soldadura final nuestro entrega

7/21/2019 Soldadura FINAL Nuestro Entrega

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EIAE

Fabricación aeroespacialInforme de prácticas: Soldadura y

chapistería

Grupo M1TP11

Curso 2013-2014



ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍAAERONÁUTICA Y DEL ESPACIO

[ DEPARTAMENTO DE MATERIALES Y

PRODUCCIÓN AEROESPACIAL ]

Grupo: M1TP11

Curso: 2013-2014

Fabricación Aeroespacial: Soldadura y chapisteria Página 1

Índice1. Introducción y objetivos .......................................................... 2

2. Planos ....................................................................................... 3

2.1. Plano de conjunto ................................................................. 3

2.2.

Costilla_1 (extremo plano) ....................................................3

2.3. Costillas_2 y 3 (central y extremo taladrado) ........................4

2.4. Largueros traseros ...............................................................5

2.5. Largueros delanteros............................................................6

2.6. Tubo .....................................................................................7

2.7. Sombrerete ..........................................................................8

2.8. Revestimiento.......................................................................9

2.8.1.

Extradós .......................................................................10

2.8.2. Intradós .........................................................................11

2.8.3. Borde de salida .............................................................12

2.8.4. Borde de ataque ......................................................... 113

3. Montaje del perfil ....................................................................14

3.1. Calculo y generalidades de remachado ..............................14

3.2. Unión de elementales .........................................................15

4.

Conclusión .............................................................................. 24






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1. Introducción y objetivos

El objetivo de este informe es aplicar los conocimientos adquiridos en lassesiones de soldadura y chapistería, a la fabricación de un perfil paraensayos aerodinámicos.

Se partirá de unos datos iniciales. A partir de ellos, se deberá explicar elproceso de montaje del perfil, detallando las uniones entre los distintoselementales y proporcionando los planos necesarios para su fabricación.

Algunas de las especificaciones de la pieza son, toda ella estaráconstruida en chapa de Aluminio de espesor 2mm y su interior seráinaccesible. El perfil deberá estar soportado al menos por tres costillas ydos largueros.

Debido a la mala soldabilidad del material, todas las uniones se haránmediante remachado, que dependiendo de la accesibilidad que presentela unión, deberán utilizarse remaches ciegos

Si la localización de la unión lo requiere (criterios aerodinámicos), semecanizará un avellanado en la chapa para alojar las cabezas de losremaches.

La primera parte del informe estará formada por los planos defabricación de los distintos elementales y un plano de conjunto.

La segunda parte detallará el montaje del perfil.






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2. Planos2.1. Plano de conjunto






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2.2. Costilla_1 (extremo plano)






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2.3. Costillas_2 y 3 (central y extremo taladrado)






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2.4. Largueros traseros






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2.5. Largueros delanteros






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2.6. Tubo






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2.7. Sombrerete






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2.8. Revestimiento2.8.1. Extradós






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2.8.2. Intradós






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2.8.3. Borde de salida






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2.8.4. Borde de ataque






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3. Montaje del perfil

3.1. Calculo y generalidades de remachado

Todos los remaches serán con cabeza de cierre cilíndrica y de diámetro

nominal = í. El otro factor que determinará losparámetros de remaches será el número de espesores a remachar, queserán dos en todos los casos, excepto en la unión costilla central-largueros donde intervendrán tres espesores.

Longitud del remache estándar = + 1.5 · = 2 · 2 + 1.5 · 4 =

10 Longitud de remache costilla central-largueros = + 1.5 ·

= 2 · 3 + 1.5 · 4 = 12 Diámetro de cierre = 1.5 · = 1.5 · 4 = 6

Ancho de cierre = 0.4 · = 0.4 · 4 = 1.6

Las distancias al borde más cercano de chapa y la separación entreremaches quedan acotadas por las inecuaciones:

Separación borde-remache > 2 · + 1.5 → > 9.5

El ancho de las solapas de unión será de unos 25 milímetros, porlo que los remaches se situarán centrados en ellas para asírespetar el parámetro “E”. Para realizar este paso con precisión setrazará, con ayuda de regla, escuadra y punta de trazar, una línealongitudinal y centrada en cada solapa donde se posicionarán losremaches.

Distancia entre remaches > 4 · → > 16

El número de remaches por unión dependerá de la longitud deesta, acatándose siempre la condición de > 16 e intentandoque la distribución sea lo más homogénea posible. Como lassolapas no tendrán, por lo general, una longitud múltiplo de 20milímetros, el procedimiento será el siguiente:

- Primero se marcará, sobre la línea ya dibujadapreviamente, el posicionamiento de los remaches máscercanos al borde transversal de la solapa (remaches

extremos), respetando el parámetro E.






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- A continuación, se van marcando las posiciones delresto de remaches. Se hará a partir de los marcados en elpaso anterior y alternando los extremos, de manera que elintervalo sin marcas quede centrado en la solapa.

Taladrado: Siempre que sea posible, el elemento débil de launión (solapas) será el de entrada del taladro. Cuando no sepueda realizar de este modo, se utilizará un taco de madera quese colocará en contacto con el elemento débil para evitar que sedeforme.

Proceso de taladro→pinza→remache

1. Se fijan las piezas que van a unirse (herramientasargento…etc.)

2. Se marca la posición del taladro (herramienta granete…etc.) yse taladra.

3. Se coloca una pinza

4. Se repiten los pasos 2 y 3 con todos los taladros de la unión

Cuando llegue el momento de remachar:

5. Se retira la pieza.

6. Se mecaniza el avellanado (cuando sea necesario)

7. Se Remacha

3.2. Unión de elementales

Paso 1 Se trazará con ayuda de una escuadra una generatriz en el tuboque servirá como referencia y una línea en las costillas que irán desde elcentro de curvatura del borde de ataque, hasta el borde de salida.Esto servirá para poder orientar correctamente las costillas, haciendocoincidir las líneas con la generatriz.

