PROCESOS DE MAQUINADO

PROCESO DE MANUFACTURA

GUERRA

ORDAZ LUIS FELIPE

HERNÁNDEZ LÓPEZ NITZA IVANNA

PROCESOS DE MAQUINADO

TEORÍA DE CORTE (VELOCIDADES, HERRAMIENTAS, ESFUERZOS, ETC)

TORNEADO

CEPILLADO

FRESADO

TALADRADO

ESMERILADO Y ABRASIVOS

RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILÍNDRICAS

4- PROCESO DE MAQUINADO

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el remanente sea la forma deseada. La acción predominante involucra la deformación en cortante del material de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva superficie.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los casos por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario, denominado el AVANCE.

Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta geometría y textura superficie. Los tres tipos más comunes de maquinado son: torneado, fresado y taladrado.

Figura 1.- Equipo de maquinado.

Figura 2.- Pieza de aluminio antes de ser maquinada.

4.1- TEORÍA DE CORTE (Velocidades, Herramientas, Esfuerzos, Etc.)

Teoría de Corte Velocidades y Herramienta

Tipos de herramientas clasificación de las herramientas de corte.

- Según el número de filos: de un filo, de doble filo o en hélice, de filos múltiples, metales duros aleados (hs), diamantes, cerámicos.

-Por el tipo de movimiento de corte: fijo, contra el material, en contra dirección, por el tipo de viruta que genera, viruta continua, en forma de coma, polvo sin forma definida.

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.

Figura 3.

Figura 4.-Corte de materiales por calor.

1.- METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR): Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados requeridos. La elaboración de piezas es importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originará un mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentará el costo de fabricación.

2.- PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

DEFINICIÓN DE MÁQUINA-HERRAMIENTA

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

Velocidad de corte.

La velocidad de avance   es un término utilizado en la tecnología de fabricación.

Es la velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas

tales como máquinas de fresado, máquinas de escariar, tornos ) se enfrenta el

material para ser eliminado, es decir, la velocidad del movimiento de corte. Se

calcula a partir de la trayectoria recorrida por la herramienta o la pieza de trabajo

en la dirección de alimentación en un minuto. Se expresa en metros al minuto.

TABLA 1.- VELOCIDAD DE AVANCE GIRAR Y PERFORAR

VF = N * F

Número de revoluciones 1/min

Avance mm

TABLA 2.- AVANCE DE FRESADO

Número de revoluciones 1/min

Avance por el filo Mm

Número de cuchillas —

VELOCIDAD DE CORTE EN FUNCIÓN DE LOS MATERIALES.

La velocidad de corte esta tabulada, y estos valores se basan en la vida de la

herramienta. De hecho, la herramienta debe ser capaz de tomar fuerte durante 60-

90 minutos de trabajo.

La velocidad de corte es una función tanto del material de pieza de trabajo y

material de la herramienta. En general, la velocidad de corte se tabula como una

función de la dureza del material. Existe un método llamado "Par herramienta

material" para determinar la velocidad de corte correcta para el mecanizado del

material. La velocidad de corte es mayor cuando hay lubricación respecto a "seco".

Los materiales duros se cortan a baja velocidad, mientras que los dúctiles se cortan

a alta velocidad. Esto debido a que los materiales dúctiles y con alta fricción son

propenso a producir un filo recrecido. Este fenómeno conduce a una variación en el

ángulo de inclinación del filo de corte y por lo tanto una fuerte pérdida de eficacia

de la acción de corte. Este fenómeno se reduce, hasta su casi eliminación, al

aumentar la velocidad de corte. De este modo aumenta la velocidad de la

deformación del material que se está trabajando y el mismo tiende a alejándose del

estado pastoso. Por lo tanto, puede formar un chip similar a la de los metales

duros, que no se mezcla con la herramienta.

TABLA 3.- VELOCIDAD DE CORTE PARA LOS DIFERENTES MATERIALES A MECANIZAR

MATERIAL AMECANIZAR

Herramienta deacero rápido

Herramientade carburo

Mecanizado agrande vitesse

ACERO (RESISTENTE) 15 – 18 60 – 70 -

ACERO DULCE 30 – 38 110 – 140 -

FUNDICIÓN (MEDIA) 18 – 24 70 – 85 -

BRONCE 24-45 - -

LATÓN (RECUIT) 45 – 60 - -

ALUMINIO 75 – 400 150 - 1000 2000

Formula.:

Condiciones de corte 

Para realizar una operación de maquinado es necesario que se dé un movimiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho más lento, llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte son llamadas: condiciones de corte. 

Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción del material con la siguiente fórmula: Q = vL fR d 

Donde: Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg) vL = velocidad de corte (mm/seg)fR = avance (mm)d = profundidad de corte (mm). Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al igual que el proceso de TRONZADO.

Herramientas de maquinado.

