tanuqes enterrados
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Quito - Ecuador
NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 2651:2013
TANQUES ENTERRADOS FABRICADOS EN POLIÉSTER
REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO PARA
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS A BASE DE PETRÓLEO,
ALCOHOL Y MEZCLAS ALCOHOL-GASOLINA. REQUISITOS
Primera edición GLASS FIBER REINFORCED PLASTIC UNDERGROUND STORAGE TANKS FOR PETROLEUM PRODUCTS ALCOHOLS AND ALCOHOL-GASOLINE MIXTURE
First edition
CIIU: 2520 ICS: 75.200
ICS : 75.200 CIIU: 2520
2013-184 -1-
Norma Técnica
Ecuatoriana Voluntaria
TANQUES ENTERRADOS FABRICADOS EN POLIÉSTER REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO PARA ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTOS A BASE DE PETRÓLEO, ALCOHOL Y MEZCLAS ALCOHOL-GASOLINA
REQUISITOS
NTE INEN 2651:2013 2013-04
1. OBJETO 1.1 Esta norma establece los requisitos que deben cumplir los tanques esféricos o cilíndricos horizontales tipo atmosféricos enterrados, fabricados para almacenamiento de líquidos inflamables combustibles a base de petróleo, alcoholes y las mezclas de alcohol-gasolina.
2. ALCANCE 2.1 Esta norma aplica a tanques de doble pared de uno o varios compartimentos, así como a sus componentes.
3. DEFINICIONES 3.1 Para los efectos de esta norma, se adoptan las siguientes definiciones: 3.1.1 Tanque enterrado. Recipiente para almacenar líquidos instalados en un nivel inferior al del piso confinado por estrato sólido. 3.1.2 Accesorio de izaje. Elemento instalado en el tanque que permite elevarlo o bajarlo con una carga previamente calculada, de forma segura y controlada. 3.1.3 Manhole. Apertura que permite el registro de inspección al interior del tanque. 3.1.4 Placa de identificación del tanque. Rótulo que especifica las propiedades básicas del tanque, referencia, fabricante, lote de fabricación, entre otras. 3.1.5 Tanque de doble pared. Es un tanque con segunda contención con un intersticio entre ellas, que permite monitorear escapes o fugas por cualquiera de las dos paredes mediante un sistema de monitoreo constante instalado en el tanque. 3.1.6 Intersticio. Espacio pequeño que separa las dos paredes del tanque. 3.1.7 Momento de torsión. Se define como la tendencia a producir un cambio en el movimiento rotacional de un cuerpo debido a la aplicación de una fuerza tangencial.
3.1.8 Momento de flexión. Corresponde al momento de fuerza resultante de una distribución de tensiones sobre una sección transversal de un determinado cuerpo u objeto y que es perpendicular al eje longitudinal a lo largo del que se produce la flexión. 3.1.9 Inmersión. Acción de introducir un cuerpo en un fluido. 3.1.10 Implotar. Romper un objeto hueco por exceso de presión exterior. 3.1.11 Resina poliéster termoestable. Plástico termoestable obtenido por policondensaciones entre poliácidos y polialcoholes. 3.1.12 Resina. Poliéster termoestable resistente a la corrosión y temperatura. Es empleada en la construcción de los diferentes laminados del tanque. 3.1.13 Fibras de vidrio. Grupo de filamentos de vidrios unidos para formar una hebra o entramado, suplido en diferentes formas.
