spanish normas john deere

Revisado: 2005-11-01 Term Code: Control del diseño: DT Página 1 de 81Expedido: Junio de 1998 Sustituye a: 2001-10-01 El propósito de las Normas John Deere es ser utilizadas por la Deere & Company, sus divisiones y las empresas filiales. Los proveedores que se apoyan en las mismas para el suministro de productos a la compañía o a favor de ella, deben comprobar que tienen en su poder la versión más reciente. La distribución de las normas a otras partes que no sean los proveedores John Deere, sea con o sin cargo, se realiza tan sólo de manera informativa y Deere & Company excluye toda responsabilidad tanto de los resultados atribuibles a la aplicación de dichas normas como a su conformidad. La compañía no realiza manifestación alguna, ni expresa ni implícita, de que la conformidad asegura el cumplimiento de leyes aplicables u otras normas o reglamentos. Por otra parte, quienes reciban las normas y opten por usarlas, aceptan asumir la responsabilidad en cuanto a los derechos de patente, así como sobre la infracción en potencia de patentes. Deere & Company Engineering Standards Department, One John Deere Place, Moline, Illinois 61265-8098, U.S.A. No publicado — Reservados todos los derechos de acuerdo con las leyes sobre derechos de autor.

John Deere StandardAPROBADO PARA PROVEEDORES JDS-G223

Manual de calidad del proveedor

TABLA DE CONTENIDO Sección/Título Página 1 Visión .....................................................................................................................................................3 2 Objetivo..................................................................................................................................................3 3 Propósito................................................................................................................................................3 4 Sistema de Gestión de la Calidad .........................................................................................................3 4.1 Requisitos Generales ............................................................................................................................4 4.2 Requisitos de Documentación ...............................................................................................................5 5 Responsabilidad de la Dirección ...........................................................................................................6 5.1 Compromiso de la Alta Dirección ..........................................................................................................6 5.2 Enfoque al Cliente..................................................................................................................................6 5.3 Política de Calidad.................................................................................................................................6 5.4 Planificación...........................................................................................................................................6 5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación ........................................................................................6 5.6 Revisión de la Dirección ........................................................................................................................6 6 Gestión de Recursos .............................................................................................................................6 6.1 Provisión de Recursos...........................................................................................................................6 6.2 Recursos Humanos ...............................................................................................................................6 6.3 Infraestructura........................................................................................................................................6 6.4 Ambiente de Trabajo .............................................................................................................................6 7 Realización del Producto – Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio (EPDP) ..................6 7.1 Planificación de la Realización del Producto.........................................................................................6 7.2 Procesos Relacionados con el Cliente ..................................................................................................6 7.3 Diseño y Desarrollo................................................................................................................................6 7.4 Compras ................................................................................................................................................6 7.5 Producción y Prestación de Servicios ...................................................................................................6 7.6 Control de Instrumentos de Supervisión y Medición .............................................................................6 8 Medición, Análisis y Mejora ...................................................................................................................6 8.1 Generalidades........................................................................................................................................6

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APROBADO PARA PROVEEDORES

8.2 Supervisión y Medición..........................................................................................................................6 8.3 Control de Productos No Conformes.....................................................................................................6 8.4 Análisis de Datos ...................................................................................................................................6 8.5 Mejora ....................................................................................................................................................6 9 Diagrama de Flujo para el Control de Procedimientos..........................................................................6 10 Impreso de Revisión de Procedimientos de Diseño y Montaje .............................................................6 11 Plan de Control – Lista de Verificación e Impreso.................................................................................6 12 Informe de inspección de primera muestra (ISIR).................................................................................6 13 Informe de aprobación de aspecto ........................................................................................................6 14 Impreso de Estudio de Capacidad.........................................................................................................6 15 Impreso de Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificaciones............................................6 16 Tabla de Conversión Six Sigma (Seis Sigma) (incluye el cambio 1,5σ) para Datos Variables ............6 17 Solicitud John Deere de acción correctiva (John Deere Corrective Action Request) –

Lista de Verificación e Impreso..............................................................................................................6 18 Lista de Verificación e Impreso de las Autorizaciones de Desviación del Departamento de

Ingeniería ...............................................................................................................................................6 19 Normas de Ingeniería ............................................................................................................................6 20 Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part Approval Process –

PPAP) del AIAG.....................................................................................................................................6 21 Procedimiento de evaluación.................................................................................................................6 22 Métodos de Control de Procedimientos ................................................................................................6 23 Herramientas de la calidad recomendadas ...........................................................................................6 24 Glosario..................................................................................................................................................6 25 Matriz de Comparación entre JDS-G223, TS16949, ISO 9001:2000, y QS9000, Tercera

Edición ...................................................................................................................................................6 26 Encuesta “Red Flag” (Red Flags Survey) John Deere para Sistemas de Calidad de

Proveedores...........................................................................................................................................6 27 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor (Supplier Quality System

Audit Questionnaire) ..............................................................................................................................6 28 Información acerca del Contrato............................................................................................................6 29 Referencias............................................................................................................................................6

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La adopción de un Sistema de gestión de la calidad debe ser una decisión estratégica de una organización. El diseño y la implementación de un Sistema de gestión de la calidad de una organización están influenciados por diversas necesidades, objetivos, productos y procedimientos así como por el tamaño de la organización.

Se entiende que cada proveedor esté llevando a cabo su propio plan continuo de desarrollo, no obstante, existen ciertos requisitos incluidos en esta norma los cuales han de ser cumplidos independientemente de las condiciones del sistema de calidad del proveedor. Los requisitos señalados con una llave son de importancia crucial. El incumplimiento de estos requisitos deja al proveedor en una situación de alto riesgo de violación de los términos y condiciones de la orden de compra.

1 Visión Nuestra visión se enfoca en que todos los proveedores John Deere implementen y mantengan un sistema de calidad que les permita producir y entregar a John Deere productos y servicios globalmente competitivos los cuales sean vistos por nuestros clientes como superiores en términos de desempeño y valor. Nuestros proveedores han de gestionar negocios con un alto grado de integridad y de manera responsable tanto social como medioambientalmente en consonancia con El Código de conducta para proveedores de John Deere, el cual se puede consultar en http://www.deere.com/suppliercode/.

2 Objetivo El objetivo del Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere, es suministrar un método uniforme a todas las unidades John Deere para comunicar requisitos generales, expectativas y marcos de referencia a la cadena de suministro.

Esto apoya los propósitos del programa de John Deere “Achieving Excellence” (Logro de la Excelencia): medición continua del desempeño de proveedores, recompensa a las mejoras y reconocimiento de esfuerzos especiales de los proveedores; incorporación de la planificación proactiva de calidad dentro de la rutina de manejar negocios, y apoyo a los esfuerzos continuos de mejora de los proveedores.

3 Propósito El Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere posee dos propósitos. En primer lugar, este manual define las actividades fundamentales del sistema de calidad que las unidades John Deere esperan de sus proveedores y de su cadena de suministro para asegurar la planificación, control y mejora continuada de la calidad. En segundo lugar, los proveedores también pueden usar este manual como una ayuda para continuar con el desarrollo de sus propios sistemas de calidad. En varias secciones a lo largo de este manual, pueden encontrarse instrucciones no sólo acerca de cuáles son los requisitos, sino también de cómo cumplirlos.

John Deere se ha comprometido a integrar a los proveedores como miembros del equipo “para crear un negocio con la misma excelencia de nuestros productos” y para ofrecer un “desempeño que perdura” para todas las personas e instituciones internacionales que trabajan con John Deere: nuestros clientes, concesionarios, accionistas, empleados, proveedores y comunidades. Este manual forma parte de ese compromiso.

4 Sistema de Gestión de la Calidad John Deere es consciente de que muchos proveedores están registrados, o en la actualidad están solicitando su certificación/registro según normas evaluadas por terceras organizaciones (como ISO/TS 16949, Malcolm Baldrige (no es una norma), ISO 9001, o alguno de sus diversos equivalentes de otras industrias, estados o países). Esta versión y el formato de este manual están basados en los Sistemas de calidad de ISO/TS 16949 versión 2002.

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John Deere recomienda a su cadena de suministro obtener el registro que satisface la Norma Internacional de Gestión de Automóviles, ISO/TS 16949. Este manual representa los requisitos mínimos de John Deere. Es posible que algunas unidades John Deere exijan registro de cumplimiento de normas más rigurosas. Muchas de las actividades mencionadas en este manual están explicadas en detalle en los manuales de la AIAG (Automotive Industry Action Group), tales como el Análisis del Sistema de Medición (MSA – Measurement System Analysis) y el Análisis de Modos de Fallos y de Efectos (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis). Se recomienda a los proveedores obtener copias de los manuales AIAG. Las unidades de John Deere continuarán siguiendo las exigencias de la norma ISO/TS 16949 y adoptando la filosofía de mejora continua. A través de la ejecución de las actividades de planificación de calidad adecuadas, John Deere y nuestra base de proveedores conseguirán instalar medidas de control para eliminar los factores que ocasionen insatisfacción de los clientes.

Para conseguir una mejora continuada, John Deere espera que sus proveedores asuman un Sistema de gestión de la calidad razonable y que trabajen con nosotros en espíritu de confianza, cooperación y trabajo en equipo. El JDS-G223 fija las expectativas para las actividades de gestión de calidad, a la vez que reconoce las necesidades particulares de los clientes de cada unidad John Deere. Este manual no pretende reemplazar el Sistema de gestión de la calidad que el proveedor ya haya adoptado. Los proveedores deben llevar a cabo una autoevaluación para determinar en qué puntos su Sistema de gestión de la calidad se ajusta a este manual, así como una evaluación de su cadena de suministro. Tal y como se encuentra incluido en las condiciones contractuales, la aceptación de una orden de compra John Deere constituye la aceptación de los requisitos definidos en este manual. Los proveedores deberían requerir condiciones y términos similares a su cadena de suministro. Se espera que los proveedores discutan y comprendan con los representantes de John Deere junto con su cadena de suministro correspondiente, la aplicabilidad específica de estos requisitos para la toma eficaz de decisiones de negocios.

4.1 Requisitos Generales El proveedor debe establecer, documentar, implementar y mantener un Sistema de gestión de la calidad y mejorar continuamente su efectividad de acuerdo con los requisitos de este Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere. El proveedor debe:

• Identificar los procedimientos necesarios para el Sistema de gestión de la calidad y su aplicación a toda la organización

• Determinar la secuencia de estos procedimientos y la interacción entre ellos • Determinar el criterio y los métodos necesarios para asegurar que tanto el funcionamiento

como el control de estos procedimientos sea eficaz • Asegurar la disponibilidad de recursos y de la información necesaria para garantizar el

funcionamiento y la supervisión de estos procedimientos • Controlar, medir y analizar estos procedimientos • Implementar las acciones necesarias para lograr los resultados planeados además de la

mejora continua de estos procedimientos. Estos procedimientos deben ser gestionados por la organización de acuerdo con los requisitos de este Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere

• Adoptar el Código de Conducta para Proveedores de John Deere Si una organización decide subcontratar algún procedimiento que afecte la conformidad del producto con relación a los requisitos, ésta debe asegurar un control sobre dicho procedimiento, incluyendo control sobre la materia prima. El control sobre dichos procedimientos se debe identificar dentro del Sistema de gestión de la calidad. Los procedimientos necesarios para el Sistema de gestión de la calidad mencionado deberían incluir procedimientos de actividades de gerencia, provisión de recursos, realización del producto, y medición.

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4.2 Requisitos de Documentación

4.2.1 Generalidades

La documentación del Sistema de gestión de la calidad debe incluir:

• Declaraciones documentadas de una Política de calidad y de objetivos de calidad • Un Manual de Calidad • Procedimientos documentados según se indica en las Normas John Deere • Los documentos necesarios para que la organización asegure la planificación eficaz, el

funcionamiento y control de sus procedimientos, así como • Registros exigidos por esta norma John Deere

4.2.2 Manual de Calidad

El proveedor debe tener un Manual de calidad, el cual es un documento controlado y que comprende lo siguiente:

• Ámbito del Sistema de gestión de la calidad • Procedimientos documentados o referencias de ellos • Una descripción de la interacción entre los distintos procedimientos del Sistema de gestión

de la calidad tales como los señalados en un organigrama.

4.2.3 Control de Documentos

Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para controlar todos los documentos y datos de origen externo, como normas y planos de los clientes. Para las especificaciones a que se hace referencia dentro de un documento, un proveedor debe tener ediciones actuales de dichos documentos, disponibles en todos los lugares de producción relevantes.

Un proveedor debe disponer de un procedimiento documentado para el control y la distribución de planos y/o normas. Planos obsoletos deben destruirse o identificarse como tales de manera adecuada. Si John Deere utiliza un plano controlado por el proveedor, y se realiza algún cambio en este plano, es necesario que el proveedor notifique este hecho a John Deere suministrando una Solicitud de Modificación que ha de ser aprobada con una Certificación de Verificaciones. (Véase sección 7.2.3)

Las Normas John Deere están disponibles a través de la Red de Suministro John Deere en: http://jdsupply.deere.com/business_processes/product_delivery_process/jd_eng_standards/jd_eng_standards_index.htm.

Los proveedores se responsabilizan por utilizar las normas más actualizadas, por entenderlas y por revisar los cambios que en ellas se produzcan. Los proveedores pueden revisar los cambios de las normas seleccionando el enlace “What's new” en la página web de las Normas John Deere indicadas anteriormente o vía este URL: http://jdsupply.deere.com/business_processes/product_delivery_process/jd_eng_standards/whats_new/whats_new.htm.

4.2.4 Control de Historiales

Todos los registros de la calidad deben guardarse al menos por tres años a menos que se especifique lo contrario en el manual de la calidad del proveedor y se haya acordado así con John Deere. Estos registros deben guardarse en un ambiente que no permita el deterioro de los documentos y de manera que estén disponibles rápidamente, a solicitud de un representante de John Deere. Del mismo modo se espera que los registros de la cadena de suministro concernientes a productos John Deere se conserven de igual manera.

Los modelos de tales registros deben incluir, pero no limitarse a:

• Datos de Medición • Modos de Fallos y de Diseño, y Análisis de Efectos • Datos del Análisis de Sistemas de Medición

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• Datos de Capacidad y SPC (Control estadístico de proceso) • Datos de Modificaciones Importantes al Proceso • Datos de Control de Lotes de Producción • Certificación y Documentos de Verificación • Solicitudes y Respuestas de Acciones Correctivas • Registros de Calibración y Mantenimiento de los Instrumentos de Medición • Análisis R&R de los Instrumentos de Medición • Datos de Proceso del Tratamiento Térmico • Informe de Inspección de Primera Muestra • Evaluaciones Internas del Sistema de Calidad • Registros de Formación de Personal (conducidos durante el tiempo de contratación) • Datos de Ensayos Destructivos y no Destructivos • Registros de Desecho, Reclamaciones y Desviación • Datos de Pruebas de Funcionamiento y Desempeño • Planes de la Calidad o Planes de Control para Piezas o Grupos Constructivos (sólo el plan

más reciente) • Registros de Rechazos y Descartes concernientes a la Calidad • Auditorias del Sistema de la Calidad, Auditorias del Proceso y Acciones Correctivas • Informe de Aspecto y Evaluación – sección 13 • Documentos de Aprobación de Piezas de Producción

5 Responsabilidad de la Dirección La alta dirección está obligada a tomar parte activa en el Sistema de gestión de la calidad. Este compromiso debe comprender los procedimientos directivos como la Planificación de calidad, el Control de calidad, y la Mejora de la calidad.

Planificación de Calidad • Desarrollar y mantener políticas de calidad. • Identificar clientes y sus necesidades. • Establecer y mantener objetivos/indicadores a corto y largo plazo. • Apoyar las estrategias de desarrollo de los proveedores. • Apoyar el desarrollo de características y del proceso de producción del producto. • Desarrollar y mantener procedimientos de formación.

Control de Calidad

• Asegurar la adecuación del sistema – Desarrollar un Manual de control de la calidad. • Crear lazos de evaluación de la información. • Implementar técnicas de prevención de fallos. • Crear, a través de documentación acerca de procedimientos e instrucciones de trabajo, un

ambiente en el que el control de la calidad y del proceso lo realice cada uno de los trabajadores.

• Controlar el coste de la calidad. • Desarrollar y mantener Planes de Calidad y Planes de Control. • Desarrollar y mantener un sistema de calibración de instrumentos de medición. • Desarrollar y mantener procedimientos de notificación de cambios. • Adoptar procedimientos de limitación de problemas y seguimiento.

Mejora de la Calidad

• Formular una política de mejora continua. • Integrar mecanismos de control en la solución de problemas. • Identificar proyectos para la solución de problemas actuales. • Comunicar las acciones correctivas a los clientes. • Crear equipos de mejora continua para llevar a cabo los proyectos y solucionar los

problemas, utilizando procedimientos estructurados de solución de problemas.

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• Suministrar recursos y formación. • Proporcionar reconocimiento.

5.1 Compromiso de la Alta Dirección Un proveedor de John Deere debe demostrar un compromiso con la mejora continua por parte de la alta dirección. La alta dirección debe suministrar evidencia documentada de su compromiso con el desarrollo y la mejora del Sistema de gestión de la calidad por medio de:

• Comunicar a la organización la importancia de cumplir con los requisitos del cliente así como con los requisitos normativos y legales

• Establecer la política y los objetivos de la calidad • Llevar a cabo revisiones programadas periódicamente del sistema de calidad y de su

ejecución • Asegurar la disponibilidad de los recursos necesarios.

Un Sistema de gestión de la calidad razonable debe estar estructurado según una metodología aprobada tal como la ISO 9001, ISO/TS 16949, los Malcolm Baldrige Criteria for Performance Excellence, el premio “Deming award” o la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad. Cada procedimiento del negocio debería detallar el papel de la dirección.

5.2 Enfoque al Cliente La alta dirección debe asegurar que las necesidades y expectativas del cliente sean definidas, que se expresen como requisitos y se cumplan con el objetivo de lograr la satisfacción del mismo. Las necesidades y expectativas de John Deere incluyen la conformidad con el diseño y las especificaciones de desempeño, confiabilidad, envío, gestión de costes, sintonía y servicio técnico.

5.3 Política de Calidad La alta dirección debe establecer por escrito una política de calidad que:

• Sea apropiada al propósito de la organización; • Incluya el compromiso de cumplir con los requisitos del cliente y con la mejora continua; • Suministre un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de la calidad; • Se comunique y comprenda a los niveles adecuados dentro de la organización; y, • Sea revisada para asegurar su adecuación.

5.4 Planificación La alta dirección debe asegurar que los objetivos de la calidad se establezcan para las funciones y niveles adecuados. Los objetivos de la calidad deben ser mesurables y consistentes con la política de calidad del proveedor.

John Deere espera que el proveedor cuente con un proceso estructurado de planificación de la calidad. Este plan de la calidad a largo plazo debe incluir, pero no limitarse a:

1. Formación en Gestión de la Calidad • Procedimientos e instrumentos de planificación de la calidad • Determinación de la causa raíz, prevención de fallos y participación del personal. • Conceptos estadísticos básicos para la identificación y mejora de variación y control. • Programas de formación para inspectores y operadores respecto al uso de los planes de

control y al cuidado del equipamiento de medición y pruebas.

2. Mejoras en la Fabricación y el Utillaje • Estudios de capacidad y objetivos de capacidad para procesos nuevos y actuales, y para la

aprobación de un nuevo utillaje.

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• Conceptos de fabricación por equipo de montaje o unidad celular • Ayudas de entrenamiento para ajuste y operación del equipamiento • Programas de mantenimiento preventivo

3. Sistemas de Información de Gestión de la Calidad • Integración de ordenadores para el análisis estadístico de datos, asistencia a actividades de

acción correctiva, y proporcionar informes de manera oportuna a John Deere. • Instalación de equipamientos de inspección y medición para una mejor supervisión de los

procesos de fabricación y recopilación de datos de calidad

4. Presupuesto para la Calidad • Planificación del presupuesto para mejoras de la calidad y de la planta como formación,

equipamiento y desarrollo de programas. • Un plan de calidad para desplazar recursos gastados en evaluación y corrección de fallos

internos y externos hacia la prevención de defectos, tales como: APQP (Advanced Product Quality Planning/Planificación Avanzada de la Calidad del Producto), PPAP (Production Part Approval Process/Procedimeinto de Aprobación de Piezas de Producción), Lista de Verificación e Impreso del Plan de Control (véase sección 11), y otros métodos y actividades de mejora continua.

5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación

5.5.1 Responsabilidad y Autoridad

Debe implementarse un Sistema de gestión de la calidad para asegurar que la organización pueda satisfacer las necesidades de sus clientes. El sistema debería ser coherente con el tamaño, la cultura y los productos de la organización. Un proveedor debe constatar una política de la calidad con énfasis en la mejora continua de calidad, liderada por la alta dirección a través de medidas de acción preventiva y correctiva. Debe existir una copia de un programa de mejora de la calidad a largo plazo, disponible para revisión por parte del personal de John Deere. La dirección debe definir indicadores específicos de la calidad (métrica) y tener un sistema instalado en su sitio para el seguimiento y el control de tendencias. Las actividades de mejora deberían estar basadas en estas tendencias.

5.5.2 Representante de la Dirección

La alta dirección debe designar uno o varios miembros de la dirección, que tendrán la responsabilidad y autoridad sobre la planificación, la ejecución, el control, y la mejora de las actividades relacionadas con la calidad.

5.5.3 Comunicación Interna

La organización debe asegurar la comunicación entre sus distintos niveles y funciones, considerando los procedimientos del Sistema de gestión de la calidad y su eficacia. Esta comunicación puede darse en forma de reuniones de grupo, tableros informativos, publicaciones, medios electrónicos, u otras técnicas.

