tecnologia de moldes

FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICFUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

INTRODUCCIÓNA LA TECNOLOGÍADE LOS MOLDES

ÍNDICE

11FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICFUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

I N T R O D U C C I Ó N A L A T E C N O L O G Í A D E L O S M O L D E SI N T R O D U C C I Ó N A L A T E C N O L O G Í A D E L O S M O L D E SI N T R O D U C C I Ó N A L A T E C N O L O G Í A D E L O S M O L D E SI N T R O D U C C I Ó N A L A T E C N O L O G Í A D E L O S M O L D E S

11Pág.

GENERALIDADES .......................................................................................... 2

CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES ................................................................. 4

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MOLDE DE INYECCIÓN .................. 9

DESCRIPCIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DEL MOLDE ..................................... 14

ANÁLISIS DE LA PIEZA A INYECTAR ........................................................... 16

MOLDES CON CORREDERAS ....................................................................... 18

CONTRACCIÓN ........................................................................................... 24

SISTEMAS DE INYECCIÓN ........................................................................... 27

SISTEMAS DE EXPULSIÓN .......................................................................... 40

SISTEMAS DE ATEMPERAMIENTO ............................................................... 50

ELEMENTOS NORMALIZADOS..................................................................... 59

TÉCNICAS DE MECANIZACIÓN UTILIZADAS EN LACONSTRUCCIÓN DE MOLDES ..................................................................... 71

GENERALIDADES



Un molde lo podemos definir de distintas formas, pero las más genéricas pueden ser:

Cavidad que da su forma a una sustancia fluida o maleable.

Conjunto de mecanismos, provisto de una cavidad que da forma, con ayuda de presión y calor,a un fluido generalmente plástico o metales de fundición.

CAVIDAD VACÍA LLENADO PIEZA MOLDEADA

PIEZA OBTENIDA SECCIÓN DEL MOLDE

ÍNDICE



22GENERALIDADES

CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MOLDE DE INYECCIÓN

DESCRIPCIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DEL MOLDE

ANÁLISIS DE LA PIEZA A INYECTAR

MOLDES CON CORREDERAS

CONTRACCIÓN

SISTEMAS DE INYECCIÓN

SISTEMAS DE EXPULSIÓN

SISTEMAS DE ATEMPERAMIENTO

ELEMENTOS NORMALIZADOS

TÉCNICAS DE MECANIZACIÓN UTILIZADAS EN LACONSTRUCCIÓN DE MOLDES




SEGÚN EL PROCESO TECNOLÓGICO DE TRANSFORMACIÓN

Inyección

Prensado

Transferencia

Soplado

Termoconformado

Moldeo rotacional

SEGÚN LAS CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES DEL MOLDE

Estándar

Mordazas (correderas)

Extracción por segmentos

De tres partes

De pisos

SEGÚN EL TIPO DE LA PRODUCCIÓN DEL MOLDE

Experimentales

Prototipos

Serie / producción

2.1

2.2

2.3

2.1.1

2.1.22.1.3

2.1.4

2.1.5

2.1.6

2.2.12.2.2

2.2.3

2.2.4

2.2.5

2.3.1

2.3.2

2.3.3




CRITERIOS PARA LACLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES

PROCESOTECNOLÓGICO DE

TRANSFORMACIÓN

CARACTERÍSTICASDEL MOLDE

TIPO DEPRODUCCIÓN

INYECCIÓNPRENSADOTRANSFERENCIASOPLADOTERMOCONFORMADOROTACIONAL

ESTÁNDAR (2 PARTES)MORDAZAS (CORREDE-RAS)EXTRACCIÓN POR SEG.DE TRES PARTESDE PISOS (SANDWICH)

EXPERIMENTALESPROTOTIPOPRODUCCIÓN




Clasificación bajo tres aspectos diferentes:

Según el proceso tecnológico de transformación.Según las características estructurales del molde.Según el tipo de la producción del molde.

EL PROCESO TECNOLÓGICO POR EL QUE DA FORMA A LA PIEZA

Inyección: proceso por el que el material previamente plastificado yelevado a la temperatura de moldeo es introducido de forma brusca(alta presión y velocidad) en el molde cerrado donde se enfría adqui-riendo la forma de éste.Ejemplos: Piezas técnicas, TV/sonido, automóvil, menaje, juguetería,etc.

Prensado: proceso en el que el material plástico es introducido en elmolde «abierto y caliente» sin ningún tipo de presión inicial, a conti-nuación el molde cierra y procede al «prensado» de la materia plásticaque se reparte por toda la cavidad, el material adquirirá la forma delmolde debido a la presión y temperatura a que es sometido por elcierre del molde, una vez conformada, la pieza puede ser retirada del molde. Ejemplos: Piezassometidas a elevadas temperaturas, aislamientos eléctricos, conectores, armarios eléctricos, asasde menaje, etc.

Transferencia: variante del anterior en la que la primera fase de precalentamiento se realiza en unacámara independiente (cilindro) para posteriormente ser transferido al molde previamente cerrado.

Soplado: proceso altamente utilizado para la fabricación de cuerpos huecos,una preforma llamada «parison» generalmente en forma de macarrón se deposi-ta entre las dos mitades del molde a la temperatura adecuada, una vez cerradoel molde se introduce aire a presión por un extremo hasta conseguir «hinchar»la pieza y llenar el espacio dejado por el molde. Ejemplos: Botellas, frascos,envases, juguetes.

Termoconformado: es el método que de forma genérica da forma a planchas/ láminas / mantas / etc. de material con la ayuda de temperatura, y presión.Calentando la materia prima a la temperatura necesaria para plastificarla y conla acción de algún tipo de presión (vacío, soplado, embutición) conseguiremosla forma del molde.Ejemplos: Blister, piezas de automóvil, cápsulas, envases,protecciones, etc.

Moldeo rotacional: El material (a temperatura de plastificación), se depositapor toda la superficie interior del molde, gracias al movimiento de rotación alre-dedor de los 3 ejes cartesianos. Una vez enfriado el material, se obtiene la piezahueca deseada.Ejemplos: Pelotas, caras de muñecas, etc.

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1




SEGÚN LAS CARACTERÍSTICAS O COMPLEJIDAD DEL PROPIO MOLDE

Moldes estandards: son aquellos en los que la forma dela pieza se obtiene en el interior de un molde, que se abreen dos partes quedando la pieza totalmente conformaday liberada entre estas dos mitades.

Moldes de mordazas: generalmente llamadas correde-ras son todos aquellos moldes en los que para permitir eldesmoldeo de la pieza son necesarios elementos despla-zables (correderas), ya sean éstas de carácter mecánico/ hidráulico.

Extracción por segmentos: Una vez moldeada la pieza,la extracción de ésta, se realiza en varias fases por ex-tracción por segmentos.

De tres partes: son todos aquellos moldes que, por diver-sos condicionantes, es necesario partirlos en más de lasdos partes simples del molde estándar.