(Continúa)
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4. DISPOSICIONES GENERALES
4.1 Procedimientos que cubran materiales, componentes, herramientas y aditamentos, métodos de ejecución, de inspección y controles deben ser desarrollados y usados en la manufactura, producción y acabado de los tanques. Copias de los procedimientos y soportes registrados deben ser guardadas en carpetas disponibles para auditorías y revisiones. 4.2 Un producto con rasgos, características, materiales, componentes diferentes a los cubiertos por los requerimientos de esta norma que implique riesgos de fuego, descarga eléctrica, o lesión a las personas, debe ser evaluado usando componentes adicionales y requerimientos de producto terminado, con el fin de obtener el mayor nivel de seguridad para el usuario del producto, según lo estipulado por la intención de esta norma. Un producto cuyas características, componentes, materiales o sistemas estén en conflicto con las especificaciones de esta norma, no puede ser evaluado conforme a ella. Cuando se considere apropiada la revisión de requerimientos, debe proponerse y adaptarse de conformidad con los métodos desarrollados, la revisión y la implementación de esta norma. 4.3 Cada compartimento del tanque será considerado como un tanque independiente. 4.4 Instrucciones de instalación 4.4.1 Dos copias de las instrucciones de instalación del fabricante deben ser entregadas con cada tanque. Una de ellas debe ir embebida en resina transparente sobre la superficie exterior del tanque. 4.4.2 Las instrucciones de instalación deben incluir: 4.4.2.1 El método sugerido para levantar el tanque, incluyendo la distribución de las cargas entre los izajes cuando se provea más de un accesorio, y 4.4.2.2 La indicación del relleno que debe ser usado, el tamaño de la grava de compactación, arena seca y limpia.
5. DISPOSICIONES ESPECÍFICAS
5.1 Estos tanques deben ser instalados y usados de acuerdo con las normas NFPA 31 “Standard for the Installations of Oil-Burning Equipment”, y NFPA 30 “Flammable and Combustible Liquids Code”, y las instrucciones dadas por el fabricante. 5.2 Estos tanques deben ser ensamblados completamente y aprobados, antes de ser despachados y previo a su instalación. 5.3 Un tanque de muestra debe ser sujeto a todas las pruebas descritas en los 7.1 a 7.6. Sin embargo no se requiere que todas las pruebas sean sobre el mismo tanque. Cada modelo por diámetro de la línea de tanques cilíndricos, debe ser evaluado. Cuando se fabrican líneas de tanques cilíndricos del mismo diámetro, pero que difieran en la longitud cilíndrica, solo se evalúa el que tenga mayor longitud y será aceptado como la línea entera. Para la línea de tanques esféricos, solo se requiere la evaluación del tanque de mayor diámetro. 5.4 Para los tanques de doble pared, los chequeos buscan probar primero el contenedor primario (interior). Para obtener buenos resultados en la prueba, deben realizarse los siguientes chequeos con el tanque completamente terminado y ensamblado: 5.4.1 Prueba de carga de agua (Water-Load Test), (ver 7.4), para probar las pegas cilíndricas, seguido de la prueba de filtraciones o fugas, según el 7.1. 5.4.2 Prueba de esfuerzo a izajes (ver el numeral 7.3). 5.4.3 Pruebas de presión interna, (ver 7.6), primero en el interior del tanque con el intersticio a presión atmosférica y luego con ambos a la presión de prueba. 5.4.4 Prueba de presión de intersticio, (ver 7.9).
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6. REQUISITOS
6.1 Requisitos específicos 6.1.1 Métodos de fabricación. Los tanques de plástico reforzado con fibra de vidrio pueden fabricarse según los siguientes procesos: 6.1.1.1 Moldeo por contacto. 6.1.1.2 Enrollamiento o “Filament Winding”. 6.1.2 Componentes 6.1.2.1 A excepción de lo indicado en 6.1.2.2, un componente de un producto cumplirá con esta norma si el componente cumple completamente con todos los requisitos. 6.1.2.2 Un componente de un producto cubierto por esta norma debe cumplir con los requisitos de ese componente y debe ser usado de acuerdo a los rangos aprobados y a sus limitaciones de uso. Un componente NO requiere cumplir con especificaciones cuando: a) Implica un rasgo o característica que no es requerido en la aplicación de la norma al componente o producto. b) Es reemplazado por un requerimiento de esta norma. 