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5.6 Revisión de la Dirección

5.6.1 Revisión de la Dirección – General

La dirección del proveedor debe utilizar auditorias internas para evaluar el grado de cumplimiento y la eficacia del Sistema de gestión de la calidad. Un proveedor debe contar con un programa documentado para la realización de las auditorias internas. Los resultados de la auditoria deben documentarse y conservarse durante al menos tres años. Estos registros de auditoria deben estar disponibles para su revisión a solicitud del personal de John Deere. Para la corrección de deficiencias, debe utilizarse un procedimiento formal de acciones correctivas (véase sección 8.5.2 Acción correctiva), que incluya la identificación de la causa raíz. Posteriores auditorias deben incluir la verificación de las acciones correctivas. El proveedor debe disponer de auditores internos cualificados para avaluar los requisitos expuestos en este Manual de la calidad para el proveedor John Deere. Las auditorias deben ser llevadas a cabo por personal entrenado e independiente del área auditada.

5.6.2 Información de Entrada para la Revisión

La información de entrada para la revisión de la dirección debe incluir el desempeño actual y las oportunidades de mejora concernientes a:

• Resultados de la auditoria y calendario; • Evaluación del cliente (como el programa “Achieving Excellence” (Logro de la Excelencia) y

garantía); • Desempeño del proceso y conformidad del producto; • Estado de las acciones preventivas y correctivas; • Acciones de seguimiento de las anteriores revisiones por la dirección; • Modificaciones que puedan afectar al Sistema de gestión de la calidad.

5.6.3 Resultados de la Revisión

Los resultados de una revisión por la dirección deben incluir acciones de apoyo y orientación dirigidas al control de deficiencias, por ejemplo:

• Mejora del sistema y de sus procedimientos; • Mejora del producto considerando la satisfacción del cliente; • Necesidades de recursos.

6 Gestión de Recursos

6.1 Provisión de Recursos Los empleados deben estar cualificados para el trabajo que realizan, por medio de educación, formación, o experiencia de trabajo, y conocer las herramientas y procedimientos de la calidad adecuados, que afectan la calidad de productos y servicios ofrecidos a John Deere. Además, debe proporcionarse a todos los empleados el equipamiento, la infraestructura y el ambiente de trabajo que conduzcan a la producción de productos y servicios de alta calidad, que cumplan consecuentemente con los requisitos y especificaciones del producto, y ofrezcan un valor genuino a John Deere y a nuestros clientes.

Un proveedor debe desarrollar un Sistema de gestión de la calidad y un plan de gestión de recursos que demuestre su compromiso con la mejora continua, como se describe en la sección 4 de este manual. El plan de gestión de los recursos debe cubrir la evaluación de los recursos necesarios para la implementación y mejora de los procedimientos del Sistema de gestión de la calidad y la satisfacción del cliente. El plan de gestión de los recursos también debe comprender la evaluación de habilidades de todos los empleados, para determinar su comprensión de las herramientas y procesos de la calidad y su aptitud para aplicar tales herramientas de manera apropiada en su trabajo. Véase Herramientas de la Calidad Recomendadas, sección 23.

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6.2 Recursos Humanos Un proveedor debe disponer un sistema de supervisión permanente de la educación, formación, y experiencia de trabajo de cada trabajador, y garantizar las oportunidades de entrenamiento y formación continua para mejorar el nivel de cualificación de los empleados. (El representante de Gestión de Suministros de John Deere le informará acerca de los cursos disponibles.) El entrenamiento debe despertar conciencia entre los empleados acerca de la importancia de sus actividades y de cómo ellos contribuyen al logro de los objetivos de la calidad dentro del plan de operaciones.

6.3 Infraestructura Un proveedor debe suministrar y mantener la infraestructura, el equipamiento, el espacio de trabajo, hardware, software y los servicios de asistencia para lograr la conformidad del producto con las especificaciones y requisitos funcionales.

6.4 Ambiente de Trabajo Un proveedor debe garantizar un ambiente de trabajo que contribuya a la realización de los objetivos de la calidad, identificando y manejando los factores humanos y físicos que afectan la calidad de los productos y servicios que se ofrecen a John Deere.

7 Realización del Producto – Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio (EPDP)

7.1 Planificación de la Realización del Producto La planificación de los procedimientos de realización es esencial para todas las organizaciones, y debe ser consistente con este manual. Para información avanzada, consulte la Advanced Product Quality Planning (Planificación Avanzada de Calidad de Productos, Manual AIAG, febrero de 1995, segunda edición).

Un proceso efectivo y estructurado de planificación de la realización del producto tendrá como resultado la determinación de:

• Los objetivos de la calidad para el producto o servicio; • La necesidad de desarrollar procedimientos específicos, recursos, infraestructura y

documentación, y • Actividades de verificación y validación, y criterios de aceptabilidad.

El Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio o EPDP (también conocido como Realización del Producto) es la secuencia de los procedimientos requeridos para producir con éxito un producto o servicio que cumpla o exceda las expectativas de John Deere y de sus clientes. El EPDP está compuesto de seis fases y contiene veintiún procesos críticos. La siguiente tabla identifica los procesos críticos, incluyendo los pasos del Procedimiento de Gestión de la Cartera IT (PMP) y los Pasos del Liderazgo del EPDP. La aprobación de las Órdenes de Compra (AFEs) se concede por el Gate 6 del EPDP.

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http://www.90.deere.com/entpdp/epdp-process/Gates&Milestones.pptLas copias impresas están descontroladas y puede que no sean actuales. Reservados todos los derechos por parte de Deere & Company de acuerdo con las leyes sobre derechos de autor.

Línea de productos WW ("World Wide" Mundial)

PlanDesarrollo

ProyectoDefinición

ProyectoDesarrollo

ProyectoDemostración

ProyectoEjecución Cierre del Proyecto

1 2 4 5 6EPDP (Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio) Fases

1 Comenzar el desarrollo de un plan de línea de productos mundial

2 Aprobación del liderazgo del plan de línea de productos3 Aprobación del liderazgo de la documentación del

proyecto4 Viabilidad del modelo y Plan de Integración del Proveedor

completados5 Aprobación del liderazgo del Plan del Proyecto6 Aprobación AFE7 Equipo de lanzamiento del proyecto8 Lanzamiento del montaje virtual completado9 Montaje virtual total completado10 Lanzamiento del montaje físico completado

11 Aprobación del liderazgo para comenzar con los montajes físicos 12 Primer montaje físico completado13 Verificación del Producto & Proceso

(pre-montaje/máquina no vendidas)14 Aprobación del liderazgo para lanzamiento de producción 15 Comienzo de la producción (Limitada o montajes totales

de máquinas vendidas) 16 Verificación del Producto & Proceso17 Aprobación del liderazgo para envío 18 Logro de la relación de producción total planeada19 Aprobación del liderazgo para pasar a la Fase 6 20 Comienzo de la reestructuración de los recursos del equipo21 Liderazgo aprueba el cierre del proyecto

GATES PMP(Procedimiento de Gestión de la Cartera IT)

1

2

4 7 8 9

11

13

14

16

17

20

21

20

EPDP (Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio) Gates y Procesos críticos

3 5

12 18

EPDP (Procedimiento de Entregadel Producto del Negocio)LiderazgoGates

15

1

6 19

10

3

PMP Gate 0 – Aprobación del liderazgo de la documentación del proyecto de alto nivelPMP Gate 1 – Aprobación del liderazgo de un Plan del Proyecto detalladoPMP Gate 2 – Compromiso del Liderazgo para realizar el Proyecto – Recursos adicionales asignados al Proyecto

Última Actualización: 31 de Agosto 2004

Definición de Gate

Definición de Proceso crítico

Haga clic aquí para:

Se puede pedir a los proveedores que participen en Revisiones de Diseño, FMEAs, y eventos de montaje virtual con el propósito de planear conjuntamente la realización del producto y la prevención de problemas durante los montajes físicos. Las características claves se identifican y guardan durante las fases iniciales del diseño y se comunican a los proveedores. Las actividades de planificación de la calidad deben completarse para los primeros montajes físicos, y actualizarse para los consiguientes montajes físicos. Las piezas deben tener una producción direccionada al montaje físico, y deberían producirse utilizando el utillaje de producción en un proceso de producción, a menos que sean aprobadas por un representante de John Deere. Los pasos de la planificación de la calidad deben repetirse para aquellas piezas que sean suministradas sin utilizar ni el utillaje ni los procedimientos de producción. Si existe un utillaje o un procedimiento diferente entre las piezas utilizadas en este momento en el procedimiento de pre-producción en comparación con la herramienta o el procedimiento para las necesidades de evaluación y procedimiento de producción que sean llevados a cabo para determinar cómo mitigar los riesgos.

7.1.3 Confidencialidad

La organización debe asegurar la confidencialidad de del cliente en términos de los proyectos y productos contratados bajo desarrollo, y la información del producto relacionada.

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7.2 Procesos Relacionados con el Cliente

7.2.1 Determinación de los Requisitos Relacionados con el Producto

Son necesarias actividades de planificación de calidad especificas como parte del EPDP. Debe llevarse a cabo una reunión de Revisión de Procedimientos de Diseño y Montaje (DPAR) para confirmar todas las expectativas de los productos o servicios antes de un montaje físico. Los equipamientos de trabajo de John Deere iniciarán esta revisión tan pronto como sea posible antes de la aprobación de fabricación. Pueden ser necesarios varios DPARs para diversos montajes físicos, dependiendo de la magnitud del cambio entre un montaje y el siguiente. Los DPARs pueden realizarse en persona, o por medio del teléfono y una comunicación electrónica. Las piezas y los subsistemas pueden agruparse juntos en el DPAR. La documentación de los eventos DPAR debe mantenerse. Los requisitos del Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP) deben derivarse claramente de los resultados del DPAR. Los requisitos de PPAP deben documentarse en un Impreso de Certificación de Verificaciones, sección 15.

Allí donde el proveedor esté a cargo del control del diseño del producto, éste debe formar grupos para llevar a cabo estas revisiones junto con la cadena de suministro. Los grupos de trabajo deberían incluir representantes de la gerencia de suministros, ingeniería de calidad, ingeniería de diseño, representantes de los proveedores y cualquier otro personal necesario para evaluar la capacidad del proveedor de cumplir con los requisitos del producto o servicio. La documentación de los eventos DPAR debe mantenerse por la entidad de control del diseño. Algunos ejemplos de los temas tratados durante estas reuniones se presentan en la Lista de comprobación de Procedimiento de diseño y revisión de montaje, sección 10. Los ejemplos de acciones deben documentarse y estar bajo seguimiento.

7.2.1.1 Requisitos Especiales Designados por el Cliente

Las características clave son aquellos parámetros del producto o procedimientos, cuya variación puede afectar significativamente la satisfacción del cliente con el producto, tales como seguridad, ajuste, forma, función, desempeño, durabilidad o aspecto. Las características clave se refieren a componentes y grupos constructivos. Las actividades de planificación de la calidad para estas características deben documentarse en un plan de control. Las características clave pueden identificarse directamente en un plano, mediante el uso de un símbolo especial (• ó <KC>)

El proveedor debe demostrar conformidad con los requisitos del cliente respecto a la designación, documentación y control de las características claves. El proveedor debe comunicar las características clave a su cadena suministro, si procede, y pedir la documentación de las actividades de control de la calidad en un plan de control.

7.2.2 Revisión de los Requisitos Relacionados con el Producto

Las características clave para el producto y los procedimientos, que utilizan la información de las Revisiones de Diseño, los FMEAs, y el histórico de información, se confirman en el DPAR. El proveedor debe proporcionar a John Deere un Procedimiento de Modos de Fallos y Análisis de Efectos (PFMEA) antes del fin de la Fase 3 del Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio mostrado en la sección 7.1. Los procedimientos del proveedor, las capacidades de proceso, PFMEA, y los requisitos y capacidades de su cadena de suministro deberían ser revisadas durante el DPAR. Si no se identifican las características clave directamente en el plano, pueden registrarse en la lista de comprobación del DPAR, sección 10.

Los propósitos del DPAR son:

• Confirmación de las características clave del procedimiento y del producto • Discutir los requisitos aplicables de John Deere y las Normas John Deere • Identificar revisiones de los documentos o de procesos necesarios para la fabricación o

consecución de un producto o servicio según las especificaciones • Revisar el nivel del plan de la calidad • Asegurar la comprensión de la función de la pieza y del proceso de fabricación • Revisar los procedimientos, las capacidades de proceso, y PFMEA del proveedor

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• Revisar las capacidades y los requisitos de la cadena de suministro del proveedor • Aclarar los requisitos para la evaluación de capacidad y estudios de medición con base en

las características clave, además de otras características que sean identificadas por John Deere

• Aclarar la responsabilidad del proveedor de cumplir con los requisitos PPAP (comunicar formalmente vía un impreso de Certificación de Verificaciones, sección 15)

• Identificar y asignar acciones preventivas para posibles problemas de la producción o aprovisionamiento

• Analizar las cantidades de pedido de productos o servicios, programación de envíos, manipulación, embalaje, conservación del producto, y coste del producto o servicio

• Aplicar prevención de errores (mistake-proof) en el diseño y los procesos de fabricación, incluyendo el montaje, para asegurar una baja probabilidad de error

• Identificar o evaluar una de reducción de costes potencial y oportunidades de aumento de valor

• Revisar las obligaciones relativas al producto, incluyendo medioambiente, requisitos legales y normativos

• Revisar las características constructivas de acuerdo con los requisitos funcionales • Revisar la precisión de la especificación de materiales (BOM) • Revisar las necesidades de servicio • Determinar el contenido del material, es decir, no debe haber amianto o sustancias

prohibidas en la pieza

Para revisiones eficaces es necesaria la participación del proveedor. Es justamente durante la revisión, cuando el proveedor debe pedir que se esclarezca cualquier aspecto que no esté claro. De esta reunión el proveedor debería adquirir toda la información necesaria para entender con claridad los requisitos de John Deere. El proveedor debería estar preparado tanto para tratar preguntas durante esta reunión como para responder a cualquier pregunta que haya quedado abierta en la fecha acordada en la reunión. El proveedor debe comunicar a John Deere cualquier cambio que pueda afectar los datos registrados durante esta revisión.

7.2.3 Comunicación con el Cliente

El proveedor debe identificar e implementar un plan de comunicación con John Deere y con su cadena de suministro, en lo referente a la información del producto o servicio, manejo de contratos y pedidos, cambios en el producto o proceso, enmiendas de contratos y evaluación del cliente. Cuando existan cambios en los requisitos del producto, el proveedor debe garantizar que la documentación relevante sea revisada adecuadamente. El proveedor también debe asegurar que el personal involucrado en la realización del producto o servicio tenga en cuenta los requisitos que hayan sido cambiados. (Véanse las Tablas de Notificación al Cliente y Cambios en los Requisitos T.7.2.3 #1 y #2.)

Control y Comunicación de Materiales La fabricación de equipamiento y componentes, basados en un diseño mundial, posee desafíos significantes en la especificación del material. Los materiales que están disponibles comúnmente en una región geográfica pueden ser difíciles de obtener o tener un coste excesivo en otra. El propósito de los tres siguientes párrafos es ilustrar la determinación de un material alternativo o equivalente y el procedimiento de notificación y aprobación. Un material equivalente es aquel cuyas especificaciones, en todo su rango de posibilidades, cumplen aquellas del material especificado en el plano. La determinación de que un material es equivalente requiere una evaluación cuidadosa de todas las especificaciones y características relacionadas. Esta revisión tan sólo debe ser llevada a cabo por personas que posean un alto conocimiento acerca de tales materiales particulares, y que estén lo suficientemente cualificados como para realizar una evaluación, capaces de proporcionar una documentación que corrobore sus conclusiones (como certificaciones de fabricación), y que esté totalmente familiarizado con las especificaciones Deere relevantes. A menos que un representante Deere apto lo autorice específicamente, por escrito, tan sólo el productor de la materia

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prima (por ejemplo, acero de fundición, fundición, almacén), puede tomar esa decisión. Si el material es equivalente, el proceso de fabricación no debería necesitar de revisión. Un material alternativo es aquel cuyas especificaciones no cumplen totalmente las del material especificado en el esquema, pero que se ha verificado que cumple totalmente la intención del diseño y puede se puede utilizar de forma compatible. Los materiales alternativos deben aparecer en el plano. Para aceptar el material alternativo se requiere tanto un cambio en los planos o una desviación temporaria. Véase la Lista de Verificación e Impreso de las Autorizaciones de Desviación del Departamento de Ingeniería sección 18. Los materiales alternativos probablemente provoquen cambios en los procesos de fabricación utilizados para fabricar o procesar las piezas. Las áreas de proceso como tratamiento térmico, estación de plegado, estación de moldeado, y estación de soldado son las que probablemente mostrarán las mayores diferencias cuando se utilicen materiales alternativos. Para poder interpretar las sutilezas de los términos detallados en las especificaciones de los Materiales John Deere (JDM) es necesaria una formación especial. Una substitución incorrecta de material puede provocar averías en los productos. Se recomienda encaminar a un ingeniero de materiales cualificado John Deere cualquier pregunta relacionada con la equivalencia de dos materiales.

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NOTIFICACIÓN AL CLIENTE Y CAMBIOS EN LOS REQUISITOS Notificación al cliente

Un proveedor debe pedir la aprobación a John Deere antes de realizar cambios en las especificaciones o procedimientos del suministro de productos o servicios, los cuales puedan afectar la seguridad, el ajuste, el funcionamiento, el desempeño, la durabilidad o el aspecto en base a los siguientes requisitos mostrados en la tabla T.7.2.3.#1. El proveedor debe notificar a la unidad de diseño responsable Deere cualquier tipo de cambio en el diseño o procedimiento así como se indica en la tabla a continuación vía una Solicitud de Modificación a través de la Red de Suministro John Deere (https://jdsn-collab.deere.com/sc) seleccionando Solicitud de Modificación del Menú de Calidad para conseguir la colaboración JDSN. Por consiguiente Deere puede decidir pedir la presentación de una aprobación por parte del PPAP. Las siguientes tablas especifican cuando es necesaria la notificación. Las tablas se han extraído del Manual de requisitos del Procedimiento de aprobación de pieza de producción, cuarta edición. Se han vuelto a imprimir del Manual PPAP con el permiso de la Comisión de Requisitos de Calidad del Proveedor DaimlerChrysler, Ford, y GM.

Tabla T.7.2.3 #1 Requisitos Clarificación o ejemplos

1. Uso de otro tipo de construcción o material que aquel utilizado en la pieza o producto previamente aprobado.

Por ejemplo, otro tipo de construcción que la documentada en una desviación (permiso) o incluida como una nota en el registro de diseño y no cubierta por un cambio de ingeniería.

2. Producción por medio de herramientas nuevas o modificadas (excepto herramientas de desgaste), punzones, moldes, modelos, etc., incluyendo utillaje adicional o de sustitución.

Estos requisitos sólo se aplican a herramientas, las cuales debido a su formato único o a su función se puede esperar que influyan en la integridad del producto final. No se pretende describir las herramientas estándar (nuevas o reparadas), tales como dispositivos de medición estándar, conductores (manuales o de potencia), etc.

3. Producción llevada a cabo mediante la refuncionalización o reorganización de un utillaje o equipamiento ya existente.

Refuncionalización significa la reconstrucción y/o modificación de una herramienta o máquina o el incremento de su capacidad, desempeño, o cambio de su función previa. Esto no pretende crear confusión con un mantenimiento normal, reparación o sustitución de piezas, etc., en los cuales no se espera ningún cambio en su desempeño y habiendo sido establecidos métodos de verificación de reparaciones posteriores.

Reorganización se define como una actividad la cual genera cambios en la secuencia del flujo del producto/proceso con relación al documentado en el diagrama de flujo de proceso (incluyendo la suma de un nuevo proceso).

Pueden ser necesarios pequeños ajustes en el equipamiento de producción para cumplir los requisitos de seguridad tales como, instalación de tapas de protección, eliminación de riesgos potenciales de descarga electroestática, etc. Estos cambios pueden realizarse sin la aprobación del cliente a menos que el flujo del proceso se modifique como resultado de este

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Requisitos Clarificación o ejemplos ajuste.

4. Producción generada por un utillaje o un equipamiento transferido a una planta de fabricación diferente desde una planta de fabricación adicional.

Proceso de producción por medio de un utillaje y/o equipamiento transferido entre edificios o instalaciones en una o más fábricas.

5. Cambio de proveedor para piezas, materiales no equivalentes, o servicios (por ejemplo, tratamiento térmico, cromado) que afectan los requisitos del cliente de ajuste, función, durabilidad, o desempeño.

Los proveedores son responsables por la aprobación del material y servicios subcontratados que no afecten los requisitos del cliente de ajuste, función, durabilidad, o desempeño.

6. El producto fabricado después de la desactivación del utillaje para volumen de producción por doce meses o más.

Para productos fabricados después de la desactivación del utillaje por doce meses o más: Es necesaria una notificación cuando la pieza no haya obtenido una orden de compra activa y el utillaje existente se haya desactivado para volumen de producción por doce meses o más. La única excepción es cuando la pieza posee un volumen bajo, por ejemplo, vehículos de servicio o especiales. Sin embargo, un cliente puede especificar ciertos requisitos PPAP para recambios.

7. Cambios en productos o procedimientos relacionados a componentes de la producción de productos manufacturados internamente o manufacturados por proveedores los cuales puedan afectar la seguridad, el ajuste, la forma, el funcionamiento, el desempeño, la durabilidad y/o el aspecto del producto comerciable. De manera adicional, el proveedor debe estar de acuerdo con cualquier requisito expuesto por un subcontratista antes de la aprobación con el cliente.

Cualquier cambio que afecte a los requisitos del cliente en términos de seguridad, ajuste, forma, funcionamiento, desempeño, durabilidad y/o aspecto precisa ser notificado al mismo.

Nota: Los requisitos de seguridad, ajuste, forma, funcionamiento, desempeño, durabilidad y/o aspecto deberían ser parte de las especificaciones Deere así como fue concordado durante las revisiones.