De pisos: es una variante de los moldes de inyección enla que las diferentes cavidades, se superponen unas aotras en forma de «pisos» para con ello mejorar el aprove-chamiento de la capacidad de inyección de la máquinasin aumentar la superficie proyectada.

SEGÚN EL TIPO DE PRODUCCIÓN

Experimentales: son moldes en los que su principal ob-jetivo es experimentar con cualquiera de sus característi-cas, llenado pulido / refrigeración / etc.

Prototipo: se denominan de esta forma los moldes en los que las piezas obtenidas tienen uncarácter de prototipo sin que criterios como ciclo / producción / resistencia / etc, representencondicionantes importantes.

Producción: son los moldes definitivos, ya sean series cortas, largas, etc., en los que factorescomo producción, ciclo, pulido, son determinantes así como las formas / tolerancias / etc.

2

3

ÍNDICE



33GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









NOMENCLATURAS

Una primera descripción de los elementos de un molde es la clasificación según la mitad del molde en quese encuentra situado cuando está montado en la máquina de transformar.

Si en lugar del lado del molde atendemos a la forma, podemos considerar que todas las formas «vaciadas»reciben el nombre de cavidad, mientras que las protuberantes, el de punzón.

PIEZA A OBTENER




PARTES Y ELEMENTOS DE UN MOLDE ELEMENTAL

Lado móvil del molde.Lado de expulsión. Lado fijo del molde.

Lado de inyección.

Partición

1- Placa apoyo lado inyección. Placa trasera fija. 2- Placa figura lado inyección. 3- Placa figura lado expulsión. 4- Placa apoyo lado expulsión. Placa trasera móvil. 5- Placa expulsora-guía expulsora. 6- Placa expulsora-empuja expulsores. 7- Regle puente. 8- Bebedero. Boquilla de inyección 9- Aro-centrador.10- Guía- columna molde11- Retrocesos.12- Expulsores.13- Tornillo fijación puente.14- Tornillo fijación placas lado inyección.15- Tornillo fijación expulsores.16- Tornillo fijación aro centrador.




PARTES Y ELEMENTOS DE UN MOLDE CONVENCIONAL

1- Placa apoyo lado inyección. Placa trasera fija. 2- Placa figura lado inyección. Impronta fija. Postizo de inyección. 3- Placa figura lado expulsión. Impronta móvil. Postizo de expulsión. 4- Placa apoyo lado expulsión. Placa trasera móvil. 5- Placa expulsora-guía expulsora. 6- Placa expulsora-empuja expulsores. 7- Regle puente. 8- Bebedero. Boquilla de inyección 9- Aro centrador.10- Guía- columna molde11- Retrocesos.12- Expulsor central.13- Tornillo fijación impronta fija.14- Tornillo fijación postizo de expulsión.15- Tornillo fijación expulsores.16- Tornillo fijación aro centrador.17- Junta tórica de estanqueidad.18- Posicionador boquilla de inyección.19- Casquillo guía.20- Columna guía de placas expulsoras.

21- Casquillo de columnas expulsión.22- Casquillo ajuste guía.23- Boquillas de refrigeración.24- Tapón de refrigeración.25- Portamolde lado inyección.26- Portamolde lado expulsión.




PARTES Y ELEMENTOS DE UN MOLDE CONVENCIONAL CON EXPULSIÓN POR PLACA

1- Placa trasera fija. 2- Portamoldes lado inyección. 3- Placa expulsora. 4- Placa porta-noyos lado expulsión. 5- Placa trasera de expulsión. 6- Placa empujadora. 7- Placa soporte. 8- Postizo figura lado inyección. 9- Postizo expulsor.10- Postizo figura lado expulsor.11- Aro centrador.12- Boquilla de inyección.13- Guía- columna del molde.14- Casquillo guía.15- Casquillo guía.16- Boquilla de refrigeración.17- Junta tórica.18- Chapa separadora canal refrigeración.19- Casquillo guía.20- Vástago empujador.21- Tornillo fijación placas lado inyección.22- Tornillo fijación placas lado expulsión.23- Tornillo fijación placa soporte.24- Tornillo fijación placa empujadora.25- Tornillo fijación centrador.26- Espárrago allen.

ÍNDICE



44

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN






DESCRIPCIÓN DE LOS MOVIMEINTOS DEL MOLDE



Las máquinas de inyección normalmente nos producen dos tipos de movimientos en el grupo de cierre.

ABRIR YCERRARPLATOS

AVANZAR YRETIRAR LAEXPULSIÓN

Son movimientos que podemos sincronizar / regular / anular / etc., generalmente alternos «abrir / cerrar»,pero siempre sobre el mismo eje al que denominaremos eje de desmoldeo.

El resto de movimientos necesarios dobles aperturas / dobles expulsiones / accionamiento de corre-deras / patines los podemos conseguir mediante la utilización de elementos mecánicos (levas / rampas/ planos inclinados / trinquetes / gatillos / resortes), o bien mediante elementos hidráulicos (cilindros /motores / válvulas).

En la mayoría de los casos es necesario garantizar la correcta maniobra (secuencia) con la utilización dediversos seguros mecánicos / eléctricos.

Ejemplos: correderas / cilindros / trinquetes / micros / etc.patinesdobles aperturasdobles expulsiones.

ÍNDICE



55

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









PARTICIÓN. DESMOLDEO. CONTRASALIDAS. CONTRACCIÓN.

Una de las primeras operaciones es la de posicionar la pieza «en posición de molde» en el eje dedesmoldeo, rotando / inclinando / etc. la pieza sobre si misma, a fin de conseguir, totalmente o de formaparcial, el desmoldeo de la pieza mediante la apertura normal de la máquina.

En el supuesto de zonas sin salida (contra salida o negativo) será necesaria la disposición de elementosmóviles, ya sea con sistemas mecánicos o hidráulicos, de manera que permitan liberar estos negativosen un eje distinto de desmoldeo.

LA LÍNEA PERIMETRAL QUE LIMITA LAS SU-PERFICIES DE CIERRE CON LA CAVIDAD ALLENAR DE PLÁSTICO RECIBE EL NOMBRE DE

-LÍNEA DE PARTICIÓN-

ÍNDICE



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GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









MOLDES CON CORREDERAS.

Secciones de piezas que necesitanmecanismos de corredera para poder

ser desmoldeados.

Molde de correderas conexpulsión por placa.

Molde de correderas conpuente de expulsión.




Pieza

Perno inclinado

Elemento móvil del molde

Superficie de cierre




Molde en el cual, los expulsores interfieren en la carrera de las correderas.




Molde de correderas accionadas mediante cilindro hidráulico.

Molde dotado de un cilindro para eldesmoldeo de un núcleo.