6.1.2.3 Un componente debe ser usado de acuerdo con los rangos aprobados, establecidos en las condiciones de uso. 6.1.2.4 Componentes específicos son aprobados como transitorios cuando tienen restricciones en las características de operación o funcionamiento. Tales componentes se usan bajo condiciones limitadas, por ejemplo, que ciertas temperaturas no excedan los límites especificados, y deben ser usados solamente bajo las condiciones en las cuales se aprobaron. 6.2 Requisitos complementarios 6.2.1 Construcción. 6.2.1.1 Un tanque debe estar provisto de uno o más accesorios para izajes, los cuales deben estar embebidos en el tanque, o pueden estar pegados a algún accesorio del tanque. También ver esfuerzos de accesorios de izaje, numeral 7.3. 6.2.1.2 Un tanque debe ser apto para ser anclado según lo especifica la norma API 1615 . 6.2.2 Tubería de conexión 6.2.2.1 Los accesorios para conexión de tuberías deben ser: un acople roscado estándar (Ver Estándar for Welder and Sealess Wrought Steel Pipe. ANSI/ASME B36.10), una brida roscada, un neplo de tubería estándar o una brida pernada con empaque. Las conexiones deben estar pegadas directamente al tanque. 6.2.2.2 Todos los agujeros del tanque deben estar localizados en la parte superior del mismo. Deben localizarse en la línea central longitudinal superior cuando el tanque es cilíndrico. Para tanques esféricos, los agujeros deben estar localizados en la línea central vertical del tanque. 6.2.2.3 Excepción: Cuando la aplicación de un tanque sea tal que las conexiones superiores requieran ser agrupadas, estas deben localizarse a una distancia no mayor de 305 mm de la línea central superior del tanque cilíndrico o de la línea central vertical en el tanque esférico. Esta excepción aplica cuando la parte superior del acople de la tubería o cualquier conexión de tubería termina por encima de la parte superior del cilindro. 6.2.2.4 Las conexiones de los tanques deben protegerse con maderas, cubiertas metálicas, o su equivalente para la rosca o las superficies de las bridas y evitar la entrada de elementos extraños en el tanque durante su almacenamiento o transporte.
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6.2.2.5 Un tanque debe estar provisto de una conexión de tubería de un tamaño no menor a lo especificado en la tabla 1 para conectar la tubería de venteo.
TABLA 1. Diámetro de accesorios para venteo
Diámetro nominal de la tubería en mm (plg.)
Torque, N.m
19,05 ( ¾ ) 226
25,4 ( 1 ) 271
31,75 (1 ¼ ) 328
38,1 (1 ½ ) 350
50,8 ( 2 ) 373
63,5 ( 2 ½ ) 395
76,2 ( 3 ) 407
88,9 ( 3 ½ ) 418
101,6 ( 4 ) 429
152,4 ( 6 ) 475
203,2 ( 8 ) 520
El diámetro nominal de la tubería deben estar de acuerdo con la Standard for Welded and Wrought Steel Pipe, ANSI/ASME B36:10.
6.2.2.6 En el caso que exista una apertura para tubería de venteo en la tapa del manhole, esta debería estar acompañada por lo menos de otra apertura de diámetro igual. 6.2.3 Manholes
6.2.3.1 Un manhole, cuando es proveído en el tanque, debe estar localizado por encima del nivel más alto de fluido y su tapa debe ser fijada con pernos. 6.2.3.2 Una tapa de manhole debe estar provista con empaque, con un espesor mínimo de 3,2 mm y en un material aprobado para su uso con el líquido que será almacenado. 6.2.4 Placa protectora de piso 6.2.4.1 El tanque debe tener una placa protectora de piso con un espesor mínimo de 1,35 mm en acero o 3,2 mm si es de aluminio. La placa debe tener un ancho mínimo de 229 mm y un área mínima de 0,09 m
2 y se colocará debajo de cada abertura o entrada y debe ser cubierta con el mismo
material del tanque.
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7. MÉTODOS DE ENSAYO
7.1 Chequeo de fugas
7.1.1 El tanque incluyendo sus accesorios debe ser chequeado como se describe en 7.1.2. 7.1.2 El tanque debe ser presurizado durante 5 minutos aplicando los valores especificados en la tabla 2, mientras que a la superficie se la hace una aspersión completa con líquido para detección de fugas o jabón. La continua formación de burbujas en cualquier parte de la superficie del tanque es evidencia de que este presenta fugas.
TABLA 2. Pruebas de fugas bajo presión
Diámetro máximo del tanque en metros
Presión a aplicar kPa (Psi)
3,0 o menos 34 (5)
Más de 3 21 (3)
7.2 Prueba de esfuerzos para accesorios de tubería
7.2.1 Momento de torsión (Torque). Un tramo de tubería roscada debe ser acoplada en la conexión a evaluar aplicando un momento de torsión como se especifica en la tabla 3. El accesorio no debe agrietarse o fisurarse y la rosca no debe desgarrarse (aislarse).
