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Número de Documento

PROY-M1-NRF-127-PEMEX-2007

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

28 de noviembre de 2013

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COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

SISTEMAS CONTRAINCENDIO A BASE DE AGUA DE MAR EN INSTALACIONES FIJAS

COSTA AFUERA “Esta norma cancela y sustituye a la NRF-127-PEMEX-2007” del 24 de marzo de 2008

Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y

Organismos Subsidiarios

SISTEMA CONTRAINCENDIO A BASE DE AGUA DE MAR EN

INSTALACIONES FIJAS COSTA

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HOJA DE APROBACIÓN

Esta Norma de Referencia se aprobará en el Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en

la sesión 96, a celebrarse el 28 de noviembre de 2013, para publicación de Consulta Pública





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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA 0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5 1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 6 2. ALCANCE ............................................................................................................................................. 6 3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6 4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 6 5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 7 6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8 7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 10 8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 11 8.1 Condiciones de diseño .......................................................................................................................... 11 8.2 Filosofía de operación de las bombas contraincendio ......................................................................... 12 8.3 Bombas de agua contraincendio .......................................................................................................... 13 8.3.1 Generalidades .................................................................................................................................... 13 8.3.2 Bombas centrífugas............................................................................................................................ 16 8.3.3 Arreglo e instalación típica de ensamble de bomba de agua contraincendio .................................... 18 8.3.4 Inspección .......................................................................................................................................... 21 8.3.5 Pruebas .............................................................................................................................................. 21 8.3.6 Preparación para embarque ............................................................................................................... 23 8.4 Accionadores ........................................................................................................................................ 23 8.4.1 Motores eléctricos .............................................................................................................................. 23 8.4.2 Motores de combustión interna de diesel .......................................................................................... 23 8.5 Materiales .............................................................................................................................................. 28 8.5.1 Tubería metálica y accesorios (Acero al carbono y acero al carbono galvanizados y cobre-níquel) . 29





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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA 8.5.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio u otro material) ...................... 32 8.6 Sistema de agua contraincendio .......................................................................................................... 37 8.6.1 Red de agua contraincendio .............................................................................................................. 37 8.6.2 Monitores ............................................................................................................................................ 38 8.6.3 Hidrantes ............................................................................................................................................ 40 8.6.4 Gabinete para manguera contraincendio ........................................................................................... 41 8.6.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca ............................................................................ 42 8.6.6 Válvula de alarma para el sistema de tubería húmeda ...................................................................... 46 8.6.7 Boquillas de aspersión de agua ......................................................................................................... 49 8.6.8 Rociador para sistema húmedo ......................................................................................................... 51 8.6.9 Tapón fusible ...................................................................................................................................... 53 8.6.10 Sistema de espuma para helipuerto ................................................................................................ 54 8.6.11 Prueba integral de la red de agua contraincendio ........................................................................... 57 8.7 Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio .......................................................... 58 8.8 Documentación a entregar por el proveedor ........................................................................................ 58 9. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................... 60 9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios ............................... 60 9.2 Subcomité Técnico de Normalización ................................................................................................ 60 9.3 Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios ................................................... 60 9.4 Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratista ............................................................. 61 10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................. 61 11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 61 12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 67





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0. INTRODUCCIÓN Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en PEMEX-Exploración y Producción (PEP), se encuentra la extracción, recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, actividades que requieren del diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones, así como de la adquisición de equipos y materiales para cumplir con eficacia y eficiencia los objetivos de la empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que involucra diferencia de criterios. Debido a los riesgos de incendio que se pueden presentar en las instalaciones costa afuera y por falta de disponibilidad de agua dulce para este sistema, es requerido el aprovechamiento de agua de mar de tal forma que se permita contar con un sistema para la contención, control y coadyuvar en la extinción de incendios en forma eficaz y eficiente. Para esto es preciso contar con un documento que establezca los requisitos técnicos para su adquisición. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar experiencias dispersas y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, PEMEX-Exploración y Producción (PEP) emite, a través del Subcomité Técnico de Normalización, la presente Norma de Referencia a fin de que se utilice en el suministro o contratación de la ingeniería de diseño, materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua de mar, que se utilizan en las instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción. Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a: Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento. Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento. Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, 30 septiembre 2004). En esta norma participaron: PEMEX-Exploración y Producción. Petróleos Mexicanos. Participantes externos: Instituto Mexicano del Petróleo. Ruhrpumpen, S. A. de C. V. Bermad México, S. A. de C. V. DCVMX Válvulas de Control México, S. A. DE C. V. Importadora Fabregat, S. A. de C. V. COMIMSA Bombas Grundfos, S. A de C. V. Caran, Distribuciones Industriales, S. A. de C. V.





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1. OBJETIVO Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir el proveedor para el suministro o contratación de la ingeniería de diseño, materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua de mar, utilizados en las instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción. 2. ALCANCE Esta Norma de Referencia establece los requerimientos mínimos que debe cumplir el proveedor o contratista de los sistemas contraincendio a base de agua de mar en instalaciones costa afuera de PEP y aplica para el diseño, suministro de equipos, materiales, accesorios, inspección, pruebas y puesta en operación en obra nueva, ampliaciones, modificaciones y/o adecuaciones, así como en trabajos de mantenimiento. 3. CAMPO DE APLICACIÓN Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios y adquisición objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Pemex Exploración y Producción. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o por adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante. 4. ACTUALIZACIÓN Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las sugerencias para la revisión y actualización de esta Norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, quien debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a: PEMEX-Exploración y Producción. Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental Subcomité Técnico de Normalización. Representación de la Gerencia de Auditoría de Normatividad de SIPA, Sede México. Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, P. B., entrada por Bahía del Espíritu Santo S/N. Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300 Teléfono directo: 1944-9286 Conmutador: 1944-2500, extensión 32690 Correo electrónico: [email protected]

mailto:[email protected]





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5. REFERENCIAS 5.1 NOM-001-SEDE-2012. Instalaciones eléctricas (utilización). 5.2 NOM-002-STPS-2010. Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo. 5.3 NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida. 5.4 NOM-026-STPS-2008. Colores y señales de seguridad e higiene e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. 5.5 NOM-093-SCFI-1994. Válvulas de relevo de presión (seguridad y alivio), operada por resorte y piloto fabricadas de acero y bronce. 5.6 NMX-Z-12-(1-2-3)-1987. Muestro para inspección por atributos, Parte 1. Información general y aplicaciones, Parte 2. Métodos de muestreo, tablas y gráficas, Parte 3. Regla de cálculo para la determinación de planes de muestreo. 5.7 ISO 10418:2003. Petroleum and natural gas industries - Offshore production installation- Basic surface process safety systems. (Industria del petróleo y gas natural-Sistemas de seguridad de procesos básicos superficiales en instalaciones de producción costa afuera) 5.8 ISO 13702:1999. Petroleum and natural gas industries - Control and mitigation of fires and explosions on offshore production installations - Requirements and guidelines. (Industria del petróleo y gas natural-Control y mitigación de fuego y explosiones en instalaciones de producción costa afuera - Requerimientos y lineamientos) 5.9 ISO 13703:2000/AC:2007. Petroleum and natural gas industries - Design and installation of piping systems on offshore production platforms. (Industria del petróleo y gas natural-Diseño e instalación de sistemas de tubería en plataformas de producción costa afuera). 5.10 ISO 14692-2:2002. Petroleum and natural gas industries – Glass Reinforced Plastics (GRP) piping-Part 2. Qualification and manufacture. (Industria del petróleo y gas natural - Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio - Parte 2. Fabricación y calificación). 5.11 ISO 14692-3:2002. Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 3: System design. (Industria del petróleo y gas natural-Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio-Parte 3: Diseño del sistema). 5.12 ISO 14692-4:2002. Petroleum and natural gas industries – Glass Reinforced Plastics (GRP) piping - Part 4. Fabrication, installation and operation. (Industria del petróleo y gas natural-Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio - Parte 4. Fabricación, instalación y operación). 5.13 NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de instalaciones fijas. 5.14 NRF-018-PEMEX-2007. Estudios de riesgo 5.15 NRF-020-PEMEX-2012. Calificación y certificación de soldadores y soldadura.