ÍNDICE



77

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN






CONTRACCIÓN



CONTRACCIÓN

En los termoplásticos el concepto de contracción de moldeo se explica por la pérdida de volúmen que se

produce en el plástico al pasar de un estado fundido, en el que las cadenas poliméricas están separadas

unas de otras, al estado sólido ya en el molde, en que las cadenas se empaquetan más o menos deslizán-

dose unas sobre otras, para conseguir su estructura molecular característica.

Representación esquemática

Molde frío

Molde caliente

Pieza tras el desmoldeo

Pieza después de 24 h. de

permanencia en clima normalizado

Pieza después de haber permanecido

durante más tiempo almacenada o en

un ambiente cálido

VS = Contracción de transformaciónNS = PostcontracciónGS = Contracción total

NS

GS

VS

L1

L

LW

CONTRACCIÓN



FACTORES INFLUYENTES

Temperatura de moldePresiónLongitud del recorrido de flujoGrueso de la piezaOrientación de los refuerzos.

INFLUYEN SOBRE

Estabilidad dimensionalDeformacionesTensiones internasUniformado dimensional

CONTRACCIÓN TOTAL

GS = VS + NS (%)

CONTRACCIÓNDE TRANSFORMACIÓN (VS)

LW - L

VS = 100 (%)L

W

POST-CONTRACCIÓN (NS)

L - L1

NS = 100 (%)L

ÍNDICE



88

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









GENERALIDADES

Se considera sistema de inyección al conjunto de mazarota, canales distribuidores, entrada, que permitenel paso del material plástico desde el punto que termina la máquina, boquilla máquina, hasta la/lascavidad/es que reproducen la pieza, entrando a esta cavidad por un orificio, entrada que debe permitir elllenado de las piezas.

Un posible estudio de todo el conjunto respondería seguramente al esquema de la siguiente página, tenien-do muy presente que es uno de los apartados en los que tal vez sea más precisa la colaboración y lsoacuerdos entre las tres partes implicadas en la fabricación de la pieza.

ENTRADAS DIRECTAS

Molde4 cavidades

Molde1 cavidad

DISEÑADOR /PROYECTISTA

INYECTADOR

MOLDISTA

material plásticozonas vistas / no vistasuniones / rechupados

sistema distribuidorparámetros inyección

diseño y cálculoconstrucciónfiabilidad sistema




ESQUEMA DE ELECCIONDEL SISTEMA DEINYECCIÓN

Clientepropuesto por el

Moldista

FORMADE ENTRADA

LUGAR PARALA ENTRADA

SISTEMA DEDISTRIBUCIÓN

CALIENTE MIXTO FRÍO

ZONAS CALIENTES ZONAS FRÍAS

BLOQUECALIENTE

BLOQUEFRÍO

COMBINADO

NORMALIZADOS

DISEÑO DEL SISTEMA

VERIFICACIÓN

llenado correcto

rectangulardirecta abanico

film

corte capilarautomático submarina

gancho

zona vista / no vistarecorridoráfagasatrapamientos de aireuniones

criterios económicos

criterios técnicos

criterios estéticos

distrib. en plantadimens. de los ramalesdimens de la entrada

MOLD-FLOW

corte manual




FORMA DE ENTRADA

Una primera diferenciación podría estar entre entradas en la separación de la/las plieza/s del distribuidor(CORTE) se produce de forma automática y las que esta separación es realizada en una operación poste-rior (manual o automática).

Las entradas de corte automático representan aparte delos temas de costes una importante ventaja especial-mente cuando esta se efectúa en zonas vistas, el cortees siempre de igual calidad, mientras que en los cortesmanuales depende de la habilidad del operario que reali-za esta operación.

Corte Automático

Capilar

Submarinaen parte fija

Submarinaen parte

móvil

Submarinapor expulsor

Submarinade gancho




FORMA DE ENTRADA

Por el contrario, la mayoría de los no automáticos ofrecenventajas en cuanto a caudal, flujo, dimensionado, o mantenerunidas micro piezas en posteriores operaciones, cromado,montaje, etc.

Corte Manual




Entradas submarinas en las dosmitades del molde.

Submarina para piezas muy delgadas.Submarina a un expulsor.




ENTRADA DE GANCHO O PHILIPS

Demasiadogrueso-Demasiadorígido (ladistancia a lacavidad delmolde esdemasiadopequeña)

Ningún puntoteórico derotura

Demasiadorígido

Demasiadocónico

Refuerzodesfavorable




FORMA Y SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR

Generalidades

En principio el distribuidor debería ser diseñado de la forma más equilibrada posible para alimentar lasdiferentes entradas del molde, tanto si éstas corresponden a una pieza o varias piezas.

El material plástico sufre una variación en sus con-diciones de inyección desde el punto en que nos essuministrado por la máquina hasta la entrada, comopuedan ser pérdidas de temperatura, fluidez, cau-dal, etc. que hace que soluciones «en línea» pro-duzcan diferentes tipos de llenado, con tal vez pro-blemas de dimensiones o estética.

Especialmente en los casos de piezas técnicas contolerancias y exigencias estrictas deberíamos evitarlas soluciones en línea y diseñar el recorrido del dis-tribuidor de la forma óptima para que el llenado serealice igual en las diferentes cavidades.

A = Aconsejables(igual recorrido)

N = No aconsejables(desigual recorrido)




CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE UNSISTEMA DE CANAL CALIENTE

ECONÓMICOSel coste del sistema es amortizadopor el ahorro de material plástico

TÉCNICOSel volumen / recorrido / distribución etc. hace

imprescindible su incorporación

ESTÉTICOSel punto de inyección debe ser en zona

no vista o disimulado al máximo

ECONÓMICOS:Eliminación total o parcial del coste de material del distribuidor.

COSTES A Material plástico del distribuidor (por pieza)B Instalación del sistemaC Consumo energía / mantenimiento por piezaP Producción total

A + B/P + C = COSTE POR PIEZA DE LA COLADA

TÉCNICOS:El recorrido, complejidad o volumen a inyectar son excesivos para un sistema de canal frío (Ejem-plos: cajas de envases, parachoques automóvil, piezas con iny/exp mismo lado, moldes sandwich).

ESTÉTICOS:La entrada se efectúa en zona vista pero con alguna de las entradas citadas que nos permitenaceptarla (Ejemplos: tapones de cosméticos, transparencias post. automóvil, bolígrafos, similares).

Algunos criterios para decidirnos por un sistema u otro podrían ser:




MÉTODO CLÁSICO CON COLADA FRÍA

Consideremos la fabricación de un molde nuevo de 8posiciones.

Un diseño clásico será parecido a la figura 1. Medido enla figura, el recorrido máximo en acero frío es de 75 mm.

Nótese también que las diversas longitudes de colada encada una de las figuras no son iguales y, por lo tanto, laspiezas producidas en cada cavidad no serán idénticas.

EFICACIA MEJORADA CON UNA BOQUILLA CALIENTE

Si se construye el molde como en la figura 2 y se utilizaun casquillo eléctrico, desaparece la mazarota, por logeneral larga y gruesa.

