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Lean Academy VWM
Solución de Problemas (Método Rápido)
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Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
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Fecha: 8/10/2009
Justo a
Tiempo
• Tacto
• Flujo
Continuo
• Jalar-Kanban
• SepararHombre/Maquina
• Respuestarápida aproblemas(Andon)
• Solución de
Problemas• Control Visual
JIDOKA
ESTANDARIZACIÓNESTABILIDAD
Entrega aTiempo
AltaCalidad
BajoCosto
5 SProducción
Nivelada
Aspectos gerenciales
•Shikumi
•Hoshin Kanri
•Manejo de Projectos A3
Aspectos Humanos• Transferencia del
conocimiento
• Involucramiento• Sustentabilidad
Filosofia y Concepto
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Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
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Aspectos Gerenciales
-Controles Visuales
-Reducción de Costos
Aspectos Mecánicos/
Herramientas
-Recolección, análisis de
datos
-Solución de Problemas
- Poka Yokes
Aspectos Humanos-Concientización de los
operarios
-Responsabilidad y autoridad
para parar la línea
-Involucramiento en Soluciónde Problemas
Interacción
Filosofia y Concepto
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Niveles de Solución de Problemas
Problemas complicados
(Six Sigma conManagement)
Problemas difíciles
(Solución de problemas conCross Function team)
Solución de problemasrápida
(Shop Floor Worker) Línea5
VW Business Practices (VBP) l l i l
SituaciónIdeal
Mala aplicaciónde soldadura entravesañotrasero variant
t r n th r l mt l r if th r l m
SituaciónActual
RetrabajodesoldaduradeTravesañoTraseroen
TapancoIal100%
Problema
Línea 4
MalaaplicacióndeSoldadura
Malasoldaduradeshottplate
Asegurar lacalidaddeloscordonesde
soldadura.
CAMBIARSECUENCIA DE ROBOTOPTIMIZARLA FUCIÓNDELPISADORROBOT 2CY 2D,CILINDRO 2LZ-43(IZQUIERDO) CILINDRO 2RZ-43(DERECHO)INCREMENTARELFLUJO DE GAS ENSOLDADURA DE CABEZA
Paso 5 DesarrollodeContramedidas
ProblemaPriorizadoenel Lugar dondeOcurre 【Meta】
Proceso
【Contramedidas】
Calidaddesoldadura
Procesoop410
Robot 2D1) L11102) L11253) L1130
6) GL1135(PORO EINCOMPLETO)
) (INCOMPLETO)
1)L1135(POROSEINCOMPLETO)
Robot 2C1)G 11102)G 11253)G 113O
【CausaRaíz】
Tema:Retrabajode TravesañoTraseroVariant, Línea 4yTapanco2Aufbau PQ35 Nombre:Compañía:VWMéxico
Elárea pertenecea:Historia delProblema (Antecedentes) :▼
▼
Descomponer
Eliminar el retrabajodeTravesañoTrasero
【UltimaMeta】
Contribución
PROGRAMARNUEVASECUENCIADEROBOTENFINDESEMANAANALIZARPOSNIBILIDADDEAGREGARUNAEXTESIÓNALPISADOR.OPTIMIZARPARÁMETROSDEFLUJODEGASPORCORDÓN
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN Robot 2EIzquierdoyDerecho
TravesañoTrasero
Robot 2C, 2D, 2E
