REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION IUTEBINGENIERÍA MECÁNICA

SECCIÓN M-2

RONDON GABRIEL

CIUDAD BOLÍVAR, JUNIO DE 2009

ÍNDICEPág.

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….3

MANTENIMIENTO MECÁNICO……………………………………………4

SEGURIDAD EN EL TALLER MECÁNICO………………………………..9

HERRAMIENTAS……………………………………………………………15

CONCLUSIÓN………………………………………………………………..24

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS………………………………………….25

ANEXO……………………………………………………………………….26

INTRODUCCIÓN

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En cada sitio de trabajo vamos a encontrar actividades las cuales cada una

de ellas tienen sus distintas valoraciones. En la rama de la ingeniería mecánica

esta el mantenimiento mecánico; mantenimiento, es un conjunto de acciones que

van dirigidas a prevenir y asegurar el funcionamiento de un objeto de cualquier

longitud. Esta rama como se interpreta tiene mucha importancia porque, todo en

nuestro planeta necesita en un determinado tiempo un mantenimiento para lograr

un rendimiento mayor y esta rama profundiza a nivel industrial los conocimientos

necesarios para el buen funcionamiento de maquinas industriales, teniendo a su

vez el mantenimiento mecánico distintos usos y tipos, los cuales se utilizan para

determinados trabajos.

Al momento de estar ejerciendo una profesión en ingeniería mecánica o

sus ramas como el mantenimiento mecánico es muy importante la seguridad, no

solo como conciencia de cada uno de saber prevenir el peligro, es importante

saber o conocer las señales de seguridad en un taller de trabajo mecánico o

industrial para poder desenvolvernos sin riesgo, estas normativas de seguridad las

cumple el campo de mantenimiento mecánico, teniendo es su preparación todas

estas medidas relevantes para un profesional.

De igual forma es de gran importancia el conocimiento de las herramientas

de trabajo requeridas en el campo laboral, todo profesional en mecánica tiene que

saber tanto el identificar como el uso de los instrumentos de trabajo para así evitar

cometer errores que muchas beses ponen en peligro la vida.

1) MANTENIMIENTO MECÁNICO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que

tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y

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herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y

seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su

posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos

determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada

con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos

objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.

Optimización de los recursos humanos.

Maximización de la vida de la máquina.

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al

lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

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El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el

número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía

darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de

diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

 Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño

del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o

de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son

derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las

anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina,

etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma

lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación

de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los

cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo

particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos

utilizados, así tenemos:

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• Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,

tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se

presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el

mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el

desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este

mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

a) Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas.

b) Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores

se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

c) Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se

dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los

repuestos en el momento deseado

d) La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es

predecible.

• Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”,

tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones

controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la

experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de

determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el

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fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales

técnicos. Presenta las siguientes características:

a) Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.

b) Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla

el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las

herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

c) Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de

terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

d) Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.

Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos

los componentes de la planta.

e) Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además

brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

f) Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

• Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y

eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno

funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones

de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este

mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a

las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a

las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por

mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por

mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos

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requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal

calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

a) Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

b) Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

c) Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

d) Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

e) Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,

presión, temperatura, etc.)

• Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que

todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento

deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos,

profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades

que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada

individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo

a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la

premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma

oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una

planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de

la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes)

hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y

también errores.

2) SEGURIDAD EN EL TALLER MECÁNICO

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Reconocimiento de Riesgos en El Trabajo

Cuando se trabaja en un taller mecánico siempre se esta expuesto a que

existan condiciones subestándar debido a instalaciones defectuosas y que el

personal que allí trabaja pueda cometer acciones subestándar, las que pueden

ocasionar daños a las personas, las que se deben evitar para que no se produzcan

accidentes.

Las condiciones subestándar pueden ser entre otras:

- Instalaciones eléctricas defectuosas.

- Herramientas o equipos en mal estado.

- Ambiente de trabajo inadecuado (Falta de aireación, luminosidad, etc.)

- Falta de elementos de protección

Importancia de conocer las causas de los accidentes: de acuerdo al

concepto de accidente este es un hecho imprevisto. Sin embargo, el que sea

imprevisto no quiere decir que sea impredecible. Todos los accidentes tienen una

causa bien definida que los provoca, por esta razón se deben conocer e identificar

las causas y tomar las medidas necesarias tendientes a eliminar las causas, es

decir, se evitará su repetición al tomar las medidas correctivas que correspondan.

Las causas básicas se clasifican en 2 grupos de acuerdo a su origen:

- El hombre.