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5.16 NRF-032-PEMEX-2012. Sistemas de tuberías en plantas industriales–diseño y especificación de materiales. 5.17 NRF-028-PEMEX-2010. Diseño y construcción de recipientes a presión 5.18 NRF-035-PEMEX-2012. Sistemas de tuberías en plantas industriales – instalación y pruebas. 5.19 NRF-036-PEMEX-2010. Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico. 5.20 NRF-046-PEMEX-2012.Protocolos de comunicación en sistemas digitales de monitoreo y control. 5.21 NRF-050-PEMEX-2012. Bombas centrífugas. 5.22 NRF-072-PEMEX-2013. Muros contraincendio. 5.23 NRF-095-PEMEX-2013. Motores eléctricos. 5.24 NRF-111-PEMEX-2012. Equipos de medición y servicios de metrología. 5.25 NRF-115-PEMEX-2013. Manguera para servicios de contraincendio. 5.26 NRF-164-PEMEX-2011. Manómetros 5.27 NRF-181-PEMEX-2010. Sistemas eléctricos de plataforma marinas. 5.28 NRF-186-PEMEX-2007. Soldadura en acero estructural para plataformas marinas. 5.29 NRF-196-PEMEX-2008. Cargador y banco de baterías. 5.30 NRF-184-PEMEX-2013. Sistemas de gas y fuego: CEP 5.31 NRF-245-PEMEX-2010. Válvulas Solenoide. 5.32 NRF-271-PEMEX-2011. Integración del libro de proyecto para entrega de obras y servicios. 5.33 NRF-295-PEMEX-2013. Sistemas de recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de plataformas marinas de PEMEX-Exploración y Producción. 5.34 NRF-296-PEMEX-2013. Embalaje y marcado de equipo y materiales para su transporte a las instalaciones terrestres y costa fuera. 6. DEFINICIONES Para los fines de la presente Norma de Referencia, se establecen las siguientes definiciones: 6.1 Análisis de esfuerzos. Actividades para determinar el nivel de esfuerzos a que está sujeto un sistema de tubería durante sus pruebas, arranque y operación, con la presencia de eventos externos, como viento, sismo y movimiento de las estructuras de soporte.





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6.2 Anillo de la red de agua contraincendio. Circuito de tuberías principal de descarga de motobombas destinado a la distribución de agua para la protección contraincendio hacia gabinetes de mangueras, monitores, hidrantes, válvulas de diluvio (sistema de aspersión). 6.3 Bomba de relevo. Bomba principal accionada con motor de combustión interna (diesel) con las mismas características técnicas que la bomba principal. 6.4 Bomba principal. Bomba centrífuga del tipo vertical para servicio de agua contraincendio, la cual puede ser con motor eléctrico o con motor de combustión interna (diesel). 6.5 Bombas reforzadoras de presión (jockey). Bombas centrífugas utilizadas para reponer el diferencial de presión y el líquido perdido en la red de agua contraincendio. 6.6 Carga dinámica nominal total. Carga total desarrollada a capacidad y velocidad nominales. 6.7 Carga Cantidad usada para expresar una forma (o combinación de formas) de energía contenida en el agua por unidad de peso, referida a un punto arbitrario. 6.8 Conexión flexible de ejes (acoplamiento tipo cardan). Eje mecánico que incorpora en cada extremo una junta flexible de acoplamiento. 6.9 Controlador. Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para suministrar la energía eléctrica y para controlar de manera predeterminada el arranque y paro de los motores eléctricos de las bombas principales y reforzadoras de presión del sistema de agua contraincendio; así como, monitorear el estado de la unidad contraincendio. 6.10 Delaminación/delaminaciones. Modo de falla de materiales compuestos laminados que causan que las capas se separen, formando una estructura similar a la mica de capas separadas, con una pérdida de tenacidad mecánica. 6.11 Espuma. Es un agente extinguidor que es un conjunto de burbujas de densidad menor a la del aceite y el agua que fluye libremente sobre la superficie de un combustible líquido que se está quemando y forma una capa o cubierta resistente que separa al aire de los vapores combustibles volátiles. 6.12 Factor de servicio. Es un factor por el que se multiplica la potencia nominal para conocer la capacidad de sobrecarga que el motor puede soportar sin exceder los límites de elevación de temperatura. 6.13 Golpe de ariete. Fuerza destructiva, que se presenta en cualquier equipo de bombeo y/o en el sistema, cuando cambia repentinamente la magnitud del gasto, cualquiera que sea la causa. 6.14 Listado. Equipos, materiales o servicios que se incluyen en una lista publicada por una organización que es aceptada por PEP, la cual está relacionada con la evaluación de productos y servicios, cuya producción se mantiene periódicamente bajo inspección, cumpliendo con las normas establecidas y han sido probados para el servicio de contraincendio. 6.15 NPSHA. La carga neta positiva de succión disponible es determinada por el sistema de bombeo con el fluido manejado a la temperatura de bombeo. 6.16 NPSHR. La carga neta positiva de succión requerida es determinada por el fabricante en función del diseño de la bomba a partir de pruebas de comportamiento tomando como base el agua.