Las herramientas utilizadas en un taller de maquinado, pueden ser usadas tanto para trabajos grandes como pequeños. Éstas son manuales o eléctricas. Es importante tener precaución cuando se las utilicen, para evitar accidentes. Cuando se usan con cuidado, éstas pueden emplearse para proyectos de manualidades o para darle los toques finales en detalles pequeños.

Taladro

Los dos tipos de taladros son el de banco y el de columna. El primero penetra superficies de metal, madera y plástico. El segundo es más grande y se encuentra en el suelo. Se usa en materiales más grandes y para hacer agujeros más amplios. Cuando realices perforaciones, usa siempre el protector, gafas y asegura los materiales a la base.

Figura 5 y 6.

Sierra ingletadoraLa sierra ingletadora es más segura que otras herramientas de corte, debido a que es estable y cuenta con protecciones incluidas. Ésta hace un corte transversal de 90 grados, que es el más común. Se puede girar e inclinar para hacerlos en ángulos y proporcionar la precisión con su hoja fija. La sierra ingletadora también puede cortar formas exactas, ya que puede afeitar pequeños trozos de madera. v

Figura 7.

LijadoraPara conseguir un acabado liso, usa una lijadora. Los dos tipos de ésta son la orbital y la de banda. La primera es adecuada para proyectos de acabado, se utiliza en superficies grandes y planas y por supuesto en madera fina. La segunda tiene que ser mantenida en movimiento continuamente, ya que tiene una correa rotativa. Ésta requiere alrededor de 500 a 1,200 vatios de potencia.

Figura 8.

Martillo perforadorEl martillo perforador utiliza brocas de gran tamaño para penetrar en concreto y en otros objetos sólidos. El operador no tiene que utilizar una gran cantidad de energía y el martillo perforador hace el trabajo de manera eficiente. Ésta no vibra tanto como un taladro ordinario, ya que la vibración extra hace que las piezas del martillo se desgastan rápidamente.

Figura 9.

Llaves ajustablesLas llaves ajustables vienen en varios tamaños y se amoldan para adaptarse a tuercas y tornillos. Algunas de éstas son la media luna, la inglesa, la que es para tubos y la de correa. Las llaves están hechas de cromo y acero para evitar la corrosión. La última mencionada, se envuelve alrededor de un objeto y aplica presión

Figura 10 y 11.

4.2- Torneado.

Teoría de la formación de viruta en el maquinado.

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de metales, se hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para su análisis.

Figura 12.-Torno

El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver figura) y es así como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene dos elementos geométricos, el ángulo de ataque (a) y el ángulo del claro o de incidencia que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie recién generada. 

La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de trabajo es to Y luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relación de to a tc se llama: relación del grueso de la viruta. r = to / tc. La geometría del modelo de corte nos permite establecer una relación importante entre el espesor de la viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte, siendo Ls la longitud del plano de corte, así: 

En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en un plano perpendicular a la superficie que se está cortando, así como se ilustra en la fotografía, se puede observar también el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se está cortando, es este ángulo el que determina la salida de la viruta. 

En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la profundidad de corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los asumidos por la teoría de formación de viruta. 

En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas de corte que se encuentran en la práctica de esta operación pueden ser de varios cientos de libras. El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia requerida para ejecutar la operación de maquinado:

 P=Fc (v) Lo puse entre paréntesis para no poner una x como signo de multiplicación 

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v = velocidad de corte pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la máquina es más grande que la potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas mecánicas en el motor y transmisión de la máquina. La potencia en unidades inglesas viene dada en hp:

 Hp=Fc (v)/3300 

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente fórmula: 

hpu=hpc/MRR 

Donde MRR es la velocidad de remoción de material, pulg³/min. La velocidad de remoción se puede calcular como v toW. 

Descripción y partes del torno.

TORNEADO es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.

 Las partes principales del torno son las siguientes: 

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno. 2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para contener el sistema de transmisión de potencia. 

3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran alojados los engranes de tamaño diferente, su función es la de producir velocidades variables, velocidades de corte y avances.

 4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de la bancada para operaciones de torneado. 

5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo: brocas, rimadoras, etc. 

A continuación se presentan las partes del torno 

 Figura 13.

Tipos de tornos

 Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-producción o copiadores, y tornos de producción en serie. 

Los tornos de taller a su vez se dividen en:

 • Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete metálico. 

• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento. 

• Torno para cuarto de herramientas. Este torno está equipado con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión. • Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede voltear. 

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital. 

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en: 

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas iguales que puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.

 • Torno automático de un solo husillo. Está destinado a la producción automática de piezas en serie que requieren principalmente torneado y refrentado. • Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para la interfase entre la computadora y la máquina.

 Características y tipos de herramientas 

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los materiales básicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cerámicas y diamantes. La selección del material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado, el tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud de corte, etc. 

PARTES DE LA HERRAMIENTA 

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo. 

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente. 

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde cortante. 

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante. 

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde cortante. 

ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA 

El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta. 

El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ángulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado. 

El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la pieza y la herramienta. 

El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la herramienta una acción rebanadora. 

El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada de la pieza. 

El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada. 

El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la duración de la misma y mejora el acabado. 

MECANIZADO CON MAQUINA-HERRAMIENTA.

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

Taladro : La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

Limadora : esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre la porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.

Mortajadora  : máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.

Cepilladora : de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.

Brochadora  : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.

Torno : el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la

cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.

Fresadora : en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y versátil.

Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha hecho que la máquina-herramienta evolucione hacia el control numérico. Así pues hablamos de centros de mecanizado de 5 ejes y tornos multifunción, que permiten obtener una pieza compleja, totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello en un único amarre.

Estas máquinas con control numérico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de producción y preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.

http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

Proceso de torneado

Para obtener la forma cilíndrica, se pone en movimiento la pieza mediante el torno en movimiento de rotación alrededor de su propio eje. Al mismo tiempo se hace que se mueva la pieza contra una cuchilla que produce el arranque de la viruta. Este proceso se llama "torneado" y consta de tres movimientos:

El movimiento de rotación de la pieza se denomina movimiento de corte3 o movimiento principal. La velocidad con que se mueve la pieza contra la cuchilla al arrancar la viruta se llama velocidad de corte. (Flecha azul).

El útil de tornear avanza uniformemente de modo que se produce una viruta continua. Este movimiento se llama de avance. (Flecha negra).

El útil de tornear se gradúa a la profundidad o espesor de viruta que se desee. Este movimiento se llama movimiento de penetración o de ajuste. (Flecha blanca).

La diversidad de formas de las piezas de revolución, se obtienen mediante distintos procedimientos de torneado. Según que las piezas sean trabajadas exterior o interiormente, se habla de torneado exterior (T.E.) o de torneado interior (T.I.).

4.3- Cepillado.

El cepillado tiene como objetivo maquinar superficies planas, horizontales, verticales o en un ángulo, aunque pueden arreglarse para maquinar superficies curvadas y ranuras. También pueden cepillarse superficies internas cortas, como agujeros cuadrados o con estrías. En el cepillado la herramienta se mueve en forma recíproca sobre la superficie de la pieza de trabajo. Esta herramienta se alimenta en un incremento para cada carrera en una dirección perpendicular a la velocidad de corte. El cepillado está limitada a piezas de trabajo pequeñas y de tamaño moderado. El corte de la mayoría de las operaciones se hace en una dirección y el retorno representa tiempo perdido, por tanto el proceso se hace más lento que el fresado y el brochado. El cepillado utiliza herramientas de un sólo filo que son menos costosas, fáciles de afilar y permiten habilitaciones más rápidas que las herramientas de filos múltiples.

Figura 14.- Cepilladora.

El cepillado comparado con otras operaciones 

Otras máquinas-herramientas son capaces de cortar y eliminar material con más rapidez que los cepillos, pero los cepillos se prefieren para muchos trabajos de corrida corta porque ofrecen varias ventajas:

Pueden cambiarse con facilidad de un trabajo a otro.

El tiempo de habilitación para muchos trabajos es menor en un cepillo que en otras máquinas.

Es de bajo costo por ser herramientas simples.

Son convenientes para cortar superficies inclinadas, sin necesitar dispositivos especiales.

4.4- Fresado.

El Fresado es una operación mediante la cual puede quitarse material de una pieza empleando una o más fresas giratorias, con uno o varios dientes, los cuales

realizan cortes intermitentes en sucesión. La pieza es sujetada a una mesa con mordazas u otro dispositivo de fijación; el material es arrancado haciendo avanzar la mesa hacia los dientes de la fresa giratoria, este movimiento se puede realizar longitudinal, transversal y en algunos casos puede girar.

El Fresado comparado con otras operaciones:

Cualquier superficie que es accesible puede fresarse. Esto significa que las máquinas fresadoras son en cierta tensión competitiva con todas las otras máquinas-herramientas. Sin embargo, cuando el trabajo debe girarse, puede usarse una máquina fresadora pero rara vez se selecciona para el trabajo, porque las máquinas de la familia de los tornos son más eficientes para dicho propósito.

Tipos de operaciones de Fresado

Fresado ordinario o hacia arriba

Fresado hacia abajo

Fresado simple

Fresado en línea o en sarta

Fresado reciprocante

Fresado con base

Fresado circular o rotatorio

Fresado dúplex o en grupo

Fresado a Horcajadas

Fresado en línea

Fresado ordinario o hacia arriba: El cortador se opone a la alimentación del trabajo y el efecto en la máquina es más uniforme, es más pesado en los cortadores, porque cada diente tiende a frotar en vez de morder conforme entra el corte.