- El medio ambiente.

Por un lado tenemos que el hombre causará accidentes cuando lleve a cabo

acciones subestándar.

Por otro lado tenemos al ambiente que causará accidentes cuando existan

condiciones subestándar.

Las acciones subestándar se definen como cualquier acción (cosas que se

hacen) o falta de acción (cosas que no se hacen) que pueden llevar a un accidente.

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Vemos que se tratan de acciones comunes que muchas veces las hacemos

sin pensar en que pueden llevarnos a accidentes, toda acción insegura tiene una

explicación.

Hay algo que lleva a esa persona a cometer una acción insegura. A ese

algo ira dirigido especialmente la acción de prevención.

A ese factor que explica las acciones subestándar lo llamaremos factor

personal.

Los factores personales pueden dividirse en tres grandes grupos:

Falta de conocimiento o habilidad

Motivaciones incorrectas o actitudes indebidas, se producen cuando la

persona trata de ahorrar tiempo, de evitar esfuerzo, de evitar

incomodidades o de ganar un prestigio mal entendido. En resumen cuando

su actitud hacia su propia persona y la de los demás no es positiva.

Incapacidad física o mental, se produce cuando por diversos motivos o

circunstancias la persona ha visto disminuida su capacidad física o mental

como por ejemplo cuando no escucha bien, o cuando esta sumamente

perturbado por algún problema del tipo familiar, laboral, etc.

El control de estos factores personales se puede hacer por entrenamiento,

controles médicos y otras prácticas de buena administración.

Causas y orígenes de condiciones subestándar.

Desgaste normal de las instalaciones o equipos, proceso natural a todo

equipo y material debido al uso y al tiempo.

Abuso por parte de los usuarios.

Diseño inadecuado, donde podemos encontrar que las instalaciones no

siempre han considerado la seguridad de su operación.

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Mantenimiento inadecuado, el no reemplazo de equipos viejos, la falta de

repuestos y tantos otros factores relativos a la mantención, ubicación orden

y aseo, que influyen siempre en los trabajadores que resultan expuestos a

riesgos de cada trabajo.

La prevención de las condiciones subestándar, para ser efectiva exigirá que

ataquemos las causas anteriores.

Toda acción y condición insegura tiene un distinto grado de riesgo, habrán

algunas de mayor riesgo y la posibilidad de peligro será mayor, habrá otras de

menor riesgo en que la posibilidad de accidente sea lejana.

Medidas de prevención.

Toda medida debe atacar las causas de aquellas acciones y condiciones

subestándar encontradas, o sea, estando atento a la prevención. De los 3 tipos de

factores personales y a los 4 grupos de causas de condiciones subestándar

podemos tener controlada casi toda la gama de posibles causas de accidentes

laborales, ya que es inherente a la vida y al quehacer del ser humano.

Riesgos típicos de la especialidad.

Con respecto a los riesgos típicos de nuestra Especialidad, podemos decir

que hacen referencia a todo riesgo laboral que se produce o provoca en un

ambiente de trabajo denominado taller, por tanto se deben considerar todos los

factores personales (acciones subestándar) y causas de condiciones subestándar ya

mencionados y en espacial al resguardo de posibles accidentes, de incendios por

solventes y combustibles ocupados en el proceso productivo y a accidentes por

caídas debido al desorden o falta de limpieza,

En el tema de la seguridad hay dos conceptos importantes que debemos

definir y entender para lograr entender que significa un trabajo seguro.

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Estos dos conceptos que debemos manejar son las "Acción Subestándar y

Condición Subestándar”.

Acción Subestándar: es toda aquélla acción que realiza el operario conciente que

puede provocar un accidente. Por ejemplo tirar aceite en el piso, dado que puede

provocar el resbalamiento de otro operario o accidentarse el mismo.

Condición Subestándar: es toda aquella acción donde el operario no se protege

apropiadamente del riesgo, generando en el medio de trabajo una condición

propicia para un accidente. Por ejemplo dejar cajas un lugar donde transita gente

Conozcamos algunas normas relativas a la seguridad para la reparación de

vehículos.

Normas de seguridad, disposiciones legales:

La organización legalmente responsable del seguro obligatorio contra accidentes

la forman las asociaciones profesionales. Todo empresario está obligado por la ley

a pertenecer a la asociación profesional creada para su rama industrial.

Normas de seguridad, disposiciones legales:

1.- Los locales de trabajo deberán tener salidas que por su construcción, número y,

situación que posibiliten el abandono de los locales en caso de peligro.