8. Sólo para materiales a granel: Nueva fuente de materia prima con características especiales de un subcontratista nuevo o ya existente.

Cambio en los atributos de apariencia del producto en donde no hay especificaciones de apariencia.

Parámetros revisados en el mismo procedimiento (fuera de los parámetros PFMEA del producto aprobado, incluyendo embalaje).

Cambio fuera del DFMEA (composición del producto, niveles de ingredientes) del producto aprobado.

Sería normal esperar que estos cambios tuvieran un efecto en el desempeño del producto.

9. Cambio en el método de prueba/inspección – nueva técnica (sin efecto en el criterio de aceptación).

Para cambiar el método de prueba, el proveedor debería tener constancia de que el nuevo método proporciona resultados equivalentes con respecto al método antiguo.

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Aprobación con el cliente

El proveedor debe someter la aprobación del PPAP antes del primer envío de producción en las siguientes situaciones a menos que la actividad de aprobación del producto responsable compruebe que este requisito no es valido más (véase tabla T.7.2.3 #2).

El proveedor debe revisar y actualizar, según sea necesario, todos los elementos aplicables en el archivo PPAP para reflejar en el proceso de producción, independientemente de si el cliente pide una aprobación formal o no. El archivo PPAP debe contener el nombre de la persona responsable de la actividad de aprobación del producto del cliente garantizando la dispensa y la fecha.

Tabla T.7.2.3 #2 Requisitos Clarificación o ejemplos

1. Una nueva pieza del producto (es decir, una pieza especial, material, o un color no suministrado anteriormente al cliente especificado).

Se necesita una aprobación para un nuevo producto (lanzamiento inicial) o un producto aprobado anteriormente el cual posea asignado a él un número de referencia/producto nuevo o revisado (por ejemplo, sufijo). Una nueva pieza/producto o material añadido a una familia puede utilizar una documentación PPAP adecuada de una pieza totalmente aprobada anteriormente dentro de la misma familia de producto.

2. Corrección de una discrepancia en una pieza aprobada anteriormente.

Se necesita un certificado para corregir cualquier tipo de discrepancia en una pieza aprobada anteriormente.

Una “discrepancia” puede estar relacionada con: • El desempeño del producto en contra

partida con el requisito del cliente • Factores dimensionales o de capacidad • Problemas con el subcontratista • Aprobación total de la sustitución de una

pieza por la unidad de aprobación • Pruebas, incluyendo el material,

desempeño, factores de validación de ingeniería

3. El departamento de ingeniería cambia a registros de diseño, especificaciones, o materiales para la fabricación de producto/números de referencia.

Se necesita un certificado para cualquier cambio en la fabricación de un producto/registros de diseño de una pieza, especificaciones o materiales.

4. Sólo para materiales a granel: Procesos tecnológicos nuevos para el proveedor, no utilizados anteriormente para este producto.

Los cambios en cualquiera de las situaciones mencionadas arriba (Tablas T.7.2.3 #1 y #2) requieren la planificación adecuada de la calidad (utilizando la colaboración JDSN o el Impreso de Solicitud de Modificación) con la aceptación de John Deere antes de seguir su implementación. Véase sección 7.5.2. Igualmente, el proveedor debe asegurar que se comuniquen las debidas notificaciones de los cambios realizados por su cadena de suministro. Véanse la Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificaciones sección 15 para información adicional acerca de la Solicitud de Modificación. Se necesita una aprobación del PPAP antes de enviar las piezas.

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7.3 Diseño y Desarrollo

7.3.1 Planificación de Diseño y Desarrollo

Las Revisiones de Diseño deben ser llevadas a cabo periódicamente así se diseña el producto o el proceso, antes de identificar cómo funcionará el diseño y los diversos subsistemas en coordinación, después, una vez que se disponga de más detalles. Herramientas como el Análisis de Modos de Fallos y de Efectos, se utilizan para identificar problemas así como en un procedimiento iterativo con Revisiones de Diseño. Las Revisiones de Diseño se realizan antes que la DPAR en el Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio.

Las Revisiones de Diseño son conducidas generalmente por miembros del equipamiento de áreas como ingeniería de diseño, ingeniería de fiabilidad, marketing, seguridad del producto, gerencia de suministros, ingeniería de calidad y los representantes apropiados de los proveedores. Los temas de discusión característicos son diseño, reglamentos, normas, servicio de asistencia del producto, técnicas de fabricación y montaje y riesgos personales. La revisión se documenta, y se desarrollan y validan planes de acción correctiva para cualquier problema identificado.

Pueden llevarse a cabo las revisiones de diseño en varias fases del proceso de diseño y desarrollo, para conseguir los resultados listados a continuación y para revisar periódicamente la aptitud de la cadena de suministro para cumplir con los requisitos. El proveedor ha de participar en las revisiones de diseño cuando sea solicitado. Los proveedores deben asumir el liderazgo para su producto, asistir en la identificación de posibles problemas y trabajar con John Deere en la corrección de los mismos. Cuando el control de diseño del producto está a cargo del proveedor, éste debe llevar a cabo las revisiones e incluir presentación de observaciones de su cadena de suministro y de John Deere, según sea adecuado.

Los resultados destacados del proceso de revisión de diseño son:

• Identificación de los procedimientos de diseño y desarrollo • Identificación de las actividades de verificación y validación adecuadas para cada fase de

diseño y desarrollo • Identificación de responsabilidades y autoridad por cada una de las fases de diseño y

desarrollo • Determinación de los requisitos y métodos de comunicación en cada fase del proceso de

diseño y desarrollo • Requisitos funcionales y de desempeño del producto o servicio • Identificación del criterio de aceptabilidad, incluyendo las características clave además de

otras que sean identificadas por John Deere • Determinación de los reglamentos y requisitos legales aplicables • Identificación de la información aplicable extraída de diseños similares anteriores • Identificación de los criterios de aceptación del producto o servicio • Definición de las características del producto, esenciales para la seguridad y el uso

adecuado

7.3.2 Datos de Diseño y Desarrollo

Los planes de verificación y validación del diseño se desarrollan para garantizar que el diseño del producto cumpla con los objetivos de desempeño y fiabilidad que han sido establecidos, dando como resultado un producto que cumple o excede las necesidades definidas del cliente. Los gerentes de producto/programa de John Deere son responsables del desarrollo del plan de pruebas de verificación y validación. Se recomienda una reunión de revisión del plan de pruebas para asegurar que se desarrollen las pruebas adecuadas, que consideren la funcionalidad y durabilidad del componente, función de software, cambios en el diseño, cargas alternativas, aplicaciones, interfaces con otros componentes del sistema y controles, expectativas del cliente, y características clave de desempeño en la producción piloto. En la reunión participan por lo general representantes de diseño y desarrollo del producto, confiabilidad y pruebas del producto. Otros participantes pueden ser representantes de mecánica aplicada, análisis de diseño, ingeniería de materiales, seguridad del producto, ingeniería de calidad, gerencia de suministro, marketing y proveedores. Las pruebas de laboratorio, campo, de los clientes o

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del proveedor pueden validar los diseños. Los planes de verificación y validación del diseño y sus resultados deben documentarse.

A petición, el proveedor debe participar en las revisiones de verificación y validación del diseño. El proveedor debe colaborar en la definición del plan de pruebas y es posible que se le pida asistencia en el desarrollo de las pruebas, ya sea en las instalaciones de John Deere o en las propias. Es posible que se pida al proveedor que suministre información acerca de pruebas normalizadas tales como SAE (Society of Automotive Engineers), ISO, DIN, ASTM (American Society for Testing of Materials), u otras que se lleven a cabo en forma rutinaria para el producto suministrado. Se solicita al proveedor que esté familiarizado con las normas de ingeniería adecuadas, véase la sección 19. Consulte el Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio, Fases 3 y 4, para estas actividades relacionadas con el proveedor.

7.3.3 Resultados de Diseño y Desarrollo

El resultado del diseño y del desarrollo debe proporcionarse de manera que permita su verificación en comparación con los datos del diseño y del desarrollo y debe aprobarse antes de su lanzamiento. Los resultados del diseño y del desarrollo deben; a) cumplir los datos de los requisitos para el diseño y el desarrollo, b) proporcionar una información adecuada para compras, producción y provisión de servicios, c) contener u ofrecer referencias del criterio de aceptación del producto, y d) especificar las características del producto que son esenciales para su seguridad e uso adecuado.

7.3.4 Revisión de Diseño y Desarrollo

En estados convenientes, las revisiones sistemáticas de diseño y desarrollo deben llevarse a cabo de acuerdo con la disposición planeada, a) para evaluar la capacidad de los resultados del diseño y desarrollo para cumplir los requisitos, y b) para identificar cualquier problema y proponer las acciones necesarias. Entre los participantes de tales revisiones deben incluirse representantes de las funciones relativas con los estados de diseño y desarrollo que son revisados. Deben mantenerse registros de las revisiones y de cualquier acción necesaria.

7.3.5 Verificación del Diseño y Desarrollo

La verificación debe efectuarse siguiendo la disposición planeada para asegurar que los resultados del diseño y desarrollo hayan cumplido los datos de los requisitos del diseño y desarrollo. Deben mantenerse registros de los resultados de la verificación y de cualquier acción necesaria.

7.3.6 Validación del Diseño y Desarrollo

La validación del diseño y desarrollo debe llevarse a cabo en función de la disposición planeada para asegurar que el producto resultante es capaz de cumplir los requisitos de la aplicación específica o del uso pretendido, si se conoce. Siempre que sea posible, la validación debe completarse antes de la entrega o la implementación del producto. Deben mantenerse registros de los resultados de la validación y de cualquier acción necesaria.

7.3.7 Control de los Cambios del Diseño y Desarrollo

Los cambios en el diseño de un producto o servicio, deben identificarse, documentarse, comunicarse y controlarse. En casos en que el control de diseño está a cargo del proveedor, éste debe tomar las medidas adecuadas para comunicar todos los cambios propuestos por él y por su cadena de suministro, mediante la Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificación John Deere. El proveedor debe evaluar el efecto de cualquiera de los cambios que propone sobre todos los componentes y sobre el producto completo. Esto puede hacerse mediante una revisión de diseño, Análisis de Modos de Fallos y de Efectos, pruebas de laboratorio o de campo, o por otros medios a determinar conjuntamente por John Deere y su proveedor. Los cambios deben ser aprobados por John Deere antes de su implementación, véase la sección Comunicación con el Cliente sección 7.2.3. Los resultados de la revisión de los cambios y las acciones de seguimiento posteriores han de documentarse.

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7.4 Compras

7.4.1 Procedimiento de Compras

Como proveedor primario de John Deere, el proveedor es responsable de la calidad de los productos y servicios suministrados por su cadena de suministro.

Los requisitos de este documento deben extenderse a la cadena de suministro del proveedor. Un proveedor debe contar con un sistema documentado para seleccionar adecuadamente proveedores con capacidad de cumplir tanto con esta norma como con otras Normas John Deere aplicables. Un proveedor debe comunicar las últimas especificaciones a su cadena de suministro y verificar el producto en forma continua. Un cambio en la cadena de suministro o cambios en el procedimiento hechos por la cadena de suministro que produce un producto de John Deere, requiere una planificación de calidad adecuada y la notificación de John Deere antes de la implementación. Es posible que las unidades de John Deere requieran aprobación por escrito antes de la implementación, véase sección 7.2.3.

7.4.1.1 Conformidad con el Reglamento

El proveedor debe poseer la patente o los derechos de autor que le permitan fabricar el producto legalmente, o utilizar el proceso de manufactura, que la Compañía desea comprar.

El proveedor debe poseer las licencias oportunas del titular de la patente o de los derechos de autor para producir o utilizar el proceso de manufactura.

El proveedor debe poseer la documentación para corroborar que dispone de los requisitos de los Derechos de propiedad intelectual, o que tiene las licencias apropiadas para utilizar los Derechos de propiedad intelectual necesarios.

Los Derechos de propiedad intelectual son efectivos y se pueden hacer cumplir legalmente en el país donde el proveedor fabrique el producto o utilice el proceso de manufactura, y la documentación para corroborar que sus Derechos de propiedad intelectual son efectivos en el país donde él lo producirá o utilizará el proceso de manufactura. La duración de la propiedad intelectual necesaria debe ser suficiente para cubrir el término del acuerdo de suministro propuesto.

El proveedor debe identificar cualquier organización tercera de los Derechos de propiedad intelectual que pueda interferir con el acuerdo de suministro propuesto.

El producto suministrado debe estar libre de amianto y otras sustancias prohibidas por la Lista de productos químicos prohibidos por John Deere, que se puede encontrar en:

http://jdsupply.deere.com/business_processes/strategic_sourcing_process/strategic_sourcing_process_index.htm.

7.4.2 Información de Compras

Los documentos de compra de los proveedores de John Deere deben contener información que describa, cuando sea el caso, los requisitos de aprobación del producto y la aptitud de los procedimientos, procesos, especificaciones, equipamiento y personal necesarios para la fabricación del producto.

7.4.3 Verificación del Producto Comprado

La verificación de un producto comprado debe llevarse a cabo utilizando una metodología documentada de evaluación de la calidad. El proveedor primario de John Deere es totalmente responsable por la calidad de los productos y los servicios que proporciona, incluyendo el de la cadena de suministro del proveedor.

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7.5 Producción y Prestación de Servicios

7.5.1 Control de la Producción y Prestación de Servicios

El control de procesos es necesario para asegurar que el proceso de fabricación se lleva a cabo bajo condiciones estables. La documentación es esencial para garantizar la calidad de los productos en la producción inicial y se usa para mantener en forma continua niveles de calidad aceptables. Ejemplos de ello son hojas de proceso, instrucciones de inspección y pruebas, procedimientos de pruebas, procedimientos estándar de operación, instrucciones de mantenimiento preventivo y planes de control de piezas específicas.

Los documentos de control de procesos deben estar en su lugar antes de la producción inicial y estar rápidamente disponibles para los empleados responsables de la operación del proceso. Los principales parámetros de procesamiento y las características clave del producto que se identificaron en las Revisiones de Diseño, Análisis de Modos de Fallos y de Efectos (FMEA) y Revisión de Procedimientos de Diseño y Montaje (DPAR), deben ser consideradas en los documentos de control de procesos. La documentación de control del proceso o de los planes de control deben estar permanentemente disponibles para revisión por parte de John Deere. La capacidad mínima del proceso para una característica clave es un Cpk >1,33. Se pueden especificar requisitos de capacidad del proceso superiores por el representante John Deere. Si no se demuestra una capacidad mínima del proceso para una característica clave se debe utilizar la Matriz de Control Continuo de Procesos para determinar las actividades precisas, véase la evaluación del proceso sección 21, a menos que se acuerde de otra manera por John Deere.

7.5.2 Validación de Procedimientos para la Producción y Prestación de Servicios

El proveedor debe validar cualquier proceso de producción y de servicio en los que el resultado no pueda verificarse mediante posteriores mediciones o supervisiones. Esto incluye cualquier proceso en el cual las deficiencias puedan detectarse sólo después de que el producto se encuentre en uso o el servicio haya sido entregado. Ejemplos de esto son soldadura, tratamiento térmico, plásticos, goma, metal en polvo y cubiertas.

La validación debe demostrar la capacidad de los procesos para obtener los resultados planeados.

El proveedor debe definir los procedimientos de validación, que incluirán lo siguiente, según se aplique: (Consultar sección 20, Proceso de Aprobación de Piezas de Producción)

• Cualificación de los procedimientos • Cualificación del equipamiento y del personal • Uso de metodología y procedimientos definidos • Requisitos para los registros • Re-validación

7.5.3 Identificación y Seguimiento

Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para la identificación de los productos. El proveedor debe disponer del seguimiento de los productos con la extensión exigida, de manera que si se encuentra una discrepancia, pueda detenerse el producto e iniciarse la acción correctiva.

La identificación es un procedimiento para identificar el producto durante todas las etapas de la producción. El seguimiento permite asociar las piezas a determinados cuadros temporales, procesos o lotes específicos de material. En caso de un problema, es necesario que John Deere y los proveedores identifiquen las piezas sospechosas.

7.5.4 Propiedad del Cliente

El proveedor debe cuidar toda propiedad de John Deere, incluyendo la propiedad intelectual, durante el tiempo en que ella se encuentre bajo dominio del proveedor, o esté siendo usada por éste. El proveedor debe identificar, verificar, proteger y mantener la propiedad de John Deere, suministrada para uso o

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incorporación al producto. Caso de darse pérdida, daño o alguna otra forma de inutilización de cualquier propiedad de John Deere, debe hacerse un registro y una notificación a John Deere. Equipamientos de proceso, herramienta e instrumentos/montajes de medición de propiedad de John Deere están cubiertos por esta sección.

7.5.5 Conservación del Producto

Durante el procesamiento interno y el envío al sitio de destino, el proveedor ha de mantener la conformidad del producto con los requisitos del cliente. Esto ha de incluir la identificación, manejo, embalaje, almacenamiento y protección. Esto también se aplica a las piezas componentes de un producto.

Las piezas de repuesto deben prepararse de acuerdo con las Normas John Deere JDV-9, Preparación y Embalaje de Piezas de Recambio.

7.6 Control de Instrumentos de Supervisión y Medición Selección de Instrumentos de Medición

Al seleccionar el equipamiento de medición, John Deere está interesado en la capacidad del sistema de medición para detectar e indicar incluso cambios menores de la característica medida. El equipamiento de medición seleccionado debe tener una sensibilidad menor de una décima de la tolerancia total del producto que se mide.

Calibración

Un proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para la calibración, control y mantenimiento del equipamiento de medición, inspección y pruebas, utilizados para asegurar que los productos y procesos cumplen con los requisitos aplicables. Un proveedor debe calibrar estos instrumentos a intervalos periódicos consistentes con las normas aplicables, con el seguimiento conocido y asegurar que estos no puedan reajustarse invalidando la calibración. Siempre que se encuentre un instrumento de medición fuera de calibración, y éste haya sido utilizado para verificar partes destinadas a John Deere, el proveedor debe notificar a John Deere de las partes sospechosas.

Para determinadas aplicaciones, John Deere enviará los instrumentos de medición, montajes y máquinas de prueba al proveedor. Ellas continúan siendo propiedad de John Deere, quien suministrará un esquema de medición junto con el instrumento para los registros del proveedor. Después del recibo de instrumentos de medición de John Deere, el proveedor es responsable de su calibración, reparación y sustitución. Un proveedor debe revisar todos los instrumentos de medición para garantizar su correcta aplicación y funcionamiento.

Repetibilidad y Reproductibilidad de los Instrumentos de Medición

Un estudio de la repetibilidad y reproducibilidad (R&R) de un instrumento de medición mide la repetibilidad y reproducibilidad total de un sistema de medición como porcentaje de la especificación total. El personal que va a usar el instrumento de medición en la producción es quien debe llevar a cabo el estudio de repetibilidad y reproducibilidad (R&R). John Deere exige análisis de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) de medición para todos los instrumentos de medición variables utilizados en el seguimiento de características clave de un producto o proceso. John Deere recomienda que los estudios de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) se lleven a cabo siempre que haya cambios del personal de producción que utiliza el instrumento. El método sugerido para llevar a cabo el estudio R&R es el método ANOVA.

Los estudios R&R para instrumentos de medición rigen para instrumentos de medición variables. Los instrumentos de medición de atributos (como anillos o tapones calibradores) no requieren de estudio R&R, a menos que John Deere especifique lo contrario. Los medidores de atributos requieren revisión periódica para verificar su exactitud. Para medidores no especializados, tales como máquinas de medida de coordenadas, debe llevarse a cabo un análisis de repetibilidad y reproducibilidad utilizando programas de piezas específicas en todas las características claves además de otras características que sean identificadas por John Deere.

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Los estudios de R&R para medidores, son necesarios para cada medidor variable utilizado en la medición de características clave. Los estudios de grupos de medidores o de equipamientos no son aceptables. Ciertos equipamientos, como caudalímetros, y durómetros no se prestan para el Análisis de sistemas de medición. Este tipo de equipamientos debe identificarse en el programa de calibración, y ser verificado con frecuencia usando normas identificables.

La variación total es la relación entre la incertidumbre de la repetibilidad y reproducibilidad de un sistema de medición y el rango de tolerancia para la característica medida. Si la variación total de repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición (instrumento de medición y operador) es menor que el 20 por ciento del rango total de tolerancia, el sistema de medición es aceptable para el uso. Si el proveedor utiliza un instrumento de medición con una variación mayor al 20 por ciento, debe ponerse en contacto con John Deere para aprobación. Debe probarse que un instrumento de medición tiene buena repetibilidad y reproducibilidad, antes de poder usarlo para aceptar o rechazar piezas. Si falla el sistema de medición, el proveedor debe tomar acciones correctivas para lograr que las mediciones sean repetibles y reproducibles.

8 Medición, Análisis y Mejora

8.1 Generalidades La medición, análisis y mejora es el procedimiento de planificación, definición y utilización de métricas de desempeño en procesos y productos críticos para John Deere. Estas métricas de desempeño se utilizan para determinar el nivel actual de desempeño, llevar a cabo actividades de mejora continua y seguimiento de los niveles de desempeño a largo plazo.

Las herramientas estadísticas son de importancia crítica para la aplicación de estas métricas. Estas herramientas estadísticas no sólo se utilizan para procesos y productos, sino también para la medición de la satisfacción del cliente y del desempeño de la cadena de suministro.

Un proveedor debe definir, planificar e implementar mediciones en aquellos puntos en que los procesos afecten la calidad de los productos o servicios que John Deere recibe.

8.2 Supervisión y Medición

8.2.1 Satisfacción del Cliente

Un proveedor debe incluir una métrica de la satisfacción del cliente en la revisión del Sistema de gestión de la calidad. Esta métrica debe estar incluida dentro del proceso de revisión por la dirección. Las tendencias de satisfacción del cliente deben revisarse y con base en los datos deben también desarrollarse actividades de mejora. Las actividades de mejora de la satisfacción del cliente deben utilizar una técnica estructurada de mejora del proceso.