Ventajas:

El recorrido de la resina en acero frío se reduce enun 38%. Las personas familiarizadas en moldeopor inyección saben que el moldeo es más fácil silos canales de distribución son cortos.

Puede reducirse el tiempo de ciclo, ya que la par-te más gruesa de la inyectada se ha eliminado.

Disminuye el número de paradas de producción:no puede quedar colada pegada al molde.

REDUCCIÓN DEL RECORRIDO EN ACEROFRÍO EN UN 68%

Todavía mejorará si se construye el molde como en lafigura 3, utilizando dos casquillos eléctricos y un distri-buidor.

El recorrido de la resina en acero frío se ha reducido comomínimo en un 68%, en relación a la figura 1. Gracias aestos recorridos más cortos, los canales pueden serconsiderablemente más finos - menor desperdicio quetratar.

Puede reducirse el tiempo de inyección.

Con recorridos más cortos, puede reducirse la tempera-tura del material y el tiempo de enfriamiento.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3




A VECES LA INYECCIÓN CON ENTRADA DIRECTA ES LA MÁS EFICAZ

El recorrido desde el casquillo eléctrico en cada cavidades exactamente de la misma longitud, lo que es un re-quisito necesario para conseguir piezas idénticas en lasdistintas cavidades.

El mejor resultado se consigue construyendo el moldecomo en la figura 4, utilizando un casquillo de entradadirecta para cada cavidad. Esta solución es técnicamen-te óptima.

El recorrido es de solamente un 11% en relación a lafigura 1.

Normalmente es más fácil llenar las cavidades desde unpunto de inyección central. El llenado de las cavidadespuede controlarse completamente mediante el control dela temperatura de cada casquillo.

DISTRIBUIDOR FRÍO

El distribuidor tal como hemos comentado, se inicia en el punto en que termina la máquina, al asiento dela máquina se acostumbra a denominar bebedero, su diseño suele ser el de radio o cono con su diámetroinicial igual o ligeramente mayor al de paso de la máquina (para no provocar fricciones y turbulencias en lamasa) y un ángulo de salida que oscila entre 1 ó 2 grados en función de la longitud de la mazarota.

La longitud de la mazarota al igual que la de los ramales debe tenderse a que sea la mínima posible, nosólo por temas de costes, sino también por condiciones de inyección, la mazarota está en función delespesor que pueda tener el conjunto de placas desde donde se apoya la máquina hasta la partición o lapieza en casos de directas.

Podemos disminuir esta longitud introduciendo al máximo la boquilla de la máquina dentro del molde conlas precauciones de dejar suficiente holgura para posibles resistencias, bridas, cables, etc., en los casosde penetrar profundamente.




Opuesto al cono de la mazarota suele construirse uncontracono o «retén de colada» en forma de negativo aldesmoldeo, para garantizar la extracción de la mazarota ysu retención en el lado de expulsión.

Además del diseño del distribuidor, su correcto dimen-sionado es otro de los factores que influyen en el óptimollenado de las piezas, observemos que por el canal princi-pal (A) pasa el material correspondiente a las 4 piezas,mientras que por el auxiliar (B) ya sólo se distribuye el co-rrespondiente a dos de éstas, y por último, por el de entra-da (C), lógicamente, sólo pasa el volumen de una, la rela-ción caudal / presión / recorrido, debe ser lo más uniforme ycorta posible a fin de mantener equilibradas las condicio-nes de inyección.

La sección óptima para el flujo del material seríala circular, pero en la mayoría de los moldes,supone un coste de mecanizado importante altener que trabajar ambas mitades caja-punzón,especialmente en los distribuidores largos y com-plejos, una forma de reducir este coste es el demantener una sección lo más próxima posible ala circular, grabándola totalmente en una cual-quiera de las dos partes y dándole la oportunasalida.

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99

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









El sistema de expulsión tiene por finalidad una vez suficientemente conformada la pieza, extraerla delmolde de forma que pueda ser:

Piezas grandes, delicadas, frágiles:Recogidas de forma

Manual por el operarioAutomática mediante manipulador (robot)

Piezas pequeñas / medianasCaída libre

La expulsión se realiza mediante una serie de elementos, generalmente varillas redondas, «expulsores»que se desplazan por el interior de las placas, «empujando» la pieza hasta ser extraída de la parte demolde en que esté sujeta al realizar la abertura, normalmente el punzón, esto hace que una de lasprimeras premisas sea garantizar que al abrir el molde, la pieza quede retenida en la parte en que estáprevisto realizar la expulsión.

Elementos más utilizados como expulsores:Convencionales Forma Redonda

LaminarTubular

Placa perimetralReglas exterioresVálvula mecánicaVálvula neumática

Combinando algunos de estos diferentes elementos:Placa + Exp. redondosReglas + Válvula neumáticaetc.

La expulsión debe vencer el esfuerzo que supone la adherencia de la pieza contra las paredes del molde,este esfuerzo resulta mayor o menor, en función del grado de pulido del molde, así como del porcentaje decontracción, vencerlo supone una presión sobre el material plástico que en caso de resultar superior a laresistencia de este, podría producir deformaciones, marcas, «clavarse», etc., en la pieza, defectos, gene-ralmente inaceptables.

No sólo es importante el total de expulsores, sino también su posición y como realizan este esfuerzorespecto a la pieza, las paredes verticales, esquinas, tubos, nervios profundos, entrecruzamientos denervios, son lugares aconsejados para situar estos expulsores.

FUERZA NECESARIA (Kg)= Kg x cm2

SUPERFICIE TOTAL DE EXPULSIÓN (cm2)

compresión que debesoportar la materia

plástica




Sugerencias para el posicionamiento:

Otros lugares serían próximos a las paredes verticales o zonas que se deseen extraer, para evitar deforma-ciones por un trazo de palanca excesivo, diámetros generosos evitan el riesgo de hundimiento («clava-dos») en las piezas, su posicionamiento debe ser equilibrado eliminando cabeceos en las piezas quesupondría un entregiro de estas, aumentando el esfuerzo necesario para extraerlas.

Lógicamente producen marcas al igual que todos los elementos móviles, es importante prestar atención alcriterio de zona vista / no vista y especial atención en los materiales transparentes en los cuales podríanverse desde el exterior de la pieza a causa precisamente de esta transparencia (tapas, cubiertas, equiposhi-fi, transp. automóvil, tapones, frascos, etc.) en estos casos es aconsejable situar los expulsores regles,placa etc, aprovechando las paredes verticales o nervios, etc. que producen una «cierta sombra» capaz dedisimular las marcas del sistema de expulsión elegido.