1) LÁMINASABIERTAS
2 ) FAL TADEGASPORPOSIC IÓNDEANTORCHA
t l r if t t h r l m
Paso1 Aclararel problema Paso2 Descomponerel Problema
Robot 2D
DerechoPosteC,Trav.Trasero
Robot 2CIzquierdoPosteC,Trav.Trasero
Robot 2BDerechoPosteAinterior , Binterior inferior LargueroSuperior TravDelantero
obotIzquierdoPosteAinterior, Binteriorinferior LargueroSuperior TravDelantero
Descomponer
Lospuntosqueno puedesllenaren lospasosdeSolución deProblemas¡Losdatosdela investigaciónquenoaplican parael despliegue.IncluirProcesoyEstación
P a s o 3 F i j r M e t
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z
Disminuirelporcentagede
retrabajoenTravesaño
TraseroVariant en
n
Robot 2E4) GL11155) GL11206) GL1135
POROS EINCOMPLETO
(LIMPIEZADEBOQ UILLAS)
3
2
1
1)DATOS DEL PROBLEMA
SI NO A B C
MANODEOBRA MÁQUINA MÉTODO
MATERIAL AMBIENTE OTROS
REPORTE DE PROBLEMA
AVISODEFALLA:
EFECTO
FECHA:
3)ANÁLISIS DE CAUSAY EFECTO
2)DESCRIPCIÓNDEL PROBLEMA/COMENTARIOS/FOTOS:
APROBACIÓN: APROBACIÓNDECALIDAD REGISTRADOPOR:
FECHA: FECHA:
RESP.DELPROBLEMA:
ENVIADOAREARESP:
NOMBREDEPARTE: NÚMERODEPARTE:FECHADEPRODUCCIÓN
CANTIDADRECHAZADA:
CLIENTE/MODELO
CATEGORÍAREPETITIVO
FECHADEDETECCIÓN: FECHADEEDICIÓN:
I NT .( ár ea ): C AN TI DA DR EC IB ID A:PROVEEDOR
RAÍZDELPROBLEMA
REPORTENo:CLIENTENo.
PROBLEMAENCONTRADOEN:CLIENTE
INT.(área):
6) EVALUACIONY APROBACION.
MIEMBROS DEL EQUIPO: APROBADO
POTENCIALDE AHORRO:
ELABORÓ:
FECHA:
LÍDERDE EQUIPO
FECHA: FECHA:
EvidenciaObjetivaRequerida.
4)ANÁLISIS DEL SUCESO DEL PROBLEMA. CAUSAAANALIZAR
5)MEDIDA(S)PREVENTIVA(S): RESPONSABLEFECHA
PREVISTAIMPLEMETADA Y
EFECTIVA
3) 4) 5)1) 2)
4) 5)
5 . - ¿ P O R
Q U E ? ' S
O C U R R I O .
5 . - ¿ P O R
Q U E ? ' S
N O S E D E T E C T O .
1) 2) 3)
Reporte de S.d.p.
S.d.p. Rápida (New!)
2
1
Filosofia y Concepto
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Fases de Jidoka
Implantación de JidokaPaso 1:
Eliminaciónde Fallas
Paso 2:Contenc
ión
Paso 3:TableroGerenci
al1.Recolección y
Análisis de Datos(PDCA)
2.Solución deProblemas
(eliminación de raiz)3.Pokayoke, Andon yRespuésta Rápida.(Detener el procesodonde ocurre la falla)
Firewall(Aseguramiento de laCaldiad )
Cuarto deControl condatos ytableros endonde se
lleven acabo loscírculosPDCA
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Fases de Jidoka
Implantación de JidokaPaso 1:Eliminación de Fallas.
(Esta actividad debe de resultar en el desarrollo dePoka Yokes/Prueba de error o para prevenir defectos)
1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)2.Solución de Problemas (eliminación de fallas desde
la raiz)3.Pokayoke, Andon y Respuésta Rápida.
(Detener el proceso donde ocurre la falla)
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Fases de Jidoka
Paso 1:Eliminación de Fallas.