TABLA 3. Torques sobre accesorios de tuberías
Diámetro nominal de la tubería en mm (plg.)
Torque, N.m
19,05 ( ¾ ) 226
25,4 ( 1 ) 271
31,75 (1 ¼ ) 328
38,1 (1 ½ ) 350
50,8 ( 2 ) 373
63,5 ( 2 ½ ) 395
76,2 ( 3 ) 407
88,9 ( 3 ½ ) 418
101,6 ( 4 ) 429
152,4 ( 6 ) 475
203,2 ( 8 ) 520
El diámetro nominal de la tubería debe estar de acuerdo con la Standard for Welded and Wrought Steel Pipe, ANSI/ASME B36:10.
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7.2.2 Momento de flexión
7.2.2.1 La unión entre el tanque y un accesorio de conexión de tubería no debe resultar dañada luego de aplicarse un momento de flexión como se describe en 7.2.2.2. 7.2.2.2 Un tramo de tubería de acero cédula 40 de 1,2 m debe ser roscado en el accesorio a probar. Se aplica una fuerza en el extremo de la tubería. Para tanques cilíndricos, aplicar primero la fuerza paralela al eje longitudinal del tanque y luego en forma transversal al eje longitudinal del tanque. Para tanques esféricos, la fuerza se aplica primero en una dirección y luego perpendicularmente a la fuerza aplicada inicialmente. La fuerza aplicada debe incrementarse de tal manera que el momento de flexión se incremente desde cero 0 hasta 2712 N*m con incrementos de 339 N*m. Si la tubería cédula 40 se curva antes de alcanzar el momento máximo, debe detenerse la prueba. No obstante el accesorio debe ser examinado cumpliendo los requerimientos especificados en 7.2.2.1 (repetir la prueba). 7.2.2.3 Chequeo de fugas. Después de realizar las pruebas especificadas en los numerales 7.2.2.1 y 7.2.2.2, el tanque debe ser sujeto a la prueba de chequeo de fugas que se describe en 7.1. 7.3 Prueba de esfuerzo a izajes
7.3.1 El accesorio de izaje provisto para levantar y mover el tanque debe ser sujetado por 1 minuto con una carga igual a dos veces el peso del tanque vacío. Cuando se tiene más de un accesorio de izaje, la carga de prueba debe ser dividida entre el número de izajes disponibles, el (los) izaje(s) no debe(n) dañarse ni dañar el tanque. 7.3.2 Después de la prueba descrita en el numeral 7.3.1, el tanque debe ser sujeto a un chequeo de fugas (ver 7.1).
7.4 Prueba de carga de agua (Water Load Test) 7.4.1 El tanque no se debe averiar al 7.4.1.1 Colocarse en un lecho de arena enterrándolo 1/8 de su diámetro, y
7.4.1.2 Ser llenado en toda su capacidad durante una hora.
7.5 Prueba de presión externa
7.5.1 El tanque debe probarse como se describe en 7.5.2. El tanque no debe colapsar ni averiarse. 7.5.2 El tanque vacío debe instalarse en un pozo de chequeo usando flejes de anclaje y el procedimiento de llenado específico. Luego es inundado con agua de tal modo que el tanque quede inmerso en su totalidad. Este debe permanecer sumergido durante 24 horas. Con el tanque inmerso y el agua aquietada, debe someterse a presión de vacío durante 1 minuto equivalente a 17,9 kPa (5,3 in Hg), menor que la presión externa impuesta por la cabeza hidrostática.
7.6 Prueba de presión interna
7.6.1 El tanque debe resistir durante un minuto una presión interna, como se especifica en la tabla 4, sin que se presente ruptura.