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6.17 Resina. Compuesto orgánico termoestable, inicialmente líquido a temperatura ambiente; el cual por la acción de un catalizador adquiere consistencia rígida, posee un peso molecular alto y sirve como pegamento para unir secciones de tubería de fibra de vidrio. 6.18 Sumergencia. Es la distancia vertical entre el nivel de bombeo y la parte inferior de la bomba. 6.19 Controlador para motor a diesel. Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico/electrónico que se utiliza para controlar el arranque y paro del motor de la bomba auxiliar contraincendio, así como monitorear el estado de la unidad contraincendio. 6.20 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio. Es un componente fabricado a partir de resina polimérica que se refuerza con fibras de vidrio. 6.21 Válvula de diluvio. Accesorio de control de flujo de agua contraincendio que contiene agua corriente arriba hasta recibir una señal de apertura que puede ser manual, neumática o eléctrica, debido a la detección de fuego liberando el agua corriente abajo hacia los sistemas de protección contraincendio constituidos por boquillas de aspersión. 7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS API American Petroleum Institute. (Instituto Americano del Petróleo). ASME American Society of Mechanical Engineers. (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). ASNT American Society for Nondestructive Testing. (Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas). ASTM American Society for Testing and Materials. (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales). CEP Controlador Electrónico Programable. DN Diámetro Nominal. EPDM Polímero de Etileno Propileno. FM Factory Mutual. (Asociación Mutualista de Reaseguradores) MODBUS Protocolo de comunicación. NEMA National Electrical Manufacturers Association. (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos). NFPA National Fire Protection Association. (Asociación Nacional de Protección Contra el Fuego). NHT National Hose Thread. (Cuerda Nacional para Manguera) NOM Norma Oficial Mexicana. NMX Norma Mexicana. NPS Nominal Pipe Size. (Diámetro nominal de tubería).





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NSHT National Standard Hose Thread. (Cuerda Normada Nacional para Manguera) NPSHA Net Pressure Suction Head Available. (Carga Neta Positiva de Succión Disponible). NPSHR Net Pressure Suction Head Required. (Carga Neta Positiva de Succión Requerida). NPT National Pipe Taper. (Cuerda cónica nacional). PLC Controlador Lógico Programable. PVC Cloruro de Polivinilo. STPS Secretaria de Trabajo y Previsión Social. TFE Tetrafluoroetileno (Teflón). UL Underwriters Laboratories. (Organismo Certificador de Pruebas). Las abreviaturas de unidades y medidas deben cumplir con la NOM-008-SCFI-2002. 8. DESARROLLO 8.1 Condiciones de diseño En la etapa de diseño de una red contraincendio (sistema húmedo y seco) se deben cumplir los requerimientos generales indicados en el capítulo 4 de la NFPA 15 edición 2012 y capítulo 4 de la NFPA 24 edición 2013 de acuerdo con los siguientes escenarios.

Obra nueva de las redes de agua contraincendio. Una vez concluida la ingeniería básica de la red de agua contraincendio, se deben aplicar las recomendaciones derivadas de un análisis de riesgo.

Rehabilitación y mantenimiento de la red de agua contraincendio. No es requerido el análisis de riesgo.

Modificaciones o adiciones de equipos nuevos de proceso en instalaciones marinas. Se deben aplicar las recomendaciones derivadas de un análisis de riesgo.

8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica) En la sección húmeda de la red de agua contraincendio la presión mínima de operación, debe ser 7 Kg/cm

2

(100 psi) en el punto de descarga más desfavorable hidráulicamente, de acuerdo al numeral V.1 de la NOM-002-STPS-2010. 8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica) Debe ser el valor que se obtenga del análisis hidráulico y del diseño del sistema de la red contraincendio, éste valor se debe usar para calibrar la válvula de seguridad (de alivio), localizada en la descarga de la bomba contraincendio, se debe calibrar con un valor mayor al de la presión máxima de operación. 8.1.3 Fluido a manejar Agua de mar.





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8.1.4 Red de agua contraincendio Debe estar comprendida por las secciones de tubería seca y húmeda: la sección húmeda incluye todo el anillo de la red contraincendio presurizado hasta la válvula de diluvio, la sección seca abarca desde la válvula de diluvio hasta las boquillas aspersoras (tubería no presurizada). En las plataformas habitacionales toda la tubería se encuentra presurizada hasta los rociadores (sistema húmedo). 8.1.5 Temperatura del agua a manejar De 18 °C (64 °F) a 32 °C (90 °F). 8.1.6 Velocidad del agua a manejar Debe ser de 3,65 m/s a 4,57 m/s (12 ft/s a 15 ft/s). 8.2 Filosofía de operación de las bombas contraincendio En condiciones normales de operación, la red contraincendio debe mantenerse presurizada mediante las bombas reforzadoras a una presión mínima de 7 Kg/cm

2 (100 psi) en el hidrante o monitor más desfavorable

hidráulicamente de la red contraincendio en condiciones de máximo flujo hacia el riesgo mayor, y de acuerdo al cálculo hidráulico incluido en el diseño e ingeniería de la red contraincendio. Las bombas reforzadoras de presión, deben arrancar con la señal de baja presión y parar con la señal de alta presión las cuales se deben calibrar de acuerdo a lo indicado en el inciso 4) del A.14.2.6 de la NFPA 20 edición 2013 y que se describe a continuación. Si la presión en la red contraincendio baja 10 psi de la presión de operación del sistema, la bomba reforzadora que esté lista para operar, debe arrancar en forma automática, de acuerdo a la posición del selector (principal/relevo). El paro se efectúa cuando se tenga la presión de operación del sistema. Si la presión en la red continúa bajando hasta 15 psi de la presión de operación del sistema, la bomba contraincendio principal debe arrancar en forma automática, hasta restablecer las condiciones de operación de diseño de la red. En caso de que no se restablezcan las condiciones de presión y flujo de la red contraincendio, la bomba contraincendio de relevo debe entrar a operar en un tiempo de 10 segundos como máximo, como se establece en 10.5.2.5.3 de la NFPA 20 edición 2013. 8.2.1 Sistema de arranque Las bombas contraincendio deben operar mediante un sistema de arranque de control automático o manual, como se indica a continuación:

Manual, de acuerdo a lo descrito en 10.5.3.1 de la NFPA 20 edición 2013.

Manual remoto, desde la interfase hombre-máquina, el operador puede activar cada una de las bombas contraincendio, tanto principal como de relevo, enviando la señal a través del Controlador Electrónico Programable a cada uno de los controles locales respectivos de las bombas contraincendio, desde esta interfase no debe existir el paro del motor, como se establece en 10.5.2.4 de la NFPA 20 edición 2013.

Automático, de acuerdo a la filosofía de operación de las bombas contraincendio descrita en 8.2 de esta Norma de Referencia.

Automático, por activación del sistema de gas y fuego, enviando la señal a través del Controlador





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Electrónico programable 8.2.2 Sistemas de paro Las bombas contraincendio deben operar mediante un sistema de paro de control automático o manual, tal como a continuación se indica: a) Controlador para motor diesel

Manual, de acuerdo a 12.7.5.1 de la NFPA 20 edición 2013.

