t-1-10-rev 2

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

TTeemmaa 11..1100

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Junio 2007

Rev. 2


-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.10 -1- Rev. 2 Junio 07

NDICE:

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

2. MATERIALES DE BASE

3. PRODUCTOS DE APORTE

3.1 Metales de aportacin o alambres. 3.2 Fluxes.

4. ESPECIFICACIONES

4.1 EN 4.2 AWS

5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL

5.1 Composicin de flux. 5.2 Caractersticas mecnicas. 5.3 Clases de corriente y polaridad. 5.4 Influencia de los parmetros de soldeo.

6. RECOMENDACIONES GENERALES

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

9. TECNICAS ESPECIALES

9.1 Soldadura con hilo caliente. 9.2 Arco sumergido con electrodo de banda. 9.3 Soldadura con electrodo mltiple. 9.4 Adicin de polvos metlicos. 9.5 Soldadura con electrodo prolongado.

10. SEGURIDAD E HIGIENE



1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, o mtodo SAW, consiste en la fusin de un electrodo

continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un flux (*), granulado o en

polvo, con el que se alimenta el arco por separado.

El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volmenes de metal de soldadura de excelente

calidad (tasas de deposicin de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para una amplia gama de aplicaciones. El

sistema es totalmente automtico y permite obtener grandes rendimientos en produccin. Se puede usar

tambin como un proceso semiautomtico, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en

soldadura MIG/MAG, pero con dimetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en el

proceso MIG se aportara gas de proteccin, se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un

tanque a presin.

El arco elctrico se establece entre el electrodo metlico y la pieza a soldar. Como electrodos, pueden

utilizarse uno o varios alambres o hilos simultneamente o bien flejes o bandas.

El flux protege el arco y el bao de fusin de la atmsfera circundante, de tal manera que ambos

permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento

en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensin

superficial adecuadas e incluso permite aadir elementos de aleacin o compensar la prdida de ellos. El

resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.

La figura 1 muestra cmo funciona el proceso de arco sumergido.

FIGURA 1



Las figuras 2 y 3 muestran respectivamente los elementos del sistema de forma esquemtica y su

aplicacin prctica en un equipo industrial.

En la figura 4 se describen los elementos necesarios, ms usuales, en una instalacin para soldadura por

arco sumergido.

FIGURA 2

A.- Cordn de soldadura F.- Flux

B.- Escoria solidificada G.- Alimentador del flux

C.- Aspirador de flux H.- Cordn de la raz

D.- Soporte gua del electrodo I.- Metal de base

E.- Electrodo

(*) N. del A. Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea corrientemente y,

por otra, es ms amplia que polvo, que tambin se utiliza, ya que algunos de los fluxes son en realidad

granulados.

FIGURA 3



11

Fuente de corriente

Hilo

Cofre de control de

parmetros

Tolva de flux

Cables Cabezal de

soldadura

FIGURA 4

2. MATERIALES DE BASE

Este proceso es bastante verstil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja aleacin, inoxidables y

aleaciones de nquel. Tambin se emplea para revestir materiales con objeto de resistir el fenmeno de

corrosin, procedimiento denominado de overlay o recargue, que ser tratado posteriormente. Tanto la

calidad como el aspecto que se obtiene de las uniones con este proceso suele ser excelente. En la figura 5

se da una idea de las ventajas del proceso SAW con otros procesos de soldadura:

FIGURA 5



La figura 6 muestra el esquema de instalacin industrial de una columna SAW llevando a cabo una

costura circunferencial en un recipiente, que a su vez es girado por medio de viradores.

En la figura 7 se observa un tractor SAW para realizacin de soldaduras automatizadas con la menor

inversin.

FIGURA 6

FIGURA 7



3. PRODUCTOS DE APORTE

3.1 Metales de aportacin o alambres

Existen metales de aportacin o alambres para soldar aceros al carbono, de baja aleacin, de alto

contenido en carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de nquel y aleaciones especiales para aplicaciones

de recargues. Los metales de aportacin o alambres se suministran en forma de alambre slido o tubular

con flux o metal en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para depsitos por recargue,

como los mostrados en las figuras 8 y 9 en donde se trabaja sobre la superficie interna de la parte cilndrica

de un recipiente y en la 10, sobre uno de sus fondos.

FIGURA 8

FIGURA 9

FIGURA 10



Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a 1000

kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto

para soldaduras de materiales resistentes a la corrosin, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricacin de

reactores para la industria del petrleo y petroqumica. El recubrimiento de cobre evita la corrosin, mejora

el contacto elctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentacin.

El dimetro del hilo vara normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.

La gama de intensidades usuales es la siguiente:

mm

Rango de intensidades

Amperios

1,6

2

2,4

3,2

4

4,8

5,6

6,4

150 - 300

200 - 400

250 - 500

300 - 600

400 - 800

500 - 1000

600 - 1200

700 - 1600

3.2 Fluxes

Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO,

K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.

Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la

composicin qumica completa del mismo y todo lo ms ofrece porcentajes parciales de elementos

agrupados por familias que ejercen una accin similar. Segn el sistema de fabricacin se dividen en:

3.2.1 Fluxes fundidos.

En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se mezcla en seco y se funde posteriormente

en un horno elctrico a una temperatura entre 1500C y 1700C. Despus de la fusin y de cualquier adicin

final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se produce por el paso de la mezcla fundida a

travs de una corriente de agua. El resultado es un producto con apariencia cristalina que es triturado,

cribado para clasificacin segn tamao y envasado.

Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas:

Buena homogeneidad qumica.

Fcil eliminacin de los finos, sin que afecte la composicin del flux.

Normalmente no higroscpicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento, al mismo tiempo

que elimina problemas de soldadura.

Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composicin de las partculas.

Adecuados para las ms altas velocidades de trabajo en la operacin de soldeo.



La mayor limitacin consiste en la dificultad de aadir desoxidantes y ferroaleaciones durante su

fabricacin, sin segregaciones o prdidas elevadas. La causa es la alta temperatura asociada a la fusin de

las materias primas. Esto supone que no puedan usarse en algunas aplicaciones, como en juntas estrechas

o cuando los requerimientos de propiedades mecnicas son elevados. Adems no se pueden obtener en

grados bsicos o neutros.

Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes, agrupados por familias:

, , , etc.

Existe una limitacin en la intensidad mxima de utilizacin a efectos de estabilidad de elementos de flux,

que aproximadamente es de 800 A.

Al no ser higroscpicos, es suficiente tratarlos a unos 200C para eliminar la posible humedad.

3.2.2 Fluxes cohesionados

En la fabricacin de un flux cohesionado (bonded), las materias primas son pulverizadas, mezcladas en

seco y cohesionadas con silicato potsico, silicato sdico o una mezcla de ambos. Esta parte de la

fabricacin es similar a la de la pasta de los electrodos revestidos. Despus del cohesionado, la mezcla

hmeda es sinterizada y cocida a una temperatura relativamente baja. Los pellets se rompen por

machaqueo, se criban para clasificacin al tamao deseado y se envasan en sacos de PVC para

protegerlos de la humedad.

Las ventajas de los fluxes cohesionados son:

Es posible la adicin de desoxidantes y elementos de aleacin, gracias a la baja temperatura

inherente al proceso. Los elementos de aleacin pueden aadirse ya sea como ferroaleaciones o

como metales elementales, para producir aleaciones que no estn disponibles en el mercado

como electrodos para uso manual o bien para ajustar la composicin del metal depositado.

Al ser baja la densidad de estos fluxes permiten una capa de flux ms gruesa en la soldadura.

Las escorias solidificadas son fcilmente eliminables.

Las limitaciones son:

Tendencia a absorber humedad, de la misma manera que el recubrimiento de los electrodos

revestidos, lo cual da lugar a posible formacin de porosidades o fisuracin por hidrgeno, a causa

de la absorcin de humedad.

Posible cambio en la composicin de flux, debido a la segregacin o prdida de las partculas

finas.

La intensidad mxima de corriente para estos fluxes oscila entre 800-1000 A. Estos tipos de fluxes estn

muy en desuso.

SiO2 + TiO2 CaO + MgO Al2O3 + MnO



3.2.3 Fluxes mezclados mecnicamente

Para producir un flux de este tipo, el fabricante o el usuario pueden mezclar dos o ms fluxes fundidos,

cohesionados o aglomerados entre los comercialmente disponibles en la proporcin necesaria para

conseguir los resultados deseados.

Los inconvenientes son:

Segregaciones durante su envasado, almacenamiento o manipulacin.

Segregaciones en el sistema de alimentacin y recuperacin durante la operacin de soldeo.

Posible inconsistencia de flux resultante de la mezcla.