2

3

1 4

Esta fase de expulsión puede ser realizada en una o dos fases «doble expulsión» por muy diferentesmotivos. En estos casos se pretende que los diferentes elementos del sistema de expulsión avancen deforma distinta, en dos tiempos, recorridos diferentes, a fin de permitir ciertos efectos perseguidos en elmolde como podrían ser:

Flexión de zonas negativasFuerte exp. 1ª fase, ligera 2ª faseCombinar diferentes elementos

En estos casos de diferentes fases es importante garantizar la maniobra prevista, así como el retroceso detodos los elementos expulsores a su disposición inicial antes de iniciar un nuevo ciclo, especial atenciónrequieren los casos de interferencias entre expulsión y correderas.

Ejemplo:

1 Abrir corredera2 Avanzar expulsión3 Retroceder expulsión

4 Cerrar corredera




Sistemas de seguros de recuperación:

MecánicosExpulsor máquinaRetrocedores al cierreTrinquetes / PalancasSeguros de bolaSeguros elásticos (pinza)Resortes (muelles)

HidráulicosMáquina unido (roscado) al grupo de expulsiónAutónomo incorporar seguros de posición (micros)

El avance de la expulsión tiene que ser suficiente para extraer totalmente la pieza del molde, especialmen-te en los moldes que se pretende que la pieza caiga libremente y la disposición de los expulsores hechade tal forma que la pieza no quede encajada, entre estos, como veremos más adelante este avance yposterior retroceso supone un guiado propio independiente del guiado del molde.




MOVIMIENTOS NECESARIOS PARA DESMOLDEAR EN UN MOLDE CONVENCIONAL

Fig. 1.- Máquina y molde cerrados. Enesta posición se realiza la fase de in-yección.

Fig. 2.- El plato móvil de la máquina haretrocedido y el lado móvil (de expulsión)del molde también. La pieza de plásti-co se ha quedado (por diseño) adheridaal lado móvil del molde.

Fig. 3.- Las placas expulsoras han sidoadelantadas y los expulsores han em-pujado a la pieza de plástico.




Fig. 1.- Máquina y molde cerrados. Enesta posición se realiza la fase de in-yección.

Fig. 2.- El plato móvil de la máquina haretrocedido y el lado móvil (de expulsión)del molde también. La pieza de plásti-co se ha quedado (por diseño) adheridaal lado móvil del molde.

Fig. 3.- La placa intermedia ha sidoadelantada por la máquina de inyeccióny ha empujado a la pieza de plástico.

MOVIMIENTOS NECESARIOS PARA DESMOLDEAR EN UN MOLDE CONVENCIONAL




POSIBLES APLICACIONES CARACTERÍSTICAS INCIDENCIAS GENERALES EN LA PIEZA DEL MOLDE

EXPULSIÓN CON VÁSTAGO

EXPULSIÓN POR PLACA

EXPULSIÓN COMBINADA

Tiene regles y placasexpulsoras con vásta-gos. En el movimientode expulsión los vásta-gos empujan a la pie-za.

Dejan una marcasegún la forma delexpulsor. Si no es-tán bien distribuidospueden deformar lapieza.

Piezas de uso general.

Deja una marca li-neal alrededor de lapieza, muchas ve-ces en canto vivo.Para piezas rectan-gulares de poco es-pesor con relación alancho y largo, nospuede deformar lapieza.

Piezas tipo vaso, tapas con dis-tintas formas, piezas detaponería...

El molde no tieneregles ni placasexpulsoras. El movi-miento de expulsión lorealiza una placa inter-media.

Deja marca de vás-tagos y marca linealalrededor de la pie-za. Si los dos tiposde expulsión no sonhomogéneos pue-den deformar la pie-za.

Piezas con formas distintascon nervios o anclajes en su in-terior. También para moldes devarias figuras, donde losexpulsores de vástago expulsanel ramal de colada.

El molde tiene regles yplacas expulsoras. Laexpulsión de la piezase realiza por placa yexpulsores de vásta-gos.




EXPULSIÓN POR VÁSTAGO CENTRAL




EXPULSIÓN CON CORREDERA INTERIOR (PATÍN)

ÍNDICE



1010

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN






SISTEMAS DE ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIÓN/CALEFACCIÓN)



Para su correcto funcionamiento el molde no sólo es necesario que esté a la temperatura de transforma-ción adecuada al tipo de material plástico o de la pieza a obtener, también es crítico que esta temperaturase mantenga estable, factores dimensionales, estéticos, ciclo, llenado, etc., están en función de estacaracterística por lo que su estabilidad, ayudará a una producción correcta, en el ciclo establecido.

La masa plástica es introducida en el molde a una determinada temperatura (150º - 300º), al contacto conlas paredes de este, cede parte de esta temperatura, al molde, hasta reducirse a la de desmoldeo (40 -120º), por este proceso se produce un aporte de calor que progresivamente subirá de temperatura el moldevariando las condiciones establecidas.

Paralelamente el molde produce una disipación de este calor por el contacto con los platos de la máquina,la ventilación del resto de las paredes con el aire ambiente, etc., suponiendo que esta disipación fuesemenor que el aporte recibido debemos compensarla utilizando un sistema de refrigeración, por el contra-rio en los casos que la disipación sea mayor que el aporte de calor de la masa la compensación se realizamediante un sistema de calefacción.

En ambos casos el objetivo del sistema de atemperamiento ya sea refrigeración / calefacción es el dealcanzar y mantener la temperatura adecuada de moldeo de forma estable.

GRUPO EXPULSIÓN

GRUPO INYECCIÓN

C < D ... CALEFACCIÓN

C > D ... REFRIGERACIÓN




SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN UTILIZADOS EN LOS MOLDES

Formas de refrigeración:

a) Refrigeración normal por taladros en las placas o postizos del moldeb) Refrigeración por foso con chapac) Refrigeración por foso con tubod) Refrigeración por serpentín roscadoe) Tubo de transparencia de calor.




En los apartados de sistemas de inyección hemos visto que se procura que el sistema sea lo más equili-brado posible, lo que hará que el aporte de temperatura sea uniforme, para equilibrar al máximo el sistemade atemperamiento. Esta descompensación debería ser también uniforme y lo más paralela posible alsistema de distribución.

Circuito relativamentedesequilibrado.

Circuito mejorequilibrado.

Disposición rectilínea de los canales de refrigeración.

Disposición en espiral de los canales de refrigeración




Fluidos refrigerantes

Existen dos fluidos refrigerantes:

El agua. Es el más empleado, si la sección de inyectadoras es pequeña, normalmente se emplea y sevierte por el desagüe. Si el parque de máquinas es grande, puede ser interesante la instalación de uncircuito cerrado para el agua de refrigeración con una torre de enfriamiento, con lo que el consumo de aguaprácticamente se anula por el constante reciclage de la misma. Además existe la posibilidad de añadiraditivos antioxidantes y para bajar el punto de congelación del agua.

El aceite. Sería refrigerante ideal, pero su empleo está muy limitado por su coste. También con este mediorefrigerante es imprescindible el circuito cerrado.