2.- Las salidas de urgencia habrán de estar caracterizadas como tales claramente y

en forma duradera.

Deberán dar al exterior o a una zona segura por camino más corto posible.

3.- En el caso de portones para vehículos y pasajes existe el riesgo de que se

aplasten las personas entre los vehículos y las ruedas.

Fumar en los lugares de trabajo.

1.- No se permite fumar en zonas de trabajo en las que puedan desprenderse gases

combustibles o vapores combustibles.

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2.- Estas zonas de trabajo se indicaran mediante el correspondiente letrero de

prohibición de fumar.

Extintores y dispositivos de extinción de incendios.

1.- Se dispondrá y mantendrán utilizables extintores apropiados en lugares

fácilmente accesibles y bien visibles.

2.- Para apagar ropas que estén ardiendo se tendrán preparadas mantas extintoras

y otros dispositivos de extinción apropiados, como por ejemplo aspersores.

Fosos de trabajo e instalaciones subterráneas.

1.- Con el fin de poder abandonar lo más rápidamente posible los fosos de trabajo

y las instalaciones subterráneas en caso de peligro, deberá haber, por regla

general, dos escaleras.

2.- En los fosos de trabajo de hasta 5 m de longitud y en las instalaciones

subterráneas que tengan una o dos aberturas de trabajo, bastará con una subida de

peldaños seguros, en lugar de una escalera.

3.- Cuando los fosos se ocupen con vehículos, se cuidará que queden abiertos en

lo posible todas las subidas. Si esto no es posible, habrá de quedar libre por lo

menos una subida.

Cuando se ocupen los fosos con varios vehículos se dejará entre éstos una

separación suficiente y se preverá en esta separación otra subida.

Instalaciones eléctricas y medios de servicio.

1.- Las instalaciones eléctricas y los medios de servicio han de responder a las

prescripciones legales y además a las disposiciones de las empresas locales de

suministro de electricidad.

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2.- En los recintos separados para realizar trabajo de limpieza, con líquidos

combustibles y en los recintos de carga de baterías, serán necesarias instalaciones

eléctricas protegidas contra riesgos de explosión.

3.- En los fosos de trabajo, instalaciones de lavado e instalaciones subterráneas es

necesario la instalación especial para recintos húmedos. Las luces protegidas

además contra deterioro mecánico.

Evacuación de gases.

1.- Los gases y vapores, combustibles, tóxicos o perjudiciales para la salud,

deberán evacuarse de los locales de trabajo.

2.- Cuando se pongan en marcha motores de combustión interna en los locales de

trabajo, deberán conducirse al exterior los gases de escape.

Ventilación de los fosos de trabajo.

1.- Los fosos de trabajo y las instalaciones subterráneas de más de 1.5 m de

profundidad en los que, debido a su configuración no se garantice la suficiente

renovación del aire (como mínimo a n = 3 volúmenes / hora) deberán dotarse de

un sistema de ventilación forzada con el cual el volumen de aire renovado por

hora sea como mínimo el triple del volumen del foso o instalación subterránea

respectiva.

2.- Cuando están presentes gases o vapores tóxicos o perjudiciales para la salud, el

cambio de aire será n= 6 volúmenes/ hora.

3.- En el caso de ventilación forzada, las aberturas de aspiración deberán

encontrarse en el suelo. En fosos de trabajo de hasta 5 m de longitud basta una

abertura de aspiración, en el caso de longitudes demás de

5m, deberá haber una abertura de aspiración en cada lado frontal del foso.

4.- Los dispositivos deberán ponerse en marcha antes d entrar al foso de trabajo.

Derrames y fugas de líquidos y lubricantes combustibles.

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1.- Si existe el peligro de que durante el trabajo se derramen líquidos combustibles

(gasolina, disolventes), deberán retirarse antes de comenzar el trabajo todas las

fuentes de ignición que pueden inflamar los vapores combustibles.

2.- Los líquidos combustibles derramados han de recogerse inmediatamente y

retirarse de los recipientes de trabajo.

3.- Los lubricantes derramados pueden provocar caídas y por lo tanto deben

recogerse inmediatamente.

3) HERRAMIENTAS

Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de una

tarea mecánica que requiere de una aplicación correcta de energía.

Características de las herramientas

Cuando las herramientas se diseñan y fabrican específicamente para cumplir

uno o más propósitos, son artefactos y tienen una función técnica.