Automático, de acuerdo a 12.7.5.2 de la NFPA 20 edición 2013. Así mismo, los controladores de las bombas contraincendio deben contar con un dispositivo de tiempo secuencial para que éstas no entren a operar de manera simultánea, tal como lo indica 10.5.2.5.1 de la NFPA 20 edición 2013. 8.3 Bombas de agua contraincendio 8.3.1 Generalidades 8.3.1.1 Tipo de bombas Bombas principales y de relevo Deben ser listadas y aprobadas por UL y FM entre otros, de tipo centrifuga, de eje vertical tipo turbina de uno o más pasos y deben dimensionarse para combate de riesgo mayor de la instalación, lubricadas por agua de mar. Para las bombas de combustión interna, el tanque de almacenamiento de combustible diesel debe tener una capacidad de almacenamiento para operar continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1 galón) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP) de potencia, o el que sea mayor, de acuerdo a lo indicado en 11.4.2 de la NFPA 20 edición 2013. Bombas reforzadoras de presión Además de las bombas principales, también se debe disponer de un sistema de bombeo que mantenga presurizada la red contra incendio; esto se obtendrá por medio de dos bombas reforzadoras de presión que pueden ser verticales, sumergibles, de acuerdo a 4.25 de la NFPA 20 edición 2013. El diseño de las bombas reforzadoras debe garantizar que tengan la capacidad suficiente para recuperar el diferencial de presión para mantener la red presurizada a una presión mínima de 7 Kg/cm

2 (100 psi), de

acuerdo al numeral V.1 de la NOM-002-STPS-2010, inciso j). La bomba reforzadora de presión debe estar accionada por un motor eléctrico trifásico, de corriente alterna y debe tener un sistema de control local, para arranque y paro manual o automático mediante interruptores de presión de acuerdo a 4.30 de la NFPA 20 edición 2013. Las bombas reforzadoras de presión, deben tener un tablero de control para arrancar con la señal de baja presión y parar con la señal de alta presión, las cuales se deben calibrar de acuerdo a lo indicado en el inciso 4) del A.14.2.6 de la NFPA 20 edición 2013, y que se establece más adelante.





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8.3.1.2 Cantidad de bombas El diseño del sistema de agua contraincendio para las plataformas marinas fijas costa fuera y acorde a un análisis hidráulico de la instalación, determinará la instalación de una bomba principal y una de relevo accionadas por motor de combustión interna (diesel) y dos bombas reforzadoras de presión accionadas por motor eléctrico, de acuerdo a V.1 f) y g) de la NOM-002-STPS-2010. La localización de las bombas contraincendio y los controladores se deben localizar con base en el resultado del análisis de riesgo el cual debe cumplir con la NRF-018-PEMEX-2007 y deben estar aisladas del área de proceso o área de pozos de acuerdo a 5.2 inciso 2, del API-RP-14G edición 2007. 8.3.1.3 Capacidades y cargas Las bombas principales deben tener una capacidad no menor a 150 por ciento de su capacidad nominal a no menos del 65 por ciento de su carga nominal, de acuerdo a 7.1.2.1 de la NFPA 20 edición 2013. La carga al cierre (a flujo cero) de las bombas no debe exceder el 140 por ciento de la carga nominal total, de acuerdo a 7.1.2.2 de la NFPA 20 edición 2013. Los puntos nominal y del 150 por ciento de capacidad nominal se deben localizar en zona estable de operación y se deben indicar en la curva de operación de la bomba, conforme a la carta del fabricante de la misma, ver figura 1.

Figura 1. Curva carga-capacidad

Las bombas principales se deben seleccionar de acuerdo con las capacidades requeridas por el diseño del sistema de agua contraincendio y los gastos nominales indicados en la tabla 1.

0 50 100 150 2000

50

100

150

140

65

Porcentaje de capacidad nominal

Po

rce

nta

je d

e c

arg

a t

ota

l n

om

ina

l

CierreCurva de capacidad de carga con

la forma más parada permitida

Curva de capacidad "plana"

Carga total nominal

Capacidad

nominal

Curva de capacidad de carga con la mayor pendiente permisible

Curva de capacidad de carga “plana”





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Gasto nominal de la bomba

m3/s (gpm)

Succión1,2

DN (NPS)

Descarga1

DN (NPS)

Válvula de relevo

DN (NPS)

Descarga de la Válvula de

relevo DN (NPS)

Medidor de flujo

DN (NPS)

Cantidad / DN (NPS), de las válvulas para mangueras

Diámetro del cabezal de mangueras DN (NPS)

0,032 (500) 125 (5) 125 (5) 75 (3) 125 (5) 125 (5) 2 / 65 (2 ½) 100 (4)

0,047 (750) 150 (6) 150 (6) 100 (4) 150 (6) 125 (5) 3 / 65 (2 ½) 150 (6)

0,063 (1 000) 200 (8) 150 (6) 100 (4) 200 (8) 150 (6) 4 / 65 (2 ½) 150 (6)

0,079 (1 250) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 150 (6) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)

0,095 (1 500) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)

0,126 (2 000) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)

0,158 (2 500) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 8 / 65 (2 ½) 250 (10)

0,189 (3 000) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 200 (8) 12 / 65 (2 ½) 250 (10)

0,221 (3 500) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 250 (10) 12 / 65 (2 ½) 300 (12)

0,252 (4 000) 350 (14) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)

0,284 (4 500) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)

0,316 (5 000) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 20 / 65 (2 ½) 300 (12)

Notas: 1.- Se permite tubería de DN (NPS) diferente al DN (NPS) de la brida de succión y descarga de la bomba. 2.- Aplica solamente para la porción de la tubería de succión. Fuente: NFPA 20 2013.

Tabla 1. Tamaños de la tubería de succión y descarga de las bombas contraincendio

8.3.1.4 Protección del equipo Las bombas (principales y reforzadoras de presión), motores, cajas de engranes y tableros de control se deben proteger contra daños causados por explosiones, fuego, huracanes, vandalismo y cualquier otra condición adversa que se pueda presentar, por las condiciones de sitio y operación de la instalación costa afuera de acuerdo a 4.12.1 de la NFPA 20 Edición 2013. 8.3.1.4 Protección del equipo Las bombas (principales y reforzadoras de presión), motores, cajas de engranes y tableros de control se deben proteger contra daños causados por explosiones, fuego, huracanes y cualquier otra condición adversa que se pueda presentar, por las condiciones de sitio y operación de la instalación costa afuera de acuerdo a 4.12.1 de la NFPA 20 Edición 2013. Las bombas de agua contraincendio se deben separar de las áreas de proceso y conforme al estudio de análisis de riesgo se debe determinar si se requiere protegerlas por medio de un muro contraincendio con las características indicadas en la NRF-072-PEMEX-2013. Las bombas contra incendio y los controladores se deben localizar con base en el resultado del análisis de riesgo el cual debe cumplir con la NRF-018-PEMEX-2007 y deben estar aisladas del área de proceso o área de pozos de acuerdo a 5.2 inciso 2, del API-RP-14G edición 2007.