Fresado hacia abajo: El corte es más frío, los cortadores duran más y tienden a jalar la pieza a lo largo y hacia adelante tomando mordidas cada vez más grandes, lo cual puede ser dañino a menos que se coloque un dispositivo de fijación.

Fresado simple: implica la carga y fresado de una pieza a la vez.

Fresado en línea o en sarta: Se ahorra tiempo de corte con dos o más piezas en una hilera, porque el cortador puede entrar en una pieza, conforme sale de otra.

Fresado reciprocante: Corta hacia arriba en una dirección y hacia abajo en la otra.

Fresado con base: Consta de dos platos con un dispositivo de fijación en cada uno, el inferior avanza al corte y el superior descarga y vuelve a cargar.

Fresado circular o rotatorio: Los dispositivos de fijación en una mesa redonda giratoria, se cargan con piezas y se alimentan en forma continua al cortador.

Fresado dúplex o en grupo: utiliza dos o más cortadores en un árbol para ahorrar tiempo de corte.

Fresado a horcajadas: Se maquinan dos cantos en una pieza de trabajo al mismo tiempo.

Fresado en línea: Maquinan dos o más partes de lado a lado.

4.5- Taladrado.

Los dos tipos de taladros son el de banco y el de columna. El primero penetra superficies de metal, madera y plástico. El segundo es más grande y se encuentra en el suelo. Se usa en materiales más grandes y para hacer agujeros más amplios. Cuando realices perforaciones, usa siempre el protector, gafas y asegura los materiales a la base.

4.6.- Esmerilado y abrasivos.

Operación con la que se trata de conseguir unas superficies con irregularidades superficiales muy bajas, es decir, con rugosidad muy reducida. El esmerilado de superficies planas se efectúa sobre unos planos apropiados llamados esmeriladores, sobre los cuales se distribuyen polvos abrasivos mezclados con aceite mineral; las superficies a mecanizar se frotan contra los planos esmeriladores, variando continuamente la dirección y el sentido del movimiento hasta obtener el efecto deseado. El plano de trabajo está constituido generalmente por fundición y en la práctica es un mármol con acanaladuras en las cuales se recoge el exceso de abrasivo. En función del tipo de abrasivo empleado pueden obtenerse superficies rectificadas, pulidas o simplemente desbastadas.

Figura 15.

Figura 16.

Un "abrasivo" es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, (molienda), corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.

Figura 17.

Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich Mohs.Entre los abrasivos se encuentran el óxido de aluminio (alúmina), la arena, el carburo de silicio, el nitruro de boro cúbico, y el diamante.Un ejemplo de abrasivo es el esmeril, que está compuesto en su mayoría de óxido de aluminio. El cual se utiliza para fabricar lija y para procesos de corte con agua

en alta presión. Los elementos básicos que afectan en la operación de corte y rendimiento de las ruedas de esmeril son: tipo y tamaño de grano, liga o aglutinante, la dureza y su estructura.

4.7- Rectificado de superficies planas y cilíndricas.

Rectificadoras cilíndricas: CM-2000 CNC y CU-600 CNC.

Las rectificadoras cilíndricas universales GER de alta precisión a CNC, son máquinas de fácil manejo y gran versatilidad. Están diseñadas para efectuar trabajos de rectificado en talleres de utillaje y fabricación de moldes, para trabajos de piezas unitarias o en serie, para la fabricación de prototipos o para talleres de construcción de máquinas especiales y de mantenimiento. Construidas en una amplia gama de tipos y tamaños, permiten rectificar automáticamente en una sola puesta a punto piezas con geometría compleja como cilíndricos, conos, refrentados, interiores, etc.

El movimiento longitudinal de mesa se efectúa sobre una amplia base para asegurar el máximo de superficie de contacto. Las guías para los movimientos longitudinal y transversal están dimensionadas y en diseño V y plana recubiertas de Turcite.

Los ejes se dirigen por medio de motores digitales "AC". Los husillos a bolas son de la más alta calidad y precisión, con doble tuerca precargada.

Figura 18.

Rectificadoras superficies planas: S-200/90, S-100/50 y S-60/40.

La mesa sólo se desliza longitudinalmente. La superficie de rectificación está siempre apoyada en las guías del cuerpo delantero, incluso cuando la mesa está en posiciones extremas.

La columna realiza únicamente movimientos transversales. Con ello se consigue que el sistema de guías transversales esté apoyado uniformemente sobre las guías de deslizamiento del cuerpo trasero en cualquier posición de la columna.

La cabeza portamuelas sólo realiza movimientos verticales. Por ello, la muela siempre está en la misma distancia de las guías verticales, independientemente de la altura de trabajo, lo cual asegura un movimiento absolutamente paralelo entre la muela y la mesa de trabajo.

Figura 19.