John Deere utiliza el proceso “Achieving Excellence” (y sus métodos de medición asociados) y garantía para medir nuestra satisfacción con el desempeño de los proveedores. Se espera de los proveedores que utilicen estos datos para aportar mejoras en la métrica de la satisfacción de John Deere.

8.2.2 Auditoria Interna y Evaluaciones del Sistema John Deere de Gestión de la Calidad del Proveedor

Consulte sección 5.6.1, Revisión de la Dirección – General.

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Al llevar a cabo la evaluación de un proveedor, John Deere espera tener acceso al personal, la documentación, el equipamiento de medición e instalaciones de prueba del proveedor. Al finalizar la evaluación, John Deere compartirá los resultados en una reunión de cierre y expedirá un informe al proveedor con un resumen de los resultados. Cualquier aspecto que requiera de acción correctiva debe anotarse claramente, y el proveedor debe presentar un plan de acción correctiva para el tratamiento de tales aspectos dentro del plazo acordado. John Deere utiliza la Encuesta del Sistema de Calidad del Proveedor “Red Flag”, sección 26 o la Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor, sección 27 para completar la evaluación del proveedor.

8.2.3 Supervisión y Medición de Procedimientos

Un proveedor debe determinar e implementar las medidas necesarias para el seguimiento de procesos críticos para la satisfacción del cliente. La prevención de errores (mistake-proofing) debería ser el primer método de control a considerar. Si no es realizable la prevención de errores, deben utilizarse técnicas estadísticas para el seguimiento del proceso.

Donde esté indicado por la Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos en la sección 21, deben utilizarse gráficos SPC (Control estadístico de proceso) para las variables clave de entrada a los procesos, con el fin de eliminar la posibilidad de que se produzcan deficiencias. La realización de los diagramas de las variables controladas debe llevarla a cabo la(s) persona(s) capaz de tomar medidas sobre el procedimiento. Debe existir un procedimiento por escrito que describa las acciones a tomar cuando se den condiciones fuera de control. Debe existir documentación que muestre evidencia de que el propietario(s) de los procesos siguió las técnicas apropiadas. A solicitud, deben ponerse a disposición del personal de John Deere las revisiones de las técnicas de supervisión del procedimiento. Esta sección no se aplica sólo a procesos de fabricación, sino también a procedimientos de negocios que son críticos para la satisfacción del cliente.

8.2.4 Supervisión y Medición del Producto

Las mediciones del producto y su seguimiento son necesarias para confirmar que los productos se están produciendo adecuadamente y permanecen estables en el tiempo. Los estudios de capacidad están incluidos en las mediciones y supervisión del producto.

Los estudios de capacidad/variabilidad se llevan a cabo sobre todas las características clave además de otras identificadas por John Deere y el proveedor en el proceso de planificación de la calidad (por ejemplo, durante la Revisión de diseño, Análisis de Modos de Fallos y de Efectos – FMEA, y/o Procedimiento de Diseño y Revisión de Montaje – DPARs).

Los estudios de capacidad utilizan un mínimo de 30 piezas tomadas de un proceso estable y bajo control, a menos que John Deere lo especifique de otro modo. Los datos para estos estudios deben obtenerse utilizando mediciones de variables que cumplan con los requisitos de R&R de instrumentos de medición. Se requiere la aprobación de John Deere para la utilización de mediciones de atributos para características clave. Las características clave medidas con medidores de atributos no necesitan ejecutar estudios de instrumentos de medición de atributos, a menos que así lo requiera John Deere. Si fuera necesario un estudio de instrumentos de medición de atributos, consulte el manual de control de procesos estadísticos AIAG.

En estudios de datos variables, los resultados deben probarse para ver si la distribución normal (o de forma de campana) puede describir adecuadamente los resultados. Esto puede hacerse gráficamente trazando un histograma y representando los datos sobre papel probabilístico normal. Muchos paquetes de software realizan la representación de histogramas y las representaciones probabilísticas. Si el proceso es estable estadísticamente y tiene una distribución normal, entonces los cálculos típicos para un Cpk pueden utilizarse para medir el cumplimiento de especificaciones. En la práctica, debe recordarse que los índices de capacidad de un proceso son sólo indicadores puntuales y que estos “resúmenes de un sólo número” dejan mucho sin decir acerca de un procedimiento. Una buena forma de estimar la incertidumbre en las estimaciones puntuales es calculando un límite inferior de confianza para la estimación puntual. Esta es una técnica útil para hacer que un Cpk muestre cómo el tamaño de la muestra y otras limitaciones afectan la estimación puntual.

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El proveedor debe llevar a cabo las siguientes actividades para asegurar a John Deere que el producto suministrado cumple con la especificación:

• El proveedor es responsable de presentar un Informe de Inspección Inicial de la Muestra (véase sección 12), verificando todos los aspectos del formulario.

• Un proveedor debe suministrar capacidades respecto a todas las características clave, además de otras que sean identificadas por John Deere ya sea bien en la producción interna o en la cadena de suministro. Los requisitos de la documentación aparecen en la sección 20. Los procesos de verificación anteriores al envío de productos se documentan en el plan de la calidad.

• Un proveedor debe verificar los productos de acuerdo con el Plan de Control (véase sección 11) a menos que la unidad de John Deere no lo exija. El método de control indicado en el Plan de Control debe determinarse a partir de la capacidad del proceso como se especifica en la Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos, véase sección 21. Consulte sección 22 al respecto de métodos de control de procedimientos.

• Un proveedor es responsable por el seguimiento de la certificación del material para los números de referencia John Deere, incluyendo, propiedades químicas y mecánicas, dureza, cromado, número de calentamiento y fuente de fundición, si corresponde.

• John Deere puede exigir una inspección de emisión en cualquier momento en que la capacidad del proveedor esté en duda. La documentación de cumplimiento con esta sección debe ponerse a disposición del personal de John Deere cuando se solicite.

Se recomiendan los siguientes pasos para un estudio de capacidad de 30 piezas continuas (véase sección 9 Diagrama de Flujo del Análisis de Capacidad):

1. Llevar a cabo un estudio de R&R para medición.

2. Comprobar si el proceso está en “estado de control estadístico”, utilizando el diagrama de individuos y rangos móviles (X-MR). Existe un estado de control estadístico cuando un proceso trabaja en su forma más consistente posible. (Véase el SPC-3: Control de procesos estadísticos segunda edición AIAG © 2005 Manual de consulta.) Usar el (Rango móvil promedio)/d2 como estimación de sigma y trazar el diagrama de valores individuales.

3. Trazar un histograma y estimar la fracción no conforme del estudio de 30 piezas.

4. Representar los puntos de los 30 datos sobre papel probabilístico normal y ver si la curva de campana puede aplicarse para la descripción de los datos.

5. Si los datos pasan los pasos 2 y 4, calcular entonces un Ĉpk. Consultar la pág. 132 del Memory Jogger II.

6. Calcular un límite inferior de confianza unilateral de 90% apropiado para el Ĉpk. Véase Statistical Quality Assurance Methods for Engineers, por Vardeman y Jobe, pág.213.

Un límite de confianza aproximado de 100(1-α) para el Cpk es:

2n2

C

n9

1ZC

2pk

pk−

+− ∝

ˆˆ

7. La única manera de saber si Vd., como proveedor está cumpliendo con el objetivo de capacidad, es hacer un diagrama X-MR, comprobar gráficamente la distribución normal, y utilizar un límite inferior de confianza para Cpk. John Deere está adoptando los procesos 6 sigma, consultar sección 16. Usted puede convertir el Ĉpk en la escala 6 sigma apropiada multiplicando Ĉpk por 3. Un Ĉpk de 1,33

% de confianza Zα valor 90% 1,2895% 1,6499% 2,33

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es el mínimo con un deseado Ĉpk de 1,67 siendo el último objetivo para los proveedores John Deere el asegurar un alto nivel de productos sin defectos.

En John Deere, la capacidad de renombre mundial se define como “cumplimiento de objetivos con mínima varianza”. El cumplimiento de especificaciones es sólo el punto de partida, pero no la meta final.

Si el proceso no sigue una distribución normal, debe contactarse a un representante de calidad de John Deere. El estudio de capacidad debe documentarse, incluyendo la información listada en la sección 14 Lista de Verificación e Impreso del Estudio de Capacidad.

La capacidad preliminar del proceso debería llevarse a cabo ya en etapas tempranas del Proceso de desarrollo del producto. La Capacidad preliminar del proceso se calcula como el Ĉpk pero utilizando la desviación estándar de la muestra en lugar de una desviación estándar del proceso.

Además, si un proceso no es estable al estar en control estadístico, es posible que John Deere solicite la Capacidad del proceso a largo plazo (Ppk) en vez que la Capacidad del proceso a corto plazo (Ĉpk). La Capacidad del proceso a largo plazo se define en la sección 24 del glosario y se calcula como:

Ppk = mínimo de {[Xbar – LSL] / (3s), [USL – Xbar] / (3s)}

Donde s = desviación estándar de la muestra de todas las características medidas

Las dos estimaciones de capacidad de población Ĉpk y Ppk asumen que los datos provienen de una distribución normal (en forma de campana) con límites simétricos de especificación alrededor del blanco. Estas estimaciones están sujetas a variación. Cuanto mayor sea la muestra usada para estimarlas, menor es la variación en la estimación. La diferencia entre la Ĉpk y Ppk es el cálculo de la desviación estándar de la muestra. ĈEl pk se calcula el rango móvil promedio y se divide por una constante d2, que da una estimación de la desviación estándar “dentro del subgrupo”. Para el cálculo de Ppk se usan todas las 30 piezas y se encuentra una desviación estándar general, que será mayor que la que se obtiene del rango móvil promedio.

8.3 Control de Productos No Conformes El proveedor debe establecer y mantener procedimientos documentados para asegurar que se impide el uso no intencionado o la instalación de los productos comprobados o sospechados no conformes. Este control debe cubrir la identificación, documentación, evaluación, aislamiento, eliminación de productos no conformes, y la notificación a los departamentos afectados, tanto internos como externos).

El proveedor debe inspeccionar, probar, y/o obtener otra verificación para asegurar que el producto está libre de amianto y otras sustancias prohibidas por la Lista de productos químicos prohibidos por John Deere, que se puede encontrar en: http://jdsupply.deere.com/business_processes/strategic_sourcing_process/strategic_sourcing_process_index.htm.

Si en John Deere se encuentran piezas no conformes, se espera que el proveedor suministre los recursos necesarios para la evaluación, contención, separación, reclamación y/o la destrucción del producto no conforme. Se espera que el proveedor envíe un representante para establecer una contención en la fábrica John Deere, del material en tránsito, y en el proveedor dentro de un plazo de 24 horas. Puede ser necesaria una reacción aún más rápida, dependiendo de la severidad de la situación.

Si productos no conformes se integran a productos John Deere, o se convierten en problema de garantía, será responsabilidad del proveedor el ayudar a John Deere en la corrección del problema. John Deere tendrá derecho a recuperar del proveedor todos los costes y gastos razonablemente derivados de la integración de la acción correctiva en los términos y condiciones.

Cuando se corrija un producto no conforme, debe someterse a una nueva verificación para demostrar el cumplimiento de los requisitos.

8.3.1 Control de Productos No Conformes – Suplementarios

Un producto con un estado indefinido o sospechoso debe ser clasificado como un producto no conforme.

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27


8.3.2 Control de Productos Modificados

Las instrucciones para la modificación, incluyendo los requisitos de re-inspección, deben estar disponibles y ser utilizadas por el personal adecuado.

8.3.3 Información del Cliente

John Deere debe ser informado puntualmente en el caso de que se envíe un producto no conforme.

8.3.4 Dispensa del Cliente

Si un proveedor desea enviar un producto que no cumple con los requisitos especificados, debe obtener una aprobación escrita por parte de John Deere antes de realizar el envío del producto. Esta petición puede realizarse utilizando la Lista de Comprobación y el Impreso de las Autorizaciones de Desviación del Departamento de Ingeniería en la sección 18. Esto rige de igual forma para productos o servicios adquiridos a través de la cadena de suministro. Un proveedor debe coordinar la solicitud con su cadena de suministro antes de presentarla a John Deere. Un proveedor debe mantener un registro de la fecha de expiración y la cantidad autorizada. Un proveedor debe también asegurar el cumplimiento con las especificaciones originales o con las que las reemplazan y con los requisitos al expirar la autorización. Cada container de envío de productos con desviaciones debe ser identificado adecuadamente con el número de desviación.

8.4 Análisis de Datos John Deere espera que sus proveedores recopilen los datos adecuados y apliquen técnicas estadísticas y de solución de problemas para el tratamiento de problemas específicos, y que lleven a cabo actividades de mejora continua. Una lista de estas técnicas estadísticas y de solución de problemas se encuentra en la sección 23. Como mínimo, el proveedor debe analizar lo siguiente.

• Resultados del “Achieving Excellence” • Fallos internos y externos del producto (cubiertos por la garantía) • Tendencias de calidad del producto o del proceso • Desempeño de la calidad de la cadena de suministro (incluyendo la cadena de suministro

subcontratada)

Un resumen del desempeño de la calidad debe estar a disposición de todos los empleados del proveedor. A solicitud, los datos del desempeño de calidad deben ponerse a disposición del personal de John Deere.

8.5 Mejora

8.5.1 Mejora Continua

Debe demostrarse que se trabaja en el mejoramiento continuo del Sistema de gestión de la calidad mediante el uso de datos, experiencia y lecciones aprendidas.

8.5.2 Acción Correctiva

La acción correctiva elimina la(s) causa(s) de disconformidades para evitar que ocurra nuevamente. Los proveedores deben investigar la resolución de disconformidades utilizando los Ocho Pasos de Acción Correctiva o Fases de resolución. El proveedor debe documentar la Acción Correctiva en cada Fase de la Resolución.

Las Ocho Disciplinas de la Acción Correctiva (8D) o Fases de Resolución necesarias:

1. D1 Establecer el Equipo de Acción Correctiva Objetivo: Definir los miembros del equipo que pueden solucionar el problema con éxito.

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28


2. D2 Identificación del Problema Objetivo: Documentar todos los hechos, la información de campo e investigación que pudiera cuantificar o describir el problema en detalle.

3. D3 Acción de Contención & Acción Correctiva a Corto Plazo Objetivo: Acciones para aislar el efecto del problema contra cualquier cliente antes de que se implemente la acción correctiva. Minimizar el efecto de cualquier producto no conforme mediante contención, reinspección, reelaboración, etc., para verificar la conformidad del producto actual. Identificar y contener el producto no conforme en todas las localizaciones incluyendo, pero sin limitarse a esto, dentro de la fábrica del proveedor, material en transporte, material en varios sitios John Deere (Almacenes de repuestos incluidos), concesionarios y cliente final. Se espera que se complete la contención dentro de las 24 horas posteriores a la notificación del problema.

Problemas en la Producción y en la Construcción Piloto/Experimental: Qué se ha hecho hoy para parar el problema. Problemas con el Cliente/Garantía: Se utilizó la solución de la unidad del cliente para recuperar rápidamente la aceptación del mismo.

4. D4 Definir y Verificar la Causa Raíz Objetivo: Análisis minucioso y científico de la Causa Directa, Causas Secundarias y Causas Raíz del problema.

5. D5 Elegir y Verificar la Solución Objetivo: Identificación de las soluciones o acciones que eliminarán las causas raíz así como las causas secundarias. Resultados cuantitativos confirman que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema del cliente.

6. D6 Implementar Acciones Correctivas Permanentes Objetivo: La acción escogida en esta fase corregirá la causa raíz del problema y prevendrá que vuelva a suceder. La implementación incluye hacer una lista de los pasos de acción, identificar el personal responsable y la fecha objetivo para cada acción. Se espera que esta acción se complete en la fecha objetivo como se especificó por John Deere.

7. D7 Prevenir la Repetición Objetivo: Para prevenir la repetición de este problema o similares se han de producir modificaciones en los Sistemas de Gestión, Sistemas de Operación, prácticas, y procedimientos tales como Planes de Control de Procedimientos, DFMEAs, PFMEAs, Instrucciones de Trabajo, Planes de Formación, Formación Realizada y Documentación del Departamento de Ingeniería. La persona responsable o el equipo 8D revisa toda la actividad llevada a cabo en las fases de resolución y confirma que se completen todos los pasos. Se recomienda que las mejoras resultantes del Eight Step Problem Solving Process (Proceso de Solución de Problemas en Ocho Pasos) se apliquen a procesos o productos parecidos a fin de asegurar que el problema ha sido resuelto.

8. D8 Reconocimiento del Equipo Objetivo: Reconocimiento por parte de la dirección del buen trabajo realizado por el equipo 8D. Este conjunto sirve para reconocer el esfuerzo extra y reforzar el comportamiento exitoso.

Dentro de cinco días a partir de la fecha de recibo, debe presentarse un informe de estado a quien presentó la solicitud de acción correctiva (preferiblemente vía Sistema de Acciones Correctivas de No Conformidad (NCCA)), si ésta fue iniciativa de John Deere, a menos que el investigador de John Deere especifique lo contrario. La información necesaria para una respuesta de acción correctiva aceptable aparece en sección 17.

8.5.3 Acción Preventiva

La acción preventiva elimina la(s) causa(s) de posibles disconformidades para evitar que ocurra. La acción preventiva se concentra en la incorporación de buena calidad al producto o proceso, para asegurar que nunca lleguen al cliente los productos no conformes. Deben desarrollarse procedimientos que permitan que los empleados puedan realizar correctamente su trabajo en todo momento. Estos

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29


procedimientos incluyen pero no se limitan a: sistemas de recolección de datos, planes de control de procesos, técnicas de prevención de errores, entrenamiento, acciones de mejora continua, Análisis de Modos de Fallos y de Efectos (FMEA) para diseño y proceso. Las actividades de acción preventiva deben ser parte del proceso de revisión por la dirección.

Un proveedor debe asumir un enfoque sistemático en la definición e implementación de las acciones preventivas. El enfoque sistemático de mejora del proceso debe incluir cinco pasos básicos:

1. Definir: Identificación de problemas potenciales

2. Medir: Definir las métricas clave utilizadas en el proceso.

3. Analizar: Utilizar los datos reunidos para la identificación de la verdadera causa raíz.

4. Mejorar: Hacer cambios fundamentales en el proceso para eliminar la posibilidad de errores.

5. Control: Implementar la prevención de errores (mistake-proofing) o SPC (Control estadístico de proceso) para asegurar control del proceso en sus variables de entrada cruciales. Un proveedor debe copiar y transferir las mejoras a productos o procesos similares dentro de sus instalaciones.

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30


NOTA: Las siguientes secciones incluyen formularios modelo. Copias de estos formularios están disponibles a través de la página web de John Deere: http://jdsupply.deere.com.

Un proveedor puede utilizar sus propios formularios, excepto para Cambios en la Notificación y Certificación de Verificaciones, siempre y cuando se consideren en ellos todos los requisitos e información identificados por John Deere.

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9 Diagrama de Flujo para el Control de Procedimientos

Identificar los procesos/máquinas a ser

utilizados

¿R&R de medidoresy capacidad

estudio de datos disponiblesen el estado actual

del proceso para piezassimilares?

Llevar a cabo unamedición R&R en

todos losinstrumentos

utilizados paraconseguir el producto

Identificar por el númerocada rasgo clave que se ha

de investigar (en elimpreso proporcionado por

John Deere)

Rellenar el formularioaprobado por JohnDeere con el rasgoclave, descripción

y método de medida(Plan de control JohnDeere, Sección 11)

Cálculo de losíndices del

proceso

Llevar a cabo lospasos para reducir

la dispersión, oinstituir un métodode control estricto

Enviar con lagarantía

completada delproducto/proceso

¿R&R<20%de tolerancia?

Corregir el procesode medición

Tomar medidas

Llevar a cabo unanálisis utilizando una

técnica alternativao contactar un

representante de lacalidad John Deere

El análisisestadístico excede

el objetivo

Llevar a cabo lospasos para reducir

la dispersión, oinstituir un métodode control estricto

Plano(incluye las

Características clave)

¿Suficientesdetalles y esaceptable?

¿Se pueden medirlas Características clave

utilizando un medidor variable?

Sí

No

Producir piezas enmáquinas de

producción/utillajeen niveles de pro-ducción (es decir,procedimientos

estándar)

¿Distribuciónnormal?

NOTAS

1. DPAR significa Revisiónde Procedimientos de Diseñoy Montaje.

2. Aprobación del análisis de lacapacidad es específico a ciertosnúmeros de referencia en undeterminado proceso o máquina.Cualquier cambio fundamental enel proceso (mover su posición,o sustitución de máquinas) puedenecesitar un nuevo análisisde capacidad como partede la aprobación PPAP.

3. En algunos casos, el SPC existenteo los estudios de capacidad recientesen piezas con características clavesimilares sería suficiente parademostrarla capacidad de una pieza nueva.

4. Algunas herramientasde software están disponibles parallevar a cabo análisis si el proveedorno realizaactualmente R&R.

5. Utilizar la Xbar & R con una pruebamatemática (disponibleen Memory Jogger II, P 45) paraverificar la estabilidad y el control.

6. Llevar a cabo pruebas estadísticaspara normalidad utilizando elStatisticao un programa equivalente.

7. Para distribuciones no normales,un análisis no normal se debe llevar acabo para calcular el valor del Cpkadecuado.

8. Los objetivos índice del proceso sedeben concordar entre el proveedor yJohn Deere antes seguir con laprueba.

DFMEA & PFMEA

Completar todoslos requisitosconfirmados

durante el DPAR

Evaluarla estabilidady el control

Sí

Sí

No

Sí

No

Inestable

Estable

Sí

No

No

Sí

Análisis de capacidad – Diagrama de flujo

12

34

5

67

8

No

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10 Impreso de Revisión de Procedimientos de Diseño y Montaje Este impreso es un ejemplo. La última versión de este documento la puede encontrar en jdsupply.deere.com.