1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)• Lay Out• Descripción del proceso• Puntos de recolección de datos en el proceso:
Descripción, lugar y frecuencia de la recolección dedatos en el proceso
• Indicadores de Calidad clave en el proceso con sus
tendencias semanales y mensuales• Herramientas en el proceso para Asegurar la Calidad• Mapeo y flujo de la información PDCA
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INDICADORES GLOBALES
ANALISIS DE FALLASDEL PROCESO
ANALISIS PORTIPOS DE FALLA
ANALISIS DE LA TENDENCIA EIMPACTO
PRONOSTICO DEVOLUMEN
PRONOSTICO DEMEJORA
OEE LINEA COMPLETA
PRODUCCION DIARIA
DESECHOS Y RETRABAJOS
CANTIDAD Y FRECUENCIA DE FALLAS
PROCENTAJE DE FALLASPOR BASURAS
FALLAS POR PROCESO LÍNEA 12
TIPOS DE FALLAS POR PROCESO PRENSA 121
Recolección y Análisis de datos - Mapeo de Análisis
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Produccion
S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 S 6 S 7 S 8 S 9 S 10 S 11 S 12 S 13 ACUM1C0 809 605 0 1787 0 310 1268 809 0 329 1891 0 643 1260 8297
1C0 809 606 2817 0 0 0 0 891 2198 0 0 2315 0 0 8221
1C0 823 155 0 3010 721 0 1186 3740 0 1855 2914 0 500 1983 15909
1C0 827 159 0 1780 0 781 1546 0 0 1680 0 1746 0 0 7533
1C0 831 311 0 0 2103 0 0 0 1485 0 1951 0 0 2095 7634
1C0 831 312 2572 0 2100 0 0 1200 0 0 1014 2313 0 2699 11898
1Y0 809 606 0 1480 0 0 899 845 0 1197 0 828 812 1066 7127
1J5 809 605 2450 1297 1141 1782 981 1647 1650 2714 1528 1776 1970 2205 21141
1J5 809 606 1665 1123 1293 2773 1057 1672 2556 1610 1582 4705 684 1802 225221K0 803 073 2623 8157 5796 5858 7834 7009 6222 6588 5775 5397 4025 6821 72105
1K9 817 111 0 636 0 487 477 415 335 299 326 554 226 525 4280
1K9 817 407 0 0 0 0 765 1456 0 0 0 1145 0 0 3366
Retrabajos
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem 13 ACUM
1C0 809 605 0 55 0 0 75 45 0 14 222 0 58 130 599
1C0 809 606 20 0 0 0 0 62 110 0 0 191 0 0 383
1C0 823 155 0 0 10 0 0 114 0 0 0 0 0 200 324
1C0 827 159 0 0 0 0 22
0 0 6
0 0 0 0 28
1C0 831 311 0 0 0 0 0 0 931 0 1379 0 0 2092 4402
1C0 831 312 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1Y0 809 606 0 40 0 0 188 70 0 153 0 549 151 26 1177
1J5 809 605 111 0 140 71 150 471 113 134 64 54 36 100 1444
1J5 809 606 50 13 783 691 481 1624 1457 55 30 77 15 32 5308
1K0 803 073 0 13 109 6 0 1 0 0 0 0 3 0 132
1K9 817 111 0 22 0 31 17 24 71 31 22 24 4 52 298
1K9 817 407 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recolección y Análisis de datos
Indicadores Globales
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INDICADORES GLOBALES
ANALISIS DE FALLASDEL PROCESO
ANALISIS PORTIPOS DE FALLA
ANALISIS DE LA TENDENCIA EIMPACTO
PRONOSTICO DEVOLUMEN
PRONOSTICO DEMEJORA
OEE LINEA COMPLETA
PRODUCCION DIARIA
DESECHOS Y RETRABAJOS
CANTIDAD Y FRECUENCIA DE FALLAS
PROCENTAJE DE FALLASPOR BASURAS
FALLAS POR PROCESO LÍNEA 12
TIPOS DE FALLAS POR PROCESO PRENSA 121
Recolección y Análisis de datos - Mapeo de Análisis
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Fallas por Proceso
9%
26%
11%
14%
14%
9%
17%
Alimentador P-121
P-122 P-123
P-124 P-125
P-126
Recolección y Análisis de datos