Estos fluxes tambin estn en desuso, siendo los ms utilizados los fluxes aglomerados, que, por esa

causa veremos ms en detalle:

3.2.4 Fluxes aglomerados

Las materias primas son xidos de hierro, productos qumicos tales como silicatos, fluoruros, carbonatos,

etc. Estas sustancias cumplen con objetivos diversos como escorificacin viscosidad, desoxidacin,

ionizacin, etc.

Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes agrupados por familias:

, , , , etc.

El proceso de fabricacin es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un aglomerante

cermico en lugar de un silicato. El aglomerante cermico requiere un secado a temperaturas relativamente

elevadas.

Despus de secos, se tamizan para conseguir la granulometra deseada. Los fluxes aglomerados se

consideran cermicos porque no han sido fundidos. Presentan una superficie muy porosa y suelen ser

higroscpicos, por lo que se recomienda que su embalaje sea estanco, adems de que puede requerirse su

resecado antes de usarlos o el mantenimiento en ambientes secos, tal como el ejemplo de

recomendaciones de almacenamiento que se da ms adelante.

Se distinguen de los fundidos porque:

Aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado.

Se pueden utilizar con hilos no aleados.

Su actividad qumica es muy variada. Se distinguen entre fluxes activos, neutros o aleados segn

si aportan algunos elementos de aleacin al metal depositado adicional al aporte del hilo

consumible, o bien entre fluxes bsicos, cidos, rutilos o mezcla de ellos, segn el tipo de escoria

que forman y las propiedades mecnicas que favorecen en el metal depositado.

El consumo de flux es menor.

SiO2 + TiO2 CaO + MgO Al2O3 + MnO CaF2



La transferencia de Mn procedente del flux al metal depositado es cinco veces mayor en los aglomerados

que los fundidos. Por esta razn pueden utilizarse hilos con 0,5% de Mn en el primer caso, precisndose

hilos con el 2% de Mn en el caso de fluxes fundidos.

Una ventaja esencial es su baja densidad aparente. La consecuencia es que en el arco se funde o

escorifica poco flux. Como resultado, el consumo es de 0,9 kg de flux aglomerado frente a 1,3 kg de flux

fundido/kg de hilo (en condiciones ptimas de recuperacin y reciclado del flux durante la soldadura).

En este tipo de flux, la intensidad mxima de utilizacin suele ser mayor que en los fundidos y oscila entre

800 y 1200 A, en funcin de la naturaleza de los componentes. La temperatura para eliminar la posible

humedad tambin es superior y se sita en torno a los 300C.

EJEMPLO DE RECOMENDACIONES DE ALMACENAMIENTO Y SECADO DE LOS FLUXES PARA

ARCO SUMERGIDO, de un fabricante concreto

==============================================================

ALMACENAMIENTO

Los fluxes aglomerados en sacos de plstico, almacenados en su embalaje original, no daado, requieren

las siguientes condiciones de almacenamiento a fin de evitar una absorcin excesiva de humedad.

Temperatura superior en 5C como mnimo, en relacin a la temperatura ambiente.

El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto directo

con el agua (lluvia o condensacin).

SECADO

Condiciones de Almacenamiento : Temperatura > ambiente + 5C

Tiempo de almacenamiento :

De 0 a 6 meses : Utilizar tal cual

De 6 meses a 3 aos : Secar de 1 a 2 horas a 300-375C

El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a la temperatura

deseada.

Se recomienda que la estufa tenga circulacin de aire y evacuacin de la atmsfera.

El flux debe colocarse lo ms extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de altura.

La operacin de secado puede efectuarse un mximo de 4 veces.

El flux secado, listo para la soldadura, se mantendr seco durante un tiempo ilimitado, mantenindolo a

una temperatura de 50-120C.



RECICLAJE

El flux no consumido, recogido despus del fin de la soldadura, deber ser depurado de cualquier tipo de

contaminante ( escoria, metal, etc.)

Se evitarn los daos sufridos por el flux en los sistemas de aspiracin y de reciclaje.

La adicin de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuir a mantener la granulometra inicial del flux.

CLASIFICACIN DE LOS FLUXES AGLOMERADOS:

Segn su nivel de actividad:

Fluxes activos:

Contienen una cantidad controlada de Mn y/o Si que se aaden al flux para proporcionar mayor resistencia

a la porosidad o a la fisuracin as como mayores niveles de resistencia mecnica.

Su uso est limitado a soldadura por un solo lado, por ambos lados, soldadura en rincn, pero no se

recomienda usarlos en multipasada para uniones de aceros de espesores mayores a 25 mm, ya que la

composicin qumica y por tanto las propiedades mecnicas que se obtienen son no homogneas en cada

una de las pasadas.

Fluxes neutros:

No producen cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado incluso aunque se

produzcan variaciones importantes del voltaje del arco (longitud de arco que, al variar, produce la fusin de

mayor o menor cantidad de flux) durante la soldadura.

Se utilizan ampliamente ya que pueden usarse tanto en una sola pasada como en multipasada, sobre todo

en los casos en que se desea un solo flux para una amplia gama de aplicaciones.

Fluxes aleados:

Contienen una cantidad controlada de aleantes, los cuales producen, con alambres de acero al carbono,

metales depositados de aceros aleados.

Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue, no siendo aconsejables para soldaduras de unin o si

se requiere una composicin qumica y/o propiedades mecnicas completamente homogneas en todas las

soldaduras, pues stas dependern en gran medida de la cantidad de flux que se funde en cada momento,

que es, a su vez, dependiente de la longitud del arco o del voltaje del mismo.

Se adjunta un artculo que puede resultar de sumo inters para eleccin del flux ms idneo para cada

aplicacin:



Seleccin del tipo de flux Factores a tener en cuenta para maximizar la productividad y minimizar los costes

en soldadura SAW

Fluxes cidos vs. Fluxes bsicos

En los ltimos aos algunos fabricantes de consumibles de soldadura e ingenieros de soldadura han

invertido grandes esfuerzos para promocionar los fluxes bsicos para arco sumergido como la mejor

eleccin en la mayora de aplicaciones automticas y semiautomticas. Esta estrategia ha conducido a la

publicacin de informaciones errneas o faltas de rigor en la promocin de los fluxes bsicos frente a los

cidos.

Uno de los errores de concepto ms importantes lo constituye la creencia generalizada de que el metal

depositado con fluxes altamente bsicos proporciona muy buenas propiedades de resiliencia en soldadura

multipasada. Es importante entender que, contrariamente a esa extendida creencia, muchos de los fluxes

bsicos disponibles comercialmente no muestran una relacin directa entre basicidad y tenacidad del metal

depositado. Utilizar este criterio cuando se selecciona un flux para un determinado trabajo puede

incrementar a menudo los costes de produccin, dificultar la realizacin de la soldadura y empobrecer la

calidad de la misma.

La eleccin del mejor par hilo/flux para una determinada aplicacin debe tener en consideracin muchos

otros factores. Simplificando, la eleccin de un par hilo/flux depende del tipo de aplicacin.

Histricamente, el flux escogido como primera opcin en aplicaciones de soldadura monopasada ha sido

un flux de tipo cido, con valores de ndice de Basicidad menores que 1(1)

. El motivo de esta eleccin es que

los fluxes cidos, por su diseo, proporcionan las siguientes ventajas:

Excelente aspecto del cordn.

Mayor resistencia a la fisuracin del metal de soldadura.

Mayor resistencia a la absorcin de humedad y, en general, menor contenido de hidrgeno difusible

en el metal depositado.

Mayor resistencia a porosidad producida por xido o desescamado.

Mayor resistencia a porosidad por contaminacin de productos orgnicos (aceites,)

Mayor resistencia a porosidad producida por soplo magntico.

Mayor resistencia a pock marking.

Mejor eliminacin de escoria en soldadura horizontal y soldadura en rincn plano.

Procedimientos de soldadura con mayores velocidades y mayores productividades.

Capacidad para soldadura con corrientes elevadas.



Mejor eliminacin de escoria en uniones estrechas que permite la utilizacin de bisel ms pequeos,

reduciendo as los requisitos del metal de soldadura.

Menor coste del material debido a la seleccin de materia prima.

Menor tendencia a mordeduras en el metal de soldadura.

Mejor alimentacin de flux.

(1)

. Una medida habitual de la basicidad de un flux es el ndice de Basicidad de Boniszewski, el cual est basado en la composicin qumica del flux. Se define como:

I.B. = En general los fluxes con valores bajos del I.B. se consideran cidos, mientras que los que tienen valores de I.B. ms altos se consideran ms bsicos.

1. Mejores resiliencias en soldadura monopasada y en pasadas limitadas donde se tienen cantidades

apreciables de metal no afinado. (Contrariamente a la creencia de que los fluxes bsicos siempre proporcionan un metal de soldadura con mejores resiliencias).

