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TM13De Wikifab

Contenido

1 Grupo TM13: Componentes2 Enunciado3 Secuencia funcional4 Animación5 Listado de componentes6 Memoria de implantación

6.1 Información técnica y funcionamiento6.2 Dimensionamiento estructural

7 SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO7.1 Esquema de actuadores electroneumáticos

8 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO8.1 Lógica8.2 Esquema de control8.3 Descripción detallada de la función de control8.4 Esquema de potencia8.5 Esquema de la consola y guía de simulación8.6 Solución Fluidsim

9 SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO9.1 Lógica9.2 Esquema de actuadores electroneumáticos9.3 Esquema de control9.4 Módulo digital9.5 Esquema de potencia9.6 Esquema de la consola y guía de simulación9.7 Solución Fluidsim

Grupo TM13: Componentes

01463 Raquel Justa López 06218 [e-mail (mailto:[email protected]) ]

01463 Julia Madrid Ruiz 06248 [e-mail (mailto:[email protected]) ]

01463 Hugo Álvarez Viar 06014 [e-mail (mailto:[email protected]) ]

Enunciado

TM13 - Wikifab http://fabricacion.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php?title=TM13&pri...

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La imagen muestra una secuencia de manejo típica en los sistemas de montaje: la inserción de machos en agujeros. Unsoporte contiene los machos que, fila a fila, han de ser ensamblados con piezas agujereadas mediante una pinzamanejada por un módulo lineal. Una cinta transportadora lleva estas piezas agujereadas hasta la zona de ensamblaje. Ladistribución de los machos queda asegurada por un soporte de 4x4 machos que se desliza sobre una plancha horizontalempujado por una cinta vertical con lengüetas.

Para asegurar que el montaje de machos se produzca fila por fila, utilizamos un módulo lineal con posiciones intermediasy dos sistemas de transporte para el soporte de machos: un motor paso a paso que garantiza el avance de una sola fila demachos y un segundo motor eléctrico independiente del anterior que se encarga del avance hasta el siguiente soportecuando el anterior ya ha quedado vacío. El sistema de topes empleado para el posicionamiento asegura una excelenteprecisión de repetición.

El sistema de alimentación de la máquina no viene representado en el esquema, pero puede producirse tanto medianteuna cadena de circulación como utilizando carros.

La numeración en la imagen principal corresponde a:

Machos1.Soporte para machos2.Lengüeta3.Actuador semirotativo4.Piñón libre5.Cinta transportadora de piezas de montaje6.Módulo lineal con posiciones intermedias7.Conjunto de varios ejes o soporte8.Minicarro9.Pinzas10.Pieza de montaje11.Rampa de caída de soportes vacíos12.Cinta transportadora de soportes13.

Nota: Se han sustituido los elementos 4 y 5 por un motor eléctrico y un motor de cuatro pasos más adecuados para elfuncionamiento de la máquina.

Secuencia funcional


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Animación interactiva

De acuerdo con la norma alemana VDI 2860 (http://www.vdi.de) , lasecuencia de funcionamiento descrita para la máquina es la siguiente:

Handling: manipulación de un macho.1.Distribution: distribución del mismo.2.Clamping: sujección mediante abrazaderas.3.Positioning: posicionamiento sobre el soporte agujereado.4.Holding: enclavamiento del macho en su soporte.5.Unclamping: liberación del mismo.6.Sliding: vuelta a la posición inicial.7.

Para consultas sobre otros símbolos empleados por la norma VDI 2860 para el manejo de piezas pinche aquí(http://138.100.80.137/wikifab/images/8/8c/Simbolos.pdf)

Animación

Con el objetivo de facilitar la comprensión del funcionamiento del autómata, se incluye aquí una animación interactivaque permite manipular el panel de control y poner a prueba sus distintos modos de funcionamiento.

La consola dispone de todos los pulsadores requeridos para el control dela máquina:

Marcha (PM): Debe poner en funcionamiento automático a la máquinadesde su estado inicial. Pulsarlo durante el funcionamiento de la máquinano surtirá ningún efecto.Paro (PP): En un instante cualquiera, debe ordenar a la máquina que sedetenga al principio de la secuencia, es decir, que termine de vaciar elcartucho del que se esté encargando y se pare.Semiautomático (P1): Desde la posición de reposo, ordena a la máquinarealizar un ciclo completo y detenerse. En nuestro caso, la máquinaprocesaría un cartucho de 16 machos.Emergencia (PE): Elemento fundamental de la máquina, debe ser capazde detener instantáneamente y cortar la corriente de la máquina, para

evitar accidentes con lesiones para el operario.Rearme (PR): Encargado de poner en marcha la máquina después de una situación de emergencia.