Muchas herramientas, pero no todas, son combinaciones de máquinas simples

que proporcionan una ventaja mecánica. Por ejemplo, una pinza es una doble

palanca cuyo punto de apoyo está en la articulación central, la potencia es

aplicada por la mano y la resistencia por la pieza que es sujetada. Un martillo, en

cambio, sustituye un puño o una piedra por un material más duro, el acero, donde

se aprovecha la energía cinética que se le imprime para aplicar grandes fuerzas.

Las herramientas pueden ser manuales o mecánicas. Las manuales usan la

fuerza muscular humana mientras que las mecánicas usan una fuente de energía

externa, por ejemplo la energía eléctrica.

Herramientas de un taller mecánico

Las Herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en

cuatro grupos diferentes, en primer lugar podemos citar a las herramientas

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llamadas de corte, que sirven para trabajar los materiales que no sean más duros

que de un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden

trabajar con las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de

corte podemos citar las siguientes.

Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de roscar,

tijera, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.

En segundo lugar se pueden considerar las herramientas que se utilizan para

sujetar piezas o atornillar piezas. En este grupo se pueden considerar las

siguientes.

Llave, alicate, destornillador, tornillo de banco, remachadora, sargento.

En tercer lugar hay una serie de herramientas de funciones diversas que se pueden

catalogar en un capítulo de varios, estas herramientas son las siguientes.

Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar,

punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato

hidráulico, mesa elevadora hidráulica.

En cuarto lugar pueden citarse como herramientas básicas los instrumentos de

medida más habituales en un taller mecánico.

Regla graduada, flexómetro, goniómetro, calibre pie de rey, micrómetro.

A continuación se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Alicate: Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier

equipo básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya

que sirven para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre

los que cabe destacar los siguientes: Universales, de corte, de presión, de

cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.

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Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es

necesario muchas veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar

un agujero es necesario el concurso de una máquina que impulse en la

broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la potencia necesaria para

poder perforar el agujero que se desee. hay muchos tipos de brocas de

acuerdo a su tamaño y material constituyente.

Cizalla: Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una

máquina potente activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo

principio de funcionamiento que una tijera normal, solamente que es más

potente y segura en el corte que la tijera. Se usa sobre todo en imprentas,

para cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos para cortar chapas

metálicas que no sean muy gruesas o duras.

Compás: El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se

utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar

diámetros de piezas tanto exteriores como interiores.

Cortafrío, buril y cincel: Son herramientas manuales diseñadas para

cortar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe que se da a

estas herramientas con un martillo adecuado. Las deficiencias que pueden

presentar estas herramientas es que el filo se puede deteriorar con

facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de forma

continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que

las sujeta cuando se golpea.

Destornillador: Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos

que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro

pequeño. Hay cuatro tipos de cabeza de tornillos diferentes: cabeza

redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar

estos tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente para cada una

de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores

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de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador

para uso profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que

permiten un apriete rápido de los tornillos, estos dispositivos tienen

cabezales o cañas intercambiables, con lo que se pueden apretar cualquier

tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay

destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

Escariador: Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir

agujeros de precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación

de taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican para

conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros normales en

milímetros o pulgadas.

Extractor mecánico: Es una herramienta que se utiliza básicamente para

extraer las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy

apretados y no salen con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea

si está mal ajustado el extractor.

Granete: Es una herramienta con forma de puntero de acero templado

afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se

utiliza para marcar el lugar exacto en una pieza donde haya que hacerse un

agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Lima: Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al

carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa

para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de

madera.

Llave: Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos.

Existen llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las

llaves de boca fija, las de boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se

hace un uso continuado de llaves, ya se recurre a llaves neumáticas o

eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

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Macho de roscar: Es una herramienta manual de corte que se utiliza para

efectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una

medida adecuada en alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos

de machos, de una parte los machos que se utilizan para roscar a mano y

de otra los que se utilizan para roscar a máquina

Martillo: Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente

sea una de las más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado

bastante y existen muchos tipos y tamaños de martillos diferentes. Para

grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y martillos hidráulicos, que

se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los martillos

manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero,

maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico.

Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con

bocas de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar

golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.

Números y letras para grabar: Hay muchas piezas de mecánica que una

vez mecanizadas hay que marcarlas con algunas letras o con algunos

números, que se suelen llamar "referencia de la pieza". Otras veces cuando

se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las piezas de forma

que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que éste sea

correcto.

Polipasto: Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que

manipulan piezas muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la

colocación de estas piezas pesadas en las diferentes máquinas-

herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo giratorio

que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los

polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se

manipulan a mano y los más grandes llevan un motor eléctrico.

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Punzón: Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza

básicamente para sacar pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a

ejes.