Por todos estos motivos los fluxes cidos han sido el consumible elegido en aplicaciones como son la

realizacin de costuras en la fabricacin de tubos, en la fabricacin de puentes y vigas, en la fabricacin de

estructuras, depsitos, calderas, y en todo tipo de aplicaciones.

Adems de su utilizacin en aplicaciones monopasada y en soldaduras con nmero de pasadas limitado,

los fluxes cidos (acompaados del hilo adecuado) han sido utilizados con xito durante muchos aos en

aquellas aplicaciones de soldadura multipasada cuyos requisitos de propiedades mecnicas y economa

han justificado su uso.

Cuando se utilizan fluxes cidos en aplicaciones que requieran ms de tres pasadas, es importante

escoger el hilo correcto para asegurar la correcta composicin qumica del metal depositado y el mximo

valor de dureza. En soldaduras de espesores mayores de 25 mm es importante utilizar un flux neutro,

independientemente de que sea cido o bsico.

A causa de que los fluxes altamente bsicos pueden mostrar peores caractersticas de soldadura y, en

general tiene un coste superior, su uso debera estar limitado a aquellas aplicaciones en las que el requisito

ms importante sea la obtencin de valores altos de resiliencia en el metal depositado.

A pesar de que los fluxes cidos generalmente no presentan valores de resiliencia tan altos como los

fluxes bsicos en grandes espesores, la decisin final deber estar basada en el cumplimiento de los

requisitos del trabajo a realizar, no en la naturaleza cida o bsica del flux. La idoneidad de la eleccin del

par hilo/flux debera estar basada en los resultados y no en un clculo terico como es el ndice de

Basicidad.

0.5 (FeO + MnO) + CaO + MgO + Na2O + K2O + CaF2

SiO2 + 0.5 (TiO2 + ZrO2 + Al2O3)



Fluxes activos vs. fluxes neutros

Los trminos activo y neutro responden a una caractersticas de los fluxes para arco sumergido que no

tiene nada que ver con la acidez y la basicidad del flux. Las normas AWS A5.17 y AWS A5.23 referidas a

fluxes para soldadura por arco sumergido contienen las siguientes definiciones en su apndice.

Fluxes neutros

Son aquellos que no producirn cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado

como consecuencia de variaciones importantes en el voltaje, y por consiguiente, en la longitud de arco.

Los fluxes neutros se utilizan principalmente en soldadura multipasada, especialmente cuando el metal

base tiene un espesor mayor que 25mm.

Observe las siguientes consideraciones en relacin con los fluxes neutros:

1. Ya que los fluxes neutros contienen poca o ninguna cantidad de desoxidantes, la funcin de

desoxidante debe ser confiada al hilo. Soldaduras monopasadas con una insuficiente desoxidacin o chapas de metal base fuertemente oxidada pueden producir porosidad, agrietamiento en el centro del cordn, o ambos.

2. Mientras que los fluxes neutros mantienen la composicin qumica del metal de soldadura incluso con

variaciones de voltaje, no siempre es cierto que la composicin qumica del metal depositado sea la misma que la composicin del hilo que se est utilizando. Algunos fluxes neutros descomponen por el calor del arco liberando oxgeno, dando como resultado un valor de carbono ms bajo en el metal depositado que el contenido de carbono del hilo de soldar. Algunos fluxes neutros contienen manganeso-silicato (MnO + SiO2) que puede descomponer por el calor del arco y aadir manganeso y silicio al metal de soldadura. Estos cambios en la composicin qumica del metal depositado son completamente consistentes incluso cuando hay variaciones importantes del voltaje.

3. Incluso utilizando un flux neutro para mantener la composicin qumica del metal depositado en un

determinado rango de valores de la tensin de soldadura, las propiedades mecnicas del metal depositado, resistencia mecnica y resiliencia, pueden verse modificadas como consecuencia de variaciones en otros parmetros de soldadura, como son la profundidad de fusin, el aporte trmico y el nmero de pasadas.

Fluxes activos

Son aquellos que contienen pequeas cantidades de manganeso y/o silicio. Estos desoxidantes se

aaden al flux para dotar al metal depositado de una mejor resistencia a la porosidad y a la fisuracin

ocasionada por contaminantes o por la propia composicin del metal base.

La principal aplicacin de los fluxes activos es en la soldadura monopasada, especialmente sobre chapa

oxidada.

En relacin con los fluxes activos es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Ya que los fluxes activos contienen algunos desoxidantes, el porcentaje de manganeso y/o silicio en el

metal depositado variar al cambiar la tensin de soldadura. Un incremento en el contenido de manganeso o silicio aumentar el valor de resistencia mecnica del metal depositado en aplicaciones de soldadura multipasada, pero puede disminuir las propiedades de impactos. Por esta razn el voltaje debe estar controlado de manera ms estricta para aplicaciones multipasada cuando se utilizan fluxes activos que cuando se utilizan fluxes neutros.



2. Algunos fluxes son ms activos que otros. Esto quiere decir que, en aplicaciones monopasada, ofrecen mayor resistencia a la porosidad causada por los xidos presentes en la superficie del metal base que un flux que sea menos activo, pero pueden plantear ms problemas en soldaduras multipasadas.

El test utilizado para medir la neutralidad relativa de un flux fue desarrollado en Lincoln por Kermit Wall.

De hecho, el valor utilizado para comparar la neutralidad de diferentes fluxes se denomina Nmero de

Neutralidad de Wall. La descripcin de este ensayo tambin est descrita en las especificaciones AWS.

Nmero de Neutralidad de Wall

El Nmero de Neutralidad de Wall es una medida relativa de la neutralidad de un flux. Es un valor que se

refiere al contenido de manganeso y silicio del metal depositado por fluxes e hilos para soldadura de

aceros al carbono. No es valor aplicable a fluxes aleados. Para que un par hilo-flux sea considerado neutro

debe tener un Nmero de Wall inferior o igual a 40. Cuanto ms bajo es el valor del Nmero de Wall ms

neutro es el flux.

La determinacin del Nmero de Wall (N) puede realizarse como sigue:

1. Soldar una probeta para anlisis qumico (pastilla) con el par hilo-flux que se quiera analizar. Los

parmetros de soldadura sern los que indique la especificacin para el dimetro de hilo que se est utilizando.

2. Soldar una segunda probeta utilizando los mismos parmetros, excepto el voltaje que debe ser

incrementado en 8 voltios. 3. La parte superior de cada una de las probetas se mecaniza hasta obtener una superficie limpia. Se

analizar slo el metal de soldadura correspondiente al cordn superior (cuarto) depositado en ltimo lugar. Se analiza por separado el contenido de silicio y de manganeso.

4. El Nmero de Wall depende del valor absoluto de la variacin del contenido de silicio y del valor

absoluto de la variacin del contenido de manganeso en ambas probetas, independientemente s stos aumentan o disminuyen. Se calcula de la siguiente forma:

N = 100 ( %Si + %Mn )

donde %Si es la diferencia entre los valores de %Si de las dos probetas, y %Mn es la diferencia entre los valores de %Mn de las dos probetas



La tabla 1 muestra una amplia variedad de fluxes de aplicacin industrial con sus caractersticas

especficas.

Tipo de

flux

Componentes

fundamentales

Ventajas

Limitaciones

ndice de

Basicida

d

Clase

Observaciones

Silicato de

manganeso

Mno+SiO2>50% Resistencia moderada.

Admite oxidacin en el

metal base. Alta

velocidad de soldeo.

Facilidad de almacenaje

Limitado para soldeo por

multipasadas y donde no

se requiera tenacidad. Alto

contenido de O2 e

incremento depositado. Se

reduce el C.

Acido Fundido Incrementa el Mn en el

metal depositado.

Intensidad mxima:

1100 A. Permite

mayores velocidades de

soldeo.

Clcico

con alto

contenido

de slice

Ca + MgO +

+ SiO2 > 60%

Alta corriente de soldeo.


metal base.

Mala tenacidad de la

soldadura. Utilizable donde

no se requiere tenacidad.

Alto contenido en O2 en el

metal depositado.

Acido Aglomerado

Fundido

Incremento variable de

Si en el metal

depositado. Apto para

intensidades de hasta

2500 A. Hilos con alto

Mn.

Sillicato

clcico neutro

Ca + MgO +

+ SiO2 > 60%

Moderada resistencia y

tenacidad. Apto para

todo tipo de corriente.


metal base. Apto para

soldeo en una sola

pasada y en multipada.

Neutro Aglomerado

Fundido

Silicato

clcico

con bajo

contenido

de slice

Ca + MgO +

+ SiO2 > 60%

Buena tenacidad con

resistencia mediana. Alta

velocidad de soldeo. No

hay cambios en

composicin y el ms

bajo en contenido CO2.

No se admite oxidacin en

el metal base. No utilizable

para soldadura con

electrodos mltiples.