TABLA 4. Prueba de presión interna
Diámetro máximo del tanque en m Presión aplicada, kPa (psi)
3,0 o menos 172 (25)
Más de 3,0 103 (15)
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7.7 Pruebas a propiedades físicas de materiales
7.7.1 General 7.7.1.1 Se deben cortar probetas de prueba directamente del laminado del tanque, las cuales deben ser usadas para los chequeos descritos en 7.7.2, 7.7.3 y 7.7.6. Las probetas tendrán una medida mínima de 190 mm x 299 mm y serán cortadas de modo que en su lado más corto 190 mm quede la curvatura del cilindro. La probeta se debe cortar en dos secciones: la primera debe medir 64 mm por 299 mm y la segunda 127 mm por 299 mm. Cada una de estas deben ser claramente identificadas. Las probetas de 64 mm por 299 mm deben ser almacenadas como laminado testigo y las de 127 mm por 299 mm para pruebas después de ser acondicionadas. 7.7.2 Prueba de envejecimiento en horno
7.7.2.1 Las probetas de muestra son sometidas a envejecimiento en horno, como describe en 7.7.2.2, para someterlas luego a las pruebas especificadas en 7.7.3.1 y 7.7.3.2. Las propiedades de flexión y resistencia al impacto resultado de las pruebas realizadas a las probetas envejecidas deben ser como mínimo el 80 % de las propiedades de flexión y resistencia al impacto de las muestras no envejecidas (muestras testigos). 7.7.2.2 Las probetas deben someterse a un proceso de envejecimiento acelerado, una por 30, otra por 90, y otra por 180 días, en un horno con circulación de aire a 70 °C.
7.7.3 Propiedades físicas
7.7.3.1 Las muestras deben ser sometidas a pruebas de flexión y tracción siguiendo la norma ASTM D790, usando una velocidad de carga de 2,5 mm/minuto y con la superficie interior del tanque orientada hacia abajo. Cinco muestras deben ser cortadas de cada plaqueta, en forma paralela a la mayor longitud posible. 7.7.3.2 Las probetas deben ser sometidas a pruebas de resistencia al impacto Izod según la norma ASTM D256. Cinco muestras deben ser cortadas de cada plaqueta, en forma paralela a la mayor longitud posible.
7.7.4 Inmersión
7.7.4.1 Las probetas acondicionadas como se describe en 7.7.4.3 a 7.7.4.5 deben ser objeto de las pruebas especificadas en 7.7.3.1 y 7.7.3.2. Las propiedades de flexión y resistencia al impacto de las probetas que hayan sido sumergidas por 180 días en un líquido TIPO A, deben tener al menos el 50 % de las propiedades de resistencia al impacto y de flexión de las probetas que no fueron sumergidas (ver 7.7.4.5), además no deben tener señales de ampollas, ablandamiento, grietas, o cualquier otro defecto que pueda afectar el funcionamiento del tanque. Las propiedades de flexión y de resistencia al impacto de muestras que hayan sido sumergidas durante 180 días en liquido TIPO B deben tener al menos el 30 % de las propiedades de flexión y resistencia al impacto de las probetas que no fueron sumergidas. 7.7.4.2 Para realizar las pruebas de inmersión los líquidos se pueden clasificar en Tipo A o Tipo B, según lo siguiente: a) TIPO A, representan productos a ser almacenados o en condiciones antes de enterramiento. b) TIPO B, líquidos más severos que las condiciones esperadas.
7.7.4.3 Las probetas son inmersas en líquidos de acuerdo a la tabla 5 por 30, 90 y 180 días. 7.7.4.4 Los líquidos deben permanecer a una temperatura de 38 °C durante la realización de las pruebas. Los bordes de las probetas que serán expuestas a inmersión deben cubrirse con la misma resina con la cual se construyó el laminado. a) Para realizar las pruebas especificadas en 7.7.3.1 y 7.7.3.2, se debe sumergir la placa completa para luego cortar las probetas y realizar los ensayos mecánicos.
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7.7.4.5 Después de la inmersión las muestras cortadas de cada grupo de probetas deben ser chequeadas por separado como se especifica en 7.7.3.1 y 7.7.3.2 aplicando la tabla 5. Los resultados de esas pruebas son examinados de acuerdo con 7.7.4.1 y, además, los resultados de las placas de inmersión del fluido tipo A deben ser extrapolados (usando técnicas de análisis regresivas) hasta obtener valores equivalentes a 270 días de inmersión. El valor extrapolado del esfuerzo de tracción no debe ser menor del 50 % de la resistencia de las muestras NO sumergidas. Cuando la extrapolación de los valores es menor al 50 % en un líquido en particular, una muestra adicional debe ser sumergida en ese líquido por un total de 270 días como se describe en 7.7.4 y esa muestra debe ser chequeada como se describe en 7.7.3.1 y 7.7.3.2. Las propiedades de flexión y resistencia al impacto de las muestras no deben ser menores que el 50 % de las propiedades de flexión y resistencia al impacto que las muestras NO acondicionadas.