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Para el diseño del equipo nuevo o modificación, el proveedor o contratista debe entregar una memoria de cálculo de la camisa de la bomba contraincendio, que refleje y se obtenga como resultado los esfuerzos y desplazamientos de la camisa hacia el elemento estructural. Las bombas deben tener un elemento filtrante en la succión, con área libre de al menos, cuatro veces el tamaño de la succión de la bomba. El tamaño de la malla del filtro o colador debe estar en función de la máxima dimensión de partícula que maneja la bomba, recomendada por el proveedor o el fabricante, o bien para restringir el paso de una esfera de 13 mm (1/2 in) de diámetro, el que sea menor. 8.3.2 Bombas centrífugas 8.3.2.1 Diseño Debe cumplir con el capítulo 7 de la NFPA 20 edición 2013 y con lo que se indica a continuación La carga neta positiva de succión disponible (NPSHA) debe ser mayor a la carga neta positiva de succión requerida (NPSHR), en al menos 600 mm (2 ft). La sumergencia del segundo impulsor de las bombas verticales tipo turbina, debe ser como mínimo 3 m (10 ft), por abajo del nivel mínimo de bombeo de agua. La tubería de la columna de bombeo se debe diseñar y fabricar en tramos no mayores de 3 m (10 ft) y con los extremos bridados, no son aceptables los tramos de tubería de columna roscados. Las velocidades críticas de la flecha de la bomba, deben tener un margen de ± 25 por ciento de la velocidad de operación, la cual debe cubrir todo el rango de operación de la bomba. El sellado de las bombas (principales y reforzadoras de presión) se debe hacer por medio de empaquetadura. Los sellos mecánicos se pueden utilizar solo con la aprobación de PEMEX. 8.3.2.2 Materiales para la fabricación de las bombas Las bombas se deben fabricar con los materiales indicados en la Tabla 2 de acuerdo a 3.2.3 y 3.3.9 de la NFPA 20 edición 2013.

No Parte de la bomba Materiales ASTM

Bronce al aluminio Acero Inoxidable Acero Superduplex

1 Boquilla de descarga

B 148 aleación UNS C95800 o UNS C95500

A 351/A 351M Gr. CF8M (UNS J92900)

A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS J93254)

A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)

A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)

2 Tazón(es)

3 Impulsor(es)

4 Anillos de desgaste de tazones e impulsores

5 Cojinetes de la bomba

6 Carcasa o boquilla de succión de la bomba

Tabla 2. Materiales para bombas verticales tipo turbina





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No Parte de la bomba Materiales ASTM

Bronce al aluminio Acero Inoxidable Acero Superduplex

7 Flecha de la bomba B 150 aleación UNS

C63000 ó Monel K-500 (QQ-N-286 Cl A N05500)

A 479/A 479M aleación UNS S31803 ó Nitronic

50 (ASTM A 479 Tp XM-19)

A 479/A 479M aleación UNS S32750

8 Colador o filtro en la succión de la bomba

B 150/B 150M aleación UNS C62400

(3)

A 240/A240M aleación UNS S31803

(4)


(4)

9 Coples y tramos de flecha de columna para bombas lubricadas con agua

B 150 aleación UNS C63000

A 479/A 479M aleación UNS S32750 o UNS

S31803

A 182/A 182M Gr. F 55 (UNS S32760)

10 Coples y tramos de flecha de columna para bombas lubricadas con aceite

(1) A 182/A 182M Gr. F51

(UNS S31803)

11 Tramos de tubería de columna

B 315 aleación UNS C63020 ó B 148 aleación

UNS C95500




A 789/A 789 M aleación UNS S32750

12 Tramos de camisa tubular (bombas lubricadas por aceite)

B 315 aleación UNS C63020




A 789/A 789 M aleación UNS S32750

13 Cojinetes de flecha de columna


(2)

A 351/A 351M Gr.CF8M (UNS

J92900)

(2)

A 351/A 351M Gr. CK-3MCuN (UNS J93254)

A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)

A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)

(2)

14 Centradores de flecha de columna




15 Centradores de camisa tubular para bombas lubricadas con aceite

16 Cabezal de descarga

A 351/A 351M Gr.CF-8M (UNS J92900)

A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS J93254)

A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)

A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205) 17 Cojinete de cabezal de descarga

Notas: 1. Se debe utilizar A 322 Gr. 4140 (UNS G41400) para coples y bridas. 2. Se debe utilizar D 2000 Clase BC, BE, BF o BG, para empaques. 3. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M UNS C71500, cupro-níquel B 122/B 122M UNS

C71500, níquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro debe cumplir con E 11 o E 161 o E 323, según aplique a la forma del material.

4. El colador o filtro debe cumplir con E 323. Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: tornillos, tuercas, anillos partidos, camisas y cuñas, deben cumplir con los bronces al aluminio F 467 aleación UNS C63000, F 468 aleación UNS C63000 y B 124 aleación UNS C63000, respectivamente.

Tabla 2. Materiales para bombas verticales tipo turbina (continuación)





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8.3.3 Arreglo e instalación típica de ensamble de la bomba de agua contraincendio El arreglo de la bomba debe incluir un cabezal de prueba o un medidor de flujo para efectuar las pruebas de funcionalidad de las bombas. 8.3.3.1 Ensamble para bomba principal Debe tener los componentes indicados en la figura 2 de este documento. En la instalación de las bombas contraincendio, se debe incluir el mejor arreglo y/o accesos para una correcta ergonomía, operabilidad y mantenibilidad del equipo. El ensamble del paquete, se debe montar sobre un patín o base común de acero al carbono ASTM A 36/A36M, el cual debe tener cuatro o más orejas para su izaje y charola con conexión de drenaje (ver figura 2 de este documento). Como parte del paquete, el ensamble debe incluir los siguientes componentes y accesorios para motor de combustión interna, ver figura 2. 1 Base o Patín 2 brida de cuello soldable 3 Tubería 4 Válvula de mariposa 5 Medidor de flujo 6 Tee bridada 7 Válvula de retención a la descarga 8 Tee bridada 9 Indicador de presión 10 Ensamble de tazones 11 Columna 12 Cabezal de descarga 13 Tanque de diesel, su localización debe cumplir con 11.4.3.3 de NFPA 20 Edición 2013. 14 Circuito de enfriamiento del motor 15 Tablero de control 16 Motor diesel 17 Coplee tipo cardán con protección tubular 18 Cabezal de engranes de ángulo recto 19 Válvula de admisión y expulsión de aire 20 Válvula de alivio con cono 21 Codo de radio largo de 90°





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Figura 2. Típico de ensamble para bomba vertical principal con motor diesel 8.3.3.2 Características de los componentes y accesorios de la bomba a) Tubería El DN (NPS) de la tubería de succión y descarga en la red, componentes y accesorios del ensamble no debe ser menor a lo indicado en la tabla 1. b) Válvulas de alivio Se debe seleccionar el DN (NPS) en función del gasto y no menor a los DN (NPS) indicados en la tabla 1, localizarse entre la descarga de la bomba y la válvula de retención a la descarga y ser desmontable para mantenimiento sin necesidad de desensamblar la tubería y accesorios. La tubería del sistema se debe limpiar completamente antes que la válvula de alivio sea instalada. Los dispositivos de alivio de presión deben ser removidos o bloqueados antes de que se realice la prueba hidrostática al sistema. Para la instalación de válvulas de alivio de presión se debe cumplir con la NOM-093-SCFI-1994 y complementar con API RP 520 edición 2003 parte II. c) Caída de presión en tubería de entrada a válvula de alivio de presión La caída de presión no debe exceder el 3 por ciento de la presión de ajuste de la válvula de alivio.