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INDICADORES GLOBALES
ANALISIS DE FALLASDEL PROCESO
ANALISIS PORTIPOS DE FALLA
ANALISIS DE LA TENDENCIA EIMPACTO
PRONOSTICO DEVOLUMEN
PRONOSTICO DEMEJORA
OEE LINEA COMPLETA
PRODUCCION DIARIA
DESECHOS Y RETRABAJOS
CANTIDAD Y FRECUENCIA DE FALLAS
PROCENTAJE DE FALLASPOR BASURAS
FALLAS POR PROCESO LÍNEA 12
TIPOS DE FALLAS POR PROCESOPRENSA 121
Recolección y Análisis de datos – Mapeo de Analisis
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Tipos de fallas por proceso
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Alimentador P-121 P-122 P-123 P-124 P-125 P-126
Cambio de masking tape en troqueles
falla de hermeticidad bombas inteligentes, mangueras ytoollingsparametros de las placas de nitrogeno
Ajuste de coordenadas feeder
Falla en salida de sobrantes
Empaque de la platina
Falla de las siluetas
Falla en la limpiadora
Falta de lubricacion en platina
Marca de rodajas
Falla de material
Chatarras
Goteo de aceite
Marca de copas
Rebabas
Platina con rebaba
Rayones
Basuras
Roturas
Deformaciones
Tipos de Fallas por Proceso
Recolección y Análisis de datos
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INDICADORES GLOBALES
ANALISIS DE FALLASDEL PROCESO
ANALISIS PORTIPOS DE FALLA
ANALISIS DE LA TENDENCIA EIMPACTO
PRONOSTICO DEVOLUMEN
PRONOSTICO DEMEJORA
OEE LINEA COMPLETA
PRODUCCION DIARIA
DESECHOS Y RETRABAJOS
CANTIDAD Y FRECUENCIA DEFALLAS
PROCENTAJE DE FALLASPOR BASURAS
FALLAS POR PROCESO LÍNEA 12
TIPOS DE FALLAS POR PROCESO PRENSA 121
Recolección y Análisis de datos – Mapeo de Analisis
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Nota: Semana 6 las piezas a retrabajos fueron por deformacion en parte de vista
Desarrollo del comportamiento de Piezas de Retrabajo Costado 1J5 809 605ESem 1 - 13
0
100
200
300
400
500
P i e z a s a r e t r a b a j o
Gotas A. 14 21 25 18 10
Def / Arrug 18 20 25 427 46 9 9 8
Basuras 79 120 50 100 44 95 88 50 45 36 92
Kw 1 Kw 2 Kw 3 Kw 4 Kw 5 Kw 6 Kw 7 Kw 8 Kw 9 Kw 10 Kw 11 Kw 13
Cantidad y frecuencia de fallas
Recolección y Análisis de datos
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Porcentaje de Retrabajos 1J5 809 605Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem 13 Sem 14 Sem 15 Sem 16 Sem 17 Sem 18
4.5% 0.0% 12.3% 4.0% 15.3% 28.6% 6.8% 4.9% 4.2% 3.0% 1.8% 0% 4.5% 5.6% 1.0%1J5 809 605
PORCENTAJE DE RETRABAJOSPOR BASURAS
0.0%
5.0%
10.0%
15.0%
20.0%
25.0%
30.0%
35.0%
Sem1
Sem2
Sem3
Sem4
Sem5
Sem6
Sem7
Sem8
Sem9
Sem10
Sem11
Sem12
Sem13
Sem14
Sem15
Sem16
Sem17
Sem18
META
1.0%
Recolección y Análisis de datos
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Marcas de rodajas
Rebabas P-125
Rotura P-121
Rebabas P-123 Rotura P-121
Chatarras incrustadas
Rayones-121
Chatarra incrustada
Def x maskin
Roturas P-121
Fallas en la pieza 1J5 809 605E
ZONA DE AFECTACION
POR BASURAS
Recolección y Análisis de datosDefinicion de Defecto Preciso
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Fases de Jidoka
Paso 1:Eliminación de Fallas.
1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)2.Solución de Problemas (eliminación de fallas desde
la raiz)3.Pokayoke, Andon y Respuésta Rápida.