Disposición rectilínea de los canales de refrigeraciónen piezas rectangulares inyectadas por un lado.




1. Disipación no uniforme del calor

Gran distancia b+ pequeña distancia c+ gran diámetro del conducto d

r

Consecuencia: temperatura irregular enla cavidad del molde

2. Disipación suficientemente uniformedel calor Cuando:

Reprensentación esquemática de las posibilidades existentes en el diseño de las piezas yel temperado de lso moldes, para evitar fenómenos de deformación al transofrmar HostalenPP reforzado.




EJEMPLOS VARIOS DE REFRIGERACIÓN MEDIANTE «POZOS»

El líquido refrigerante entra por el taladro E, hastala chapa divisora subiendo por la mitad del pozohasta la parte superior, donde pasa a la otramitad del pozo, bajando hasta el taladro desalida S.

El circuito por el interior del pozo se realizasubiendo el líquido por el interior del tubo, has-ta la parte superior del núcleo, cayendo poste-riormente por el exterior del tubo y hacia la sa-lida.




EJEMPLOS VARIOS DE REFRIGERACIÓN MEDIANTE «POZOS»

El líquido pasa sucesivamente deun núcleo a otro, produciendo uncierto desequilibrio.

El líquido entra y es recogido a lavez en los diferentes núcleos,mejorando el equilibrio.

Enfriamiento en serie.

Enfriamiento en paralelo.




Al igual que en los problemas de llenado, la ayuda de estudios reológicos, MOLD-FLOW es un soportemuy adecuado en los circuitos de refrigeración, calefacción. También podemos apoyarnos en estas herra-mientas, puesto que los resultados son muy interesantes y positivos, pensemos que de un circuito biendiseñado dependen factores tales como:

ASPECTO (Brillos - Rechupes - Deformaciones)

PRECISIÓN (Diferencias de medidas, tolerancias)

CICLO (Tiempo de llenado y enfriamiento)

ÍNDICE



1111

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN









MOLDE «SUPER-PRECISIÓN»




MOLDE «SUPER-PRECISIÓN»

Elección del número de placas para la composición del montaje.

MATERIALES, D.N.E.: 1.2162 - 1,2510 - 1,23311 - impax - 1,2344C.P.F.G.L.M.: 1.1141 - 1.1730

TIPO A A2

B C D-N-E F G H H2

I I2

J K L M P R d

130 x 145 160 130 1451827

18 - 27 - 3646 - 56

506070

1827

79 119 104 104 75243444

12 141827

26 12

145 x 195 175 145 1952227

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

506070

2227

117 165 119 115 90223242

12 162227

26 16

175 x 175 210 175 1752227

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 96 -

507090

2227

90 140 149 140120100

204060

12 182227

2636

16

175 x 260 210 175 2602232

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 96 -

507090

2232

176 225 149 140122102

204060

12 182232

2636

16

175 x 360 210 175 3602232

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

607090

2232

264 320 149 135122102

304060

12 182232

2636

18

215 x 215 250 215 2152232

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 96 -

507090

2232

130 180 183 180148128

204060

12 182232

3242

16

215 x 295 250 215 2952232

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 96 -

607090

2232

202 255 183 175148128

304060

12 182232

3242

18

245 x 245 280 245 2452232

27 - 36 - 4656 - 76 - 96

- 116 -

607090

2232

148 203 209 203170150

304060

12 182232

3646

18

245 x 360 280 245 3602232

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 116 -

607090

2232

260 318 209 203170150

304060

12 182232

3646

18

295 x 450 340 295 4502742

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

- 116 -

7090110

2742

320 395 259 240220196

305070

18 222742

3648

22

296 x 296 346 296 2962736

22 - 27 - 3646 - 56 - 76

96 - 116

567696

2736

186 244 250 250 208274767

12 17273646

43 22

345 x 550 395 345 5503242

36 - 46 - 5676 - 96 - 116

7090110

3242

405 485 299 280248208

254565

18 273242

46-66

30

346 x 346 396 346 3462736

22 - 27 - 3646 - 56 - 776

96 - 116

567696

2736

224 294 294 294 258173757

17 22273646

43 22

396 x 396 446 396 3963646

27 - 3646 - 56 - 76

96 - 116

567696

3646

230 324 324 324 268173757

17 223646

62 30

ÍNDICE



1212

GENERALIDADES






CONTRACCIÓN







TÉCNICAS DE MECANIZACIÓN UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES


PROYECTOS DEL MOLDE

PLANO DE PIEZA

El proyecto del molde generalmente se inicia en el detallado y profundo estudio de la pieza a moldear, bienen planos 2D o soporte informático 3D, posiblemente disponer de ambos sea la mejor solución, en elsoporte informático encontraremos información sobre formas, volúmenes, espesores, etc. y en el p lanocomplementos tales como tolerancias, normas a respetar, dimensiones críticas, notas sobre acabado,aspectos...

El proyectista debe ser capaz de interpretar cuidadosamente los detalles de la pieza en cuestión, untrabajo meticuloso, sin despreciar pequeños radios, aristas vivas, paredes con inclinación de desmoldeo,etc. una cierta capacidad de imaginación para “ver” esta pieza todavía inexistente, recurrir a modelosmaquetas, piezas similares ayudan en general a esta comprensión, sin apartar el objetivo de que lasformas, dimensiones, etc. “válidas” son las de la pieza actual.

ESPECIFICACIONES DEL MOLDES Y DE LA MÁQUINA

No solo es necesario disponer de información de la pieza, otros muchos aspectos son necesarios conocerpara el inicio del proyecto.

CARACTERÍSTICAS DE LA PIEZA

FORMAS / DIMENSIONES / TOLERANCIASMATERIAL PLÁSTICO A EMPLEARZONAS VISTAS / NO VISTASACABADOS SUPERFICIALESNORMAS A CONSIDERAR

CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCIÓN

MOLDE AUTOMÁTICOMOLDE SEMIAUTOMÁTICONº DE CAVIDADES A REPRODUCIRPRODUCCIÓN TOTAL ESTIMADACICLO DE PRODUCCIÓN

ACOPLAMIENTOS A MÁQUINA

CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINACARACTERÍSTICAS DE LOS ACOPLAMIENTOSSISTEMA DE FIJACIÓNNORMAS A CONSIDERAR

12.1




Toda esta información normalmente la encontramos en las hojas de especificaciones y los catálogos tantode la máquina como del material plástico

SITUACIÓN DE LAS VISTAS Y SECCIONES DEL MOLDE AL REALIZAR LOS PLANOS DECONJUNTO

Una norma generalizada y muy recomendable es que la sección principal (longitudinal o transversal) seencuentre en el plano en la misma posición que se colocará el molde en la máquina, de esta forma laimagen principal corresponde a la visión que se tiene del molde desde el punto de vista del operario en lafase de moldeo.