Bsico Aglomerado

Fundido

Aluminato

bsico

Al2O3 + CaO +

+ MgO > 45%

Al2O3 > 20%

Buena resistencia y

tenacidad en pasadas

mltiples. No modifica el

C, pero hay prdidas de

S y Si.

No admite oxidacin en el

metal de base. Limitado a

soldadura con c.c. y

polaridad positiva. Mal

desprendimiento de la

escoria.

Bsico Aglomerado Normalmente

incrementa el Mn en el

metal depositado.

Intensidad mxima 1200

A. Buenas propiedades

mecnicas.

Almina Bauxita No hay cambio de

composicin de la

soldadura e introduce

menos O2 que los cidos.

Permite una velocidad de

soldadura de moderada a

rpida.

Neutro Aglomerado

Fundido

Fluoruro

bsico

CaO + MgO +

+MnO+CaF2> 5%

SiO2 22%

CaF2 15%

Muy bajo O2. De

moderada a buena

tenacidad a baja

temperatura.

Puede presentar

problemas de

desprendimiento de escoria

y de absorcin de

humedad.

Bsico Aglomerado

Fundido

Puede usarse con todos

los hilos. Preferible para

soldadura con c.c. Muy

buenas propiedades de

la soldadura.

TABLA 1

FLUXES PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO



4. ESPECIFICACIONES

Se vern en este apartado las dos especificaciones de uso ms extendido: la especificacin europea o

EN, y la americana o AWS (de la American Welding Society) a que obedecen son:

Normativa Europea EN:

Clasificacin de Fluxes para Arco Sumergido

Clasificacin de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de

aceros no aleados y de Grano Fino

EN 760

EN 756

Normativa Americana AWS:

Electrodos de acero al carbono y fluxes.

Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes.

Electrodos de aceros inoxidables.

AWS-A.5.17

AWS-A.5.23

AWS-A.5.9

Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones:

Electrodos de acero al carbono y fluxes.

Los hilos se clasifican por su composicin qumica. Los fluxes, en base a las propiedades del metal

depositado obtenido con cada flux especfico.

Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes.

Los depsitos de baja aleacin pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja aleacin,

fluxes conteniendo los elementos de aleacin o hilos tubulares en los que el recubrimiento metlico contiene

los elementos de aleacin. Los electrodos de acero aleado y los tubulares, se utilizan normalmente con un

flux neutro. Los fluxes conteniendo elementos de aleacin se usan generalmente con un electrodo de acero

al carbono.

Electrodos de acero inoxidables.

La especificacin AWS-A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el nquel no supera el

50% de la aleacin.

Los hilos se clasifican en base a su composicin qumica y los alambres tubulares, de acuerdo al anlisis

qumico de del metal depositado con l.



SISTEMA DE CLASIFICACIN SEGN EN DE FLUXES E HILOS

PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La Normativa EN 760 para fluxes de soldadura por arco sumergido puede expresarse mediante el

siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un flux:

CLASIFICACIN EN 760:

Proceso SAW

Mtodo de fabricacin: A = Aglomerado ; F = Fundido ; M = Mixto

Tipo de flux: Ej.: FB = Fluorura bsico ; RS = Rutilo-Silicato, etc.

Aplicaciones:

Ej.: 1 = Acero estructural, HSLA, etc.

2 = Acero inoxidable o base nquel

3 = Recargue

Comportamiento metalrgico (ver cuadro)

Tipo de corriente: AC = C.A. y C.C.

DC = Slo C.C.

S A FB 1 54 AC H5

Hidrgeno difusible:

HX = Mximo X ml H2 / 100 g metal depositado

COMPORTAMIENTO METALRGICO

P

RD

IDA

1 = > 0,7

2 = 0,5 0,7

3 = 0,3 0,5

4 = 0,1 0,3

NEUTRO 5 = 0 0,1

AB

SO

RC

IN

6 = 0,1 0,3

7 = 0,3 0,5

8 = 0,5 0,7

9 = > 0,7



La Normativa EN 756 para hilos y combinaciones hilo/flux SAW para aceros no aleados y/o de grano fino

puede expresarse mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un

flux:

CLASIFICACIN EN 756:

Proceso SAW

Lmite Elstico mnimo (Mpa):

XX = E > XX0 Mpa

XT = E en tcnica de doble pasada (soldadura por dos caras)

Resiliencia:

47 J a X0 C

Z = Sin requisitos de resiliencia

A = + 20C

Tipo de flux:

Ej.: FB = Fluoruro-Bsico

RS = Rutilo-Silicato

Composicin qumica del hilo

.

S 42 5 AB S3Si



SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO POR ARCO SUMERGIDO

La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido,

el siguiente sistema de clasificacin de los pares hilo/flux de aceros al carbono:

Indica flux

Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2).

Este dgito toma los valores de 6 7 siendo total el que se indica en la tabla 2.

Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado,

para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente:

A: sin tratamiento

P: recocido a 620 15oC durante 1 hora.

Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa

de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V

segn la clave siguiente:

Z: no se requiere ensayo;

O: 0oF (-18

oC) 5: -50

oF (-46

oC)

2: -20oF (-29

oC) 6: -60

oF (-51

oC)

4: -40oF (-40

oC) 8: -80

oF (-62

oC)

Indica electrodo.

F X X X- E X X X

Clasificacin del electrodo utilizado, variable segn

su composicin qumica, como se indica en la

tabla 3



Flux Carga de rotura Lmite elstico mn. Alargamiento

Clasificacin psi Kg/mm2 psi Kg/mm

2 % mn.

F6XX-EXXX

F7XX-EXXX

60.000-80.000

70.000-95.000

42-56

49-67

48.000

58.000

34

40

22

22

TABLA 2

PROPIEDADES MECNICAS

Electrodo %C %Mn %Si %S %P %Cu

De bajo manganeso

EL8

EL8K

EL12

0,10

0,10

0,05/0,15

0,25/0,60

0,25/0,60

0,25/0,60

0,07

0,10/0,25

0,07

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,35

0,35

0,35

De medio manganeso

EM12

EM12K

EM13K

EM15K

0,06/0,15

0,05/0,15

0,07/0,19

0,10/0,20

0,80/1,25

0,80/1,25

0,90/1,40

0,80/1,25

0,10

0,10/0,35

0,35/0,75

0,10/0,35

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,035

0,35

0,35

0,35

0,35

De alto manganeso

EH14 0,10/0,20 1,70/2,20 0,10 0,035 0,035 0,35

Los valores nicos indican porcentaje mximo.

TABLA 3

COMPOSICIN QUMICA DE ELECTRODOS



SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS

SOLDADURA DE ACEROS ALEADOS POR ARCO SUMERGIDO

La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido,

el siguiente sistema de clasificacin de hilo/flux de aceros de baja aleacin:

Indica flux

Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2).

Este toma los valores de 7, 8, 9, 10, 11 12 siendo el significado total el que se indica en la

tabla 4.

Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado,

para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente:

A: sin tratamiento

P: recocido a la temperatura que se indica en la tabla 5 durante 1 hora.

Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa

de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V

segn la clave siguiente:

Z: no se requiere ensayo;

O: 0oF (-18

oC) 6: -60

oF (-51

oC)

2: -20oF (-29

oC) 8: -80

oF (-62

oC)

4: -40oF (-40

oC) 10: -100

oF (-73

oC)

5: -50oF (-46

oC) 15: -150

oF (-101

oC)

Indica electrodo.

Su presencia indica que se trata de electrodo tubular relleno y su

ausencia que se trata de hilo macizo.

Clasificacin del electrodo utilizado, variables segn

su composicin qumica como se indica en la tabla 6.

Las tres equis no implica que sean tres dgitos o

letras.

Hace referencia a la composicin qumica del

metal depositado como se indica en la tabla

7. Una equis no implica que sea un slo dgito

o letra.

Su presencia indica que se utiliza en

reactores nucleares modificando los

siguientes porcentajes como sigue:

P=0,012%; V=0,05%mx;

Cu=0,08%mx

F X X X- E C XXX N-X N



Clasificacin Carga de rotura Lmite elstico mn. Alargamiento

Flux psi Kg/mm2 psi Kg/mm

2 % mn.