(Detener el proceso donde ocurre la falla)
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Niveles de Solución de Problemas
Problemas complicados
(Six Sigma conManagement)
Problemas difíciles
(Solución de problemas conCross Function team)
Solución de problemasrápida
(Shop Floor Worker)Línea5
VW Business Practices (VBP) l l i l
SituaciónIdeal
Mala aplicaciónde soldadura entravesañotrasero variant
t r n th r l mt l r if th r l m
SituaciónActual
RetrabajodesoldaduradeTravesañoTraseroen
TapancoIal100%
Problema
Línea 4
MalaaplicacióndeSoldadura
Malasoldaduradeshottplate
Asegurar lacalidaddeloscordonesdesoldadura.
CAMBIARSECUENCIA DE ROBOTOPTIMIZARLA FUCIÓNDELPISADORROBOT 2CY 2D,CILINDRO 2LZ-43(IZQUIERDO) CILINDRO 2RZ-43(DERECHO)INCREMENTARELFLUJO DE GAS ENSOLDADURA DE CABEZA
Paso 5 DesarrollodeContramedidas
ProblemaPriorizadoenel Lugar dondeOcurre 【Meta】
Proceso
【Contramedidas】
Calidaddesoldadura
Procesoop410
Robot 2D1) L11102) L11253) L1130
6) GL1135(PORO EINCOMPLETO)
) (INCOMPLETO)
1)L1135(POROSEINCOMPLETO)
Robot 2C1)G 11102)G 11253)G 113O
【CausaRaíz】
Tema:Retrabajode TravesañoTraseroVariant, Línea 4yTapanco2Aufbau PQ35 Nombre:Compañía:VWMéxico
Elárea pertenecea:Historia delProblema (Antecedentes) :▼
▼
Descomponer
Eliminar el retrabajodeTravesañoTrasero
【UltimaMeta】
Contribución
PROGRAMARNUEVASECUENCIADEROBOTENFINDESEMANAANALIZARPOSNIBILIDADDEAGREGARUNAEXTESIÓNALPISADOR.OPTIMIZARPARÁMETROSDEFLUJODEGASPORCORDÓN
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN Robot 2EIzquierdoyDerecho
TravesañoTrasero
Robot 2C, 2D, 2E
1) LÁMINASABIERTAS
2 ) FAL TADEGASPORPOSIC IÓNDEANTORCHA
t l r if t t h r l m
Paso1 Aclararel problema Paso2 Descomponerel Problema
Robot 2D
DerechoPosteC,Trav.Trasero
Robot 2CIzquierdoPosteC,Trav.Trasero
Robot 2BDerechoPosteAinterior , Binterior inferior LargueroSuperior TravDelantero
obotIzquierdoPosteAinterior, Binteriorinferior LargueroSuperior TravDelantero
Descomponer
Lospuntosqueno puedesllenaren lospasosdeSolución deProblemas¡Losdatosdela investigaciónquenoaplican parael despliegue.IncluirProcesoyEstación
P a s o 3 F i j r M e t
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z
Disminuirelporcentagede
retrabajoenTravesaño
TraseroVariant enn
Robot 2E4) GL11155) GL11206) GL1135
POROS EINCOMPLETO
(LIMPIEZADEBOQ UILLAS)
3
2
1
1)DATOS DEL PROBLEMA
SI NO A B C
MANODEOBRA MÁQUINA MÉTODO
MATERIAL AMBIENTE OTROS
REPORTE DE PROBLEMA
AVISODEFALLA:
EFECTO
FECHA:
3)ANÁLISIS DE CAUSAY EFECTO
2)DESCRIPCIÓNDEL PROBLEMA/COMENTARIOS/FOTOS:
APROBACIÓN: APROBACIÓNDECALIDAD REGISTRADOPOR:
FECHA: FECHA:
RESP.DELPROBLEMA:
ENVIADOAREARESP:
NOMBREDEPARTE: NÚMERODEPARTE:FECHADEPRODUCCIÓN
CANTIDADRECHAZADA:
CLIENTE/MODELO
CATEGORÍAREPETITIVO
FECHADEDETECCIÓN: FECHADEEDICIÓN:
I NT .( ár ea ): C AN TI DA DR EC IB ID A:PROVEEDORRAÍZDELPROBLEMA
REPORTENo:CLIENTENo.