Una vez representada esta sección las dos vistas en planta corresponden al molde “abierto” (no secciona-do) por la partición principal y efectuados los abatimientos normales a derecha e izquierda, coincidiendoestos abatimientos con la visión que tiene el operario del lado fijo/inyección y del lado móvil/expulsión.

El resto de proyecciones, secciones, cortes, etc. son los normales en cualquier trabajo de delineación.

ELABORACIÓN DEL PROYECTO

Dibujar la pieza

Entendemos por dibujar la pieza el reproducir la información recibida en el punto PLANO DE PIEZA de lapágina anterior.

La pieza con las secciones y plantas necesarias rotándola, girándola, etc. hasta situarla en el eje dedesmoldeo elegido.

Crear mecanismos

Alrededor de estas secciones, se van diseñando y dando forma a los posibles mecanismos, correderas,elevadores, u otras posibles soluciones.

Definición de las dimensiones...

En una primera fase que podríamos titular a nivel de anteproyecto, es aconsejable no entrar en detallesprecisos y excesivamente minuciosos, un dimensionado general, una idea de los mecanismos necesa-rios, etc., suelen ser suficientes en esta fase de

ANTEPROYECTO

para localizar y dimensionar las principales variables del molde...

LARGO / ANCHO / ALTO

así como también las principales necesidades en cuanto a...

CARRERA DE ABERTURACARRERA DE EXPULSIÓN

para a partir de este punto verificar si el acoplamiento a máquina es correcto, suficiente paso entre barras,espesores dentro del rango de la máquina, etc.




Otra decisión útil en este punto del proyecto es la posible utilización de portamoldes normalizados. A lasinnumerables ventajas de precio / recambiabilidad, se une la comodidad e importante ahorro de tiempo querepresenta el uso de elementos normalizados. (bibliotecas, catálogos, tablas de medidas).

Una vez superada esta fase del anteproyecto entraríamos en la de completar totalmente este plano deconjunto, cuantos más detalles relativos al montaje contenga mayor información facilita al equipo de mecá-nicos, especialmente ajustadores / montadores.

Definir refrigeración/expulsión/inyección

Paralelamente a la fase anterior se desarrollarán, definirán y representarán el resto de detalles que afectanal proyecto.

SISTEMA DE INYECCIÓN( CANALES FRÍOS - CALIENTES )

SISTEMA DE REFRIGERACIÓNSISTEMA DE EXPULSIÓN

LISTA DE MATERIALES / ELECCIÓN DE LOS ACEROS

Para la confección del conjunto anterior hemos utilizado una amplia gama de piezas.

Por ejemplo: UN NÚMERO INDETERMINADO DE PLACAS...DIFERENTES CORREDERAS / CUÑAS / GUÍAS...VARIOS ELEMENTOS... EXPULSORES...TORNILLERÍA... MECANISMOS...

Muchos de ellos serán normalizados y por tanto standards en el mercado, pero otros serán construidosexpresamente para el molde en cuestión, partiendo para ello de bloques de acero o cualquier otro materialseleccionado.

Todos estos componentes se recogen en una relación (lista de materiales) ordenada de forma correspon-diente al plano de conjunto.

Estas listas acostumbran a recoger al mínimo los siguientes datos:

Nº DIN CANT R.T. D.

REALIZACIÓN DEL DESPIECE

Tal y como hemos comentado anteriormente el plano de conjunto es una pieza clave para la fase de ajusteo montaje, a nivel de oficina técnica es el elemento base para representar, distribuir, proporcionar, nume-rar los distintos elementos, pero la complejidad de estos proyectos hace que sea normalmente imposiblerepresentar los innumerables detalles, cotas, secciones, etc. necesarios para construir todas y cada unade las piezas necesarias.

Para ello se realizan despieces, es decir planos individuales de las partes no normalizadas a mecanizar,donde constarán y se encontrarán definidos, los detalles, cotas, tolerancias de cada pieza.




REVISIÓN Y ACEPTACIÓN DEL PROYECTO

La realización del proyecto es una tarea compleja ardua y “básica”, cualquier error en los planos, lamaniobra, o las dimensiones, puede dar lugar a costosos y difíciles arreglos o retoques, por lo que unacuidadosa revisión del proyecto, generalmente comporta resultados satisfactorios para todo el equipoimplicado. Esta revisión debiera hacerse desde dos perspectivas distintas:

EXTERNA CLIENTE FINAL-TRANSFORMADOR-MOLDISTA

INTERNA PROYECTISTA-DELINEANTES-JEFE TALLER




PROGRAMAS DE CAD-CAM

PLAN DE PROGRAMAS DE C.N.C.

En el estudio anterior detectaremos o decidiremos que programas de mecanizado son necesarios prepa-rar, para que máquinas, (distintos controles). Es posible que parte de éstos se prevea prepararlos vía CAD-CAM, tal vez otros se introduzcan manualmente en máquina, de todos modos un estudio del sistema ele-gido evitará en la mayoría de los casos decisiones de última hora, con los consiguientes problemas deurgencias, imprevistos, retrasos, errores...

PLAN DE APROVISIONAMIENTO

De la lista de materiales confeccionada por oficina técnica, se producirán una serie de gestiones parael aprovisionamiento de los componentes del molde.

GESTIÓN DE COMPRA LOCALIZACIÓN PROVEEDORSOLICITUD DE PRECIOSPEDIDO DEL MATERIALPLAZO DE SUMINISTROCONTROL DE CALIDAD

12.2




De estas gestiones básicamente a nivel de planificación deducimos un plazo de entrega.

A PARTIR DE QUE FECHA PODEMOSDISPONER DEL MATERIAL SOLICITADO

Lógicamente este plazo depende de la naturaleza del material en cuestión, entre otros aspectos, en unamisma lista de materiales podemos encontrar piezas muy diversas por lo que la gestión de compra serádiferente en cada situación.

PLAN DE TRABAJO GENERAL

Con todos los datos datos obtenidos de los estudios anteriores, podemos iniciar un nuevo estudio esta vezcon idea del total del molde:

¿POR QUÉ PIEZA EMPEZAMOS?¿QUÉ ES NECESARIO PARA EMPEZAR?¿QUÉ DEBEMOS HACER A CONTINUACIÓN?¿QUÉ PODEMOS HACER A LA VEZ?¿CUÁNTO TARDAREMOS EN HACERLO?

Esta secuencia podemos reflejarla en un gráfico que podría adoptar una forma parecida a una red de nudos(método pert) analizando estadísticamente las distintas operaciones se detectan unas con tiempos muer-tos “sobrantes” y otras sin ellos, llamadas críticas. Cualquier retraso o avance sobre éstas producirá unretraso o avance en la siguiente y por defecto en la final la concadenación de todas ellas señala el “caminocrítico”.