F7XX-EXXX-X

F8XX-EXXX-X

F9XX-EXXX-X

F10XX-EXXX-X

F11XX-EXXX-X

F12XX-EXXX-X

70.000-95.000

80.000-100.000

90.000-110.000

100.000-120.000

110.000-130.000

120.000-140.000

49-67

56-70

63-77

70-84

77-91

84-98

58.000

68.000

78.000

88.000

98.000

108.000

40

48

55

62

69

76

22

20

17

16

15

14

TABLA 5

CARACTERSTICAS MECNICAS

Clasificacin

metal depositado

Temperatura

oC 15

Aceros al carbono-molibdeno

A1

A2

A3

A4

620

620

620

620

Aceros al cromo-molibdeno

B2

B2H

B3

B4

B5

B6

B6H

620

620

690

690

620

730

870

Aceros al nquel

Ni1

Ni2

Ni3

Ni4

620

620

605

590

Otros aceros de baja aleacin

F1

F2

F3

F4

F5

F6

M1

M2

M3

M4

W

G

620

620

620

565

565

565

605

605

605

605

620

620

Ver clave de clasificacin en la tabla 4

TABLA 5

TEMPERATURA DE RECOCIDO DE LAS PROBETAS



TABLA 6

COMPOSICIN QUMICA DEL ELECTRODO %



TABLA 7

COMPOSICIN QUMICA DEL METAL DEPOSITADO, %

5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO

Vamos a estudiar brevemente los diferentes factores que van a influir en la naturaleza, caractersticas y

comportamiento de los depsitos de soldadura por arco sumergido.

5.1 Composicin del flux

Durante la soldadura por arco sumergido las reacciones entre el metal lquido y el flux son similares a las

que se producen en la fabricacin del acero entre el metal y la escoria: eliminacin de impurezas,

transferencia de elementos tales como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el contenido en Mn del metal depositado

aumenta con el incremento de MnO en el flux. El contenido de Si slo sube en el metal depositado cuando

el SiO2, contenido en el flux se encuentra por encima de 40%, por lo que se suele limitar a este porcentaje.

En cuanto a la captacin del oxgeno, los xidos tales como Al2O3, son muy estables mientras que otros

como FeO y MnO no lo son y los fluxes que contengan estos ltimos producirn soldaduras con elevado

contenido de oxgeno. El SiO2 y el TiO2 tienen potenciales de oxgeno intermedios. Tal como se ha visto

anteriormente, el tipo de flux influir enormemente en las caractersticas del metal depositado. En resumen:

Clases de fluxes.

Todos los fluxes afectan de alguna manera la composicin del metal de base. Neutro y activo son

trminos utilizados para describir el comportamiento qumico de un flux sobre la cantidad de material,

normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello depende de la composicin del flux, del hilo y



del voltaje. Cuando la tensin se incrementa el arco se alarga, aumentando el volumen de flux que se funde

y, de esta manera, la cantidad de elementos de aleacin disponibles para entrar en el bao de fusin.

Fluxes neutros.

Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, incluso con amplias variaciones de voltaje.

Las investigaciones muestran que un incremento de tensin desde 28 a 35 V. eleva el Mn en el metal

depositado de 1.32 a 1.45% y el Si de 0.51 a 0.55%. Aunque estas variaciones sean pequeas no se puede

asumir que la composicin del metal depositado sea la misma que la del hilo del electrodo. Los fluxes

neutros pueden descomponerse en el arco liberando O2, que pueden reaccionar con el C en el bao de

fusin, empobreciendo a la soldadura en este elemento.

Estos fluxes son adecuados para pasadas mltiples en soldaduras de espesores de ms de 25 mm. A

pesar de que contienen pequeas cantidades de elementos de aleacin ofrecen, sin embargo, poca

resistencia a la fisuracin y a la porosidad en el metal fundido, resultando una mala seleccin para

soldadura en una sola pasada. Adems, como contienen pocos desoxidantes esta accin debe reservarse

al propio electrodo.

Fluxes activos.

En contraste, los fluxes activos transfieren rpidamente Mn y Si y, a veces, otros elementos al metal

fundido. Estos elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la fisuracin. Elevando la tensin desde 28

a 35 V. los fluxes activos pueden incrementar el Mn de 1.54 a 1.90% y el Si de 0,68 a 1.04%. A medida que

aumenta el voltaje se transfieren ms elementos de aleacin al metal depositado. Esta accin incrementa

las caractersticas mecnicas, aunque puede reducir la resiliencia. Por esta razn es necesario un preciso

control de la tensin en la soldadura con SAW cuando se emplean fluxes activos. Estos se recomiendan

para pasadas nicas en materiales de base oxidados o sucios.

Fluxes aleados.

Se llaman as aquellos fluxes activos especialmente formulados para aadir elementos de aleacin al

metal fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para depositar un metal aleado o unir aceros de baja

aleacin y para recargues. Normalmente el cordn que procede de un hilo de acero al carbono con flux

aleado cuesta menos que con hilo aleado y flux neutro. Sin embargo hay que prestar una atencin especial

al reciclaje del flux para garantizar que se mantiene la composicin qumica del cordn. El contenido de

elementos de aleacin en el metal fundido varia con la longitud de arco, que requiere un cuidadoso control.

Los fabricantes mediante un control de la tensin pueden ajustar el contenido de elementos de aleacin en

el metal depositado.

ndice de basicidad.

Sin embargo, el carcter de flux se mide por su ndice de basicidad. Los fluxes preparados a partir de

xidos cidos tales como SiO2 y Al2O3 se llaman cidos. Las soldaduras realizadas con este tipo de flux

tiene normalmente altas concentraciones de oxgeno.

El ndice de basicidad IB, definido por la siguiente expresin, conocido como ndice de Basicidad de

Boniszewski, se aplica a los diferentes tipos de flux.



IBCaO CaF MgO K O Na O Li O MnO FeO

SiO Al O TiO ZrO

2 2 2 2

2 3 2 2

12

2 12

Los fluxes con IB >1,5, son bsicos por naturaleza. Con IB



I = Intensidad de soldadura en A

V = Voltaje del Arco en V

v = Velocidad de soldadura en mm/min

Debe considerarse que, en algunas tcnicas de Arco Sumergido, como en soldadura de recargue, donde

se suele usar el electrodo consumible en polaridad negativa para obtener menor penetracin ya que el

aporte trmico est menos desplazado hacia la superficie del metal que se suelda, o en soldaduras con

alambres mltiples, pueden resultar mayores valores de Aporte Trmico tericos, que, en la realidad no

afectan negativamente al resultado de la soldadura. En dichos casos, se deben considerar estimaciones

especiales del mencionado Aporte Trmico.

5.3 Clases de corriente y polaridad

El proceso SAW puede utilizar corriente alterna o continua, y la fuente de corriente puede estar regulada

con una Curva de Caracterstica Esttica de Corriente Constante o de Voltaje Constante. La eleccin ms

comn, o para las aplicaciones ms usuales es trabajar con una fuente de corriente regulada en Voltaje

Constante y con el electrodo consumible en polaridad positiva. La clase de corriente y la polaridad influyen

en la composicin qumica del metal aportado y en la forma del cordn.

El factor de aporte es mayor conectando el hilo al polo negativo, pero la penetracin es menor. Este

efecto se utiliza fundamentalmente en la soldadura de recargue, para evitar una excesiva penetracin en el

metal de base, que en la mayora de las ocasiones no es deseable por razones metalrgicas.

Cuando se suelda un acero cuya soldabilidad es crtica, la fisuracin es menos probable si el hilo se

conecta al polo negativo, porque la dilucin del material de base en el aportado es menor. Esto puede

suceder en soldaduras de metales con alto contenido de impurezas, en donde interesa que la dilucin entre

el electrodo consumible con el metal base sea mnima para obtener mejores propiedades mecnicas en el

cordn e incluso, evitar porosidad en el mismo. Otra aplicacin en la que se puede optar por soldar en

polaridad negativa es cuando existe riesgo de perforacin de las chapas, sobre todo en la primera pasada,

en espesores finos o con algunas separaciones no deseadas en las juntas a unir. Tambin se suele emplear

la polaridad negativa si se desea obtener una elevada garganta o cuello del cordn en soldadura en

rincn en una sola pasada. Esto no es una prctica muy recomendable, salvo que la resistencia mecnica

de dicho cordn no tenga una importancia significativa, ya que, aunque en apariencia pueda parecer que el

cordn, al resultar ms amplio pueda tener mayor resistencia, suele suceder lo contrario, es decir, que la

penetracin de dicho cordn es pobre, la dilucin con el metal base tambin, y, por tanto, la resistencia de la

unin resulta menor que un cordn de menor garganta o cuello que estuviera ms penetrado en la junta.



5.4 Influencia de los parmetros de soldeo

TIPO DE CORRIENTE:

Influencia del tipo de corriente El tipo de corriente :

La fuente de corriente de

Voltaje Constante (CV) se usa

para alambres desde 2.4mm

de dimetro, y para Tiny

Twin

Mayores velocidades de

alimentacin de hilo (WFS)

Todas las fuentes de

corriente del mercado

La regulacin se hace

mediante la corriente de

salida del equipo.

Intensidad, A

Punto de Operacin

Influencia del tipo de corriente El tipo de corriente :

La fuente de corriente deCorriente Constante (CC)

o Voltaje Variable (VV)

se usa para alambres

menores de 2.4mm de

dimetro

Menores WFS

nicamente el cofre decontrol NA3 proporcionaesta salida

La regulacin se hacevariando la WFS cuandose producen variacionesvoltaje.

