INTRODUCION A LOS PROCESOS DE LA MANUFACTURA

JUAN GUILLERMO SILVA LOAIZA

Código: 1.117.516.715

Trabajo presentado para nota parcial del 60%

Tutor:

PERNETT ALBERTO MARIO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABRIERTA Y A DISTANCIA -UNAD

PROCESOS DE MANUFACTURA

FLORENCIA CAQUETA

2014

INTRODUCCION

Los procesos de manufactura, son conjuntos de operaciones necesarias para

modificar las características de las materias primas.

Para la obtención de un determinado producto se necesitan multitud de

operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación,

puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción

de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las

realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta.

OBJETIVOS

Favorecer el desarrollo de las habilidades de pensamiento reflexivo y análisis para

una mejor comprensión de los temas relacionados con la Introducción a los

procesos de manufactura.

Evaluar la apropiación de los conceptos relacionados con las nuevas tecnologías

en la manufactura y su impacto sobre la competitividad de un proceso y/o

producto.

COMPETIVIDAD

La competitividad se define como la capacidad de generar la mayor satisfacción

de los consumidores fijado un precio o la capacidad de poder ofrecer un menor

precio fijado una cierta calidad, es decir, la optimización de la satisfacción o el

precio fijado en algunos factores.

Frecuentemente se usa la expresión pérdida de competitividad para describir una

situación de aumento de los costes de producción, ya que eso afectará

negativamente al precio o al margen de beneficio, sin aportar mejoras a la calidad

del producto.

DISEÑO Y MANUFACTURA AMBIENTAL CON CONCIENCIA SOCIAL

En Estados Unidos solamente, todos los años se descartan nueve millones de

automóviles y 285 millones de llantas; aproximadamente 100 millones de dichas

llantas se reutilizan de diversas maneras. Todos los años se desechan unos cinco

mil millones de kilogramos de productos plásticos. Cada tres meses, las industrias

y los consumidores desechan suficiente aluminio como para reconstruir la flota

aérea comercial de todo el país. En Alemania, todos los años se desechan

800.000 toneladas de televisores, radios y aparatos de computación.

Se están produciendo muchos avances en relación con todo esto, y en la industria

ha comenzado a emplearse el término diseño y manufactura con conciencia

ambiental, lo que indica el amplio alcance del problema. Se está haciendo especial

énfasis en el diseño para el entorno (dfe) o diseño verde. Este procedimiento

anticipa el impacto ambiental negativo posible de materiales, productos y

procesos, para que puedan tomarse en consideración desde las primeras etapas

del diseño de la producción. Los objetivos principales son evitar la contaminación

en la fuente y promover el reciclaje y reutilización en vez de la eliminación. Estas

metas han llevado al concepto de Diseño para el reciclaje.

MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad

de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la organización,

de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos de producción.

A pesar de los buenos resultados que esta concepción del funcionamiento de las

industria manufacturera ha tenido mundialmente (sobre todo en Japón, en donde

el fenómeno se ha desarrollado con mayor vigor), su adopción ha sido más bien

escasa por parte del mundo fabril. En el presente texto, el autor brinda un

panorama general de los diversos aspectos a ser considerados por parte de todos

los involucrados en los procesos de manufactura (cualquiera sea el lugar que

ocupen en la empresa), incluyendo: estrategias, normas, habilidades, diseño y

personal.

MANUFACTURA ESBELTA. ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las

operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,

aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se

requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en

el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida

por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming,

Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como

una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de

Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los

procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y

mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en

un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo

precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

Crea sistemas de producción más robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que

se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus

empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Reducción de 50% en costos de producción

Reducción de inventarios

Reducción del tiempo de entrega (lead time)

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminución de los desperdicios

- Sobreproducción

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Transporte

- El proceso

- Inventarios

- Movimientos

- Mala calidad

AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Se define la automatización, por lo general, como el proceso de hacer que las

máquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna

mano de obra, usando equipo y dispositivos especializados que ejecutan y

controlan los procesos de manufactura. La automatización es un proceso

evolutivo, más que revolucionario. En las plantas manufactureras, la

automatización se ha implantado bien en las siguientes áreas básicas de

actividad:

Procesos de manufactura: Las operaciones de maquinado, forjado, extrusión en

frío, colado y rectificado son ejemplos característicos de procesos que se han

automatizado extensamente.

Manejo de materiales: Los materiales y las piezas en varias etapas de acabado se

mueven por la planta mediante equipo controlado por computadora, sin

conducción humana.

Inspección: Las piezas son inspeccionadas automáticamente para comprobar su

calidad, precisión dimensional y acabado superficial, ya sea cuando se fabrican

(inspección en proceso) o después de terminadas (inspección postproceso).

Ensamblaje: Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en forma

automática para formar subensambles y, por último, el producto.

Empaquetamiento. Los productos se empaquetan de forma automática.

Objetivos De La Automatización

La automatización posee como principales objetivos los siguientes:

Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la

calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ciclo y esfuerzos y,

con ello, reducir los costos de mano de obra.

Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a través del mejor

control de la producción. Las piezas se cargan, alimentan y descargan de las

máquinas con más eficiencia; las máquinas se usan con más eficacia y la

producción se organiza con más eficiencia.

Mejorar la calidad, empleando procesos más repetibles.

Reducir la intervención humana, el aburrimiento y la posibilidad de error humano.

Reducir los daños a las piezas, causados por el manejo manual de las partes.

Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones de

trabajo peligrosas.

Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando de forma más

eficiente las máquinas, el movimiento de materiales y el equipo auxiliar.

MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM)

Las metas principales de la automatización en instalaciones de manufactura es

integrar diversas operaciones de forma que se mejore la productividad, se

incremente la calidad y la uniformidad del producto, se minimicen los tiempos del

ciclo y se reduzcan los costes de mano de obra.

Pocos desarrollos en la historia de la manufactura han tenido un impacto tan

significativo como las computadoras, que se emplean ahora en una amplia gama

de aplicaciones que incluyen el control y la optimización de los procesos de

manufactura, manejo de materiales, ensamblaje, inspección y prueba

automatizada de los productos, control de inventarios y numerosas actividades

administrativas. El uso de las computadoras se ha extendido a la llamada

manufactura integrada por computadora (cim). Las principales aplicaciones de las

computadoras en la manufactura son, en resumen, las siguientes:

Control numérico por computadora ( cnc): Se trata de un método para controlar los

movimientos de los componentes de las máquinas mediante la inserción directa de

instrucciones codificadas en forma de datos numéricos.El control numérico fue

implementado por vez primera en la década de los cincuenta, constituyendo un

adelanto de importancia en la automatización de las máquinas.

Control adaptativo ( ac).: Los parámetros en un proceso de manufactura se

ajustan de manera automática para optimizar la tasa de producción y la calidad del

producto y minimizar el costo. Los parámetros como fuerza, temperaturas,

acabado superficial y dimensiones de la pieza se vigilan de manera constante. Si

se mueven fuera del rango aceptable, el sistema ajusta las variables del proceso

hasta que los parámetros quedan de nuevo dentro del rango de valores

determinado.

Robots industriales: Introducidos a comienzos de la década de los sesenta, los

robots industriales han venido reemplazando a los seres humanos en toda una

serie de operaciones. Se están desarrollando robots con capacidades de

percepción sensorial (robots inteligentes), con movimientos que simulan los de los

seres humanos.

Manejo automatizado de los materiales: tanto en las diversas etapas de

fabricación como en el movimiento de almacenes y de unas máquinas a otras, así

como en los puntos de inspección de inventarios y embarques.

Sistemas de ensamble automatizados y robóticos:. Los productos tienden a ser

diseñados de forma que puedan ensamblarse más fácilmente a máquina.

Planificación de procesos asistida por computadora ( capp): Esta herramienta

permite mejorar la productividad en una planta al optimizar los planes de proceso,

reducir los costos de planificación y mejorar la consistencia de la calidad y la

fiabilidad del producto. Al sistema pueden incorporarse también funciones tales

como la estimación de los costos y la vigilancia de los estándares de trabajo.

Tecnología de grupo ( gt): Las piezas se pueden agrupar y producir clasificándolas

en familias, de acuerdo con similitudes de diseño y similitudes en los procesos de

manufactura empleados para su producción. Así pueden estandarizarse los

diseños de las piezas y los planes de proceso, y las familias de partes similares

pueden producirse de manera eficiente y económica.

Producción justo a tiempo ( jit):. Los suministros se entregan justo a tiempo para

subensamblarlos y ensamblarlos, los productos se terminan justo a tiempo para

ser entregados al cliente. Lo esencial es que los costos de inventario se reduzcan,

los defectos de las piezas se detecten de inmediato, se incremente la

productividad y se fabriquen productos de alta calidad a bajo costo.

Manufactura celular:. Consiste en la utilización de estaciones de trabajo ;celdas de

manufactura, que por lo general contienen varias máquinas controladas por un

robot central, cada una de las cuales ejecuta una operación diferente sobre la

pieza.

Sistemas de manufactura flexible ( fms): Esta metodología integra las celdas de

manufactura en una unidad grande, toda ella con un interfaz con una computadora

central. Aunque son muy costosos, estos sistemas son capaces de producir con

eficiencia partes en pequeños lotes y modificar secuencias de manufactura de

diferentes piezas de manera rápida; esta flexibilidad

les permite hacer frente a cambios rápidos en la demanda del mercado para

diversos tipos de productos.

Sistemas expertos: Se trata de programas complejos de computadora, que están

desarrollando con rapidez la capacidad de llevar a cabo tareas y resolver

problemas difíciles de la vida real, de manera muy similar a la forma como lo

harían los seres humanos.

Inteligencia artificial ( ai): Los sistemas controlados por computadora se están

haciendo cada vez más capaces de aprender de la experiencia y de tomar

decisiones que optimizan las operaciones y que minimizan los costos. Las redes

neuronales artificiales, que se diseñan para emular los procesos de pensamiento

del cerebro humano, tienen la capacidad de moldear y simular situaciones de

producción, y controlar y supervisar procesos de manufactura, diagnosticar

problemas en el desempeño de las máquinas, llevar a cabo planificación financiera

y administrar la estrategia de manufactura de la empresa.

Manufactura compartida: Consistiría en una red regional o nacional de

instalaciones de manufactura, con equipo de punta para la capacitación, el

desarrollo de prototipos y de lotes de producción en pequeña escala, y estaría

disponible para ayudar a pequeñas empresas a desarrollar productos que

compitan en el mercado mundial.

CONCLUSION

En el transcurso de la investigación se conoció la forma en que desarrollan los

diferentes procesos que intervienen en la fabricación de los productos, una vez

reconocidos los procesos y explicados se presentan que dentro de todo proceso

de fabricación existen distribución en las zonas, maquinaria y equipo además de

las condiciones ambientales que rigen nuestro producto lo cual es necesario para

saber qué tipo de maquinaria y equipo es el que se utilizará para su fabricación.

La identificación y la manera en que los procesos de manufactura y la maquinaria

y equipos intervienen en la fabricación, a fin de disipar cuestionamientos que se

tienen de cómo es la fabricación de un producto.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://es.wikipedia.org/wiki/Competitividad

http://www.resumido.com/es/libro.php/289

http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml