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TORNEADO

I. RESUMEN

En el presente informe daremos a conocer las características de máquinas, herramientas, equipos, procedimientos y diferentes tipos de procesos de mecanizado especificaciones del trabajo en torno,

además de todos los pasos a seguir, en forma exitosa, una pieza en el laboratorio.

II. OBJETIVO

 

Saber usar correctamente un torno.Saber hacer diferentes tipos de procesos de mecanizado en una pieza de aluminio, como

cilindrado, refrendado, roscado y cónico.

III. FUNDAMENTO TEORICO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, cortar,fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geomtrica por  re!olución. Estas máquinas"herramienta

operan haciendo girar la pieza a mecanizar #sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos decentraje$ mientras una o !arias herramientas de corte son empujadas en un mo!imiento reguladode a!ance  contra la superficie de la pieza, cortando la !iruta de acuerdo con las condicionestecnológicas de mecanizado adecuadas. %esde el inicio de la &e!olución industrial.

MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO

• Movimiento de corte por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobresu eje principal. Este mo!imiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al husillo

 principal mediante un sistema de poleas o engranajes.

• Movimiento de !v!nce' es el mo!imiento de la herramienta de corte en la dirección del ejede la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determinael espacio recorrido por la herramienta por cada !uelta que da la pieza.

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• Pro"#ndid!d de $!%!d!  mo!imiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. (a cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del )til de corte usado, el tipo de material mecanizado,la !elocidad de corte,  potencia de la máquina, a!ance, etc.

Ve&ocid!d de corte

Se define como !elocidad de corte la !elocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contactocon la herramienta. (a !elocidad de corte, que se expresa en metros por minuto #m*min$, tiene queser elegida antes de iniciar el mecanizado y su !alor adecuado depende de muchos factores.

%onde V c es la !elocidad de corte, n es la !elocidad de rotación de la pieza a maquinar y Dc es eldiámetro de la pieza.

Ve&ocid!d de rot!ci'n de &! $ie(!

(a !elocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en re!oluciones por 

minuto #rpm$. En los tornos con!encionales hay una gama limitada de !elocidades, que dependende la !elocidad de giro del motor principal y del n)mero de !elocidades de la caja de cambios de lamáquina.

Ve&ocid!d de !v!nce

El a!ance o !elocidad de a!ance en el torneado es la !elocidad relati!a entre la pieza y laherramienta, es decir, la !elocidad con la que progresa el corte. El a!ance de la herramienta de cortees un factor muy importante en el proceso de torneado.

(a !elocidad de a!ance es el producto del a!ance por re!olución por la !elocidad de rotación de la pieza.

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 A (mm/vuelta) = N (rpm) x F (mm/revolución)

IV.  OPERACIÓNES DE TORNEADO

CILINDRADO

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienenmecanizados cilíndricos. +ara poder efectuar esta operación, con el carro trans!ersal se regula la profundidad de pasada El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras.

.

REFRANTADO

(a operación de refrantado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezasque se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.Esta operación tambin es conocida como fronteado.

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ROSCADO

hay dos sistemas de realizar  roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los  tornos paralelos, mediante la caja orton, y de otra la que se realiza con los tornos cnc, donde los datos dela roscas !an totalmente programados. +ara efectuar un roscado con herramienta hay que tener encuenta lo siguiente'

• (as roscas pueden ser exteriores #tornillos$ o bien interiores #tuercas$, debiendo ser susmagnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

• (os elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora derealizar una rosca en un c-ono'

n cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación !ienen definido por los siguientesconceptos'

• %iámetro mayor • %iámetro menor • (ongitud• /ngulo de inclinación• 0onicidad• 1decuadamente sus dimensiones, los carros trans!ersales y longitudinales se desplazan de

forma coordinada dando lugar al cono deseado.

V. PROCEDIMIENTO PARA CADA TIPO DE PROCESO )ci&indr!do* re"rent!do* ro%c!do +c'nico,

En el resultado final la pieza debería quedar con el siguiente perfil'

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-. PROCESO DE CILINDRADO

Esta parte consiste en generar un cilindro de re!olución.2ormula a utilizar'

V c=π . d . n

1000

d3 %iámetro en mm

n3 &e!oluciones por minuto+ara los cálculos correspondientes a esta operación nos basamos en los !alores de la tabla dada enclase, del cual obtendremos las !elocidades de corte #4 c$ para el aluminio.

5allando n para el corte de desbaste'0on 4c3 67 m*min y %3 89 mm

ndesb.=61(1000)

π (30)  =647.23

%onde el !alor menor más cercano en el torno es el de 7:9 rpm.5allando n para el corte de desbaste'

ndesb.=500rpm

0olocamos correctamente centrada la pieza en las pinzas del usillo luego realizamos un cilindradogeneral bajando de un diámetro de 8; mm #este diámetro se toma por las < puntas sobresalientecomo se muestra en la foto$ hasta 89 mm.

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.  PROCESO DE REFRENTADO

-%ada la pieza la cual había sido cilindrada se procedió a refrentar, para eso se trabajó con la misma!elocidad de corte asignada para el diámetro de 89 mm.

-El refrentado se realizó de tal manera que eliminara las asperezas dadas en la superficie de la pieza.