Además la consola dispondrá de dos bombillas que atestigüen el correcto o incorrecto funcionamiento del conjunto, unaverde y otra roja.

Listado de componentes

ELEMENTO TIPO DESCRIPCIÓN

1Unidad de motor(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MTR-DCI_ES.PDF)

Servomotor MTR-DCI Útil para tareas de posicionamiento de la cintatransportadora de los soportes para machos.En la unidad están integrados el motor, elreductor, el controlador y la eletrónicafuncional. Esto permitirá dar órdenes al motorpara que arranque y frene.

2Motor paso a paso(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MTRE-ST_ES.PDF)

Motor paso a pasoMTRE-ST

Tiene un posicionamiento preciso que permite,junto con el controlador integrado, situar elsoporte de machos en cuatro puestospredeterminados. Incorpora freno.


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3Módulo lineal (https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/HMP_ES.PDF)

Módulo linealHMP-16-200 El módulo permite tantas posiciones

intermedias como se requieran mediante lainterposición de una palanca en la zona derecorrido de los topes móviles que seencuentra en el tubo de guía. Los finales decarrera se encuentran amortiguados paraasegurar la precisión del movimiento.

4Minicarro (https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/SLT-SLS-SLF_ES.PDF)

Minicarro SLT-10-40

Permite la adaptación de la pinza en múltiplesposiciones y la instalación de los sensores deposición necesarios.

5Pinzas paralelas(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/HGP_ES.PDF)

Pinzas HPG-10

Pinzas que garantizan una máxima precisión derepetición y una gran fuerza de sujección aunen espacios reducidos. Los dedos deconfección propia y los sensores de posiciónSMH-S1, ya incorporados, aseguran la perfectasujección de los machos.

NOTA: el fabricante recomienda estrangular elescape, sin embargo, para facilitar lasimulación, no se han empleado estas válvulasen fluidsim.

6

Combinación módulo-minicarro(HMP-SLT) (https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/DRIVE-DRIVE-CONNECTORS_ES.PDF)

Adaptador HMSV-35

Adaptador que permite la conexión de ambaspiezas.

7

Combinación minicarro-pinzas(SLT-HGP) (https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/DRIVE-GRIPPER-CONNECTORS_ES.PDF)

Adaptador HAPS

Se necesita un adaptador con forma de L parala conexión de la pinzas en la posiciónadecuada. Ante la inexsistencia de esta piezaen el catálogo, habría que pedirla al fabricante.

8

Soporte (https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/MULTI-AXIS-SYSTEM-CONNECTORS_ES.PDF)

Conjunto de varios ejesHMBMSY-HMP-1

Conjunto modular para la manipulación ymontaje. Es el adecuado para la carrera ycarga del módulo lineal que va a soportar.


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Módulo lineal en posición 4 Minicarro en posición down

9Detectores de posición(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/SMH_ES.PDF)

Reed magnéticosSME-8M-DS-24V-K

Para la detección de la posición del émbolo delas pinzas, del minicarro y del módulo lineal.Serán necesarios nueve de ellos, dos para lapinza (abierta/cerrada), dos para el minicarro(up/down) y cinco para el módulo (posición decerrado y cuatro posiciones intermedias).

10Terminal de válvulas(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/TYP12_ES.PDF)

Terminal 12 CPA

Permite agrupar de forma compacta y ligera laválvula 5/3 biestable que maneja el módulolineal, las dos válvulas 3/2 que se ocupan delminicarro y las pinzas y la válvula 2/2 deemergencia.

11 Panel de control

Consola generalPermite controlar la máquina y ofreceinformación de su estado mediante indicadoresluminosos. Dipone de pulsadores de puesta enmarcha, parada de trabajo, un ciclo,emergencia y rearme. Probar.