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El DN (NPS) de la tubería y accesorios de entrada debe ser mayor o igual al DN (NPS) de la conexión de entrada de la válvula de alivio. Las válvulas de alivio deben cumplir con 8.8.1 (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento y descargar en una tubería abierta, en un cono o en un embudo asegurado a la salida de la válvula, para que el operador de la bomba detecte el agua descargada fácilmente. La tubería de descarga, debe tener un DN (NPS) no menor a los valores indicados en la tabla 1 de este documento. Si la tubería emplea más de un codo, entonces se debe utilizar el siguiente DN (NPS) de tubería. d) Válvulas de bloqueo No se deben instalar en la tubería de entrada a la válvula de alivio de presión, ni en la tubería de descarga de la misma. e) Válvulas de retención a la descarga Deben cumplir con 8.7 de este documento. f) Válvulas de admisión y expulsión de aire Se debe instalar una válvula de admisión y expulsión de aire no menor de DN 38 (NPS 1 ½), en la descarga de las bombas diseñadas para eliminar aire durante el llenado de la tubería (arranque del equipo de bombeo) y admitirlo cuando el sistema se aproxime a una presión negativa (paro del equipo de bombeo) (ver figuras 2 de este documento). g) Medidor de flujo Para las pruebas de las bombas principales de agua contraincendio, deben cumplir con 8.8.1 (informes de resultados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento y tener una capacidad del 175 por ciento de la capacidad nominal de las bombas. La tubería del circuito de medición se debe diseñar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del medidor y el DN (NPS) no ser menor al indicado en la tabla 1 de este documento. h) Indicador de presión Se debe instalar a un diámetro de tubería a partir de la brida de descarga de la bomba y tener una carátula con diámetro de 114 mm (4½ in), y el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión. La válvula de bloqueo y de purga debe ser de DN 8 (NPS 1/4). i) Registros de operación La operación de las bombas se debe registrar en forma automática.





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8.3.4 Inspección Las bombas contraincendio se deben inspeccionar, probar y mantener de acuerdo con 8.2 de la NFPA 25 edición 2011. 8.3.5 Pruebas 8.3.5.1 Bombas Se deben realizar Las siguientes pruebas en el taller del fabricante Prueba hidrostática, de acuerdo a 4.22 de la NFPA 20 edición 2013. La prueba de comportamiento para bombas principales, se debe hacer de acuerdo a 14.2.4 de la NFPA 20 edición 2013. Las pruebas de funcionalidad se deben llevar a cabo en cualquiera de las siguientes opciones:

Cabezal de prueba.

Medidor de flujo. El diseño del cabezal de prueba, debe incluir un manómetro con un rango que cubra el 200 por ciento de la presión de la descarga nominal, pero no debe ser menor a 14 kg/cm

2 (200 psi) y con caratula mínima de 89

mm (3.5 in) de diámetro, una válvula de globo para regular la descarga del agua en la tubería de pruebas; para cuando se requiera verificar la exactitud del medidor de flujo se deben usar las tomas del cabezal para boquillas de medición. La tubería de prueba se debe incluir como una prolongación del cabezal de descarga de las propias bombas contraincendio. El medidor de flujo debe seleccionarse para medir un flujo no menor al 175 por ciento de la capacidad nominal de la bomba, debe ser listado y/o aprobado por UL/FM entre otros.

Capacidad nominal de la bomba.

Lpm 2839 3795 5677 7570 9462 11355 13247 15140 17032 18925

Gpm 750 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Diámetro tubería de descarga

DN mm

150 150 200 200 250 250 300 300 300 30

NPS 6 6 8 8 10 10 12 12 12 12

No. de válvulas

3 4 6 6 8 12 12 16 16 20

Tabla 3. Diámetro y válvulas para el cabezal de pruebas en función de la capacidad de la bomba

El proveedor o contratista debe realizar las pruebas de la(s) bomba(s) en el sitio (Pruebas OSAT), el tiempo requerido para obtener los siguientes datos: carga, flujo, potencia y vibración, entre otros, a las siguientes condiciones:

Flujo cero.

Flujo mínimo continuo estable.

A la mitad del flujo mínimo.





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A flujo nominal.

A 150 por ciento del flujo nominal. Los equipos que se utilicen en las pruebas OSAT deben cumplir con la NRF-111-PEMEX-2012. Las pruebas de comportamiento de las bombas reforzadoras de presión, se deben realizar de acuerdo a 8.3 de la NRF-050-PEMEX-2012. 8.3.5.2 Pruebas de los motores eléctricos Las pruebas de los motores eléctricos se deben realizar de acuerdo con 8.3 de la NRF-095-PEMEX-2013. 8.3.5.3 Pruebas de los motores diesel Para motores diesel la prueba de comportamiento se debe llevar a cabo en fábrica de acuerdo a A.11.2.2.2 del anexo “A” de la NFPA 20 edición 2013. 8.3.5.4 Atestiguamiento El proveedor o contratista debe entregar y notificar con antelación a PEMEX el plan de inspección, procedimiento e información requerida para las inspecciones y pruebas, identificando el evento como punto de inspección de verificación, observación o atestiguada como corresponda y de acuerdo con la hoja de datos o especificación técnica de la bomba centrífuga y debe cumplir con lo siguiente: a) Obtener la aceptación del plan y fechas de inspección y/o pruebas, así como la coordinación de las visitas

de PEMEX. b) Entregar a PEMEX el plan de inspecciones y pruebas, incluyendo fechas programadas, con antelación al

primer punto de inspección programado. c) Entregar con el plan de inspección, los procedimientos detallados y los criterios de aceptación para todos

los parámetros monitoreados durante la pruebas. d) Adicional a las pruebas de fábrica (banco), debe realizar las pruebas de campo bajo las condiciones de

operación especificadas en las la hoja de datos o especificación técnica. 8.3.5.4.1 En el caso de puntos de inspección a ser observados y/o atestiguados por PEMEX, su representante o inspector debe firmar el informe de resultados en el acto. 8.3.5.4.3 El Personal que realiza las pruebas y el procedimiento a utilizar deben estar certificados y calificados según corresponda, para el método y técnica emplear, de acuerdo con 4.2, 4.3 y 4.4 de la NFPA 20 edición 2013, en términos de la LFMN. 8.3.5.4.4 Todos los aparatos, equipos e instrumentos que se usen en las pruebas deben tener informes de calibración vigentes y cumplir con NRF-111-PEMEX-2012. 8.3.5.4.5 Las pruebas atestiguadas, se deben realizar por laboratorios o personas acreditadas en el método de prueba en particular; y los informes de los resultados deben ser firmados por la persona facultada para hacerlo; en términos de LFMN. 8.3.5.4.6 El proveedor o contratista debe hacer las pruebas e inspección opcionales o adicionales que PEMEX indique en la hoja de especificación de la bomba. Todas las pruebas de fábrica y en sitio se deben atestiguar de acuerdo con 4.5 de la NFPA 20 edición 2013.