TABLA 5. Prueba de inmersión en líquido
TIPO A TIPO B Tanques para
productos de petróleo Tanques para alcoholes y mezclas alcohol-petróleo
Tanques para mezclas alcohol-petróleo-(gasoil)
Todos los tanques
Gasolina extra. Premium lead gasolina, f
Gasolina regular sin
plomo, f
No. 2 fuel oil,
f
Fuel C referencia ASTM, Ácido sulfúrico (ph=3)
f
Cloruro de sodio saturado
f
No. 6 fuel oil, e,f
Etanol (100 %) 10 % Etanol-90 % fuel referencia C. 15 % Etanol-85 % fuel referencia C 30 % etanol-70 %fuel referencia C. 50 % Etanol-50 %fuel referencia C. Metanol 100 % 15 % metanol-85 % fuel referencia C 50 % metanol-50 % fuel referencia C
10 % Etanol-90 % fuel referencia C 30 % Etanol-70 % fuel referencia c
Tolueno Agua destilada
a o agua
desionizada b
Ácido hidroclorihidrco (5 %)
c,f
Ácido Nitrico (5 %)
c,f
Carbonato de sodio- solución bicarbonato de sodio (ph=10)
d,f
Solución de hidróxido de sodio (ph=12)
f
Notas:
1. Los parámetros de prueba como temperatura y concentración medias serán incrementados severamente por encima de las condiciones normales de operación para obtener observaciones de deterioro en un periodo de tiempo razonable. 2. El fuel referencia C esta descrito en el Test Metod for Rubber Property – Effect of Liquids, ASTM D471.
a Considerando que el agua destilada tiene un máximo total de 2,0 ppm y un máximo de conductividad eléctrica de 5,0 micro-
ohmios/cm a 25 °C ( 77 °F) el cual es descrito como Agua de Grado reactivo IV en el Standard Specification for Reagent Water, ASTM D1193.
b El agua desionizada teniendo un máximo de conductividad eléctrica de 5,0 micro-ohmios/cm a 25 °C ( 77 °F) está descrito
como agua de reactividad tipo IV en ASTM D1193.
c Porcentaje en peso.
d Un pH de 10 se obtiene por la mezcla de 10,6 gal / L de solución de carbonato y 8,4 gal / L de bicarbonato de sodio. Una
medida de pH a ser usada y en la proporción de carbonato de sodio con bicarbonato de sodio se ajusta como se requiera. El pH es chequeado varias veces durante la prueba.
e Para ser usado solamente a la temperatura requerida especificada por el fabricante.
f Solamente son sujetos de prueba a resistencia a la flexión y módulo de flexión los especificados en 7.7.3.1.