Punto de Operacin

Intensidad, A



En la composicin qumica.

Las reacciones en el arco son, en buena medida, una consecuencia de la operatoria. Se puede influir en

la transferencia de elementos de aleacin del flux al metal aportado y en sus caractersticas

mecnicas modificando la intensidad, tensin y velocidad de soldadura.

Como se aprecia en las figuras anteriores, cuando se usa un equipo en modo de voltaje constante,

pequeos cambios en la intensidad de soldadura, o en la velocidad de alimentacin del alambre, producen

grandes cambios de voltaje. Al contrario, cuando se usa un equipo en modo de corriente constante,

pequeas variaciones de voltaje o de longitud de arco producen grandes cambios en la intensidad de

corriente. Esto es pues de importante consideracin, en el caso de que se disponga de equipos que pueden

funcionar en ambos modos, cuando se consideran las variaciones de los parmetros fundamentales de la

soldadura por arco sumergido que se vern a continuacin:

INTENSIDAD O CORRIENTE DE SOLDADURA

Al aumentar la intensidad, aumenta las prdidas por combustin del Mn y del Si, disminuyendo su

contenido en el metal aportado.

La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportacin y caracteriza la forma

exterior del cordn. Tambin acta sobre la forma interior influyendo en la penetracin, como se

indica en la figura:

Efecto de la variacin de Intensidad

I II

La mxima penetracin que puede obtenerse

en una pasada

22 mm (1100A)

Manteniendo constante el resto de parmetros

Si se aumenta la intensidad sin variar otros parmetros de la soldadura, se observa un aumento

progresivo de la penetracin.

Cuando se aumenta la Intensidad, manteniendo constantes el resto de parmetros:

Se aumenta la penetracin

Aumenta la densidad de corriente

Aumenta la velocidad de alimentacin de hilo



Aumenta la tasa de deposicin

Si, en cambio, se eleva la intensidad en exceso:

Se produce un arco errtico

Se producen mordeduras

El cordn se hace muy estrecho y alto.

Comparacin de las densidades de corriente(DC Amps/mm2):

dim. Smm2 I mn. Dcmn. Imx. Dcmx.

0.6 0.283 40 141 130 460

0.8 0.503 50 99 230 457

1.0 0.785 70 89 280 357

1.2 1.131 80 71 350 309

1.6 2.011 160 80 450 224

2.0 3.079 180 58 450 146

2.4 4.448 250 56 575 129

3.2 7.892 330 42 730 93

4.0 12.378 430 35 830 67

4.8 17.795 510 29 940 53

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

200,00 300,00 400,00 500,00 600,00 700,00 800,00 900,00 1000,00 1100,00

Intensidad de Corriente (A)

WF

S e

n c

m/m

in

2mm

ESO 25

2,4mm

ESO 25

3,2mm

ESO 25

4,76mm

ESO 25



TENSIN O VOLTAJE

Al aumentar la tensin del arco aumenta la cantidad de escoria fundida incrementndose el contenido

de Mn y se Si en el metal aportado.

Variando la tensin se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y la

altura del cordn.

Variacin del voltaje de arco

Voltaje = Longitud de arco

U0=0

L0=0

Corto-circuito

Hilo y boquilla de corriente

U1

L1

U2

L2

U1 < U2

L1 < L2



Variacin del voltaje de arco

Voltaje : considerar las prdidas de voltaje

Cofre de control de parmetros

V e I

V que se lee en el cofre de control =

U1 + U2 + U3

Donde U3 = otras prdidas de voltaje

(conexiones, longitudes de cables,)

U2

U1

U U U

L1 L2L3

Al variar el voltaje vara la anchura del cordn, si el

resto de parmetros se mantiene constante



20,0

25,0

30,0

35,0

40,0

45,0

0 200 400 600 800 1000 1200

Welding current Amps

Volta

ge 22.4 3.2

44.8

5.5

Si hay un voltaje excesivo:

Se producen mordeduras

Aumenta la tendencia a soplo magntico: al aumentar la velocidad de soldadura debe

mantenerse el voltaje tan bajo como se pueda.

Debe vigilarse especialmente cuando se usa un flux activo, ya que se podra sobrealear

con Si, Mn u otros componentes del flux.

DIMETRO DE HILO CONSUMIBLE

Cuando se aumenta el dimetro de hilo:

Se produce menor penetracin a una corriente dada

El arco se puede desestabilizar

Es ms difcil establecer el arco

Hay menor riesgo de perforar las chapas cuando se usa corriente elevada si hay

separaciones entre las mismas

Se hace ms aceptable usar niveles de corriente ms elevadas



Variacin del dimetro de hilo(manteniendo el resto de parmetros constante)

Misma intensidad de soldadura

D1 < D2

P1 > P2

D1 D2

P1 P2

VELOCIDAD DE SOLDEO

Cuando aumenta la velocidad de soldadura:

La penetracin disminuye

El tamao del cordn se hace ms pequeo

Disminuye el mojado del bao sobre las chapas que se sueldan

Aumenta la tendencia a:

Mordeduras

Sensibilidad a soplo magntico

Porosidad

Forma irregular del cordn

La causa de menor penetracin con menor velocidad parece ser que se debe al gran bao de metal

fundido que se forma bajo el arco y que acta como almohada, reduciendo la penetracin. Cuando la

velocidad de soldeo es demasiado grande la penetracin disminuye porque como el calor es

insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a penetrar.

Cuando la velocidad es excesivamente lenta:

Se produce una forma de cordn en sombrero que es susceptible a fisuraciones

Se puede producir perforacin del arco



El bao de tamao excesivo puede resultar rugoso, con salpicaduras e inclusiones de

escoria

La penetracin es menor.

Efecto de la velocidad de soldadura

ngulo del electrodo y penetracin

V

V

P1

P2

P0

P3

3 to 5 V

Efecto de la velocidad y el voltaje

Problema de fisuracin

Excesivo voltaje o muy lenta velocidad desoldadura

Cordn en forma de Sombrero

Forma cncava



Efecto de la velocidad de soldadura

Vlocidad de soldeo

cm/min25/30 45/50

I3

I2

I1

Penetracin

I1 < I2 < I3

Mximapenetracin

La penetracin cambiar si sevara :

La intensidad ESO

Velocidad Preparacin

Dimetro de hilo Pendiente

Polaridad Flux

ALTURA DEL FLUX

La altura del flux debe ser la justa necesaria para cubrir la luz del arco.

Si la altura es demasiado baja:

Se producen destellos

Pueden producirse poros

Puede tropezar la boquilla con la escoria fundida

Si la altura del flux es excesiva:

Se puede ahogar el arco

El cordn puede resultar muy estrecho



Influencia de la altura del flux

La altura de flux :

Para arco simple y Twin Arc

20 a 35 mm

Para Tandem o multi-arco

30 a 50 mm

Peso del Flux



DISTANCIA DEL HILO A LA BOQUILLA

La distancia del hilo desde la boquilla de corriente hasta la superficie del metal base tambin se define

como Stick-Out Elctrico ESO.

Para aplicaciones normales de soldadura con arco simple, con tndem o otras aplicaciones con multi-

arcos, la distancia normal ESO es de 20 a 30 mm.

El ESO debe definirse en funcin de la Intensidad, el dimetro de hilo, la velocidad de soldadura y el

tamao del bao fundido. Por ejemplo, si el bao es pequeo un ESO de 20 mm e incluso menor es

adecuado; en cambio, si el bao es muy grande, el ESO debera ampliarse a 30 mm o ms.

Cuando se aumenta el ESO, si el resto de parmetros se mantiene constante, aumenta la tasa de

deposicin, ya que aumenta la resistencia elctrica del hilo, que depende de la longitud del electrodo segn:

R = p x (l/s)

Donde: = resistividad del hilo ; l = longitud del hilo desde la boquilla ESO ; S = rea transversal del

hilo

P = R X I2

Donde: P = Poder absorbido ; I = Intensidad

Pero, adems debe tenerse en cuenta que, si se aumenta el ESO debe aumentarse el voltaje de arco

para compensar la prdida que del mismo se produce en el hilo (V = RI).

Efecto del ESOD =3,2 D C +

0,0

5,0

10,0

15,0

20,0

25,0

300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900

In tens idad (A)

kg

/ h

ora

E S O 2 5 mm

E S O 7 5 mm

E S O 1 2 5 mm



Este efecto del aumento de la tasa de deposicin en funcin del Stick-Out se utiliza en una tcnica

especial, denominada Long Stick-Out, en la que, simplemente aadiendo en la antorcha un dispositivo

que permite aumentar el ESO, se aumenta la cantidad de material depositada, a los mismos parmetros de

soldadura (aumentando simplemente el voltaje para compensar la prdida del mismo que se produce a

mayores ESO).