12Regulador de caudal(https://xdki.festo.com/xdki/data/doc_es/PDF/ES/GR_VF_ES.PDF)

Válvula estranguladoracon silenciador

Necesaria en el escape a atmósfera de laspinzas por indicacón del fabricante, y en elretorno del módulo lineal para evitar pérdidasen la precisión del posicionamiento de losmachos en los agujeros.

Memoria de implantación

Información técnica y funcionamiento

El conjunto estudiado comprende tres actuadores neumáticos y dos eléctricos, que deben trabajar coordinadamente paratransferir machos de una cinta de transporte a otra, insertándolas en soportes individuales.

Los motores de las cintas son eléctricos (Servomotor MTR-DCI y Motor paso a paso MTRE-ST) y de cara a lasimulación los simbolizaremos con bombillas. Las luces encendidas indicarán que el motor está siendo alimentado en uncierto instante, avanzando un paso. La extracción e inserción de las piezas será segura mientras las bombillaspermanezcan apagadas, ya que las cintas estarán paradas.

El módulo que manipula los machosconsta de tres actuadoresneumáticos, capaces de moverse endos ejes y sujetar o soltar las piezas.Un módulo lineal HMP-16-200 de200mm de carrera se encarga delmovimiento horizontal; un minicarro


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Pinzas cerradas

SLT-10-40 se desplaza 40mm verticalmente para insertar o sacar los machos; finalmente una pinza HPG-10 es capaz desujetar las piezas durante el traslado.

La primera cinta alimenta piezas en cartuchos de 16 unidades dispuestas en cuatro filas. La segunda cinta tiene soportesindividuales y debe moverse con una cadencia constante. El módulo debe automáticamente sacar una por una las piezasdel cartucho y colocarlas en la segunda cinta. (Consultar la animación interactiva)

En cuanto a las pinzas, se ha decidido colocarlas en posiciónperpendicular al minicarro, tal y como muestra el enunciado, a pesar deque en el catálogo de Festo no existe ningún adaptador entre pinza yminicarro que permita semejante posición. Para ello, se deberá pedir alfabricante una chapa en forma de L que asegure dicha configuración.

El problema más importante desde el punto de vista secuencial es que, dado el funcionamiento de la máquina, en lasecuencia se repite un mismo estado cuatro veces. Por tanto, tendremos que distinguir cuatro estados para la función decontrol, lo cual conseguiremos por diferentes métodos en los sistemas eléctricos y electrónicos como veremos acontinuación. A lo anterior hay que añadir que el cilindro que se desplaza horizontalmente no dispone de topesintermedios que lo detengan el las tres posiciones intermedias necesarias, lo cual planteará dificultades adicionales.

Dimensionamiento estructural

Los diferentes componentes elegidos en el listado de elementos se han tomado teniendo en cuenta sus rangos de carreray las carácterísticas del conjunto, así como las solicitaciones dinámicas que produce el transporte de piezas. En laimagen siguiente se pueden apreciar las dimensiones más importantes del autómata de cara al movimiento coordinado delas partes móviles.


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Conjunto acotado en sus dimensiones principales

SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO

Para el correcto control electro-neumático del conjunto, se instrumentan los actuadores con detectores inductivos quenos den información sobre la posición del mecanismo. El cilindro horizontal debe llevar cinco sensores que lo sitúen ensus cinco posiciones de trabajo.

Deberá salir primero hasta la posición 1, luego hasta la 2, hasta la 3 y hasta la 4, según el estado secuencial en que seencuentre. Por esta razón debe disponer de una válvula 5/3 que le permita detenerse sin retroceder en las posicionesintermedias.

Los actuadores se gobiernan con electroválvulas de retorno de muelle, salvo la 5/3, que dispone de dos accionamientoseléctricos, V1 y V2.

Esquema de actuadores electroneumáticos


SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

Lógica


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Detección deposición Conmutadores en

cascada

Circuito temporizado

Módulo lineal con válvula 5/3

El sistema de control electroneumático se basa en que una posiciónsimultánea de los tres émbolos del módulo lineal, minicarro y pinzas nunca serepite en el proceso de coger un macho. Debido a esta ventaja se ha creado unsistema fundamentado en detectores de posición, que para cada situacióndeterminada de los tres cilindros genera la orden para el paso siguiente.