FORMULARIO DE REVISIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO Y MONTAJE

Asistentes de la Revisión (Es necesaria la autorización si les afecta) ÁREA FUNCIONAL ÁREA FUNCIONAL

Dirigente de cambio Apoyo al producto/cliente

Ingeniero de producción Ingeniería de materiales

Ingeniero de fabricación mecanizada Control de producción/Ejecución de pedidos

Ingeniero de fabricación y montaje Ingeniero de fiabilidad/desempeño

Ingeniero de calidad del mecanizado

Ingeniero medioambiental

Ingeniero de calidad del montaje Seguridad de fábrica & Medioambiente

Gestión de suministros (Buyer)

Seguridad del producto

Gestión de suministros SQE Funcionarios de producción (Mecanizado)

Representante del proveedor Funcionarios de producción (Montaje)

Otro representante

Otro representante

Otro representante Otro representante

Otro representante Otro representante

UTILLAJE PLAN DE LANZAMIENTO Número de referencia

Estado de la letra

Descripción del utillaje Coste del utillaje ¿Lanzamiento del utillaje?

Lanzamiento del utillaje aprobado por:

Nota: El DPAR no se considera completado hasta que se apruebe el lanzamiento del utillaje.

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La lista de elementos debería ser considerada cuando se lleve a cabo un DPAR. Se debería guardar la documentación de los resultados del DPAR. C = Completado; I = En proceso; N = No aplicable C/I/N DESCRIPCIÓN COMENTARIO REVISIÓN DE DISEÑO (documento impreso o modelo) Revisar dimensionamiento geométrico y tolerancias Revisar el formato de plano/modelo en cuanto a claridad y

completitud

Revisar el diseño y los requisitos funcionales Revisar los planes y resultados de pruebas de John

Deere/del proveedor

Revisar tolerancias de posibilidad de fabricación Revisar todas las normas de especificaciones aplicables Identificar las características clave de diseño de las

Revisiones de Diseño & otras fuentes

Determinar los requisitos para estudios de R&R del equipamiento de medición

Determinar el método de medición de las características clave de diseño

Determinar los requisitos para estudios de capacidad o planes de control de las características clave además de otras características definidas por John Deere o el proveedor

Revisar los métodos preferenciales para la evaluación de capacidad

Determinar el método para estudios de capacidad referentes a las características clave además de otras características definidas por John Deere

Revisar los marcos de referencia para los métodos de control tras la evaluación de capacidad

Revisar procedimiento y requisitos para la inspección de la muestra inicial

Requisitos de apariencia/requisitos de pintura Revisar los requisitos de limpieza y desbarbado Identificar las oportunidades de reducción de costes Determinar los impactos del coste potencial de cualquier

cambio identificado

REVISIÓN DEL PROCESO Revisar todos los procesos necesarios para producir la

pieza/conjunto, es decir, mecanizado, desbarbado, estampado, montaje, chapeado, tratamiento térmico, unión, pintura etc.

Revisar completitud de los procesos de fabricación Revisar las especificaciones relacionadas con estos

procesos

Revisar las características del proceso claves de las Revisiones de Diseño, PFMEAs y otras fuentes

Determinar el método de medición de las características clave de proceso

Determinar los requisitos para estudios de R&R del equipamiento de medición

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Determinar los requisitos para estudios de capacidad o planes de control de las características clave además de otras características definidas por John Deere

Revisar los métodos preferenciales para la evaluación de capacidad

Determinar el método para estudios de capacidad referentes a las características clave además de otras características definidas por John Deere

Revisar los marcos de referencia para los métodos de control tras la evaluación de capacidad

Revisar los requisitos de limpieza, desbarbado, embalaje, prevención de corrosión, etc.

Revisar las Hojas Metodológicas del Operador (Operator Method Sheets/OMS)

Revisar la Secuencia de Eventos (Sequence of Events/SOE)

Revisar los requisitos de instrucciones de mecanizado Revisar las necesidades de formación Revisar las oportunidades de prevención de fallos Revisar la ergonomía de la manipulación de materiales,

herramientas, procesos, etc.

Identificar las oportunidades de reducción de costes Determinar los impactos del coste potencial de cualquier

cambio identificado

REVISIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Determinar qué instrumentos de medición, montajes de

prueba, etc. son necesarios

Determinar la disponibilidad de instrumentos de medición, montajes de prueba, etc.

Determinar los requisitos del plan de calidad o control Revisar procedimientos de trazado de planos e inventario

de instrumentos de medición y montajes de prueba

Determinar cuántos instrumentos de medición y montajes de prueba son necesarios

Determinar quién va a diseñar y construir los instrumentos de medición y montajes de prueba

Revisar la política de mantenimiento y calibración continuos del instrumental de medición


cambio identificado

REVISIÓN DE MONTAJE Revisar los sistemas listados para la Revisión de Diseño

en la Fase 2 & 3 del Proceso de Desarrollo del Producto (PDP)

Revisar los requisitos de limpieza & posibles problemas de contaminación

Revisar los sistemas críticos del producto – por ejemplo, frenos, bastidor de seguridad, dirección, sistema hidráulico, tren de transmisión, electricidad

Revisar rutas de mangueras, tuberías y cableado Revisar requisitos de apariencia, y de procesos de ajuste y

acabado

Revisar capacidad de ajuste de varillaje

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Revisar las fijaciones Revisar posibles problemas por fugas, vibración y ruido Revisar los requisitos de ajuste y acabado Revisar las Hojas Metodológicas del Operador

(Operator Method Sheets/OMS)

Revisar la Secuencia de Eventos (Sequence of Events/SOE)

Revisar los requisitos de instrucciones de montaje Revisar las necesidades de instrumentos de medición y

ayudas de montaje

Revisar las necesidades de formación con respecto a las características clave de montaje

Revisar las oportunidades de prevención de fallos del proceso

Revisar los sistemas de manejo de materiales que previenen daño de las piezas

Revisar los requisitos de par de apriete para uniones importantes

Revisar la facilidad de acceso para el montaje Revisar la necesidad de estructuras para montaje Revisar los planes de herramientas de montaje Revisar la capacidad de los sistemas de fluidos del tractor

para alcanzar niveles de régimen permanente

Revisar los requisitos de instalación de prueba Revisar los requisitos de procesos especiales

(unión, pintura etc.)

Revisar los requisitos de pruebas de desempeño en el montaje

Revisar y verificar la especificación Revisar la ergonomía de la manipulación de materiales,

herramientas, procesos, etc.


cambio identificado

REVISIÓN DE EMBALAJE Revisar los requisitos para el embalaje de

componentes/contenedores retornables

Revisar la necesidad de un sellado temporal para el proceso de lavado o de pintura

Revisar los requisitos de embalaje y envío para bienes acabados, incluyendo la necesidad de protección contra la corrosión


cambio identificado

REVISIÓN DE VARIOS ELEMENTOS Revisión de objetivos de costes Verificar los requisitos de servicio completamente Ingeniería de revisión de la especificación de materiales

(BOM)

Revisar para asegurar que tanto la pieza o el conjunto, como el modelo/plano NO contengan restos de amianto u otras sustancias prohibidas por la Lista de productos químicos prohibidos por John Deere

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Revisión de todas las especificaciones de requisitos de software

Revisión de la Revisión de Diseño, resultados FMEA Fecha de lanzamiento de los planos, Fecha de orden de compra de la lista del utillaje de

producción

Plazos de producción para utillaje Requisitos PPAP Auditoria/visita del proveedor Finalización de la Certificación de Verificaciones Autorización de los asistentes

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11 Plan de Control – Lista de Verificación e Impreso 1. Número de Referencia: Número de referencia de la pieza o conjunto que se controla. 2. Descripción de la Pieza/Conjunto: Nombre y descripción del producto o proceso que se controla. 3. Nombre del Proveedor:

Nombre del proveedor responsable de la producción de la pieza o conjunto, junto con su número de teléfono.

4. Preparador:

Nombre(s) de la persona(s) responsable de la elaboración del Plan de Control o persona de contacto principal responsable del plan de control.

5. Responsable: Indica quien es el responsable de aplicar el método de control. 6. Nivel de Revisión: Último nivel de revisión de ingeniería y/o fecha de edición de la especificación del plano. 7. Número de Cambio de Decisión/Ingeniería: Número asignado por John Deere al cambio de ingeniería. 8. Fecha: Fecha en que se compiló el Plan de Control original. 9. Fecha de Revisión: Fecha en que se actualizó el último Plan de Control. 10. Descripción de Proceso/Operación: Descripción del proceso/operación generadores con que se produce la característica clave. 11. Características Clave:

Las características clave son aquellos parámetros del producto o procedimientos, cuya variación puede afectar significativamente la satisfacción del cliente con el producto, tales como seguridad, ajuste, forma, función, desempeño, durabilidad o aspecto.

12. Técnica de Evaluación/Medición: El sistema de medición que se está utilizando. Éste puede incluir instrumentos de medición, montajes, herramientas y/o equipamiento de pruebas necesarios para la medición de la pieza o del proceso. Debe llevarse a cabo un análisis de repetibilidad & reproducibilidad, documentando los resultados.

13. Tamaño de la Muestra/Frecuencia de Muestreo: Cuando es necesario un muestreo, listar el tamaño y frecuencia de la muestra. 14. Método de Control:

Descripción breve de cómo se va a controlar la operación (p.ej. SPC-Control estadístico de proceso, muestreo o inspección de 100%, auditoria, prevención de errores, etc.).

15. Plan de Reacción: Las acciones correctivas necesarias para prevenir la producción de productos no conformes o de operaciones fuera de control.

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Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

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12 Informe de inspección de primera muestra (ISIR) Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

Número de referencia Nivel de diseño/revisión Nombre de la pieza/Descripción Número de decisión Nombre del proveedor Número del proveedor Nombre de la instalación de inspección Informe de laboratorio adjunto Sí No ¿Cuántas piezas se midieron? Una Dos Tres Cuatro Cinco

Tolerancia Resultados de medición Elemento

Dimensión nominal/ especificación y

especificación de materiales

Unidad de

medida (+) / (-) Pieza

1 Pieza

2 Pieza

3 Pieza

4 Pieza

5

OK/ No OK

Verificación John Deere

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Los elementos 26 – 30 son aplicables en texto.

26

27

28

29

30

Firma del representante del proveedor: Cargo: E-Mail: Fecha:

Representante de la calidad John Deere: Cargo: E-Mail: Fecha:

Disposición: Aprobar Suspender Desviarse Nueva aprobación

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13 Informe de aprobación de aspecto Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

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14 Impreso de Estudio de Capacidad Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

Estudio de Capacidad Fecha: N° de lugar de trabajo Página de

Núm. de Pieza Nueva pieza

Decisión de ingeniería Cambio

Nueva aprobación

Nueva fuente

Otros

Nombre de la pieza/Descripción Nivel de diseño Número de decisión

Comentarios:

El proveedor rellenará todos los siguientes datos El proceso para cada característica, ¿está bajo control, es estable y tiene distribución normal?

Sí No

Caracte rística

Requisitos dimensionales

Resultados

N° (Características clave)

Mediciones actuales

Mínimo 30 mediciones requeridas X S Ĉp Ĉpk Aprobar/rechazar

Resultados de inspección preparados por:

Con la presente certificamos que los resultados presentados son correctos y que nuestra muestra cumple con las especificaciones de John Deere, a menos que se anote lo contrario. Representante de calidad del proveedor: _________________________ Fecha: _______________ E-mail: _____________________Aprobación de John Deere:

Representante de la calidad John Deere: Fecha: Disposición: Aceptar Aceptación condicionada

E-mail: __________________________ Rechazar Muestra a nueva aprobación

Actividades de la gestión de suministros:

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Fecha: Documentación original enviada al archivo

Enviar notificación al proveedor

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15 Impreso de Solicitud de Modificación y la Certificación de Verificaciones John Deere pide a sus proveedores que envíen electrónicamente los requisitos de cambio vía JDSN Collaboration https://jdsn-collab.deere.com/sc. Si no fuera posible un envío electrónico, se deberá utilizar el siguiente formulario. La información necesaria se indica a continuación.

Información de la Pieza y del Proveedor

• Número o números de la pieza • Nombre de la pieza • Número de decisión • Nivel de revisión • Nombre del proveedor • Número del proveedor • Dirección

Motivo de la presentación de solicitud de autorización para cambio del proceso de producción y producto

• Cambio de diseño/material • Modificación en el proceso • Cambio de ubicación • Cambio en el utillaje • Cambio en el proveedor • Otros

Motivo del cambio propuesto • Mejora de calidad del producto • Incremento en la eficiencia de producción • Reducción del plazo de producción • Otros • Describa el cambio propuesto y el plan de la calidad para asegurar que la calidad del

producto no será afectada perjudicialmente. Anexe toda la información comprobatoria. • Fecha propuesta para la implementación. • Cambios que se desvían de los planos y especificaciones • Explicación • Firma del proveedor y cargo • Fecha

El proveedor no debe proceder antes de recibir la autorización por parte de John Deere. La autorización de proceder se otorga bajo condición de entenderse como recomendación y no altera en ninguna forma la responsabilidad original del proveedor de asegurar que se mantienen todas las características designadas en las especificaciones de ingeniería aplicables, y/o inherentes a las muestras, tal como se comprobaron y aprobaron originalmente. El proveedor acepta la completa responsabilidad por los cambios o tipos de cambios listados anteriormente, y si tales cambios resultaran en el no cumplimiento de los requisitos del cliente, se espera que el proveedor cubra la totalidad de los gastos en que incurriera John Deere para la corrección de tal deficiencia. El envío de la Solicitud de Modificación debería realizarse electrónicamente vía JDSN Collaboration https://jdsn-collab.deere.com/sc.

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Para obtener la última versión de este documento por favor consulte http://jdsupply.deere.com. Se prefiere el envío electrónico.

Solicitud de Modificación -o- Certificación de Verificaciones (Comprobante de presentación de piezas)

Pieza Número Decisión Nº Revisión Nivel Nombre de la pieza/Descripción: Aplicación del producto: Ordenante: Número de teléfono Fax: Nombre del Proveedor: Código ID del proveedor: Contacto del proveedor: Número de teléfono: Fax:

Motivo del Envío: *Anexar la documentación necesaria Presentación inicial Cambio(s) de diseño/material

*Cambio de fabricación (ubicación, proceso, herramientas, etc.) Por favor, especificar

*Cambio en el proveedor (nueva fuente, cambio de fuente de fabricación, etc.) Por favor, especificar.

Corrección de discrepancia (nueva presentación para aprobación)

* Otros – Por favor, especificar

Impacto del Cambio: Mejora de la Calidad Reducción del plazo de

producción Incremento de la eficiencia de

producción Eficacia Otros

Fecha Propuesta para la Implementación:

Información para Presentación: Fechas de cumplimiento en (DD MMM AA)

Plan de Control R&R de medidores ISIR (Informe de inspección de primera muestra)

Estudio de capacidad (Cpk) Piezas de muestra Calidad Muestra patrón

Certificación de material Prueba de verificación Informe de aprobación de aspecto

Pieza de diseño FMEA Procedimientos FMEA Funcionamiento & Desempeño. Pruebas

Notas especiales:

Resultados de la Presentación: (sólo para la Certificación de Verificaciones): Estos resultados cumplen con todos los requisitos del plano y de la especificación: Si No (se requiere explicación)

Declaro que las muestras, datos e información presentados con esta solicitud son representativos de nuestras piezas y han sido realizados de acuerdo a los planos y especificaciones aplicables de John Deere, y han sido fabricados con los materiales especificados sobre herramienta normal de producción y con ninguna operación diferente a los procesos regulares de producción. He anotado abajo cualquier desviación con respecto a esta declaración:

Nombre (escrito): Cargo: Número de teléfono:

Firma autorizada del proveedor: Fecha:

PARA USO DE JOHN DEERE EXCLUSIVAMENTE Aceptar la Solicitud de Modificación Rechazar la Solicitud de Modificación

Aprobar la Certificación de Verificaciones Aprobar condicionalmente la Certificación de

Verificaciones Rechazar la Certificación de Verificaciones

(Sólo para aprobación condicional) Condiciones:

Firmas: Ingeniero de calidad: Fecha:

Gestión de suministros: Fecha:

Ingeniero de diseño (sólo para cambio de diseño iniciado por el proveedor)

Fecha:

Ingeniero de materiales (sólo para cambio de material iniciado por el proveedor)

Fecha:

Otros: Fecha:

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4/ cs

Esta autorización es a modo de recomendación y no altera en ninguna forma la responsabilidad del proveedor de asegurar que todas las características cumplan con las especificaciones. El proveedor aún es responsable por los cambios. Si los cambios resultaran en deficiencias no incluidas dentro de estos aspectos aprobados, el proveedor reembolsará a John Deere la totalidad de los gastos necesarios para la corrección de tales deficiencias. Este reembolso por deficiencias puede definirse en Acuerdos de garantía o contratos específicos.

16 Tabla de Conversión Six Sigma (Seis Sigma) (incluye el cambio 1,5σ) para Datos Variables

Esta tabla se utiliza para la determinación de los equivalentes Six Sigma (Seis Sigma) para datos variables basados en:

1. El proceso que está siendo controlado estadísticamente y 2. Con distribución normal y con desviación teórica de la media de 1,5σ. Si no se cumplen las

suposiciones el resultado de este cálculo puede ser incorrecto. El Cpk utiliza una estimación a “corto plazo” de la desviación media como se define a continuación.

o

Cpk (no

cambia)

Nivel del Six Sigma

(no cambia)

Proporción Teórica en porcentaje (no cambia)

Oportunidades por millón de defectos Six Sigma – DMO

(1,5σ cambio) 0,333 1,000 0,68269 697672,130,427 1,280 0,79947 589763,550,500 1,500 0,86639 501349,900,546 1,639 0,89883 445488,790,667 2,000 0,95447 308858,770,778 2,333 0,98035 202492,310,833 2,500 0,98758 158690,890,860 2,580 0,99012 140096,291,000 3,000 0,99730 66828,281,030 3,090 0,99800 55925,741,097 3,291 0,99900 36686,551,133 3,399 0,99932 28775,931,200 3,599 0,99968 17894,311,240 3,720 0,99980 13208,001,267 3,800 0,99986 10719,101,297 3,891 0,99990 8409,531,333 4,000 0,99994 6210,191,400 4,199 0,99997 3472,481,420 4,260 0,99998 2890,121,473 4,420 0,99999 1750,711,500 4,500 0,99999 1350,421,583 4,750 1,00000 577,091,630 4,889 1,00000 350,371,667 5,000 1,00000 232,641,733 5,200 1,00000 107,851,870 5,610 1,00000 19,771,910 5,730 1,00000 11,682,000 6,000 1,00000 3,392,160 6,480 1,00000 0,322,333 7,000 1,00000 0,022,667 8,000 1,00000 0,00

2/ dR

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17 Solicitud John Deere de acción correctiva (John Deere Corrective Action Request) – Lista de Verificación e Impreso

Siete de las Ocho disciplinas de la acción correctiva (8D) o Fases de resolución necesarias:

1. D1 Establecer el Equipo de Acción Correctiva

2. D2 Identificación del Problema

3. D3 Acción de Contención & Acción Correctiva a Corto Plazo

4. D4 Definir y Verificar la Causa Raíz

5. D5 Elegir y Verificar la Solución

6. D6 Implementar Acciones Correctivas Permanentes

7. D7 Prevenir la Repetición

Dentro de cinco días a partir de la fecha de recibo, debe presentarse un informe de estado a quien presentó la solicitud de acción correctiva (preferiblemente vía Sistema de Acciones Correctivas de No Conformidad (NCCA)), si ésta fue iniciativa de John Deere, a menos que la unidad de John Deere especifique lo contrario.

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IMPRESO DE ACCIÓN CORRECTIVA Es preferible que la documentación de la acción correctiva se realice vía el Sistema de acciones correctivas de no conformidad (NCCA). Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

Cliente: Nombre del Proveedor:

Disconformidad N°: Persona de contacto: Número de Referencia: Rev: Número de teléfono: Nombre de la pieza: Fecha de presentación: Persona de contacto: Ubicación del proveedor: Número de teléfono: Número ID del proveedor: Número de Fax: Número de Fax: E-mail: E-mail: Ocho pasos para la solución del problema: PASO 1 – D1 Establecer el equipo de acción correctiva Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

PASO 2 – D2 Identificación del problema Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

PASO 3 – D3 Acción de contención & Acción correctiva a corto plazo Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

PASO 4 – D4 Definir y verificar la causa raíz Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

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PASO 5 – D5 Elegir y verificar la solución

Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

PASO 6 – D6 Implementar acciones correctivas permanentes Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

PASO 7 – D7 Prevenir la repetición

Fecha meta de finalización: Fecha real de finalización: Persona responsable:

FMEA de diseño actualizado Sí No No aplicable FMEA de proceso actualizado Sí No No aplicable Plan de Control de proceso actualizado Sí No No aplicable Procedimientos/Instrucciones de trabajo/ Reglamentos actualizados Sí No No aplicable Documentación de ingeniería modificada Sí No No aplicable Plan de entrenamiento modificado Sí No No aplicable Entrenamiento realizado Sí No No aplicable

PASO 8 – D8 Reconocimiento del equipo

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18 Lista de Verificación e Impreso de las Autorizaciones de Desviación del Departamento de Ingeniería

John Deere aceptará los formularios de desviación del proveedor que contengan como mínimo la información detallada arriba.