POLARIDAD DE LA CORRIENTE

La polaridad tambin tiene un efecto en el tipo de cordn de soldadura que se obtiene, de la siguiente

forma:

Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva:

Es la forma ms usual de trabajar con arco sumergido

La penetracin es mayor

Hay mayor resistencia a porosidad

La soldadura resulta con un aspecto ms suave

Cuando se trabaja en polaridad negativa:

Aumenta la tasa de deposicin (hasta un 30%)

Hay menos penetracin

Para obtener una forma del cordn similar hay que aumentar el voltaje unos 4 V.

Efecto de la polaridad

C.C. - C.C. +

Con corriente continua:




C.C. +

Mejor mojado

C.C.+

C.C. -

C.C. -

2/3

2/31/3

1/3

Mayor penetracin

Aplicaciones

de polaridad (-)Recargue duro

Soldadura en rincn

Relleno

Con corriente continua:

Efecto de la polaridad Con corriente alterna :

+

-

La polaridad cambia 100 veces / seg. (50Hz)

Comparado con C.C.+

Menor penetracin

Cebado ms difcil

Mayor tasa de deposicin (+15%)

Para obtener una forma de cordn similar, aumentar el voltaje de 1 a 3 V

Aplicaciones : Tandem

Cuando hay soplo magntico




C.C. + C.A. C.C. -

2/3

2/3

1/3

1/3 1/2

1/2

+15% +30%Tasa de deposicin



6. RECOMENDACIONES GENERALES

- DISEO DE JUNTA.

La preparacin de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El taln deber

estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y la gran

penetracin caractersticas de este procedimiento. Las siguientes figuras muestran los diseos de

junta recomendados en funcin de los espesores y tipo de unin.

Preparacin de juntas Pasada simple o doble-pasada :

Respaldo o backing decobre, acero o de flux

Preparacin de juntas Pasadas mltiples en chapas gruesas :

3 a 5 mm

3 a 5 mm

7 to 11

7 a 11

R = 6.5mm

R = 6.5mm

Preparacin de juntas Pasadas mltiples :

Respaldo de cobre,

acero o flux

Preparacin de juntas Pasadas mltiples en chapas gruesas :

El Narrow gap o Garganta Profunda

3 a 5 mm

3

R = 6.5mm

R = 6.5mm

Preparacin de juntasEspesores y preparacin :

Chapas finas hasta 4 mm



Normalmente la separacin entre chapas, tal como se ha mostrado, debe ser nula o, en cualquier

caso, limitarse a 1 mm. Si fuese mayor, existe el riesgo de fusin y descuelgue hacindose necesaria

una primera pasada por soldadura manual o semiautomtica. En ocasiones es factible colocar pletinas

de cobre refrigeradas por agua o anillos de respaldo, tal como se ha indicado, para evitar la fusin y

perforacin de los bordes separados.

- GRANULOMETRA DEL FLUX.

Cuando se emplee un flux de granulometra muy fina es necesario prestar una atencin

especial al sistema de alimentacin y recuperacin, pues, cuando est siendo aspirado, el sistema

de vaco puede separar las partculas ms finas. En ese caso, slo las gruesas volveran a la

alimentacin para volver a utilizarse lo que puede acarrear problemas en la composicin qumica del

metal depositado.

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

Uno de los principales defectos de las soldaduras es la porosidad. La porosidad puede evitarse si, como

preparacin de los materiales a soldar, se asegura que:

Estn limpios de suciedad, oxidacin, humedad, pintura, aceite, grasas, lquidos de corte, etc.

A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso contenido de elementos

desoxidantes en su composicin qumica, o bien porque contengan elevado contenido de impurezas, o,

a veces, ambas cosas a la vez. En estos casos, es muy difcil si no imposible, evitar la porosidad

utilizando consumibles habituales.

Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un calentamiento de las mismas

antes de soldar, que dicha humedad no estar presente durante la soldadura. Si hay restos de humedad

no slo hay riesgo de fisuracin sino que, adems, puede quedar introducido mayor cantidad de

hidrgeno difusible, lo cual supone mayor riesgo de fisuracin en fro.

Adems del calentamiento para eliminar la humedad, lgicamente debe tenerse en cuenta si el tipo y/o

espesor de acero que soldamos requiere cierta temperatura de precalentamiento para evitar

endurecimiento elevado de las zonas afectadas trmicamente o incluso fisuracin en fro. Usualmente

Preparacin de juntas Espesores y preparacin :

Espesor desde 4 hasta 15 (incluso hasta 20mm)

Espesor desde 8mm

Sin preparacin

3 a 5 mm (o ms)Para evitar inclusin

de flux y fisuracin

3 a 5 mm (o ms)

Preparacin de juntas Espesor y preparacin :

Espesor desde 18 mm y ms, sin lmite

Espesor desde 30mm



en el proceso de soldadura por arco sumergido se aporta muy poca cantidad de hidrgeno (menos de 5

ml/100 g de metal depositado), con lo que las temperaturas de precalentamiento necesarias suelen ser

inferiores a las requeridas en otros procesos de soldadura al arco que aportan ms hidrgeno a las

soldaduras.

Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento, conservacin y uso del flux que

se vaya a usar, segn las recomendaciones del fabricante, para que ste no contenga contaminantes o

humedad. Esto es especialmente importante cuando se recicla el flux, ya que puede ir aumentando el

contenido de impurezas de las soldadura que con l se hayan hecho anteriormente, adems de que

puede ir variando la granulometra del mismo, que ya hemos visto que tiene su importancia en este

proceso.

Debe cuidarse tambin la calidad de las soldaduras de punteo, a veces necesaria para colocacin de

las separaciones idneas de las juntas: libres de defectos as como de los espesores y longitudes

determinadas: no es poco habitual que el punteo se suela adjudicar al soldador de menor experiencia

en el taller, descuidando as, a veces, la importancia de la calidad necesaria en estos puntos que suelen

quedar formando parte de las soldaduras.

El soplo magntico es un fenmeno que suele aparecer en las soldaduras de arco sumergido, sobre

todo debido a las grandes intensidades de corriente que se emplean y a las velocidades de soldadura:

cuanto ms elevados sean estos dos parmetros, ms posibilidades hay de que se produzca este

fenmeno, sobre todo al final de los cordones de soldadura. Se puede empezar a apreciar cuando,

hacia el final de los cordones, se observa que los mismos se van estrechando, dejando unas seales

tpicas en su superficie, como de puntas de flecha muy marcadas, y, en los casos ms severos,

porosidad, mordeduras, faltas de fusin, cordn errtico, etc. Para evitarlo hay diferentes

recomendaciones bsicas que conviene seguir, aunque, en ocasiones, su eliminacin requiere un

estudio ms cuidadoso. Estas recomendaciones bsicas son:

soldar en sentido de alejarse de las masas

si el fenmeno persiste, colocar varias masas en varias posiciones de la pieza, y directamente

en ella

colocar testigos al principio y final de las piezas de suficiente longitud y grosor, en concordancia

con el tamao de las piezas que estemos soldando, y terminar las soldaduras en dichos testigos

si el fenmeno continua, bajar tanto la intensidad como la velocidad de soldadura hasta que las

soldaduras resulten aceptables.

Otro defecto muy importante es la posibilidad de aparicin de fisuras. Para evitarlo, es necesario seguir

otras recomendaciones tambin bsicas. La primera se refiere al cuidado de las temperaturas de

precalentamiento necesarias segn el tipo y espesor de acero que se suelde. La siguiente diapositiva

muestra por qu:



Defectos de soldadura La fisuracin en fro se produce por:

Si los 3 factores se superponen

resulta una situacin de

alto riesgo de fisuracin

en fro

Reduciendo el tamao de

estos crculos se reduce

la Zona de Riesgo

Si los 3 factores se superponen

resulta una situacin de

alto riesgo de fisuracin

en fro

Reduciendo el tamao de

estos crculos se reduce

la Zona de Riesgo

Estrs

(Mecnico)

Hidrgeno

Micro-

etructura

(Material)

Otra regla bsica se explica en la siguiente diapositiva, ya que las soldaduras por arco sumergido pueden

tener mucha penetracin, por lo que conviene cuidar la relacin entre dicha penetracin y la anchura del

cordn, tanto en soldaduras a tope, como la que muestra la diapositiva, como en soldaduras en rincn, en

donde suele producirse esa fisuracin an ms comnmente, sobre todo si no se han preparado chaflanes

suficientemente amplios para conseguir un cordn lo suficientemente ancho.

Evitar defectos de soldadura

Vigilar la profundidad y la anchura de los

cordones

La relacin entre la anchura y la profundidad

debe estar entre 1 a 4. Si no es as se pueden

obtener fisuras en caliente:

1 < ( W / D ) < 4

D

W



8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:

Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad de metal

aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparacin de bordes.