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7.7.5 Exposición al frío e impacto 7.7.5.1 Las probetas deben ser chequeadas como se describe en el numeral 7.7.2.1 y no deben rajarse (fluencia lenta) ni mostrar ruptura del laminado. Si la superficie se micro fisura en su interior es aceptable. 7.7.5.2 Cuatro (4) probetas deben ser acondicionadas por 16 horas en una cava fría manteniéndolas a menos 29°C. Esas probetas y otras cuatro más adicionales de prueba serán aseguradas, sujetadas, una a la vez, entre dos aros de acero con un diámetro interior de 108 mm. Una bola de acero de 0,536 kg se deja caer de una altura de 1,8 m para que golpee la superficie exterior de la probeta de prueba. 7.7.6 Exposición al agua y a la luz 7.7.6.1 Especímenes de probetas acondicionadas como se describe en 7.7.6.2 deben ser sujetas a las pruebas descritas en 7.7.3.1 y 7.7.3.2. Las propiedades de flexión y resistencia al impacto deben ser de al menos el 80% de las propiedades de flexión y resistencia al impacto de las muestras que no fueron acondicionadas. 7.7.6.2 Las probetas deben ser sujetas a 180 y 360 horas de exposición al agua y a la luz de acuerdo con las normas ASTM G152 y G153, usando el equipo tipo D o DH. Esta consiste en ciclos de 120 minutos de exposición a la luz y 18 minutos de exposición de agua y luz. 7.8 Prueba de carga de tierra 7.8.1 Un tanque de cada línea (diámetro) debe someterse a las pruebas especificadas en 7.8.2 y 7.8.3 y no debe implotar, filtrar, o sufrir daño alguno. 7.8.2 Un tanque vacío debe ser instalado en una zanja de pruebas (fosa) o en una estructura construida cubriendo los cuatro (4) lados del tanque. Se debe rellenar en la parte exterior según las recomendaciones dadas por el fabricante. El tanque debe ser cubierto hasta 0,9 m debajo de la superficie de llenado. El tanque debe permanecer enterrado durante una hora. 7.8.3 El tanque debe ser sujeto a las pruebas de fuga (ver 7.1). 7.9 Prueba de resistencia a presión a los anillos 7.9.1 El intersticio de la doble pared tiene por objeto monitorear presiones positivas o negativas, a fin de detectar una fuga y debe ser probado como se describe en 7.9.2 Esta prueba no debe ocasionar la rotura del tanque. 7.9.2 El intersticio debe estar sujeto a los rangos máximos de presión positiva o negativa las 24 horas del día. Para presiones positivas, el intersticio debe ser probado dos veces la presión positiva con una duración de 1 minuto de acuerdo a la tabla 2. Para una presión negativa del intersticio, debe incrementarse a una presión equivalente a 17,9 KPa durante 1 minuto. 7.10 Prueba de fuga 7.10.1 Cada tanque fabricado debe ser probado a las fugas como una rutina en la línea de producción, como se describe en 7.1.2. Si se presenta fuga, el tanque debe ser reparado y chequeado nuevamente. 7.11 Prueba de vacío interno 7.11.1 Cada tanque debe resistir, sin romperse o colapsarse, una presión interna parcial de acuerdo a la ecuación: V= (1/2 D +H)* 73.33 mm Hg/m donde: V = Presión de vacío en mm Hg D = Diámetro de tanque en m H = Máxima profundidad de enterramiento, pero no menor que 0,91 m.
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7.12 Prueba de curado de la superficie en contacto con el fluido 7.12.1 Cada tanque debe ser chequeado como una rutina en la línea de producción bajo la norma ASTM D2583. La dureza del laminado debe estar dentro de las tolerancias especificadas por el fabricante de la resina. 7.13 Tanto las características de elaboración como aquellas características que no se pueden verificar una vez construido el tanque, deben ser controladas mediante una inspección en planta, con el objeto de verificar el proceso de elaboración de los tanques y el cumplimiento de las especificaciones, mediante la exigencia de los certificados de calidad de las materias primas críticas para el logro de la fabricación. En caso de comprobarse que la elaboración no se ciñe a lo especificado, podrá suspenderse la fabricación y rechazar los tanques elaborados.
8. ROTULADO 8.1 Todas las marcaciones requeridas deben ser permanentes tales como: pintura, etiquetas de papel embebidas en resina traslucida sobre la superficie del tanque. 8.2 Cada tanque debe estar marcado legiblemente con el nombre del fabricante y el distintivo de marcación con que se identifique como productor o fabricante particular. 8.3 Cuando un fabricante produce tanques en más de una planta, cada tanque debe tener la marca distintiva que identifique en cual planta fue elaborado. 8.4 Cada tanque debe ser marcado con la información que es requerida para su fabricación. Esas marcaciones incluirán por lo menos lo siguiente: 8.4.1 Prueba máxima de presión en X psi o su equivalente, donde X será igual a 5 psi para tanques de 3 m de diámetro o menor, y 3 psi para tanques con diámetro mayor de 3 m. 8.4.2 “Mantener el tanque venteado.” o su equivalente. 8.4.3 “Seguir instrucciones de instalación.” o su equivalente. 8.4.4 La palabra “Alerta”, “Cuidado” y el acompañamiento, o su equivalente: “Para reducir el riesgo de daños en el tanque, no llene sin antes conocer la capacidad de llenado” . 8.4.5 “No rodar ni golpear.” o su equivalente. 8.5 Un tanque de doble pared que está diseñado para un monitoreo de presión, debe estar marcado en el punto de presión con las variaciones de presión máximas positivas o negativas del espacio intersticial.