El problema surge cuando, tras ensamblar el primer macho, el sistema seencuentra en el estado inicial, pero ahora el módulo debe avanzar hasta lasegunda posición en vez de quedarse en la primera. Para esto se handiferenciado cuatro estados, correspondientes a los cuatro machos de unamisma fila, que en el sistema de control corresponden a conmutadores encascada.

Cada estado corresponde al proceso necesario para recoger e indexar cadamacho de la misma fila. Para controlar estos estados se han empleado una serie de reléstemporizadores tanto a la conexión como a la desconexión que aseguran que la posición del émbolo del módulo linealsea estable y no temporal antes de dar la orden del cambio de estado.

Los relés temporizadores funcionan de la siguiente manera: En cuanto se recibe la señalde paso del émbolo del módulo lineal por la posición 1, un temporizador a la conexiónasegura que ese paso es estable y no transitorio antes de permitir el paso de señaleléctrica. Esta señal del relé anterior, cierra la rama de un segundo temporizador, éste ala desconexión que, por tanto, comenzará su cuenta atrás una vez que el émbolo delmódulo abandone la posición 1 en su regreso al estado inicial. Este segundo relégarantiza que la señal se mantenga el tiempo suficiente para que el émbolo llegue alsensor de posición 0 y pase señal por la siguiente rama del circuito, que activará el reléencargado de tocar el conmutador de cambio de estado.

Este proceso se repite para cada estado, hasta que en el último de ellos, se incorpora unrelé que lleve al estado primero haciendo saltar una serie de interruptores normalmente cerrados en cada rama decontrol del conmutador.

Otra dificultad generada es que la válvula que controla el módulo lineal, debeser capaz de mantener estable la posición del émbolo mientras actúen loscilindros de las pinzas y el minicarro a pesar de no recibir señal. Para ello, seha empleado una válvula 5/3 biestable cuya posición central tiene taponadastodas las salidas.

Para gobernar las cintas transportadoas se necesitan tres motores.

La cinta alimentadora de piezas de montaje agujereadas, requiere un sólo motoreléctrico que arranque y pare continuadamente siguiendo una secuencia de tiempo predeterminada de acuerdo con lavelocidad de obtención de bornes del soporte.

La cinta transportadora de soportes de machos tiene mayor complejidad. En el enunciado se recomienda el empleo deun actuador semirotativo y un piñón libre, sin embargo, dado las tecnologías actuales, parece más adecuado el empleode un motor de cuatro pasos que se encargue del avance de cada fila de bornes, y un motor eléctrico independiente quese ocupe del avance hasta el soporte siguiente una vez que el anterior ya ha quedado vacío. Estos motores regularán suarranque y parada siguiendo de nuevo una secuencia de tiempo.

Para acelerar el proceso conviene establecer los controladores de los motores de modo que actúen simultáneamente conel módulo lineal, de modo que la cinta avance mientras el módulo sostiene el macho. Así, evitaremos que la máquina


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este inactiva mientras las cintas avanzan.

Esquema de control

El esquema de control integra los detectores de posición, los circuitos temporizados y los conmutadores de estado vistosanteriormente.


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Descripción detallada de la función de control

Una vez accionado el pulsador de marcha (PM), el autómata se debe poner en funcionamiento. Según muestra eldiagrama de control, una vez cerrado el interruptor MARCHA y los correpondiantes interruptores equivalentes a lossensores de posición 0 del módulo lineal, abajo del minicarro D y pinzas cerradas C , llega señal al relé E1. E1 activa unsiguiente relé, ABRE, que provoca el movimiento de las pinzas, antes cerradas y ahora abiertas. Este cambio hacedesconectar E1, pero gracias a una memoria eléctrica se mantiene activo ABRE. Esta memoria permite que llegue señalal relé E2 que, tras activar SUBE, provocará un nuevo cambio de posición, esta vez en el minicarro. De esta manera sehan cubierto las siguientes secuencias:

0 D C (módulo recogido ; minicarro abajo (down) ; pinzas cerradas) ---> (ABRE) orden de abrir las pinzas

0 D A (módulo recogido ; minicarro abajo (down) ; pinzas abiertas) ---> (SUBE) orden de elevar el minicarro

Tras esta última orden, una vez que el minicarro ha subido (U), se activa E3. Esto conecta el relé SAL, por lo que elmódulo lineal avanza hasta tocar el sensor de la primera posición 1.