Punta de trazar: Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y

marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de

taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar,

porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado

Remachadora: Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y

carpintería metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la

unión de piezas que no sean desmontables, tanto de metal como de

madera. la unión con remaches garantiza una fácil fijación de unas piezas

con otras.

Sargento: Es una herramienta de uso común en muchas profesiones,

principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables

con un tornillo de presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que

van a ser mecanizadas si son metales o van a ser pegadas don cola si se

trata de madera.

Sierra manual: La sierra manual es una herramienta de corte que está

compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o

soporte donde se fija mediante tornillos tensores y la otra es la hoja de

sierra que proporciona el corte

Tenaza: Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y

tenazas extensibles que son unas herramientas muy útiles para sujetar

elementos que un alicate normal no tiene apertura suficiente para sujetar.

El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.

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Terraja de roscar: Es una herramienta de corte que se utiliza para el

roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de

acuerdo con la característica de la rosca que se trate.

Tijera: El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es

que se utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor.

Hay que procurar que estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea

adecuado al tamaño de la tijera.

Tornillo de banco: El tornillo de banco es un conjunto metálico muy

sólido y resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se

abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca

cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es

muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son

delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material

más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero,

nailon, etc. la presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las

características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las

piezas y trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de

instrumentos de medida, tales como.

Cinta métrica: Es un instrumento de medición que se construye en una

delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de

fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más

modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30,

50 y 100 metros.

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Escuadra: La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de

acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la

verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas.

Flexómetro: Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica,

pero con una particularidad que está construido de chapa elástica que se

enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de plástico. Se

fabrican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros, y algunos

estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de la

cinta.

Goniómetro: Es un instrumento de medición que se utiliza para medir

ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-

herramientas de los talleres de mecanizado.

Gramil: Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los

laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de

trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros,

excesos de mecanizado etc.

Micrómetro: Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está

basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión

del orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de

milímetros (0,001 mm) (micra)las dimensiones de un objeto.

Nivel: Es un instrumento de medición utilizado para determinar la

horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son

utilizados por agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores

del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción

en general e incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva genera

errores.

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Pie de rey: El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir

dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta

fracciones de milímetros (1/10 de milímetros o hasta 1/20 de milímetro).

Regla: Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o

material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en

centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de

longitud.

Reloj comparador: Es un instrumento de medición que se utiliza en los

talleres e industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios

medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que

existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar

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CONCLUSIÓN

Todo equipo en cualquier parte del mundo tiene que recibir mantenimiento

para que pueda trabajar eficientemente, para cumplir con esta medida esta el

mantenimiento mecánico que cumple con todo lo necesario para la limpieza o

mejora de una maquina.

Al momento de trabajar en un taller mecánico en obligatorio encontrar

todas las medidas de seguridad ya sea en forma de imágenes o grafitos porque,

estos lugares tienen un ambiente inseguro, es decir, en estos sitios nos

encontramos con combustible derramado o gases en el aire, corrientes elevadas,

objetos a alta temperatura, etc. Es por ello que el riesgo de perder la vida si no se

cumple con las medidas de seguridad es muy elevado.

Para poder desempeñarse como mecánico es un requisito obligatorio

conocer las herramientas de trabajo las cuales están divididas en determinados

usos donde cada una de ellas cumple una labor y al estar desarmando o dándole

mantenimiento a un equipo se deben utilizar las herramientas carretas ya que se

podría tener como consecuencia en muchas ocasiones un trabajo mal elaborado.

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REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

Rincón del vago, (http://html.rincondelvago.com/mantenimiento-mecanico.html),

visto el día 02/ 05/ 2009

Publicado en (http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento)

visto el día 02 de junio de 2009

Enciclopedias Wikipedia, (http://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta)

Modificada por última vez el 15 abril 2009. Visto el día 02 de junio de 2009.

Enciclopedia Wikipedia, (http://es.wikipedia.org/wiki/Mec%C3%A1nico) vista el

día 02 de junio de 2009. Modificada por ultima vez el 26 de mayo de 2009.

(www.grupoprevenir.es/.../d/images/sen_adv.gif) visto el día 04/05/2009.

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ANEXOS

SEGURIDAD EN UN TALLER MECÀNICO

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HERRAMIENTAS MECÀNICAS

Destornillador

Remachadora Tenaza

Alicate Brocas Micrómetro

Reloj comparador

Extractor Tornillo de banco Llaves Sierra

manual

Martillo

Pie de rey Tijera

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