La primera etapa de montaje será construir el esqueleto del perfilformado por el tubo, los sombreretes y las costillas.






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Paso 2 Se introduce el sombrerete en el tubo de manera que la solapacilíndrica quede en el interior del perfil y la otra cara plana a ras con elborde del tubo (ver figura). Se sujetan convenientemente las dos piezasy se procede a su unión tubo-sombrerete (taladro, pinzado y remachado)con un sistema de remache ciego no avellanado.

Paso 3 Se coloca la costilla-1 orientándola correctamente con ayuda dela generatriz y la cuerda trazada. Se realiza la unión sombrerete-

costilla_1 (fijado de piezas, taladrado, pinzado y remachado) medianteun sistema de remache de caña maciza no avellanado.






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Paso 4: Se introduce el sombrerete de forma que la solapa cilíndricaquede del lado de la costilla_1 (ver figura) a una distancia aproximada de250mm del sombrerete ya colocado. Se sujetan convenientemente lasdos piezas y se procede a su unión tubo-sombrerete (taladro, pinzado yremachado) con un sistema de remache ciego no avellanado.

Paso 5: Se introduce la costilla_2 (central) en el tubo, se orientacorrectamente con ayuda de la cuerda y la generatriz (ver figura) y serealiza la unión sombrerete-costilla_1 (fijado de piezas, taladrado,pinzado y remachado) mediante un sistema de remache de cañamaciza no avellanado.






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Paso 6: Se introduce el tercer sombrerete de forma que la solapacilíndrica quede del lado de la costilla_2 (ver figura). La unión del tubocon este sombrerete será análoga a las anteriores.

Paso 7: Se introduce la costilla_3 en el tubo, se orienta correctamentecon ayuda de la cuerda y la generatriz (ver figura) y se realiza la uniónsombrerete-costilla_3 con un sistema de remache de caña maciza noavellanado.

Tras este paso, queda ya montado y fijado el esqueleto del perfil. Secomenzará ahora con el montaje del revestimiento.






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Paso 8: Se coloca el borde de salida. Se taladra y pinza a las costillasdejando intacta las solapas de unión con el intradós y extradós. Se retirael borde de salida.

Paso 9: Se colocan los largueros traseros (más cercanos al borde de

salida) y se taladran, pinzan y remachan a las costillas con un sistemade remache de caña maciza no avellanado. La unión con las costillaslaterales no necesitan de avellanado al no ser superficiesaerodinámicamente críticas. Los taladros se harán de dentro a fuera deacuerdo con el criterio de elemento débil ya explicado. Para la unión conla costilla central se utilizarán los remaches de 12mm por intervenir tresespesores (la costilla central y las solapas de cada larguero).






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Paso 10: Se coloca el borde de salida y se remacha a las costillas conun sistema de remache ciego avellanado al no haber accesibilidad. Acontinuación se taladra, pinza y remacha la unión del borde de salidacon los largueros utilizando un sistema de remache de caña macizaavellanado.

Paso 11: Se coloca el borde de entrada. Se taladra y pinza a lascostillas dejando intactas las solapas de unión con el extradós eintradós.






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Paso 12: Se coloca el extradós, se taladran y pinzan sus uniones conlas costillas, el borde de salida y borde de entrada. Obsérvese en lasimágenes que las grandes dimensiones de la pieza permiten el acceso,alrededor del tubo, a las solapas de los revestimientos y las costillas. Serecuerda el uso de sufrideras si los espesores de salida para los taladroscorresponden a elementos débiles (solapas).

Paso 13: Se retira el extradós y se coloca el intradós. Se realizan lasoperaciones de taladrado y pinzado del intradós con las costillas, bordede salida y borde de entrada. Al igual que en el paso anterior, lasamplias dimensiones de la pieza permiten el acceso a las uniones.






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Paso 14: Se retira el borde de ataque. A continuación, se remachan lasuniones intradós-costillas e intradós-borde de salida con un sistema deremache de caña maciza avellanado.

Paso 15: Se colocan los largueros delanteros con las solapas mirandoal borde de ataque. Se taladran, pinzan y remachan las uniones de estos

largueros con el intradós y las costillas. Para ello, se utilizará un sistemade remache de caña maciza avellanado, excepto en la unión de loslargueros con la costilla central, donde no será necesario el avellanado.






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Pao 16: Se coloca el extradós y se taladra, pinza y remacha su unióncon los largueros delanteros. Dicha unión posee accesibilidad porlo que se utilizarán remaches de caña maciza avellanados. Acontinuación se remacha el extradós con las costillas y el borde desalida mediante sistema de remache ciego avellanado.

Paso 17: Por último, se coloca el borde de ataque y se remacha con losrevestimientos de intradós y extradós mediante sistema de remacheciego avellanado.






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4. Conclusiones

Aunque ya habíamos trabajado antes con planos de conjunto yelementales, nunca nos habían pedido explicar detalladamente, la secuenciade pasos para el montaje de una pieza. Lo que, en un principio parecía sencillo,ha demostrado ser mucho más complicado de lo esperado. Se nos hanpresentado numerosos problemas prácticos, como la no accesibilidad auniones, que hemos tenido que solventar a base de prueba y error.En definitiva, esta práctica nos ha enseñado la importancia del ser meticuloso y

metódico para cualquier problema que se nos presente.

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