0 U A (módulo recogido ; minicarro arriba (up) ; pinzas abiertas) ---> (SAL) orden de movimiento al módulo lineal

El conmutador en cascada, que indica que el sistema se encuentra en el estado I, al ser activado el sensor 1,permite lallegada de corriente hasta S. A su vez, también se activa un temporizador a la conexión T1 (tercer gráfico del diagramade control) que tras un cierto tiempo preindicado produce señal. Este temporizador permite dintinguir entre las dosposibilidades de paso del actuador por este sensor: módulo lineal estable en posición 1 y módulo linal de camino a lasposiciones 2 ,3 y 4.

Tras esto y siguiendo un esquema similar, se dan las órdenes de ascenso del mincarro, vuelta del módulo lineal yapertura de las pinzas de nuevo.

A continuaión, el relé II, activado tras activarse el sensores 0 y el temporizador a la desconexión T2 (éste da señaldurante un tiempo predeterminado a partir de que T1 deja de emitir su señal), hará pasar al conmutador en cascada aposición II. El efecto de dicha modificación es simple, la orden de salida del módulo lineal hará llegar al mismo hasta laposición 2 en vez de sólo hasta la 1.

Con esta dinámica se van barriendo todas los movimientos necesarios para la inserción de una fila de machos.

El cambio de fila no supone ninguna modificación en esta secuencia, sino que viene controlado por una serie detemporizadores que activan los motores accionadores de las cintas transportadoras.

Así, una vez completada la secuencia de una fila, el relé IV se desactiva (al tocar el sensor 0 y el temporizador T6 emitirseñal) haciendo volver al conmutador en cascada a su posición orginal I y el procedimiento comienza de nuevo.

Esquema de potencia


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Esquema de la consola y guía de simulación

El funcionamiento de la consola se ha representado fielmente en la animación interactiva y se ha explicado en elapartado 4.

Solución Fluidsim

Para descargar el archivo en fluidsim del sistema de control eléctrico pinche aquí: Descargar control eléctrico enfluidsim

SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO

Lógica

La traducción de la función de control del mundo eléctrico al electrónico resulta relativamente sencilla, ya que elparalelismo entre ellos es casi total. Utilizaremos nuevos elementos físicos (puertas AND, OR, memorias, etc) que noharán más que realizar las operaciones ya vistas en circuitos eléctricos, pero que resultan ventajosos desde el punto de


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vista ingenieril porque son mucho más compactos y se pueden incluir en un chip programable, en lugar de tener unarmario lleno de relés para controlar la máquina.

La primera solución a la que se llegó fue la traducción "directa" de la lógica eléctrica en electrónica, pero surgió unproblema. El simulador de Fluidsim retardaba las operaciones del chip unos instantes, lo cual acarreaba un problemaserio: Si, por ejemplo, el sensor inductivo 2 debía parar el cilindro al detectarlo, en el tiempo que tardaba el chip enprocesar la información del sensor y generar la señal de actuación a la válvula del cilindro, el vástago ya habíaabandonado la posición 2. El sensor 2 interpretaba que ya no había pieza y el pistón se paraba a medio camino entre 2 y3. Esto daba al traste con toda la función de control que habíamos diseñado, pero dimos con una nueva introduciendotemporización.

Al gobernar el circuito mediante temporizadores restamos precisión a la máquina, que en ocasiones funcionará "ciega",es decir, sin sensores que le permitan ser consciente de su posición. Por contrapartida, abaratamos su fabricaciónahorrándonos en nuestro caso hasta siete sensores inductivos por unidad. La solución mostrada aquí está parcialmentetemporizada. Sólo conserva los sensores 1 y 4 para hacer el cambio de secuencia sincronizado y no acumular error.

La lógica es simple: si se dan las condiciones adecuadas para la puesta en marcha (posición de partida y pulsador deMARCHA o de un CICLO), se activa el SET de la memoria principal, que alimenta una rama conectada a todos lostemporizadores. Éstos irán dando alternativamente las ordenes correspondientes a los actuadores, siguiendo la secuenciafuncional de la máquina.