• Fecha • Número y Descripción de la pieza John Deere • Cantidad afectada • Desviación propuesta (utilizar como está o reclamar) • Descripción de la desviación propuesta • Motivo de la desviación • Nombre y Número ID del proveedor • Contacto del proveedor • Número de teléfono • Número de Fax • Dirección de e-mail • Acción correctiva de largo plazo • Fecha objetivo para la acción correctiva (1 año mínimo)

RESPUESTA de JOHN DEERE

• Aceptar • Rechazar • Número de desviación • Verificación necesaria para la acción correctiva (Sí o no) • Uso para mantenimiento (Sí o no) • Aprobar firmas

El número asignado de desviación debe acompañar todas las piezas enviadas a John Deere cubiertas por esta desviación. La desviación asignada debe aparecer en la referencia de toda correspondencia futura concerniente a estas piezas. El proveedor es responsable de producir las piezas de acuerdo con las especificaciones de John Deere dadas en los planos. Esta desviación no autoriza ninguna desviación diferente a la especificada arriba.

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Este impreso es un ejemplo, la última versión de este documento se puede encontrar en jdsupply.deere.com.

AUTORIZACIÓN DE DESVIACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA John Deere

Núm. de Pieza: NÚMERO EDA:

Descripción de la pieza:

Modelos utilizados en:

Solicitado por: Cargo del departamento:

Fecha:

Cantidad afectada: Desviación propuesta:

Utilizar como está:

Reclamación (descripción a continuación):

Descripción de la desviación propuesta:

Motivo de la desviación:

Método de reclamación: Nº RAD (si aplicable) -

Personal contactado: Departamento o Nombre y Número ID del proveedor:

Nombre del contacto del proveedor: Número de teléfono:

Dirección de e-mail: Número de Fax:

Revisado por el Ingeniero de calidad: Fecha:

Acción correctiva de largo plazo:

Fecha meta: ¿Es necesaria una verificación?

Sí No Asignado a:

Para uso de John Deere exclusivamente APROBADO APROBADO con limitaciones

(véase comentarios) RECHAZADO

Comentarios:

Autorizado por:

Pieza(s)/ Producto. Días

Ref. Número del documento del proyecto

Ref. Decisión o ECN:

APROBACIONES: Ingeniería de productos (Necesario):

Fecha:

Ingeniería de calidad (Necesario)

Fecha:

Añadir a la lista de distribución:

Uso para mantenimiento: Sí No (Si no, las piezas deben identificarse como “No para Mantenimiento”)

Referencia: CED-101 (Rev. 3) May02

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19 Normas de Ingeniería

Comprensión de Planos John Deere espera que sus proveedores estén familiarizados con el método de Dimensionamiento Geométrico y Tolerancia (Geometric Dimensioning and Tolerancing – GD&T) y presenten sus planos incorporando los principios de GD&T a la fábricas de John Deere en el mundo entero, según la última norma ASME Y14.5M. Localización de Normas Las Normas John Deere se pueden obtener en la página web accediendo la Red de Suministro John Deere vía este URL. http://jdsupply.deere.com/business_processes/product_delivery_process/jd_eng_standards/jd_eng_standards_index.htm Las normas de la industria se pueden obtener a través de otros medios como por el Global Engineering Documents. http://global.ihs.com/

20 Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part Approval Process – PPAP) del AIAG

Los requisitos sugeridos de certificación pueden encontrarse en el manual Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (Production Part Approval Process) del North American Automotive Industry Action Group (AIAG). Cada fábrica John Deere puede especificar requisitos particulares PPAP. A menos que se especifique lo contrario, John Deere exige, según la sección I.4.1 nivel 2 del AIAG PPAP (3a edición, septiembre de 1999), incluir lo siguiente:

Requisitos Nivel 2 Finalizado por Registros de diseño de productos comerciables S -- para componentes/detalles de dominio privado R Antes de la producción -- para todos los demás componentes/detalles S Antes de la producción Documentos de cambios de ingeniería, si existen S Primera producción Aprobación de ingeniería por parte del cliente, si es necesaria R Antes de la producción FMEA de diseño R# Antes de la finalización de

diseño Diagramas de flujo de proceso R Antes de la producción Procedimientos FMEA R Antes del plan de control Resultados de dimensionamiento S Antes de la producción Resultados de pruebas de material y desempeño S Antes de la producción Estudio inicial de proceso – Estudio de capacidad R* Antes del plan de control Estudios R&R de Instrumentos de Medición y Análisis del Sistema de Medición (MSA)

R* Antes del uso

Documentación de laboratorio cualificado S Antes de la producción Plan de Control R* Antes de la producción* Certificación de Verificaciones [Comprobante de presentación de piezas]

S Antes de la producción

Informe de aprobación de aspecto (AAR-Appearance Approval Report), si se aplica

S Antes de la producción

Lista de Verificación requisitos de material a granel (sólo para PPAP de material a granel)

R Antes de la producción

Producto de muestra S Antes de la primera producción Muestra patrón R Antes de la producción Ayudas de prueba R Antes de la producción Registros del cumplimiento con los requisitos específicos del cliente R Antes de la producción S Presentar a la fábrica designada de John Deere para la aprobación. Retener una copia de los elementos de

registro o documentación en lugares adecuados, incluyendo el lugar de fabricación.

R Retener en el lugar de fabricación. A solicitud, rápidamente disponible para el representante de John Deere.

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* En ciertos casos, John Deere exigirá presentación a aprobación.

# Aplica si el proveedor tiene responsabilidad sobre el diseño.

Una vez que se ha presentado la solicitud, John Deere revisa los datos y, tanto las aprobaciones como rechazos de la Certificación de Verificaciones. Se necesita una aprobación antes de enviar las piezas. Se puede garantizar una aprobación condicional para autorizar envíos de producción limitada cuando existan requisitos PPAP destacados.

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21 Procedimiento de evaluación

MATRIZ DE CONTROL CONTINUO DE PROCESOS ÍNDICES Cp ≥ 1,33 Cp ≥ 1,0 pero

≤ 1,33 Cp < 1,0 Capacidad

de proceso no conocida

PPM: > 2700

Cpk: <1,0

Aprobación JD; verficación

100%; mejorar el proceso, véase

nota 1


100%; mejorar el proceso, véase

nota 1


100%; mejorar el proceso,

véase nota 1

Se requiere recolección

de datos; véase nota 4

PPM: 63 a 2700 Cpk: 1,0 a

1,33

Diagrama; véase nota 2

Diagrama & muestreo;

véase nota 2



PPM: 0 a 63

Cpk: > 1,33

Método no gráfico;

véase nota 3



John Deere puede exigir requisitos más rigurosos de capacidad preliminar de proceso (Ppk) que de capacidad de proceso a largo plazo (Cpk). Nota 1: Esto se aplica a un proceso que no puede producir en forma continua piezas conformes a las especificaciones. Se necesita la aprobación por escrito de John Deere antes del envío de piezas de un proceso no conforme. Se requiere un plan de acción correctiva según sección 17. Nota 2: Esto se aplica a un proceso capaz de producir piezas que cumplen con las especificaciones, pero que puede o no estar ajustado al valor nominal de la especificación. Debe intentarse determinar la(s) causa(s) particular que impide que el proceso esté centrado o que origina la excesiva variación. Deben utilizarse diagramas (SPS, pre-control o gráfica de rachas) para verificar que las partes producidas aún cumplen con las especificaciones de diseño. El intervalo de frecuencia para la comprobación de las piezas depende del valor de Cp. Entre mayor sea el valor Cp, menor la frecuencia con se tienen que controlar las piezas. Nota 3: Esto se aplica a un proceso que está produciendo piezas aptas, conformes y bien centradas, de tal forma que no hay gran probabilidad de productos no conformes. Como mínimo, un proceso tal debe verificarse de forma adecuada, inspeccionando las piezas producidas, por ejemplo a las marcas de cuartil de cada ejecución (primera pieza, 25%, 50%, 75% y última pieza). El intervalo de frecuencia para la comprobación de las piezas depende del valor de Cp. Nota 4: Esto se aplica a un proceso nuevo o a un proceso que ha sido modificado y debe ser verificado. Se requiere recolección de datos para determinar la capacidad del proceso. Hasta que se conozca la capacidad del proceso, es necesaria una inspección del 100%. El proceso tiene que ser estable y estar bajo control para poder determinar la capacidad. El objetivo para cada proceso es producir piezas con el valor nominal de la especificación. Si un proceso no está ajustado, y/o presenta una variación excesiva, deben utilizarse herramientas y técnicas de calidad para determinar la(s) causa(s). El primer intento debe perseguir el ajuste del proceso al valor nominal de la especificación y luego reducir la variación total del proceso para mejorar la capacidad del mismo.

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Puede ocurrir una desviación o desplazamiento en el proceso y, dependiendo de la técnica de control de proceso que esté siendo utilizada, podrían no ser detectados. La columna más a la derecha muestra el correspondiente PPM (Piezas por millón) defectuoso si la media del proceso se desvía para 1,5σ del objetivo (también conocido como el nivel de la calidad o del six sigma). Los proveedores deben tener en cuenta esto, y medir la capacidad de sus procesos al menos una vez al año. La tabla siguiente muestra además el efecto que tiene un descentrado por desviación del proceso sobre el piezas por millón defectuosas. Cuando éste se ha agotado, se debe llevar a cabo una revisión del diseño del producto para determinar si los requisitos del plano pueden cambiarse. Cualquier acción diferente a la listada en la Matriz de Supervisión Continua de Procedimientos, debe recibir la aprobación de John Deere.

NIVEL DE CALIDAD – PIEZAS POR MILLÓN DEFECTUOSAS DEBIDO A DESVIACIÓN DEL PROCESO

Desviación del proceso

3σ 3,5σ 4σ 4,5σ 5σ 5,5σ 6σ

0 2700 465 63 6,8 0,57 0,034 0,002 0,25σ 3577 666 99 12,8 1,02 0,1056 0,0063 0,50σ 6440 1382 236 32 3,4 0,71 0,019 0,75σ 12288 3011 665 88,5 11 1,02 0,1 1,00σ 22832 6433 1350 233 32 3,4 0,39 1,25σ 40111 12201 3000 577 88,5 10,7 1 1,50σ 66803 22800 6200 1350 233 32 3,4 1,75σ 105601 40100 12200 3000 577 88,4 11 2,00σ 158700 66800 22800 6200 1300 233 32

(Referencia: Tabla 14.6 tomada de “The Management and Control of Quality”, 3a edición, Evans y Lindsay, West Publishing Company)

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22 Métodos de Control de Procedimientos Los métodos de control de procesos incluyen los siguientes métodos, aunque no están limitados a ellos.

MÉTODO DE CONTROL Definición

Comprobación de ajuste

Las características de las piezas se comprueban siempre que se ajusta el proceso y a intervalos periódicos. Ejemplos: comprobación de las máquinas de medida de coordenadas (CMM), comprobación de redondez y de geometría de engranajes.

Control de herramientas

Es un método de control en que se comprueba la primera pieza después de que se ha instalado una herramienta nueva. Si la pieza pasa la prueba, el proceso se ejecuta durante la vida esperada de la herramienta. La última pieza producida con la herramienta vieja se comprueba entonces. Si ésta en orden, entonces todas las piezas también lo están.

Diagramas de control SPC

Los diagramas de control SPC se utilizan como base para la toma de decisiones concernientes al proceso. Las determinaciones de control se hacen comparando los valores de las medidas estadísticas de una serie ordenada de muestras o subgrupos con los límites de control. Ejemplos: (p, np, c, u, Xbar & s, Xbar & R, e IXMR). Los diagramas de control SPC demuestran si el proceso se encuentra o no “bajo control”. Los diagramas de control SPC pueden utilizarse en sentido de aceptación, exigencia de acción o investigación, cuando un proceso se desvía de su nivel estándar. Los diagramas de control SPC pueden utilizarse con datos variables o de atributos. Estos métodos de control continuos son adecuados para la prevención de fallos cuando no hay variaciones anormales de proceso. (Referencias:AT&T Statistical Quality Control Handbook, undécima edición. ASTM Manual on Presentation of Data and Control Chart Analysis, 1 de enero de 1990, 125 páginas.)

Estudio repetido Los datos de medición se utilizan para verificar periódicamente la capacidad del proceso y el Cpk.

Muestreo de aceptación

Técnica de muestreo en que se toman unidades de producto de un lote específico. La información de estas muestras se utiliza como base para tomar decisiones de aceptación concernientes a las piezas o procesos. Puede aplicarse a un número grande de piezas de un lote discreto. (Referencia: ASQ Glossary and Tables for Statistical Quality Control.)

Muestreo continuo

Este método exige que un cierto número de piezas consecutivas apruebe la inspección antes de comenzar con ciclos de muestreo normales. Este método puede usarse cuando la corriente de producto es continua, p. ej. pintura, soldadura, ensamblaje, y mecanizado.

Pre-Control El pre-control es efectivo para cualquier proceso en que la característica de calidad que interesa puede ajustarse. El proceso puede tener una salida continua, (p.ej. datos de un horno de tratamiento térmico) o una salida discreta (p. ej. piezas de maquinaria). No hay requisitos adicionales ni hipótesis fundamentales al respecto de la capacidad o la normalidad de la característica de calidad. Este método puede usarse temporalmente, como anterior a un gráfico SPC convencional o como un método permanente de control. (Referencia: Juran's Quality Control Handbook, 5a edición.)

SPC de Período Corto

El SPC de período corto se utiliza para lotes pequeños de piezas cuyas características son comunes a un proceso. Cada característica es transformada y representada con otras características sobre el mismo diagrama. (Referencia: International Quality Institute, Inc., SPC for Short Runs Curriculum.)

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SPC Modificado Los diagramas o cuadros de control modificados tienen límites de control que no han sido establecidos mediante técnicas convencionales de fijación de límites. Algunas veces se les denomina Gráficos de control de aceptación. Pueden determinar si un proceso puede o no satisfacer las tolerancias de producto o de servicio y si está o no “ en un estado de control estadístico”. Por lo general se asume que causas asignables (detectables e identificables) ocasionan desplazamientos en el nivel del proceso. Estas desviaciones deben ser lo suficientemente pequeñas con relación a la tolerancia para que no se considere económico su control mediante diagramas convencionales de SPC. (Referencia: ASQ Glossary and Tables for Statistical Quality Control.)

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23 Herramientas de la calidad recomendadas Herramientas

de calidad Secciones de este manual Refere

ncia 5.1 5.2 5.3 5.4 5.6 6.1 6.2 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

Diagrama de afinidad

X X A, C

Diagrama cajas X X X X B

Debate de ideas (Brainstorming)

X X X X A, B, C

Estudios de capacidad

X X X X X A, C, E, D

Diagrama causa & efecto

X X X B, C, E

Diagrama de control

X X X A, B, E, D

Plan de Control X X X B, E, D

Recogida de datos

X X X X X X X X X X X X X X B, C, E

Diseño de experimentos

X X X X X F

Diagrama de flujo

X X A, B, C, E

FMEA – diseño X X X X A, E, D

FMEA – procedimientos

X X X X X A, E, D

Análisis de campo de fuerzas

X X X X X C, D

R&R de medidores

X X X D

Histograma X X X X X E, C

Prevención de fallos

X X X X E

Diagrama de Pareto

X X A, B, C, E

PPAP (certificación 1a pieza/lote)

X X X D

Solución de problemas

X X C

Mapa del procedimiento

X X X X X X X X F

QFD (Despliegue de funciones de calidad)

X X X X X F

Gráfica de rachas

X X C

Diagrama de dispersión

X X X B, C, E

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Diagrama de árbol

X X A, B

Análisis de causa raíz

X X X F

Referencia A. Juran Quality Planning Ready Reference B. Juran Quality Improvement Pocket Guide C. Memory Jogger II™ guía de bolsillo de herramientas para la mejora continua D. Manuales AIAG E. Manual de control de calidad Juran F. Asistencia John Deere – consulte a su representante de calidad de John Deere.

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DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD

Análisis de campo de fuerzas Identifica las fuerzas y factores locales que apoyan o están en contra de la solución.

Análisis de causa raíz Proceso eficaz para encontrar la(s) causa(s) de un evento. Esta herramienta permite acciones correctivas más precisas.

Debate de ideas (Brainstorming)

Para la generación creativa de una gran número de ideas.

Diagrama cajas Representación gráfica de distribución de datos – muestra la variación en los datos para más fácil análisis.

Diagrama causa & efecto Representación gráfica, en detalle, de las causas posibles relacionadas con un problema.

Diagrama de afinidad Método para generar gran número de ideas y luego organizarlas y resumirlas en grupos.

Diagrama de árbol Desglosa gráficamente un objetivo general en niveles crecientes de acciones detalladas, que deben o pueden realizarse para conseguir los objetivos propuestos.

Diagrama de control Diagrama para el monitoreo, control y mejoramiento del desempeño del proceso.

Diagrama de dispersión Análisis visual para determinar si existe relación entre dos grupos de variables.

Diagrama de flujo Identifica el flujo o secuencia de eventos dentro de un proceso (también llamado mapa de proceso).

Diagrama de Pareto Muestra gráficamente dónde enfocar el esfuerzo para el mayor potencial de mejora.

Diseño de experimentos Método para el análisis simultáneo de variables múltiples, y para la determinación de si hay interacción entre cualquiera de estas variables.

Estudios de capacidad Medida estadística de la capacidad de un proceso (o más) de fabricación para cumplir en forma consistente con las especificaciones/tolerancias.

FMEA – diseño Método analítico para la determinación del nivel de riesgo de los diseños. FMEA – procedimientos Método analítico para la determinación del nivel de riesgo de

losprocedimientos. Gráfica de rachas Método para el estudio de datos en busca de tendencias o patrones en el

tiempo. Histograma Representación gráfica de los datos de proceso. Mapa del procedimiento Grupo de actividades que en conjunto definen qué se está haciendo para

suministrar un servicio o producto para el cliente. Plan de Control Documentación de las características significantes del proceso o de las

piezas que requieren una supervisión de los niveles de capacidad. PPAP (certificación 1a pieza/lote)

Proceso de aprobación de piezas de producción que se utiliza para asegurar que un producto o proceso nuevo o que ha sido modificado cumple con las especificaciones.

Prevención de fallos Método para eliminar del procedimiento posibles errores del operador. QFD (Despliegue de funciones de calidad)

Enfoque estructurado para la determinación de las necesidades del cliente y la traducción de esas necesidades al lenguaje de la organización.

R&R de medidores Mide la repetibilidad y reproducibilidad de los instrumentos de medición para asegurar que estos cumplen con la intención de diseño.

Recogida de datos Enfoque sistemático para asegurar que los datos/información recopilados son precisos y significativos.

Solución de problemas Un modelo común que crea un lenguaje común para la mejora continua.

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24 Glosario Acción Correctiva

Acción que se toma para eliminar la causa de no conformidades para evitar su recurrencia.

Acción Preventiva

Acción para eliminar las causas de posibles no conformidades para evitar su ocurrencia.

Capacidad del Proceso

Capacidad del proceso es el rango en el cual ocurre la variación natural de un proceso tal como está determinada por el sistema de causas comunes. La capacidad de proceso tiene tres componentes importantes: la especificación de diseño, el centrado de la variación natural y el rango o dispersión de la variación. La importancia de la capacidad de proceso radica en la evaluación de la relación entre la variación natural de un proceso y las especificaciones de diseño. Esta relación se cuantifica por lo general mediante medidas conocidas como los índices de capacidad de proceso. Los más comunes son Cp y Cpk. Se recomienda utilizar ambos al determinar qué acción correctiva se requiere para hacer capaz un proceso.

Características Clave

Las características clave son aquellos parámetros del producto o procedimientos, cuya variación puede afectar significativamente la satisfacción del cliente con el producto, tales como seguridad, ajuste, forma, función, desempeño, durabilidad o aspecto. Las características clave se refieren a componentes y grupos constructivos.

Certificación Una Certificación de Verificaciones (comprobante de presentación de piezas) es la cubierta de los documentos PPAP y necesita la aprobación John Deere antes del envío de las piezas de producción.

Control de Procedimientos

Véase sección 22.

Cp El índice de capacidad se define como la relación entre el ancho de especificación y la variación natural del proceso, definida como seis veces la desviación estándar. Cp indica si el proceso está en capacidad de producir piezas dentro de la especificación. El proceso debe tener distribución normal, y estar bajo control en el momento de calcular este índice.

Cpk Índice de capacidad similar a Cp, pero que toma en cuenta el centrado del proceso. Lo hace tomando la relación entre la diferencia: promedio del proceso – especificación más baja (o más alta, la que sea menor) y la mitad del límite de variación natural. El objetivo de Cpk es alcanzar un valor de 1,33 o mayor. El proceso debe tener distribución normal, y estar bajo control en el momento de calcular este índice.

Debe Indica los requisitos obligatorios. Debería Indica un requisito obligatorio con cierta flexibilidad con respecto a la metodología de

cumplimiento. Desviación Cuando las características de la pieza no cumplen las especificaciones de ingeniería, es

necesaria una autorización de desviación del departamento de ingeniería (EDA), antes del envío, para grabar y controlar el uso del producto, y para proporcionar las razones que documenten una acción correctiva.

Diagrama de flujo

Diagrama que muestra los pasos necesarios recomendados para el control de un procedimiento.

Discriminación Denominada a veces resolución, es la capacidad de un instrumento o equipamiento de medición para detectar e indicar pequeños cambios en la característica medida. Un décimo de la variación total, permite al instrumento o sistema de medición el agrupar las mediciones en 10 categorías de datos.

Documentos Registros de los resultados de procedimientos e instrucciones de trabajo que muestran que el sistema está en operación.

Gestión de Suministros

Todas las actividades relacionadas con la consecución de productos necesarios para la construcción del producto final.

Histórico de Calidad

Evidencia histórica de que el sistema de gestión de la calidad está funcionando y de que opera a su nivel actual de eficacia.

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Instrucciones de trabajo

Definen cómo los empleados han de realizar los procedimientos.

Manuales Con frecuencia considerados como documentación de alto nivel, definen lo que la dirección se ha propuesto tratar y lograr con su sistema de gestión de la calidad.