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Cada una de las pruebas se debe documentar de acuerdo al anexo 12.9 de este documento. 8.3.6 Preparación para embarque La preparación para el embalaje y embarque de la bomba se debe hacer de acuerdo con la NRF-296-PEMEX-2013. 8.4 Accionadores 8.4.1 Motores eléctricos Los motores eléctricos para las bombas reforzadoras deben ser para servicio continuo, diseño NEMA B y cumplir con lo que corresponda del 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. El marcado de las terminales del motor debe estar de acuerdo con la parte 2 del NEMA STD MG-1. Para motores con terminales múltiples, el proveedor del motor debe suministrar un diagrama de conexiones de dichas terminales a PEP. Los motores eléctricos debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, los datos deben cumplir con 8.1.1.1 de la NRF- 095-PEMEX-2013. 8.4.1.1 Instalaciones eléctricas El diseño debe cumplir con lo indicado en la NRF-181-PEMEX-2010. a) Generalidades El interruptor y arrancador de los motores de las bombas reforzadoras se debe instalar en el centro de control de motores o en un tablero independiente suministrado por el fabricante que cumpla con la clasificación de áreas como se indica en la NRF-036-PEMEX-2010. El sistema de arranque (estación de paro y arranque local), de los motores de las bombas reforzadoras se debe instalar en sitio. La instalación de las fuentes de energía de suministro y circuitos de conexión, equipo de interrupción, fuerza y control para los motores de las bombas, debe cumplir con el artículo 695 de la NOM-001-SEDE-2012 Los circuitos eléctricos que alimenten bombas reforzadoras de presión y sus accesorios, se deben especificar y proteger contra daños por fuego y exposición de los peligros, fallas estructurales, accidentes operacionales de acuerdo con 9.1 de la NFPA 20 edición 2013. Cuando se pongan en marcha los motores, la tensión eléctrica de las terminales de la red debe cumplir con el artículo 695-7 de la NOM-001-SEDE-2012. 8.4.2 Motores de combustión interna de diesel Deben ser para servicio contra incendio listado UL y aprobado FM entre otros, de aspiración natural o turbo- cargados y deben cumplir con la NFPA-20 edición 2013.





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Deben cubrir la potencia máxima requerida por la bomba. Se debe hacer una reducción en potencia por corrección de menos uno (-1) por ciento por cada 5.6 °C (10 °F) por arriba de la condición de 25 °C (77 °F) de temperatura ambiente. Cuando se utilice un cabezal engranado la perdida de potencia en este debe ser cubierta por el motor diesel. Se deben suministrar con los componentes o sistemas auxiliares para operación continua y automática, con opción para operación manual. Los sistemas o componentes auxiliares mínimos que deben incluir, son los siguientes: a) Sistema de arranque. b) Sistema de combustible diesel. c) Sistema de enfriamiento. d) Sistema de admisión de aire. e) Tablero de control del conjunto motor-bomba. f) Sistema de lubricación. g) Sistema de gases de escape. 8.4.2.1 Sistema de arranque El sistema mixto eléctrico y neumático debe cumplir con lo siguiente: El sistema de arranque eléctrico debe tener un banco de baterías de tipo seco, con cargador para operación automática y rectificador de tipo estado sólido de acuerdo a 11.2.5 de la NFPA 20 edición 2013. Cada motor se debe suministrar con dos o más baterías de níquel cadmio de acuerdo con 11.2.7.2.1 de la NFPA 20 edición 2013 y cumplir con lo indicado en la NRF-196-PEMEX-2008. Se deben suministrar dos medios diferentes para recargar al 100 por ciento las baterías, en un tiempo máximo de 24 horas; el primero es el generador o alternador y el segundo la energía eléctrica de la instalación. El sistema debe tener la instrumentación para indicar el estado del mismo, de acuerdo a 12.5 de la NFPA 20 edición 2013. Las baterías se deben alojar dentro de una caja metálica fabricada con lámina galvanizada de acero al carbono, o algún material de mayor calidad resistente al ambiente marino, cuyo diseño contemple la ventilación, el drenado de agua por condensación y el acceso para inspección y mantenimiento. Para el arranque neumático, el aire se debe tomar del sistema de aire de instrumentos de la instalación y almacenar en un recipiente propio del sistema de arranque neumático del motor, cuya capacidad debe proporcionar suministro de aire durante 180 segundos continuos para efectuar 6 (seis) arranques, en ciclos de 15 segundos por arranque y 15 segundos de descanso sin recarga de acuerdo a 11.2.7.4.4 de la NFPA 20 edición 2013. La presión manométrica mínima y máxima del aire para arranque debe ser de 828 kPa (120 psi) y 863 kPa (125 psi), respectivamente. El recipiente para el aire se debe diseñar de acuerdo con 8.1.2 de la NRF-028-PEMEX-2010 y complementar con la parte UG de la subsección A del código ASME, sección VIII, división 1 y fabricar en acero al carbono SA-36/SA-36M, SA-285/SA-285M Gr. C o SA-516/SA-516M Gr. 70, de acuerdo a la Sección II Parte del A del Código ASME. Debe contar con: indicador de presión, válvula de relevo, trampa automática para desalojo de agua condensada y tapa (acceso) para limpieza. La tubería, conexiones y el cuerpo de las válvulas del sistema deben cumplir con la NRF-032-PEMEX-2012.





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8.4.2.2 Sistema de combustible diesel Debe estar formado por un recipiente fabricado en acero al carbono ASTM A 36/A 36M, filtros dobles de tipo cartucho con elementos reemplazables, bomba, instrumentación, tubería y accesorios de inyección y retorno, arrestador de flama, tubería y accesorios de llenado, y tener la capacidad para operar continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1 gal) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP) de potencia, o el que sea mayor, de acuerdo a lo indicado en 11.4.2 de la NFPA 20 edición 2013. La capacidad máxima del recipiente debe ser de 1,1 de la capacidad normal. Por evaporación se debe dejar un volumen libre, del 5 por ciento de la capacidad normal y por sedimentos un 5 por ciento sin utilizar, y se deben localizar en la base o patín del motor y/o formar parte del soporte del motor, ver figura 3 de este documento. El recipiente debe tener: venteo, entrada para llenado, drenaje, indicador de nivel de cristal inastillable con respaldo de acero al carbono, líneas de suministro y retorno de combustible de acero al carbono ASTM A 179/A 179M, y recibir combustible del tanque de día de diesel. La localización del tanque de diesel, debe cumplir con el criterio establecido en 11.4.3.3 de NFPA 20 edición 2013. 8.4.2.3 Sistema de enfriamiento Cambiador de calor tipo radiador, incluyendo: bomba de recirculación, ventilador accionado por el motor diesel con malla para protección del mismo y del personal, tanque de expansión, tapa de llenado y dispositivo de regulación de enfriamiento a las chaquetas del motor. Los materiales de fabricación para el cambiador de calor tipo radiador deben ser de acuerdo a los estándares del fabricante del motor para ambiente marino. Como opción de enfriamiento, se puede utilizar un tipo de intercambiador de calor que incluya una bomba de circulación de agua de enfriamiento impulsada por el motor, con un dispositivo de regulación de temperatura de camisa de motor. Como alternativa se tiene un sistema de recirculación de agua de enfriamiento proveniente de la descarga de la bomba al motor, como se indica en la figura 2 de este documento. 8.4.2.4 Sistema de admisión de aire Debe tener un prefiltro, un filtro de tipo seco para servicio pesado, con cartucho reemplazable para retener partículas menores de 10 micrómetros. 8.4.2.5 Tablero de control Debe tener un controlador lógico programable (PLC), con capacidad de programación y auto diagnosticar fallas, contar con puertos de comunicación RS 485 para protocolo MODBUS RTU, el cual debe cumplir con la NRF-046-PEMEX-2012, para envío/recepción de información hacia el CEP del sistema para gas y fuego, y efectuar con lo que se especifica en la NRF-184-PEMEX-2013 para el accionamiento de los sistemas contraincendio. La bomba con motor a diesel debe tener su propio tablero de control y cumplir con 8.8.1.a) (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. Debe ser automático e