PROBLEMAENCONTRADOEN:CLIENTEINT.(área):
6) EVALUACIONY APROBACION.
MIEMBROS DEL EQUIPO: APROBADO
POTENCIALDE AHORRO:
ELABORÓ:
FECHA:
LÍDERDE EQUIPO
FECHA: FECHA:
EvidenciaObjetivaRequerida.
4)ANÁLISIS DEL SUCESO DEL PROBLEMA. CAUSAAANALIZAR
5)MEDIDA(S)PREVENTIVA(S): RESPONSABLEFECHA
PREVISTAIMPLEMETADA Y
EFECTIVA
3) 4) 5)1) 2)
4) 5)
5 . - ¿ P O R
Q U E ? ' S
O C U R R I O .
5 . - ¿ P O R
Q U E ? ' S
N O S E D E T E C T O .
1) 2) 3)
Reporte de S.d.p.
S.d.p. Rápida (New!)
2
1
Solución a Problemas
N b E t d Li 12
8/11/2019 Solución de Problemas Rápidos (Parte de Jidoka).ppt
http://slidepdf.com/reader/full/solucion-de-problemas-rapidos-parte-de-jidokappt 20/29
Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
Documento: Estrategia 2010.docFecha: 8/10/2009
Recolección de información de línea 12 VW Business Practices (VBP)
Situación Ideal
Retrabajos por
las fallas decalidad.
Situación Actual
Altas cantidadesde Retrabajos.
Problema
Defectosen piezasde vista.
CostadoPQ 34(IZQ.)
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
-Reestructurar plan de m antenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.
Paso 5 Desarrollo de Contramedidas
Problema Priorizado en el Lugar dondeOcurre 【 Meta】
Proceso
【 Contramedidas】
Deformaciones,Basuras,Rayones,etc.
Linea #12
- Rayones- Platina con rebabas- Falta de lubricacion de platina
La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)
Deformaciones ocure porrotura en la zona de estribo enla operacion 20.
- Deformaciones- Roturas- Basuras
【 Causa Raíz】
Tema: Identificar fallas de calidad y soluciones de problemas sobre la linea #12. Nombre: Estampado Linea 12
Com añía: VW Mexico
El área pertenece a:
Historia del Problema (Antecedentes) :▼
▼
Descomponer
Eliminar el retrabajo.
【 Ultima Meta】
Contribución
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.
Proceso #121
-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.
-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.
Paso 1 Aclarar el problema Paso 2 Descomponer el Problema
# 123Formadoycanteadode lapieza.
# 122Recorte ypunzonadode la pieza.
# 121Embutidototal de lapieza.
Alimen tador
Descomponer
Los puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡Los datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación
P a s o 3 F i j r M e t a
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z
Disminuir elporcentage de
retrabajos.
- Falla en la limpiadora- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina
# 125Corte,punzonadoy canteadode la pieza.
# 126Formado ypunzonado de lapieza.
Costado
PQ 35(IZQ.)
CostadoPQ 35(DER.)
CostadoPQ 34(DER.)
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Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
Documento: Estrategia 2010.docFecha: 8/10/2009
Secuencia de Solución Rápida de Problemas
1. Definición del Problema
a) Situación Actualb) Situación Idealc) Última Meta
2. Descomponer elproblema
3. Descripción del
procesos y localizacióndel los problemasprincipales
4. Descripción delObjetivo
5. Análisis de las causas
principales6. Contramedidas y
siguientes actividades
Situación Ideal
Retrabajos por
las fallas decalidad.
Situación Actual
Altas c antida desde Retrabajos.
Problema
Defectosen piezasde vista.
CostadoPQ 34(IZQ.)
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
-Reestructurar plan de mantenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.