Material, Alternativo

Un material alternativo es aquel cuyas especificaciones no cumplen totalmente las del material especificado en el plano, pero que se ha verificado que cumple totalmente la intención del diseño y puede se puede utilizar de forma compatible. Los materiales alternativos deben aparecer en el plano. Un ejemplo de materiales alternativos es la especificación de material de la marcha R200571 el cual posee JDM 8620, JDM 4120, ó DIN 20NiCrMo2

Material, Equivalente

La determinación de que un material es equivalente requiere una evaluación cuidadosa de todas las especificaciones y características relacionadas. Esta revisión tan sólo debe ser llevada a cabo por personas que posean un alto conocimiento acerca de tales materiales particulares, y que estén lo suficientemente cualificados como para realizar una evaluación, capaces de proporcionar una documentación que corrobore sus conclusiones (como certificaciones de fabricación), y que esté totalmente familiarizado con las especificaciones Deere relevantes. A menos que un representante Deere apto lo autorice específicamente, por escrito, tan sólo el productor de la materia prima (por ejemplo, acero de fundición, fundición, almacén), puede tomar esa decisión.

Plan de Control Un Plan de Control es una descripción escrita del sistema de control de piezas y procesos. El Plan de Control describe las acciones necesarias en cada fase del procedimiento, desde recepción a embarque, para asegurar que los resultados de todos los procedimientos estén controlados. El Plan de Control refleja una estrategia que responde a las condiciones cambiantes del procedimiento, y que es mantenida y utilizada durante el ciclo de vida del producto.

Ppk Denominado índice de calidad, es un término automotriz (QS-9000) utilizado para predecir la capacidad de proceso de un proceso nuevo. Se calcula en la misma forma que el Cpk como se define en este manual. En el manual AIAG para SPC, Cpk calcula la variación (llamada variación inherente), estimando la desviación estándar verdadera del proceso (al igual que cuando se establece un cuadro de control). El proceso debe tener distribución normal y estar bajo control al hacer este cálculo. En este cálculo Ppk utiliza el valor de la desviación estándar de la muestra en lugar de la variación total. Por lo general se necesita un valor más alto de Ppk en oposición a Cpk, debido a la incertidumbre en el proceso.

Procedimientos Documentos que contienen el quién, qué y cuándo de los manuales. Proveedor Proveedores de piezas de producción y de repuesto, servicios de acabado

(recubrimiento, pintura, tratamiento térmico, etc.) tanto entre unidades como externos a John Deere. En algunos casos este término puede incluir proveedores de servicios de ingeniería y producción.

Repetibilidad de los instrumentos de medición

La repetibilidad es la variación en las mediciones obtenidas con un instrumento de medición, cuando un mismo operador lo utiliza varias veces para la medición de la misma característica en la misma pieza.

Reproductibilidad de los instrumentos de medición

La reproducibilidad es la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes operadores, cuando cada operador utiliza varias veces el mismo instrumento de medición para la medición de la misma característica en la misma pieza.

Revisión de Procedimientos de Diseño y Montaje (DPAR)

Proceso simultáneo de ingeniería, diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, fabricabilidad y facilidad de montaje. También se le denomina Revisión de diseño en cuanto a fabricabilidad y montaje.

Sintonía Evaluación del criterio “Achieving Excellence” para relaciones. Un análisis compuesto de la iniciativa, actitud, grado de adecuación, atención al detalle, comunicaciones, y rendimiento de seguridad del proveedor.

JDS-G223

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Solicitud de Modificación

Pida la aceptación de John Deere antes de realizar cambios en la especificación, procedimientos, localización, base de proveedores, o cualquier cambio que pueda afectar a el ajuste, el funcionamiento, el desempeño, la durabilidad. Es necesaria una Certificación de Verificaciones aprobada antes del envío de las piezas de producción.

Subcontratista Proveedores que abastecen a nuestros proveedores primarios, también denominados proveedores secundarios o terciarios, o proveedores de la cadena de suministro.

Validación del Producto

El procedimiento por el cual se confirma, mediante evidencia objetiva, que un producto funciona correctamente en el ambiente total, es decir, que la construcción y el desempeño satisfacen las necesidades y expectativas del cliente.

Verificación del Diseño

Proceso mediante el cual se comprueba, a través de evidencia objetiva, si un producto cumple con la especificación.

JDS-G223

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25 Matriz de Comparación entre JDS-G223, TS16949, ISO 9001:2000, y QS9000, Tercera Edición

JDS-G223:2005 JDS-G223:2001 ISO/TS 16949:2002

ISO 9001:2000

QS9000 Tercera Edición

1 Visión 1 Visión Introducción 1 Introducción 2 Objetivo 2 Objetivo Introducción 1 Introducción 3 Propósito 3 Propósito Introducción 1 Introducción 4 Sistema de Gestión de la

Calidad 4 Enfoque 4 1 + 4 Introducción

4.1 Requisitos Generales 4.1 4.2 Requisitos de

Documentación 4.2

5 Responsabilidad de la Dirección

5 Responsabilidad de la Dirección

5 4 + 5 + 6 + 7 + 8

4.1 + 4.2 + 4.3 + 4.5 + 4.8 + 4.9 + 4.11 + 4.13 + 4.14 + 4.18

5.1 Compromiso de la Alta Dirección

5.1 Compromiso de la Alta Dirección

5.1 5.1 4.1

5.2 Enfoque al Cliente 5.2 Enfoque al Cliente 5.2 5.2 4.1.6 5.3 Política de Calidad 5.3 Política de Calidad 5.3 5.3 4.1.1 5.4 Planificación 5.4 Planificación 5.4 5.4 + 6.2 + 6.3

+ 7.1 + 8.1 + 8.2 + 8.5

4.1 + 4.2 + 4.9 + 4.10 + 4.11 + 4.13 + 4.14 + 4.18 + 4.20

5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación

5.5 Administración 5.5


5.5.1 Generalidades 5.5.1 4.2.1 4.1.6

5.5.2 Representante de la Dirección


5.5.2 5.1 4.1.2 + 4.2.5

5.5.3 Comunicación Interna 5.5.3 Representantes de la dirección

5.5.3 5.5.2 4.1.2.3

5.5.4 Comunicaciones internas

5.5.3 4.1 + 4.3

5.5.5 Manual de Calidad 4.2.2 4.2 5.5.6 Control de documentos 4.2.3 4.5 5.5.7 Control de historiales de

calidad 4.2.4 4.16

5.6 Revisión de la Dirección 5.6 Revisión de la Dirección 5.6 5.6.1 Revisión de la dirección –

General 5.6.1 Generalidades 5.6.1 8.2.2 4.1.3



5.6.2 5.6.2 4.1.5

5.6.3 Resultados de la Revisión 5.6.3 Resultados de la Revisión

5.6.3 5.6.3 4.2.5

6 Gestión de Recursos 6 Gestión de los recursos (sólo título)

6

6.1 Provisión de Recursos 6.1 Provisión de Recursos 6.1 6.1 + 6.2 + 8.2 4.1.2.2 + 4.1.6 6.2 Recursos Humanos 6.2 Recursos Humanos 6.2 6.2 4.1.2.2 6.3 Infraestructura 6.3 Instalaciones 6.3 6.3 4.2.6 6.4 Ambiente de Trabajo 6.4 Ambiente de Trabajo 6.4 6.4 4.9

JDS-G223

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JDS-G223:2005 JDS-G223:2001 ISO/TS 16949:2002

ISO 9001:2000


7 Realización del producto – Procedimiento de Entrega del Producto del Negocio (EPDP)

7 Realización del producto 7 7.2 + 7.3 + 7.4 + 7.5 + 7.6

4.2 + 4.4 + 4.6 + 4.8 + 4.9 + 4.15

7.1 Planificación de la realización del producto

7.1 Planificación de los procesos de realización

7.1 7.1 4.9



7.2 7.2 4.4

7.2.1 Determinación de los Requisitos Relacionados con el Producto

7.2.1 Revisión de los requisitos del producto

7.2.1 7.2.1 4.4

7.2.2 Revisión de los Requisitos Relacionados con el Producto

7.2.2 El cliente y la cadena de suministro

7.2.2 7.2.3 4.1. + 4.3

7.2.3 Comunicación con el Cliente

7.2.3

7.3 Diseño y Desarrollo 7.3 Diseño y/o desarrollo 7.3 7.3.1 Planificación de Diseño y

Desarrollo 7.3.1 Planificación y revisión

de diseño y/o desarrollo 7.3.1 7.3.1 + 7.3.2+

7.3.3 + 7.3.4 4.4.2 + 4.4.6

7.3.2 Datos de diseño y desarrollo

7.3.2 Verificación y validación del producto

7.3.2 7.3.5 + 7.3.6 4.4.7 + 4.4.8

7.3.3 Resultados de Diseño y Desarrollo

7.3.3 Control de cambios en el diseño

7.3.3 7.3.7 4.4.9

7.3.4 Revisión de Diseño y Desarrollo

7.3.4

7.3.5 Verificación del Diseño y Desarrollo

7.3.5

7.3.6 Validación del Diseño y Desarrollo

7.3.6

7.3.7 Control de los cambios del diseño y desarrollo

7.3.7

7.4 Compras 7.4 Compras del proveedor 7.4 7.4.1 Procedimiento de

compras 7.4.1 Control de compras 7.4.1 7.4.1 4.6

7.4.1.1 Conformidad con el Reglamento

7.4.1.1

7.4.2 Información de Compras 7.4.2 Información de Compras 7.4.2 7.4.2 4.6 7.4.3 Verificación del producto

comprado 7.4.3 Verificación del producto

comprado 7.4.3 7.4.3 4.10.2

7.5 Producción y Prestación de Servicios

7.5 Producción y operaciones de servicio

7.5

7.5.1 Control de la Producción y Prestación de Servicios

7.5.1 Control de operaciones 7.5.1 7.5.1 4.9

7.5.2 Validación de procedimientos para la provisión de productos y servicios

7.5.2 Identificación y seguimiento

7.5.2 7.5.3 4.8

7.5.3 Identificación y seguimiento

7.5.3 Propiedad del cliente 7.5.3 7.5.4 4.7

7.5.4 Propiedad del cliente 7.5.4 Conservación del producto

7.5.4 7.5.5 4.15

7.5.5 Conservación del producto

7.5.5 Procesos de validación 7.5.5 7.5.2 4.9

JDS-G223

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JDS-G223:2005 JDS-G223:2001 ISO/TS 16949:2002

ISO 9001:2000


7.6 Control de Instrumentos de Supervisión y Medición

7.6 Control de instrumentos de medición y supervisión

7.6 7.6 4.11



8 8.1 4.1 + 4.2 + 4.20

8.1 Generalidades 8.1 Planificación 8.1 8.1 4.1 + 4.2 8.2 Supervisión y Medición 8.2 Medición y supervisión 8.2 8.2.1 Satisfacción del Cliente 8.2.1 Satisfacción del Cliente 8.2.1 8.2.1 4.1.6 8.2.2 Auditoria Interna y

Evaluaciones del Sistema John Deere de Gestión de la Calidad del Proveedor

8.2.2 Auditoria interna y evaluación John Deere de la calidad del proveedor

8.2.2 8.2.2 4.17

8.2.3 Supervisión y medición de procedimientos

8.2.3 Medición y supervisión de procesos

8.2.3 8.2.3 4.1 + 4.2 + 4.9

8.2.4 Supervisión y Medición del Producto

8.2.4 Medición y supervisión del producto

8.2.4 8.2.4 4.1 + 4.2 + 4.4 + 4.9 + 4.10 + 4.11

8.3 Control de Productos No Conformes

8.3 Control de no conformidad

8.3 8.3 4.13

8.3.1 Control de productos no conformes – Suplementarios

8.3.1 Revisión y tratamiento de productos no conformes

8.3.1 8.3 4.13

8.3.2 Control de Productos Modificados

8.3.2

8.3.3 Información del Cliente 8.3.3 8.4 Análisis de Datos 8.4 Análisis de Datos 8.4 8.4 4.1 + 4.2 + 4.4 + 4.9

+ 4.11 8.5 Mejora 8.5 Mejora 8.5 8.5.1 Mejora Continua 8.5.1 Planificación para la

mejora continua 8.5.1 8.5.1 4.1.4 + 4.2.5 + 4.4.2

8.5.2 Acción Correctiva 8.5.2 Acción Correctiva 8.5.2 8.5.2 4.14 8.5.3 Acción Preventiva 8.5.3 Acción Preventiva 8.5.3 8.5.3 4.14

JDS-G223

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26 Encuesta “Red Flag” (Red Flags Survey) John Deere para Sistemas de Calidad de Proveedores

Antecedentes Esta Encuesta “Red Flags” está diseñada para una visita de primera vez a un proveedor directo o indirecto potencial para evaluar su propio sistema de calidad y decidir si está lo suficientemente avanzado para considerarlo un proveedor potencial para John Deere. Debería completarse una visita de medio día (de dos a cuatro horas) a la nueva fuente potencial. La encuesta debe ser llevada a cabo por personal Deere familiarizado con el Cuestionario de Evaluación de Proveedores JDS-G223. La Encuesta “Red Flags” NO está pensada para ser una auditoria del sistema de calidad detallada según la norma JDS-G223. El cuestionario de auditoria del sistema de calidad del proveedor que se encuentra en este manual se puede utilizar después de seleccionar un nuevo proveedor potencial para llevar a cabo una revisión más detallada del sistema de calidad del proveedor. Instrucciones La revisión del sistema de calidad del proveedor se realiza utilizando la planilla de la ficha de evaluación y preguntado las cuestiones pertinentes a cada dimensión indicada en la columna izquierda. La respuesta del proveedor se categoriza dentro de la respuesta que mejor se ajuste al nivel de actividad de la dimensión, “No utilizado”, “Primitivo”, “Uso parcial”, o “Totalmente utilizado”. Note que algunas preguntas necesitan una respuesta de Sí o No. Las dos primeras columnas de respuestas son casillas de Sí/No para ser utilizadas. Escriba una “X” en la casilla apropiada basada en la respuesta para esa dimensión. Puede haber sólo una selección por dimensión. La planilla de trabajo de la ficha de evaluación se divide en tres secciones de preguntas. El proveedor debe pasar las dos primeras preguntas para seguir. Tras rellenar las próximas secciones de preguntas (números de dimensión del 3 al 16 con el comentario verde) revisar el resultado de la autosuma al final de la planilla. Si el resultado es menor que 33, el resto de preguntas no serán necesarias puesto que el proveedor no cumple los requisitos basados en la sección inicial de preguntas. Si el resultado es 33 o mayor, complete el resto de la encuesta de la ficha de evaluación. Cuando haya completado de rellenar la ficha de evaluación, el resultado total en la parte baja de la planilla corresponde a la FASE I, II, III, o IV del Sistema de calidad. Al final de la planilla existe una casilla llamada “Definición de Fases” la cual describe los atributos que sean observados para el sistema de calidad del proveedor correspondiente. Esta planilla proporciona también recomendaciones acerca de la decisión de fuente dependiendo en los resultados de la encuesta del proveedor. Una vez se completa la encuesta, se documenta con resultados, notas, y recomendaciones acerca de si se han de pedir piezas del proveedor o no. Las unidades John Deere (división mundial) consultarán los resultados y tomarán decisiones basadas en las recomendaciones. Almacenamiento de Datos Una vez se complete la encuesta, el archivo se manda a un coordinador de división del sistema de auditoria de la calidad para ser archivado en el sistema de seguimiento de la evaluación del proveedor en la red JD Supply. Todas las supervisiones y evaluaciones se pueden ver por el personal Deere en el seguimiento de la evaluación del proveedor en este enlace: http://www.90.deere.com/suppmgmt/business_processes/strategic_sourcing_process/tools/supplier_evaluation_tracking/supplier_evaluation_tracking_index.htm.

JDS-G223

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Este impreso es un ejemplo, la última versión de este documento se puede encontrar en jdsupply.deere.com. Proveedor: ___________________________ Fecha(s) de la encuesta: _______________

Dirección del proveedor: ________________ Representante(s) del proveedor: _______________

Líder del equipo de encuesta: ________________ Miembros del equipo de encuesta: _______________

______________________

______________________

Fecha de la última encuesta o evaluación de John Deere (si existe): ______________________

Certificación del sistema de calidad, registrador y fecha de expiración del certificado (IS, QS, ISO/TS, etc.):

____________________________________________________________________________________

Certificación del sistema de medioambiente, registrador y fecha de expiración del certificado (ISO 14001):

____________________________________________________________________________________

Certificación del sistema de seguridad e higiene, registrador y fecha de expiración del certificado (ISO 18001):

____________________________________________________________________________________

Contacto(s) del proveedor: Posición: Número de teléfono:

_________________________________ ________________________ ______________________

_________________________________ ________________________ ______________________

_________________________________ ________________________ ______________________

_________________________________ ________________________ ______________________

Resultados totales de la encuesta y recomendaciones Nivel de fase del proveedor: Recomendación de aprovisionamiento: Resumen de las observaciones de la encuesta:

Encuesta “Red Flag” (Red Flags Survey) John Deere para Sistemas de Calidad de Proveedores

JDS-G223

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Proveedor: _____________________________ Fecha(s) de la encuesta: _________________________

Ficha de Evaluación de la Encuesta “Red Flag” (Red Flag Survey)

# Herramientas de la calidad & Dimensiones de los procedimientos

No utilizado

o NO

Primitivo o SÌ

Uso parcial

Totalmente

utilizado

Puntos Notas/Comentarios

1 ¿Hay amianto o restos de sustancias prohibidas en el producto a ser comprado por John Deere? S/N

Si es así, el proveedor falla en la encuesta.

2 ¿Existe presencia de trabajo infantil (por debajo de 14 años) o trabajos forzados? S/N

Si es así, el proveedor falla en la encuesta.

3 Utilización de la métrica PPM (Piezas por millón) para seguir la calidad S/N

4 Mejora con el tiempo de la calidad de piezas por millón S/N

5 No conformidades “prevenidas” no “detectadas” S/N

6 Depende de la inspección S/N 7 Operador dependiente S/N 8 Seguimiento de la reelaboración que conduce a

las acciones correctivas S/N

9 Medición en proceso 10 Generación de datos 11 R&R de medidores 12 Aplicación SPC 13 Controles del procedimiento 14 Procedimientos por escrito 15 Planes de control 16 Programas de acción correctiva 17 Declaración de misión limpia y Política de calidad 18 Métricas enviadas y comprensibles 19 Programa de formación 20 Procedimiento funcional/Documentación de

diseño FMEA

21 Planes de control desarrollados por modalidades de fallos & análisis de efectos (FMEA)

22 Utilización ISIR 23 Control de Documentos 24 Registro ISO 25 Coste de la calidad (COQ) 26 Análisis de causa raíz (RCA) Herramientas de

solución de problemas

27 Planificación de la calidad avanzada (AQP) focalizada

28 Iniciativas Six Sigma 29 Modalidades de fallos en vivo y análisis de

efectos (FMEA)

30 Ilustración del Plan de Control del Cpk para características clave

31 Procedimiento de Aprobación de Piezas de Producción

Encuesta “Red Flag” (Red Flags Survey) John Deere para Sistemas de Calidad de Proveedores – Ficha de Evaluación

JDS-G223

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32 Estrategia de la Función de Calidad (QFD) utilizado

33 Prevención de fallos 34 QS 9000 ó TS 16949 Registrado

Puntos totales de la encuesta Fase I: Iniciación del Sistema de calidad <=32

Fase II: Sistema de calidad de valor añadido 33 - 64 Fase III: Sistema de calidad de fabricación flexible 65 - 96

Fase IV: Sistema de calidad de clase mundial > 96

JDS-G223

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27 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor (Supplier Quality System Audit Questionnaire)

JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor Nombre del proveedor Dirección del proveedor Número del proveedor

Dirección de e-mail del proveedor Fecha(s) de auditoria del proveedor Fecha de la última auditoria Jefe de auditoria Miembros del equipo de asesoramiento Representante(s) del proveedor Certificación del sistema de gestión de la calidad del proveedor, registrador y fecha de expiración

del certificado (IS, QS, etc.)

Certificación del sistema de medioambiente, registrador y fecha de expiración del certificado (ISO 14001)

Certificación del sistema de seguridad e higiene, registrador y fecha de expiración del certificado (ISO 18001)

Nota: Asegure copia de las certificaciones si no se ha suministrado de antemano Proceso/producto auditados Comentarios generales Preguntas Puntos Revisión de la Dirección 1 ¿Revisa la dirección del proveedor, con responsabilidad de ejecución, todos los elementos del sistema

de gestión de la calidad, a intervalos definidos, para asegurar su vigencia y eficacia?

2 Se dan a conocer los siguientes valores y se encuentran establecidos los objetivos de mejora: Piezas por millón internas rechazadas de calidad Piezas por millón externas rechazadas de calidad Entrega a tiempo Puntuación de la Sección Cumplimiento de la sección (no calificado) Preguntas Puntos Planificación de Calidad 3 ¿Se utiliza un proceso estructurado para identificar las características clave y los métodos de control?

Listar los métodos y herramientas.

4 ¿Se utilizan técnicas de prevención de errores, incluyendo instalaciones, equipamiento, herramientas y resolución de problemas, en donde es adecuado y en particular para las características clave?

5 Comparar los elementos del plan de control con los planos de las piezas y determine la adecuación del plan de control.

6 ¿Se revisan y actualizan los planes de control en forma adecuada cuando ocurre lo siguiente: cambios del producto y del proceso? se encuentra que los procesos son inestables o no capaces? se revisan método, frecuencia de inspección etc.?

Este impreso es un ejemplo, para ver la última versión de este documento, por favor consulte jdsupply.deere.com.

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor 7 ¿Se documentan, revisan y aprueban por personal interno autorizado los cambios de diseño o de

proceso iniciados por el proveedor, antes de su implementación?

8 ¿Se ha obtenido y documentado la aprobación o derogación escrita del cliente, antes de implementar en la producción un cambio de diseño o proceso?

