líquenes, musgos y plantas superiores); y como indirectas, presentes en mayor por ciento: los errores en la fabricación manual o industrial (deficiencias en la molienda, moldeo, preparación de la pasta, extrusión, secado, cocción) y los factores sociales. Fuera del proceso de fabricación, intervienen los errores de proyecto y ejecución.

3. Los estudios de diagnosis de las lesiones manifiestas en el ladrillo, la teja y la racilla, revelan la existencia de patologías como: exfoliaciones; eflorescencias; costras y depósitos superficiales; exudación; pátinas; grietas y fisuras; disgregación y desintegración superficial; erosión y pérdida de las propiedades mecánicas.

4. Al referir los resultados finales de cada uno de estos procesos patológicos, aparecen los modos en que se manifiestan sus respectivas lesiones: escamas y laminaciones; manchas blanquecinas o amarillentas; costras negras y depósitos de naturaleza orgánica; manchas blancas; manchas verdes, rojas, marrones y negras; hendiduras; apariencia pulverulenta; desgaste; desprendimiento de partes.

5. Se pueden establecer importantes procedimientos de intervención y tratamientos para devolverles a las piezas su funcionalidad arquitectónica original: limpieza, consolidación, protección o hidrofugación, sustitución, complementación, reconstitución y reparación de fisuras y juntas, tareas de mantenimiento y conservación preventiva.

Recomendaciones:

Se le propone a la Dirección del Departamento de Arquitectura de la Facultad

de Construcciones:

• Validar, en el marco de lo posible, las fichas técnicas dispuestas en el

Capítulo III de la actual Tesis de Grado.

• Implementar tales fichas en el programa de estudio de la carrera, en

calidad de herramientas que viabilicen la preparación profesional de los

educandos, y permitan complementar la escasa bibliografía existente sobre

la diagnosis y tratamientos de las patologías que se presentan en los

productos cerámicos utilizados en la construcción de edificaciones; con

particularidad en el ladrillo, la teja y la racilla.

• Sugerir al estudiantado el dar continuidad a esta labor investigativa,

extendiéndose a la recopilación de información científico-técnica referente

a las alteraciones y correspondientes procedimientos de intervención o

tratamientos en el resto de los materiales que conforman el grupo de los

denominados «cerámicos».

• Indicar a los estudiantes que se muestren interesados en proseguir esta

investigación una vía de profundizar en el tema, a partir de su estudio

práctico en alguna (s) edificación (es); preferentemente con elevado valor

patrimonial y arquitectónico.

Se le recomienda a especialistas e instituciones del ámbito de la construcción:

• Una vez validado este estudio «piloto», utilizar la información que

compendian las fichas técnicas para que equipos multidisciplinarios

realicen la correcta identificación de patologías y aplicación de

tratamientos en los materiales cerámicos empleados en la construcción de

edificaciones.

Fichas técnicas. Diagnosis y tratamientos de las patologías inherentes a los materiales cerámicos en la construcción de edificaciones Anexos

Figura 1. Bovedilla cerámica aligerante

Figura 2. Ladrillo macizo Figura 3. Ladrillo hueco

Figura 4. Racilla Figura 5. Teja curva, mixta y plana, en ese orden

trabajo de diploma. facultad: construcciones especialidad

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