Los temporizadores se disponen de la siguiente manera. Primero aparece un temporizador a la conexión que retarda elcomienzo de la señal hasta el instante es que debe comenzar a ser ejecutada. A continuación se coloca un generador depulsos, que genera desde el mismo instante en que es alimentado un pulso de duración ajustable y lo repite en un periodotambién ajustable. Para coordinar las órdenes, se antepone una pareja de las antes mencionadas y se ajusta el retardo delprimer temporizador al tiempo que queremos que tarde en comenzar la señal. Si por ejemplo queremos dar las órdenes:SAL - PARA - BAJA - CIERRA, ajustamos el primer temporizador a cero, el segundo a 0.5s por ejemplo, el tercero a1 y el cuarto a 1.5. Ahora ajustamos el tiempo de ciclo del generador de pulsos a 0.5 + 0.5 + 0.5 + 0.5 = 2 segundos yconectamos convenientemente las salidas de los temporizadores a las salidas (OUTPUT) del módulo digital, y éstas a suvez a las electroválvulas correspondientes.

Para detener la máquina en modo de trabajo, pulsamos el botón PARADA, que memoriza ON en una memoria A.Cuando se cumple A y el pistón llega a 4 (es decir, que está a punto de llegar a su posición de reposo), se memoriza B.Cuando se cumple B y el pistón llega a 0 es el momento de parar: la señal resetea la memoria principal y la máquina separa. Las dos memorias intermedias sirven para distinguir la posición de reposo de una cualquiera de las veces que elpistón pasa por 0 (hasta cuatro veces en cada ciclo).

El pulsador de emergencia genera una señal que incondicional que resetea la memoria principal, parando elmecanismo, a la vez que activa la electroválvula de emergencia y abre el relé que alimenta los motores eléctricos. Elsistema queda detenido instantáneamente y sin tensión en los componentes eléctricos (salvo el cuadro de control).

Por último, el pulsador de REARME lleva a la máquina a su posición inicial sin importar en la que se encuentre, esperaunos instantes y comienza la secuencia desde el principio. Esto se logra con un temporizador a la desconexión quemantenga la señal del pulsador, unido a dos ramas: una que resetea todas las electroválvulas para volver al inicio y otraque tras un retardo de un segundo da la orden de comenzar otra vez. No se podía lograr que la máquina continuasedesde su estado anterior, porque los temporizadores no pueden pausarse, sino que en el momento en que no sonalimentados resetean sus relojes y hay que volver a empezar.



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El esquema de actuadores es prácticamente idéntico al anterior. La diferencia es que ahora los motores se gobiernan conlos relés 6 y 7 situados a la salida del módulo digital, como veremos más adelante.

Esquema de control

En la imagen puede verse la disposición del módulo digital. Sus ocho entradas son:

Común: 24VI0: Sensor de proximidad 0I1: Pulsador de MARCHAI2: Pulsador de PARADAI3: Pulsador de EMERGENCIAI4: Pulsador de REARMEI5: Sensor de proximidad 4I6: Pulsador de un CICLO

Los relés de las salidas gobiernan las electroválvulas del sistema neumático. Éstas son:

Común: 0VO0 --> K0: Indicador luminoso (funcionamiento normal / emergencia)O1 --> K1 --> V1: Orden de salir


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O2 --> K2 --> V2: Orden de volverO3 --> K3 --> V3: Orden de subir el minicarroO4 --> K4 --> V4: Orden de abrir las pinzasO5 --> K5 --> VE: Orden de cerrar la válvula de emergencia y cortar la corrienteO6 --> K6: Mover motor cinta 1O7 --> K7: Mover motor cinta 2

Módulo digital

Esquema de potencia


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Esquema de la consola y guía de simulación

El funcionamiento de la consola de la solución digital es análogo al de la solución eléctrica y al de la animación, perocon una salvedad. Debido a que la coordinación de los actuadores en el circuito electrónico depende de temporizadoresque no pueden pausarse sin reiniciarse, el botón de rearme necesita comenzar el ciclo desde el principio. Esto se traduceen que cuando se presiona el botón de REARME, la máquina primero vuelve a su posición de reposo y acontinuación comienza a trabajar como si se tratase de una puesta en marcha de trabajo normal.

Solución Fluidsim

Para descargar el archivo en fluidsim del sistema de control electrónico pinche aquí: Descargar control electrónicoen fluidsim

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