El arco acta bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.

Pueden ajustarse perfectamente los parmetros de soldeo.

El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposicin, en posicin

sobremesa de superficies de chapas cilndricas, virtualmente de cualquier espesor. Tambin es

aplicable a recargues o aplicaciones de overlay.

El flux acta como un enrgico desoxidante para eliminar contaminantes del bao fundido y

producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecnicas. El flux puede aportar, si se desea,

elementos de aleacin a la soldadura.

El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular ejerce una

proteccin superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en el proceso

SMAW o al gas en el proceso GMAW.

La penetracin que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos, por lo que no

suelen requerirse tamaos de cordones tan altos, ya que se obtienen similares propiedades

mecnicas a las que proporcionan otros procesos con mayores tamaos de cordn. Esto se aplica

sobre todo, en soldaduras en rincn.

El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la escoria se elimina

sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial que se requiera directamente tras

soldar.

El arco elctrico no resulta visible, y adems, los humos son muy inferiores a los que se producen

con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho menos material de proteccin del

operario.

Suele usarse en procesos automticos, por lo que es menos dependiente de los errores humanos.

Las limitaciones son:

Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y recogida del flux.

Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.

El flux est sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la soldadura.

Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones sobremesa y

horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza tambin en posicin cornisa, como por ejemplo,

la soldadura en campo de tanques de almacenamiento.



Al utilizarse normalmente en instalaciones automticas, se requiere una inversin en equipos que

debe tenerse en cuenta.

9. TCNICAS ESPECIALES

9.1 Soldadura con hilo caliente

El proceso convencional SAW puede implementarse con la adicin de un hilo auxiliar calentado por

resistencia elctrica y suministrado por separado por una unidad de alimentacin. Por una parte incrementa

la deposicin de metal y por otra, manteniendo un preciso control de las condiciones de soldeo permite la

posibilidad de modificar la composicin del metal depositado utilizando un hilo aleado caliente ya sea

macizo o tubular. La tcnica de soldadura con hilo caliente se utiliza en el proceso TIG y sus aplicaciones al

SAW y a cualquiera de sus variantes son similares y potencialmente idnticas. Tpicamente se muestra en

la figura 10 y consiste en un hilo de 1,6 mm. que se alimenta delante del bao fundido. El hilo se calienta

por una resistencia a 8/15 V. a partir de un transformador de C.A. de caracterstica plana. Esta tcnica

ofrece tasas de deposicin superiores a las obtenidas con CCEN y LSO. Las tasas de deposicin pueden

incrementarse hasta en un 70% con una elevacin marginal de energa aportada sin que las propiedades

mecnicas, por otra parte, queden comprometidas. Aunque esta variante es atractiva no se usa en la

fabricacin de recipientes a presin a causa del extracosto en inversin de capital y entrenamiento de los

operarios.

FIGURA 10

SOLDADURA CON HILO CALIENTE

9.2 Arco Sumergido con electrodo de banda

En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm. de espesor y de 30 a 90 mm.

de ancho como se ve en la figura 11. Los electrodos en banda se utilizan generalmente para recargues de

baja penetracin y baja dilucin, depositados rpidamente sobre una amplia superficie. La mayora de estas

tcnicas utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetracin con una alta deposicin. Existe un

proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fra, no conectada elctricamente, se alimenta dentro de

la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello disminuye la dilucin e incrementa la tasa de



deposicin de metal fundido. Se ha utilizado el sistema de mltiples electrodos fros en lugar de banda.

Como los electrodos pueden ser hilos tubulares la composicin del depsito puede variarse fcilmente y

esta tcnica es por otra parte ms flexible.

Esta tcnica se emplea ampliamente en la industria petroqumica y nuclear para depositar aleaciones de

acero inoxidable y de base nquel sobre metales base de aceros al carbono.

FIGURA 11

RECARGUE CON BANDA: A) PRINCIPIO, B) CABEZAL DE SOLDADURA



Los electrodos en forma de banda se han utilizado tambin para conseguir altas tasas de deposicin en

soldaduras en ngulo.

La inclinacin del cordn se limita a 15o a causa del riesgo de derrame de flux, del propio metal fundido

o de un pobre perfil de cordn.

9.3 Soldadura con electrodos mltiples

Sistema Sistema de multi-de multi-arcoarco

Tandem

sistemas de hasta

3 - 4 - 5 hilos

Twin

9.3.1 Soldadura por hilos paralelos o TWIN

En esta variante, dos o ms hilos se conectan en paralelo a la misma fuente de corriente como se

observa en la figura 12. Cuando se utiliza C.C. los arcos convergen ofreciendo la CCEP la mayor

penetracin y CCEN la menor penetracin. Con C.A., los arcos divergen dando una penetracin intermedia.

La figura 14 indica cmo afecta al perfil del cordn la alimentacin de los electrodos. La disposicin

transversal a la direccin de soldadura da menos penetracin y baja dilucin.

La principal aplicacin de los electrodos en disposicin transversal es el recargue. A los electrodos puede

dotarse de una oscilacin transversal para hacer mnima la dilucin y reducir la energa aportada,

utilizndose normalmente CCEN.



FIGURA 12

SOLDADURA TWIN

FIGURA 13

EFECTOS DE LA DISPOSICIN TRANSVERSAL SOBRE LA PENETRACIN

ProcesoProceso Arco Arco SumergidoSumergido Twin Twin

Una fuente de

corriente

Un devanador de hilo

Un cabezal de

soldadura

Dos fuentes de hilo



9.3.2 Soldadura por arcos en tandem

SoldaduraSoldadura de Arco de Arco SumergidoSumergido

TandemTandem

Dos fuentes de

corriente

Dos alimentadores de

hilo

Dos cabezales de

soldadura

Dos Arcos

InterferenciaInterferencia de de loslos arcosarcos

Dos arcos de la misma polaridad se atraen uno al otro

++



SolucinSolucin a la a la interferenciainterferencia de de loslos arcosarcos

El segundo arco se hace con C.A.

C.A.+

9.3.3 Soldadura por arco con multielectrodos

Equipamiento.

Este sistema utiliza electrodos alimentados, dirigidos y controlados individualmente. El cordn se va

ejecutando parcialmente por la intervencin de cada uno de ellos. El arco delantero opera con alta

intensidad y bajo voltaje, produciendo una alta penetracin. El intermedio o intermedios operan a ms baja

intensidad que el delantero, aumentan ligeramente la penetracin y mejoran el contorno del cordn. Por

ltimo, el arco o arcos traseros utilizan baja intensidad de corriente y mayor voltaje que el delantero e

intermedios, para terminar el contorno y acabar el cordn. El arco delantero es normalmente perpendicular a

la chapa o ligeramente inclinado, como muestra la figura 16 a,b,c, para optimizar la penetracin. El arco o

arcos intermedios son normalmente perpendiculares a la chapa o ligeramente inclinados hacia adelante

para minimizar las distorsiones en el bao fundido. El arco o arcos traseros se inclinan hacia adelante para

dar al cordn un suave contorno superficial el sistema multihilo se utiliza ampliamente, tanto para

soldaduras a tope como en ngulo, empleando dos hilos que funcionan en tandem, a menudo con CCEP

el primero y CA el trasero. De todas las posibles opciones en cuanto a fuentes de alimentacin y potencia

los sistemas totalmente CC deben evitarse a causa del efecto de soplo de arco, aunque el problema puede

aliviarse separando los electrodos ms de 50 mm.

En Europa la soldadura a tope se ejecuta normalmente utilizando un rectificador que alimente al electrodo

delantero con CCEP. Transformadores unifsicos se conectan a los electrodos intermedios y traseros que

estn espaciados del delantero 45 y 65-70 mm. respectivamente.



SistemaSistema Arco Arco SumergidoSumergido Multi- Multi-ArcosArcos5o

12o15o

25o

1er Arco: 31V, 1200A, C.C.

2 Arco: 35V, 800A, C.A.

3 Arco: 38V, 650A, C.A.

4 Arco: 41V, 600A, C.A.

V = 80 /min

ComparacinComparacin de de procesos procesos SAWSAW

Tandem

Twin

Arco simple

Tasa de Deposicin

Multi-arco



FIGURA 14A

SOLDADURA POR ARCO EN SERIE

FIGURA 14B

DISPOSICIN DE ELECTRODOS EN SHUNT



FIGURA 15

EFECTOS DE LA DISPOSICIN DEL ELECTRODO EN ARCOS DE SERIE

FIGURA 16A

NGULOS DE SOLDADURA CON DOS Y TRES ELECTRODOS



FIGURA 16B

SOLDADURA CON DOS ELECTRODOS

FIGURA 16C

SOLDADURA CON TRES HILOS

9.4 Adicin de polvos metlicos

En un proceso convencional SAW

t-1-10-rev 2

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