Paso 5 Desarrollo de Contramedidas
Problema Priorizado en el Lugar dondeOcurre 【 Meta】
Proceso
【 Contramedidas 】
Deformaciones,Basuras,Rayones,etc.
Linea #12
- Rayones- Platina con rebabas- Falta de lubricacion de platina
La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)
Deformaciones ocure porrotura en la zona de estribo enla operacion 20.
- Deformaciones- Roturas- Basuras
【 Causa Raíz】
: .
:
:
Descomponer
Eliminar el retrabajo.
【 Ultima Meta】
Contribución
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN
# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.
Proceso #121
-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.
Paso 1 Aclarar el problema Paso 2 Descomponer el Problema
# 123Formadoycanteadode lapieza.
# 122Recorte ypunzonadode la pieza.
# 121Embutidototal de lapieza.
Alimentador
Descomponer
Los puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡Los datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación
P a s o 3 F i j r M e t a
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z
Disminuir elporcentage de
retrabajos.
- Falla en la limpiadora- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina
# 125Corte,punzonadoy canteadode la pieza.
# 126Formado ypunzonado de lapieza.
Costado
PQ 35(IZQ.)
CostadoPQ 35(DER.)
CostadoPQ 34(DER.)
1
2 3
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5
6
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Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
Documento: Estrategia 2010.docFecha: 8/10/2009
1. Definición del Problema (Ejemplo)
Situación Ideal
Retrabajos porlas fallas decalidad.
Situación Actual
Altas cant idadesde Retrabajos.
Problema
Eliminar el retrabajo.
【 Ultima Meta】
Contribución
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
Paso 1 Aclarar el problema
Disminuir elporcentage de
retrabajos.
Situación ActualLa Pieza 1J5 809 605E tiene 1444 retrabajos en lasúltimas 13 semanas
ProblemaLa Pieza 1J5 809 605E tiene 1444 retrabajos en lasúltimas 13 semanas de las cuales el 26% se debe alproceso P-121 principalmente por basuras en la parte dela salpicadera.
Situación DebeLos retrabajos por basura en la Pieza 1J5 809 605E nodeben pasar del 1%.
Meta IdealNo debe haber retrabajos en la Pieza 1J5 809 605E.
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2. Descomponer el Problema
Las causas del problema seráneliminadas del análisis de los datosobtenidos
etrabajos poras fallas de
alidad.
Problema
Defectosen piezasde vista.
CostadoPQ 34(IZQ.)
Deformaciones,
Basuras,Rayones,etc.
Linea #12
---
La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)
- Deformaciones- Roturas- Basuras
Descomponer
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN
-Desgaste excesivo en cepillos limp-Desprendimiento de plastico atora-Desprendimiento de zincado por cr
Descomponer
CostadoPQ 35
(IZQ.)
CostadoPQ 35(DER.)
CostadoPQ 34
(DER.)
Pueden existir diferentes causas, sinembargo el análisis de los datos nosayuda a encontrar la causa mayor delproblema
Los campos en los cuales el problema se descompone, son dinámicos. Lacantidad, pasos y causas dependen del problema.
3 Descripción del procesos y localización del los
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Documento: Estrategia 2010.docFecha: 8/10/2009
3. Descripción del procesos y localización del losproblemas principales
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
Problema Priorizado en el Lugar dondeOcurre 【 Meta】
Proceso
Linea #12
# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.
Proceso #121
# 123Formadoycanteadode lapieza.
# 122Recorte ypunzonadode la pieza.
# 121Embutidototal de lapieza.
Alim entador
# 125Corte,punzonadoy canteadode la pieza.
# 126Formado ypunzonado de lapieza.
Después la causa última del problema será encontrada. En este momento debe de
ser descrito el proceso. Esto es tan dinámico como la descomposición delproblema. Cuantos más campos se necesiten, estos deben irse añadiendo. Así derebuscado es este segmento del proceso en el cual salen a relucir todas las causasposibles.
Después se nombra la causa raiz del problema y se captura en este campo.