Del conjunto de los estudios trabajo por fases y trabajo general, hemos deducido en primer lugar unvolumen de horas total y por máquinas, si partiésemos del supuesto (poco usual) de tener un solo moldeen fabricación, podríamos suponer que cuando se termine éste podemos iniciar la construcción de otro,normalmente este supuesto no se produce y debemos considerar varios aspectos.

A DISTINTAS FECHAS DE INICIOB DISTINTOS PLAZOS DE ENTREGAC DIVERSOS MOLDES EN CONSTRUCCIÓN SIMULT.D DISTINTAS DISTRIBUCIONES HORARIAS POR

PUESTOS DE TRABAJO (SEGÚN CADA MOLDE)

E CONCLUSIÓN PROGRESIVA DE LAS DIFERENTESFASES

Planificar todas estas variables de forma óptima, sin interferencias, retrasos, problemas, es complejo,difícil y requiere notable experiencia en el equipo humano que las realiza, en el mercado existen variosprogramas informáticos que proporcionan un importante soporte al planificador, especialmente por elvolumen de información de que dispone.

Una vez simultaneadas, encajadas, distribuidas, etc. es decir “planificadas” las diferentes tareas, podre-mos confeccionar definitivamente el “timing” correspondiente al molde en cuestión, el que de una formametódica y ordenada es resumen de:

CARGA DE TRABAJO + CARGA DE TRABAJOACTUAL AÑADIDA




FABRICACIÓN

Desbastes y estabilizaciones

En líneas generales la inmensa mayoría de los moldes especialmente los no normalizados se inician

partiendo de bloques de acero en bruto en una fase de fresado consistente en planear, escuadrar y desbas-

tar grandes figuras para facilitar las sucesivas operaciones de acabado.

Estos desbastes producen en la mayoría de los casos tensiones internas en el acero que pueden dar lugar

a posteriores deformaciones, sobre todo si se prevé proceder a algún proceso de temple de estos bloques,

es aconsejable realizar un tratamiento térmico de estabilización, el cual libera y estabiliza la mayoría de

estas tensiones internas, reduciendo los riesgos a niveles aceptables.

MECANIZACIÓN. (FRESADORA-ELECTROEROSIÓN)

Fresado y copiado de las figuras

A continuación usualmente sigue todo un bloque de operaciones de fresado de muy distintas formas, este

fresado puede realizarse de forma manual (control numérico) en que el operario introduce personalmente

las órdenes a la máquina.

Cada vez más usuales resultan los trabajos de fresado guiados por alguno de los sistemas de CAD-CAM,

en los cuales, superficies convenientemente preparadas de acuerdo con los proyectos de la oficina técni-

ca, son enviadas por el ordenador al control de la máquina, la cual reproduce estas superficies.

12.3




Electroerosión

Por sus especiales formas de trabajar, capítulo aparte merecen los trabajos de erosión, encajarlos entre otrasfases de la construcción, Fresa / Erosión / Fresa.

Preparación previa de los necesarios electrodos, o programas oportunos para el caso de erosiones porhilo,

FRESAR ELECTRODOCOPIAR ELECTRODOPULIR ELECTRODOEROSIONAR FIGURA

crean en muchas ocasiones cuñas al trabajo en general del taller que es crítico prever.




AJUSTE, MONTAJES Y PULIDO

Taladrado y ajustes parciales

Una vez listas de las máquinas anteriores, estas piezas pasan por una serie de operaciones, no tan fácil desecuenciar ni ordenar.

TALADRAR REFRIGERACIONES Y ROSCAR ENTRADASTALADRAR TORNILLERÍA Y PASADORES DIVERSOSAJUSTES INDIVIDUALES O PARCIALESAJUSTES PUNZÓN EN SU ALOJAMIENTOAJUSTES CORREDERAS Y SUS GUÍASAJUSTES CIERRE DE ALGÚN POSTIZO

Operaciones diversas muchas de ellas en las que se mezclan diferentes puestos de trabajo, o tal vez enfunción de la estructura del taller se realicen por el mismo operario o equipo de éstos.

AJUSTADOR RECTIFICADORATALADRO AJUSTADOR

De todas estas operaciones parciales dos destacan por su capital importancia

AJUSTE PARTICIÓN

Las dos mitades convencionales (inyección-expulsión) fija-móvil, son ajustadas de forma que garanticen lanecesaria estanqueidad del molde, ausencia de rebabas.

PULIDOZONAS FIGURA

Posiblemente estas zonas estarán alisadas, es decir, más o menos eliminadas las señales del mecaniza-do (fresa-erosión), pero según sea el acabado de las zonas de figura, es la del pulido una de las operacio-nes críticas y delicadas, no solo por el tiempo a dedicar normalmente “alto”, sino también por el alto gradode especialización que requiere su adecuada ejecución, pulidos espejo son verdaderos trabajos casi enalgunas ocasiones de artesanía.

12.4




Tratamientos térmicos o texturizados

Algunas de las piezas es posible que por sus características de funcionalidad requieran un tratamientotérmico determinado.

TEMPLADO / REVENIDONITRURADOOTROS

Este tratamiento habrá sido realizado en muchas ocasiones de forma externa a nuestras instalaciones, esuna especialidad que requiere unas instalaciones y medios no usuales en los talleres de moldes.

Intercalar estas operaciones en su adecuada fase de trabajo es también importante para la correcta ejecu-ción del molde

Otra fase que también se realiza en el exterior de nuestro taller es la del texturizado de las zonas de figurasegún las especificaciones recibidas del cliente. Operación normalmente ejecutada después de las prime-ras pruebas en previsión de posibles retoques o correcciones que pudiesen dañar las zonas texturizadas.

Montaje

Supongamos que tenemos prácticamente terminadas todas las piezas de forma individual, podemos ini-ciar el montaje del conjunto, pese a estar previamente ajustadas / alojadas / etc. entre sí de forma parcial,la experiencia hace prever que este montaje requiera siempre pequeñas intervenciones, suavizar una corre-dera, realizar algún taladro pendiente, reajustar una zona de cierre, etc.

Añadamos a todo esto el acoplamiento de los accesorios, tornillería, pasadores, me-canismos...Montaje de los diferentes circuitos...

REFRIGERACIÓN...HIDRÁULICOS...ELÉCTRICOS...

Especial atención y cuidado merece el montaje de las cámaras calientes, de un montaje escrupulosocuidando hasta el último detalle, depende en gran manera el índice posterior de averías por mal funciona-miento de la cámara.

Comprobaciones

En el cuaderno de especificaciones habremos recibido una serie de especificaciones que debe cumplir elmolde

NORMAS DEL CLIENTE

posiblemente oficina técnica las habrá recogido en su programa de calidad, pero...

¿ SE HAN RESPETADO ?

Un riguroso chequeo a este programa de calidad antes del envío, del molde al cliente de forma definitiva,eliminará la desagradable y costosa experiencia de moldes devueltos por “en ocasiones” problemas insig-nificantes, preo que dañan ostensiblemente la imagen del taller.

tecnologia de moldes

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