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APÉNDICE Z
Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR Norma NFPA 31 Standard for the Installation of Oil-Burning Equipment. Norma NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code. Norma ANSI/ASME B36.10 Standard for Welder and Seamless Wrought Steel Pipe Norma ASTM D790 Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials. Norma ASTM D256 Test Methods for Determining the Izod Pendulum Impact Resistance of Plastics. Norma ASTM D471 Test Method for Rubber Property—Effect of Liquids. Norma ASTM D1193 Specification for Reagent Water. Norma ASTM G152 Practice for Operating Open Flame Carbon Arc Light Apparatus for Exposure of Nonmetallic Materials. Norma ASTM G153 Practice for Operating Enclosed Carbon Arc Light Apparatus for Exposure of Nonmetallic Materials. Norma ASTM D2583 Test Method for Indentation Hardness of Rigid Plastics by Means of a Barcol Impressor. Norma API 1615 Installation of Underground Petroleum Storage Systems.
Z. 2 BASES DE ESTUDIO UL 1316 Glass-Fiber-Reinforced Plastic Underground Storage Tanks for Petroleum Products, Alcohols and Alcohol-Gasoline Mixture. Second Edition, Dated January 7, 1994 Revisions: This Standard contains revisions through and including May 12, 2006.
INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
Documento:
NTE INEN 2651
TÍTULO: TANQUES ENTERRADOS FABRICADOS EN
POLIESTER REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO PARA
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS A BASE DE
PETRÓLEO, ALCOHOL Y MEZCLAS ALCOHOL-GASOLINA.
REQUISITOS
Código:
ICS: 75.200
ORIGINAL:
Fecha de iniciación del estudio:
REVISIÓN:
La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y
Productividad aprobó este proyecto de norma
Oficialización con el Carácter de Obligatoria
por Resolución No.
publicado en el Registro Oficial No.
Fecha de iniciación del estudio:
Fechas de consulta pública: 2012-03-20 a 2012-04-04
Subcomité Técnico de: TANQUES ENTERRADOS
Fecha de iniciación: 2012-04-25 Fecha de aprobación: 2012-09-26
Integrantes del Subcomité:
NOMBRES:
Ing. Patricio Santacruz, (Presidente) Ing. José Luis Calderón Ing. Salomé Galeas Ing. Luis Alberto Ramírez Ing. Patricio Vega Ing. Andrés Franco Ing. Miguel Puerta Ing. Homero Yanchapaxi Ing. Germán Agama Ing. Jorge Casado Ing. José Barba Ing. Santiago Flores Ing. Xavier Moscoso Ing. Francisco Alvarado Ing. Sixto Encalada Ing. Pablo León Ing. Xavier Villacrés, (Secretario técnico)
INSTITUCIÓN REPRESENTADA:
MIPRO PRIMAX EPN EXXOMOBIL FIBRATORE FIBRATORE FIBRATORE UPS EPP FIBRATANK GESPETROL SINPET EQUISPLAST EQUISPLAST EQUISPLAST EPP INEN
Otros trámites:
La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y Productividad aprobó este proyecto de norma
Oficializada como: Voluntaria Por Resolución No. 13023 de 2013-03-01
Registro Oficial Suplemento No. 924 de 2013-04-02
Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-01-3999 - Telfs: (593 2)2 501885 al 2 501891 - Fax: (593 2) 2 567815 Dirección General: E-Mail:[email protected]
Área Técnica de Normalización: E-Mail:[email protected] Área Técnica de Certificación: E-Mail:[email protected] Área Técnica de Verificación: E-Mail:[email protected]
Área Técnica de Servicios Tecnológicos: E-Mail:[email protected] Regional Guayas: E-Mail:[email protected] Regional Azuay: E-Mail:[email protected]
Regional Chimborazo: E-Mail:[email protected] URL:www.inen.gob.ec