-=ambin se le dio un chaflanado para e!itar cortaduras debidas a su filo cortante de la pieza en el borde. (uego una !ez refrentadas las dos caras de la pieza se procedió a realizar el roscado y la posterior conicidad de la pieza.

/. PROCESO DE ROSCADO

+ara el proceso de roscado, inicialmente se hizo un taladrado en la cara del roscado, el procesoconsistía en hacer girar la pieza mientras que la broca, en el cabezal mó!il, a!anza en la direccióndel eje.

na !ez realizado el taladrado en el centro de la cara donde se iniciara el roscado realizamos elmontaje entre plato y punta.

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C0&c#&o% $!r! &! Ro%c! M/12

Sabemos que el diámetro de la rosca es de 89mm con un paso de 7.> mm, por lo tanto la altura del

filete estará dado por' H =0.7036∗ P ; P: paso

 H =0.7036∗1.5→ H =1.0554mm

P!r0metro% ! con%ider!r

• (a !elocidad para el roscado debe ser la mínima, en el torno muestra que la !elocidadmínima es de 8> rpm.

•  uestra herramienta de corte con un ángulo de 69?.• El sentido de a!ance de la rosca es horario.• El paso de la rosca es de < mm, en el torno podemos marcar el paso con las letras E@.• (a altura del filete es de 7.< mm.• El a!ance que marcamos !iene a ser la mitad de la profundidad que arranca, así para una

altura de 7.< mm nuestro a!ance deberá ser de <.Amm.

Barcamos la distancia 89 mm, donde terminara la rosca. (uego realizamos un a!ance tras!ersal de9.A mm, de modo que nuestra rosca quedara como se muestra en la figura.

&ealizamos un segundo a!ance de 9.A mm, de modo que esta !ez tendremos un a!ance total de9.:mm.

&ealizamos un tercer a!ance de 9.8 mm, de modo que esta !ez tendremos un a!ance total de 7.7mm.

&ealizamos un cuarto a!ance de 9.8 mm, de modo que esta !ez tendremos un a!ance total de 7.Amm.

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&ealizamos un quinto a!ance de 9.< mm, de modo que esta !ez tendremos un a!ance total de 7.6mm.

&ealizamos un sexto a!ance de 9.< mm, de modo que esta !ez tendremos un a!ance total de 7.:mm.

&ealizamos un sptimo pasada para dar un mejor acabo a la pieza

Tiem$o de $roce%!miento en e& ro%c!do

+ara calcular el tiempo de trabajo se obtiene con la siguiente ecuación'

th= L∗i

s∗n

%onde'

 L: Longitud a tornear[mm]   i : Numerodecortes   s : Avance [mm ]

n : Revoluciones de la pieza

[  1

min

]%e nuestra pieza a trabajar tenemos'

 L=20mm;i=7 ; s=2mm [ Es el paso en un giro ] ; n=35[   1min ]&eemplazando en la ecuación'

th=20∗7

2∗35

th=2min

3. PROCESO DEL CONO

+ara la fabricación del cono se orienta el carro superior, de modo que se necesita el ángulo deinclinación del carro para realizar el cono, calculamos el ángulo de inclinación'

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 =arctan ( !−d

2∗l )

 =arctan

(

37−25

2

∗20

 )→  =13.5 "

+or lo tanto el ángulo de inclinación será de 78.>?.

P!r0metro% ! con%ider!r

• El ángulo de inclinación del carro para realizar el cono es 7:?• (a !elocidad para un diámetro de 8>mm será de >;< rpm, por lo tanto elegiremos el más

 próximo que !iene a ser >>9 rpm.• +ara el acabado la !elocidad es :A> rpm #considerando el diámetro igual a 8> mm$

elegiremos ;<9 rpm en el torno.• (a herramienta de corte es la misma que para cilindrado

0olocamos la pieza en el plato, !erificamos que este centrado #5aciendo girar obser!amos que la pieza este centrada$.

na !ez que la pieza está centrada, ajustamos el plato.Cniciamos la fabricación del cono con la !elocidad de >>9 rpm, aquí obser!aremos que el acabadoes muy rugoso.

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Tiem$o de $roce%!miento en e& cono

+ara calcular el tiempo de trabajo se obtiene con la siguiente ecuación'

th= L∗i

s∗n

%onde'

 L: Longitud a tornear[mm]   i : Numerodecortes   s : Avance [mm ]

n : Revoluciones de la pieza[   1min ]%e nuestra pieza a trabajar tenemos'

 L=25mm;i=8 ; s=0.1mm [ Es el pasoen un giro ] ; n=550[   1min ]&eemplazando en la ecuación'

th=  25∗8

0.1∗550

th=3.63# th=3min $38 seg

VI. CONCLUSIONES

0on el uso del torno, aprendemos los diferentes procesos de torneado, a reconocer que tipo de

herramientas usar para cada proceso y ganamos experiencia para un futuro poder enfrentar retosmayores con respecto al tema sin temores, pues ya no más Dsolo teóricos sino tambin prácticos enel uso del torno, sus mecanismos, su transmisión de mo!imiento, y en sus diferentes procesos paramecanizar una pieza.

Se tu!o que identificar geomtricamente a la pieza de trabajo, realizar cálculos pre!ios y posteriormente mecanizar la pieza, teniendo en cuenta en cada una de ellas, los procesos dedesbaste y acabado.

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