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación menor de 2 Preguntas Puntos Control de Documentos 9 ¿Ha establecido el proveedor un proceso para asegurar que los documentos no válidos y/u obsoletos

sean retirados prontamente de todos los lugares de uso, o se aseguren de otra forma contra uso no intencionado?

10 Existen revisiones, distribución e implementación oportunas de las normas y especificaciones de ingeniería del cliente y de los cambios? Verificar los niveles de revisión de planos o modelos en uso en las instalaciones del proveedor.

11 ¿Se realiza el control de parámetros adecuados del proceso, incluyendo el entrenamiento de operadores, para procesos especiales (tratamiento térmico, soldadura, recubrimiento, etc.) en los cuales el cumplimiento de la especificación no puede verificarse en operaciones posteriores?

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2

Preguntas Puntos Identificación y Seguimiento de los Productos 12 ¿Se mantiene la identificación requerida del producto (incluyendo la certificación del material y el

número de calentamiento si se aplica) en todas las etapas de la producción, montaje y entrega?

Puntuación de la Sección

Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Control de Procedimientos 13 ¿Se han preparado para todos los empleados la documentada supervisión del proceso y otras

instrucciones a los operadores?

¿Se encuentran accesibles en el puesto de trabajo? ¿Hay evidencia de su uso? 14 La supervisión del proceso y otras instrucciones a los operadores, incluyen o hacen referencia a: ¿Certificación del material tales como: propiedades químicas y mecánicas, dureza, cromado, número

de calentamiento y fuente de fundición?

¿Nombre y número de la operación? ¿Nombre y número de la pieza? ¿Nivel actual de ingeniería/fecha o número de decisión? ¿Herramientas, medidores y otros equipamientos necesarios? ¿Características de control claves definidas por el cliente? ¿Características de control claves definidas por el proveedor? ¿Requisitos de SPC, si pertinentes? ¿Normas relevantes de ingeniería y de fabricación? ¿Instrucciones de inspección y pruebas, incluyendo la frecuencia? ¿Plan de reacción, si pertinente? ¿Fecha de revisión y aprobación de las instrucciones de trabajo? ¿Ayudas visuales, si pertinente? ¿Intervalos de cambio de herramientas e instrucciones de ajuste? 15 ¿El plan de reacción para condiciones internas fuera de control incluye, si pertinente:

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor ¿Retención e inspección 100 por ciento? ¿Selección específica del momento oportuno para la acción correctiva? ¿Asignación de responsabilidad? ¿Aprobación documentada por parte del cliente? 16 ¿Entienden los operadores claramente sus responsabilidades para el caso de pérdida de control sobre

el proceso o si se dan condiciones fuera de especificación?

17 ¿Son adecuados el equipamiento de producción y el ambiente de trabajo para la fabricación de las características especificadas?

¿Son adecuadas las máquinas y equipamientos de producción para el producto que se está produciendo?

¿Existe evidencia documentada de la capacidad de proceso? ¿Se encuentran limpios y mantenidos adecuadamente las máquinas y equipamientos de producción? 18 ¿Existe evidencia de un programa de mantenimiento preventivo? 19 ¿Conserva y utiliza el proveedor adecuadamente los datos concernientes a las características clave de

control para la mejora continua del proceso?

20 ¿Mantiene o supera el proveedor los requisitos de capacidad de proceso del JDS-G223 referentes a las características clave de control?

¿Existen en el lugar planes de supervisión y mejora para aquellos procesos que no cumplen con ¿Requisitos de capacidad de proceso?

21 ¿Verifica el proveedor que las características cumplen con la especificación después de que se ha llevado a cabo un ajuste?


Preguntas Puntos Inspección y Pruebas 22 ¿Asegura el proveedor que el material que entra, incluyendo la especificación del mismo, no se utiliza o

se conduce hasta que haya sido examinado o por el contrario se verifica de acuerdo con los requisitos especificados según el plan de calidad y/o los procedimientos documentados?

23 ¿Examina y prueba el proveedor el producto en el proceso tal y como se dicta en el Plan de Control y/o en los procedimientos documentados?

24 ¿Lleva a cabo el proveedor una inspección final y prueba de acuerdo con el Plan de Control y los procedimientos documentados?

25 ¿Asegura el proveedor que ningún producto sea expedido hasta haber finalizado satisfactoriamente todas las actividades especificadas en los procedimientos documentados y hasta que los datos y la documentación relacionados estén disponibles y hayan sido autorizados?

26 ¿Desarrolla el proveedor auditorias programadas del producto final de acuerdo con el Plan de Control, para verificar el cumplimiento de todos los requerimientos especificados incluyendo el embalaje?

27 ¿Mantiene el proveedor registros que suministren evidencia de que el producto ha sido inspeccionado y/o comprobado y aprobado antes de su expedición?

28 El proveedor inspecciona, prueba, y/o obtiene otra verificación para asegurar que el producto está libre de amianto y otras sustancias prohibidas.


Preguntas Puntos Equipamiento de Inspección, Medición y Pruebas 29 ¿Tiene el sistema de medición la discriminación adecuada para la tolerancia total del producto que se

está midiendo?

30 ¿Ha identificado el proveedor todos los equipamientos de inspección, medición y pruebas que pueden afectar la calidad del producto?

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor ¿Se utilizan sistemas adecuados de medición para las características requeridas (redondez,

ovalidad, acabado de superficies, etc.)? acabamiento de la superficie, etc.)?

31 ¿Se calibran todos los equipamientos de inspección? a los intervalos prescritos? ¿Sobre equipamiento maestro certificado (basado en las normas)? ¿En un ambiente controlado? 32 ¿Incluye el procedimiento de calibración de los equipamientos de inspección, medición y pruebas lo

siguiente:

¿Tipo de equipamiento? ¿Identificación única? ¿Ubicación? ¿Frecuencia de comprobación? ¿Método de comprobación? ¿Criterios de aceptación? ¿Acciones correctivas cuando el equipamiento de inspección se encuentra fuera de calibración? ¿Proceso de revisión para productos inspeccionados con equipamiento de medición “fuera de

calibración”?

33 ¿Ha identificado el proveedor el equipamiento de inspección, medición y pruebas mediante un indicador apropiado, o mediante un registro de identificación aprobado para mostrar el estado de calibración?

34 ¿Mantiene el proveedor registros de calibración para equipamientos de inspección, medición y pruebas? 35 ¿Ha desarrollado el proveedor estudios de repetibilidad y reproducibilidad con respecto a las

características clave de control, y cumplen éstos con los criterios establecidos en el JDS-G223?

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Estado de la Inspección y Pruebas 36 ¿Se encuentra identificado el estado de inspección y pruebas del producto de tal manera que se

reconoce y entiende el estado de cumplimiento?

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Control de Productos No Conformes 37 ¿Asegura el sistema de control del material no conforme o sospechoso la

identificación/separación/evaluación y notificación del material para todas las funciones relevantes?

38 ¿Identifica el proveedor con claridad los productos no conformes o sospechosos y las áreas de cuarentena?

39 ¿Están definidas la responsabilidad por la revisión y la autoridad para descartar productos no conformes?

40 ¿Se realiza una nueva inspección y/o prueba de los productos reparados y/o reelaborados de acuerdo con el Plan de Control y los procedimientos documentados?

41 ¿Cuantifica y analiza el proveedor los productos no conformes, establece un plan prioritario de reducción y realiza el seguimiento de este plan?

42 ¿Obtiene el proveedor la autorización del cliente antes del envío, siempre que el producto o proceso difiere de la aprobación normal PPAP?


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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor Preguntas Puntos Acciones Correctivas y Preventivas 43 ¿Utiliza el proveedor un método estricto de solución de problemas para el tratamiento de no

conformidades internas y externas?

44 ¿Incluyen los procedimientos de acción correctiva el manejo eficaz de las quejas e informes del cliente acerca de no conformidades? ¿Estos procedimientos?

¿Consideran la implementación de acciones correctivas sobre productos/procesos similares? ¿Consideran el impacto de las acciones correctivas sobre otros productos/procesos? 45 ¿Incluyen los procedimientos de acción correctiva la prevención de errores u otras acciones preventivas

para evitar la recurrencia de la causa raíz; y la verificación, para garantizar la eficacia?

46 ¿Se analizan las piezas devueltas y se conservan registros de tales análisis, disponibles a solicitud? Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Almacenamiento, Embalaje y Conservación 47 ¿Se han establecido métodos de prevención de daño y deterioro para el manejo del material de

producción, y se siguen estos métodos?

48 ¿Se han establecido métodos de prevención de daño y deterioro para el manejo del material de producción, y se siguen estos métodos?

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Auditorias de Calidad 49 ¿Cuenta el proveedor con un programa documentado para la realización de las auditorias internas del

sistema de la calidad?

50 ¿El personal que lleva a cabo las auditorias, es personal entrenado e independiente de la función auditada?

51 ¿Se registran los resultados de la auditoria y se presentan al personal responsable? 52 ¿Se llevan a cabo en forma oportuna acciones correctivas para la eventuales deficiencias identificadas

en la auditoria?

53 Existe alguna prueba de un procedimiento documentado de auditoria en su cadena de suministro: Especificaciones dimensionales Propiedades mecánica Dureza Recubrimiento Seguimiento del número de calentamiento hasta el envío de fabricación Evidencia de seguimiento de auditoria de la fabricación

Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Formación 54 ¿Existe un plan de formación documentado que identifique las necesidades básicas de entrenamiento

de los operadores?

55 ¿Se ha cumplido con las necesidades básicas de formación de los operadores para el trabajo que se está realizando?

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2 Preguntas Puntos Técnicas Estadísticas 56 ¿Utiliza el proveedor las herramientas estadísticas adecuadas, necesarias para determinar, controlar y

verificar la calidad del producto?

57 ¿Qué herramientas estadísticas apropiadas se están utilizando durante las actividades de: (referencia JDS-G223 herramientas de calidad recomendadas)

¿Planificación de la calidad? ¿Control de calidad? ¿Mejora de la calidad? Puntuación de la Sección Cumplimiento de la Sección Cumple = ningún elemento con puntuación inferior a 2

Preguntas Puntos Conformidad con el Reglamento 58 ¿Posee el proveedor la patente o los derechos de autor que le permitan fabricar el producto legalmente,

o utilizar el proceso de manufactura, que la Compañía desea comprar?

59 Si no es así, ¿Posee el proveedor las licencias oportunas del titular de la patente o de los derechos de autor para producir o utilizar el proceso de manufactura?

60 ¿Posee el proveedor la documentación para corroborar que dispone de los derechos de propiedad intelectual necesarios, o que tiene las licencias apropiadas para utilizar los derechos de propiedad intelectual necesarios?

61 ¿Son efectivos y se pueden hacer cumplir legalmente los derechos de propiedad intelectual en el país donde el proveedor fabrique el producto o utilice el proceso de manufactura?

62 ¿Posee el proveedor la documentación para corroborar que los derechos de propiedad intelectual son efectivos en el país donde él fabrica el producto o utiliza el proceso de manufactura?

63 ¿Si el proveedor posee los derechos de propiedad intelectual necesarios, su duración es suficiente para cubrir el término del acuerdo de suministro propuesto?

64 ¿Es el proveedor consciente de los derechos de propiedad intelectual de la organización tercera la cual puede interferir en el acuerdo de suministro propuesto? Si es así, identificar la organización tercera y los derechos de propiedad intelectual involucrados.


Preguntas Puntos Código de Conducta para Proveedores 65 ¿Están encaminados los procedimientos del proveedor designados para asegurar que se cumplan los

requisitos descritos por el Código de Conducta de Proveedores John Deere?

66 ¿Posee el proveedor un sistema para asegurar el cumplimiento de la norma vigente con relación a la edad mínima para trabajar? (La edad mínima para trabajar dispuesta para proveedores John Deere es 14 años.) Si la respuesta es “no”, Notifique al Director de Garantía del valor de Cadena de Suministro en [email protected].

67 ¿Posee la instalación un sistema de precisión para medir las horas de trabajo y asegurar el cumplimiento con las leyes laborales y de salario?

68 ¿Posee el proveedor un procedimiento para asegurar el cumplimiento de las leyes aplicables acerca de discriminación laboral y prácticas de empleo?

69 ¿Está el proveedor actualmente, o en cualquier momento durante el pasado año, sujeto a alguna acción legal por una autoridad gubernamental debido al no cumplimiento con los requisitos de medioambiente, seguridad, o trabajo en la fábrica en la cual se fabrican los productos suministrados a John Deere?

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor 70 ¿Puede demostrar el proveedor cumplimiento legal con la legislación de medioambiente, seguridad e

higiene (por medio de un certificado del gobierno o registro, auditoria de una organización tercera)?

71 ¿Ha obtenido y mantenido el proveedor todos los permisos de medioambiente y registros que se aplican a sus fábricas, operaciones, y productos, incluyendo las obligaciones informadas de acuerdo con las leyes y regulaciones aplicables?

72 ¿Existen deshechos guardados, tratados, o dispuestos bajo control en la fábrica en instalaciones propiamente diseñadas que puedan prevenir futuros impactos medioambientales?

73 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar y asistir situaciones potenciales de emergencia tales como, el tiempo, fuego, o derrames químicos y planes y procedimientos de implementación de emergencia?

74 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar, evaluar y controlar exposiciones del ambiente de trabajo a agentes químicos, biológicos y físicos (por ejemplo, humo químico, ruido, polvo, moldes) a niveles o inferiores a los establecidos por las leyes y regulaciones de seguridad aplicables?

75 ¿Tiene el proveedor un programa para identificar, evaluar y controlar los riesgos en la seguridad (por ejemplo, eléctricos, mecánicos, hidráulicos, y neumáticos) del equipamiento y maquinaria del puesto de trabajo y condiciones (por ejemplo, derrames, tropezones, riesgo de caídas, trabajos de sobrecarga física) para impedir que los trabajadores resulten heridos?

76 ¿Tiene el proveedor un programa para proporcionar y requerir el uso de equipamiento de protección personal cuando exista exposición a riesgos de seguridad en el puesto de trabajo y no se puedan controlar por otros medios?

77 ¿Posee el proveedor un procedimiento para asegurar el cumplimiento de las leyes aplicables acerca de propiedad, confidencialidad e información personal?


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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor

Resumen de la Auditoria

Revisión de la Dirección Planificación de Calidad Control de Documentos Identificación y Seguimiento de los Productos Control de Procedimientos Inspección y Pruebas Equipamiento de Inspección y Medición Estado de la Inspección y Pruebas Control de Productos No Conformes Acciones Correctivas y Preventivas Almacenamiento, Embalaje y Conservación Auditorias de Calidad Formación Técnicas Estadísticas Conformidad con el Reglamento Código de Conducta para Proveedores Puntuación general de la auditoria

Puntos fuertes: Disconformidades mayores: Número de petición de acción correctiva

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JDS-G223 Cuestionario de Auditoria del Sistema de la Calidad del Proveedor

Disconformidades menores Número de petición de acción correctiva Oportunidades de mejora

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Puntuación de la Auditoria

La auditoria se califica en dos áreas como sigue:

A. La puntuación general es un promedio de la puntuación de las 14 secciones cubiertas por la auditoria. Esta puntuación indica la evaluación efectiva del proveedor e identifica los puntos fuertes y débiles del proveedor.

B. El cumplimiento de los requisitos identificados en el Manual de la Calidad para el Proveedor de John Deere se evalúa para cada sección de la auditoria y para la auditoria general. Como resultado se obtiene una calificación de “Cumple” o “No cumple”.

Escala de Puntos

Asignar la puntuación a cada pregunta del cuestionario como sigue:

Capacidad para cumplir el requisito determinado Puntuación de la pregunta

No se cumple con el requisito. No existe evidencia de la implementación o documentación (Disconformidad mayor). 0

Se cumple parcialmente con el requisito, pero existen inconsistencias mayores en la implementación o documentación (Disconformidad mayor).

1

Se cumple con el requisito, pero existen inconsistencias menores en la implementación o documentación o se está en una fase inicial y sólo existe evidencia preliminar de la efectividad de la implementación (Disconformidad menor).

2

Se cumple con los requisitos y estos se hallan eficazmente implementados y completamente documentados. 3

El cumplimiento es de “clase mundial” en cuanto al alcance y la implementación o muestra signos mayores de mejora significativa a lo largo de los últimos 12 meses, lo que es significativo para el cliente.

4

Todas las Preguntas deben calificarse

La puntuación de la sección se determina sumando los puntos de las preguntas de la sección.

La puntuación final de la auditoria (expresada en porcentaje) se calcula sumando todas las puntuaciones por sección y dividiendo por 3,08. Hay 77 preguntas con una puntuación máxima de (77) x (4) = 308 puntos. Al dividir la puntuación total por 3,08, se tiene el resultado en porcentaje, por ejemplo si la puntuación total de la auditoria fue de 280 puntos, la puntuación promedio calculada expresada en porcentaje es (280)/3,08 = 91%

Determinación del cumplimiento con los requisitos identificados en el JDS-G223

Cualquier disconformidad mayor concerniente cualquier pregunta tendrá como resultado una calificación de NO CUMPLE y una calificación general de la auditoria de NO CUMPLE.

Cualquier disconformidad mayor o menor (en la escala de puntos 0, 1 ó 2) en cualquiera de las preguntas requerirá la expedición de una Solicitud de Acción Correctiva al Proveedor, vía el sistema preferido de Acción Correctiva No Conformidad (NCCA), jdsupply.deere.com.

Código de Conducta

Puntuación de 0 ó 1 resulta en fallo de la auditoria, no se deben realizar negocios con el proveedor hasta que se rectifique esta situación. Puntuación 0 ó 1 debe ser informada por el jefe de la auditoria en el siguiente URL mediante los procedimientos del Blue Bulletin 1692.

http://www.90.deere.com/compliance/hotline/anonymousemail.html

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Definiciones de la Puntuación de la Auditoria

Disconformidades Mayores –

- La ausencia o fracaso total de un sistema para el cumplimiento de un requisito JDS-G223. Un cierto número de disconformidades al respecto de un requisito que, al combinarse, puedan representar el fracaso total del sistema y por tanto ser consideradas como una disconformidad mayor.

- Cualquier disconformidad que pueda resultar en el envío probable de un producto no conforme. Una condición que pueda ocasionar una falla o que materialmente reduzca la aptitud de los productos o servicios para el propósito intencionado.

- Una disconformidad que, según el juicio y la experiencia, puede ocasionar ya sea la falla del sistema de la calidad o reducir materialmente su aptitud de asegurar procesos y productos controlados.

- Para cualquier disconformidad deben documentarse los hallazgos en la sección “Observaciones del Auditor” del cuestionario de auditoria, en la “Disconformidades mayores”, así como en el informe final de la auditoria.

Disconformidades Menores –

Una disconformidad con el JDS-G223 que, según el juicio y la experiencia indiquen, no es probable que:

- Ocasione una falla del sistema de la calidad, o

- Reduzca su capacidad de garantizar procesos controlados, o

- Ocasione el envío probable de un producto no conforme.

Ésta puede ser:

- Un fallo relacionado con el JDS-G223, en alguna parte del sistema de la calidad documentado del proveedor, o

- Uno o más descuidos en el cumplimiento de un requisito del sistema de la calidad de la compañía.

Oportunidad de mejora -

Una situación observada, que NO es una disconformidad mayor ni menor, pero cuyos resultados no son de clase mundial. Estas oportunidades deben registrarse en el informe final de la auditoria. Almacenamiento de Datos Una vez se complete la encuesta, el archivo se manda a un coordinador de división del sistema de auditoria de la calidad para ser archivado en el sistema de seguimiento de la evaluación del proveedor en la red JD Supply. Todas las supervisiones y evaluaciones se pueden ver por el personal Deere en el seguimiento de la evaluación del proveedor en este enlace: http://www.90.deere.com/suppmgmt/business_processes/strategic_sourcing_process/tools/supplier_evaluation_tracking/supplier_evaluation_tracking_index.htm.

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28 Información acerca del Contrato Si Vd. tiene sugerencias de mejora al Manual de la Calidad para el Proveedor John Deere, por favor, póngase en contacto con su representante John Deere de calidad o de Gestión de Suministros. Las normas de administración y mantenimiento John Deere están disponibles a través de la red JD Supply: http://jdsupply.deere.com/business_processes/product_delivery_process/jd_eng_standards/jd_eng_standards_index.htm.

29 Referencias Los siguientes libros, publicaciones y páginas web han sido citados en este manual: • Advanced Topics in Statistical Process Control, Donald J. Wheeler, SPC Press, © 1995

1-800-545-8620 Página web: http://www.spcpress.com

• ASTM Manual on Presentation of Data and Control Chart Analysis, 7th Edition, © 2002, 132 páginas Página web: http://www.astm.org

• ISO/TS 16949:2002 Implementation Guide • Measurement Systems Analysis • Production Part Approval Process, Third Edition, September 1999 • SPC – 3: Statistical Process Control Second Edition, © 2005

Los cuatro documentos anteriores pueden solicitarse a: Automotive Industry Action Group (AIAG) 26200 Lahser Rd Suite 200, Southfield, MI 48034 (248)-358-3003 Página Web:http://www.aiag.org

• John Deere Supply Network: http://jdsupply.deere.com/ • Juran's Quality Control Handbook, 5th Edition, McGraw Hill • Quality Improvement Pocket Guide • Quality Planning Pocket Reference

Disponible en: Juran Institute, Wilton, Connecticut 1-800-338-7726

• ASQ Glossary and Tables for Statistical Quality, 1-800-248-1946 Página web: http://www.asq.org

• International Quality Institute, Inc., SPC for Short Runs curriculum

• The Memory Jogger II – Disponible en: GOAL/QPC 13 Branch Street, Methuen, MA 01844 1-800-643-4316 Página web: http://www.goalqpc.comStandard B89, American Society of Mechanical Engineers

• Statistical Quality Assurance Methods for Engineers, Vardeman and Jobe, John Wiley, © 1999

• The Management and Control of Quality, Evans & Lindsay, West Publishing Company, © 1996, 3rd Edition