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4. Descripción del Objetivo
Se debe definir claramente la meta, la cual, a través del proceso de solución
de problemas puede ser alcanzada y que al final pueda ser llevada a lasituación debe.
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
r donde【 Meta】
P a s o 3 F i j r M e t a
5 A áli i d l i i l
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5. Análisis de las causas principales
Aquí se analizarán de manera precisa las causas principales del problema. Basadas enlos datos recolectados se buscarán las causas las cuales al final con una o varias
contramedidas se corregirán.
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
【 Contramedidas】
- Rayones- Platina con rebabas- Falta de lubricacion de platina
La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)
Deformaciones ocure porrotura en la zona de estribo enla operacion 20.
- Deformaciones- Roturas- Basuras
【 Causa Raíz】
Proceso #121
-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.
P a s o 3 F i j r M e
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z- Falla en la limpiadora
- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina
6 C t did i i t ti id d
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6. Contramedidas y siguientes actividades
Aquí solamente se deben declarar las contramedidas.
Estas son derivadas del análisis efectuado en el paso 5.
-Reestructurar plan de mantenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.
Paso 5 Desarrollo de Contramedidas
【 Contramedidas】
【 Causa Raíz】puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡ datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación
Se pueden establecer actividades necesarias que noson precisamente contramedidas que de manera directa
solucionarán el problema. Aquí se establecerán estasactividades.
F t d S l ió Rá id d P bl
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Fecha: 8/10/2009
Situación Ideal
Retrabajos porlas fallas decalidad.
Situación Actual
Altas cantidadesde Retrabajos.
Problema
Defectosen piezasde vista.
CostadoPQ 34(IZQ.)
Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.
-Reestructurar plan de mantenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.
Paso 5 Desarrollo de Contramedidas
Problema Priorizado en el Lugar dondeOcurre 【 Meta】
Proceso
【 Contramedidas】
Deformaciones,Basuras,Rayones,etc.
Linea #12
- Rayones- Platina con rebabas- Falta de lubricacion de platina
La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)
Deformaciones ocure porrotura en la zona de estribo enla operacion 20.
- Deformaciones- Roturas- Basuras
【 Causa Raíz】
El área pertenece a:
Historia del Problema (Antecedentes) :▼
▼
Descomponer
Eliminar el retrabajo.
【 Ultima Meta】
Contribución
QUIENCUANDODÓNDECÓMO
QUIÉN
# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.
Proceso #121
-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.
-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.
Paso 1 Aclarar el problema Paso 2 Descomponer el Problema
# 123Formadoycanteadode lapieza.
# 122Recorte ypunzonadode la pieza.
# 121Embutidototal de lapieza.
Alimentador
Descomponer
Los puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡Los datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación
P
a s o 3 F i j r M e t a
P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z
Disminuir elporcentage de
retrabajos.
- Falla en la limpiadora- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina
# 125Corte,punzonadoy canteadode la pieza.
# 126Formado ypunzonado de lapieza.
CostadoPQ 35(IZQ.)
CostadoPQ 35(DER.)
CostadoPQ 34(DER.)
Formato de Solución Rápida de Problemas
Sig ientes pasos
8/11/2019 Solución de Problemas Rápidos (Parte de Jidoka).ppt
http://slidepdf.com/reader/full/solucion-de-problemas-rapidos-parte-de-jidokappt 29/29
Elaboró: Luis G. Ortiz Müller
Documento: Estrategia 2010.doc
Fecha: 8/10/2009
Siguientes pasos
Como siguientes pasos pueden ahora realizar un A3. La situación actual, lasituación futura y las medidas necesarias para un A3 deben ser ahora conocidas.
De igual forma son claros ahora los KPI’s y los impactos potenciales en éstos
Plan de Acción
Indicadores
Impacto
A3
Indicadores: INICIAL ACTUAL PROPUESTO
Cantidad de Operaciones 17 11 6Costo de Mano de Obre de retrabajo $382,500 $247,500 $135,000