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independiente para cada uno de los paquetes, pero relacionados entre sí mediante una lógica de control para operar cualquier bomba en caso de falla de alguna de ellas. Las líneas de registro de presión deben ser en bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600), para servicio de agua de mar. El sistema de arranque del motor debe tener tres opciones: manual, automático y modo de prueba, cada uno de estos debe tener dos usos: local y remoto. El local se debe ubicar en el tablero de control dentro del patín y el remoto en el cuarto de control principal. Únicamente al exceder la velocidad del motor diésel debe parar la bomba, conforme a 11.2.4.4 de la NFPA 20 edición 2013. Debe contar con un indicador visual, para indicar el modo de operación automático de fácil remplazo, con indicadores visuales separados y alarmas. El tablero debe tener la lógica e interacción para realizar arranque y paro en forma manual y automática. El proveedor del sistema de control y la instrumentación debe ensamblar, cablear y probar el sistema antes de su embarque a sitio. El tablero de control para la bomba de relevo y accionada por motor diesel debe tener un letrero con la leyenda:

“TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO CON MOTOR DIESEL” Adicionalmente se debe indicar mediante un letrero en el tablero de control la zona, instalación o plataforma que se está protegiendo. En los tableros de control se debe fijar una placa en acero inoxidable con letras como mínimo 25 mm (1 in) de altura, 0,5 mm (0.020 in), de profundidad y claramente visible a una distancia no menor de 500 mm (20 in), indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características eléctricas de diseño; lo anterior, se debe realizar en fábrica de acuerdo a 12.1.3.3 de la NFPA 20 edición 2013. Debe estar situado lo más cerca del motor (ver figura 2 de este documento) que controla y a la vista del mismo. Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 ft) como mínimo sobre el nivel del piso de acuerdo con 12.2.3 de la NFPA 20 edición 2013. El alambrado de campo debe ser independiente y se debe proteger contra daño mecánico, las canalizaciones deben cumplir con 8.4.2 de la NRF-181-PEMEX-2010. Las terminales de conexión se deben marcar y corresponder con el diagrama eléctrico esquemático de conexiones suministrado por el fabricante. El tablero de control local (de la bomba con motor a diesel) debe tener la instrumentación, señalización, indicación y alarmas siguientes: a) Amperímetro. b) Voltímetro con precisión de ± 5 por ciento. c) Tacómetro. d) Horómetro. e) Indicador de temperatura del agua de enfriamiento. f) Indicador de presión de aceite de lubricación. g) Alarma por alta temperatura del agua de enfriamiento. h) Alarma por baja presión de aceite de lubricación.





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i) Paro por exceso de velocidad. j) Regulador de velocidad. k) Indicador de temperatura de aceite de lubricación. l) Indicación visible de control en posición automática. m) Falla de la máquina para arrancar automáticamente. n) Falla en las baterías (carga y operación), si se tiene arranque eléctrico (cada controlador debe ser

suministrado con un indicador visible para cada batería). o) Alarma por baja presión de aire para arranque, si se tiene arranque neumático. p) Bajo nivel de combustible en el tanque de la unidad. Las alarmas deben ser audibles y visibles El tablero de control debe tener las siguientes salidas hacia el CEP para gas y fuego: q) Alarma de bomba en operación. r) Selector manual/automático/fuera de operación. s) Falla del controlador o de la máquina. t) Paro por exceso de velocidad. u) Alarma por alta temperatura en las chaquetas de enfriamiento. v) Alarma por baja presión de aceite. 8.4.2.6 Sistema de lubricación Debe ser presurizado, con capacidad para lubricar los cojinetes y enfriar las cabezas, cilindros, válvulas y otras partes del motor que lo requieran, y debe incluir: bomba, enfriador y filtros dobles con elementos reemplazables. 8.4.2.7 Sistema de escape Debe estar formado por: piezas de transición, conexiones y múltiple de escape, junta de expansión, mata chispas, silenciador tipo industrial y ductos para conducir la descarga de los gases de combustión fuera del límite de la plataforma. La tubería del escape se debe fabricar con una conexión flexible sin costuras o soldada (no fija) entre el múltiple de escape del motor y la tubería de escape. La tubería del escape no debe ser más pequeña que la salida del múltiple de escape del motor y debe ser lo más corta. Debe estar cubierta con un aislamiento para alta temperatura y localizada bajo la cubierta del segundo nivel. La descarga final de los gases de escape debe estar en dirección de los vientos reinantes. 8.4.2.8 Transmisión de potencia Debe ser mediante un cabezal de engranes en ángulo recto acoplado al motor. Debe ser mediante la flecha del motor a la flecha del cabezal de engranes, por medio de una junta universal (acoplamiento tipo cardan) con cubierta o guarda flecha, para protección del personal. 8.4.2.9 Placas de identificación y flecha de rotación. Cada una de las bombas debe tener una placa fija de acero inoxidable ASTM A 351/A 351M Gr. CF8M (UNS J92900) y con letra realzada, como mínimo los siguientes datos:





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Marca y modelo.

No. de serie.

Clave del equipo.

Capacidades de operación: mínima, nominal y 150 por ciento nominal.

Presiones de succión: mínima, normal y máxima.

Presiones de descarga y cargas: a capacidad nominal y a 150 por ciento de capacidad nominal.

Presión máxima de diseño.

Presión de prueba hidrostática.

Temperaturas de operación normal y máxima permisible.

Vibración máxima permisible.

Potencia al freno.

Velocidad de operación.

Marca, modelo y número de serie de cojinetes. El motor diesel debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, con los siguientes datos:

Marca y modelo.

No. de serie.

Tipo de motor.

Relación de compresión.

Potencias continua e intermitente y velocidades de salida.

Torque.

Desplazamiento.

Relación de compresión.

Diámetro y carrera del pistón.

Inercia

Tipo y cantidad de refrigerante requerido.

Tipo y cantidad de lubricante requerido.

Cantidad de combustible requerido, mínimo y máximo.

Temperatura máxima de gases de escape.

Velocidad máxima continúa.

Limitaciones de arranque.

Año de fabricación.

Peso húmedo y dimensiones. Cada una de las bombas, con motor de combustión interna (diesel), deben traer de fábrica marcado el sentido de giro, mediante una flecha fundida en la carcasa o electrograbada en una lámina fija de acero inoxidable. 8.5 Materiales El usuario definirá el tipo de material con que se debe construir la red de agua contraincendio, desde las bases de usuario. En el diseño de un sistema contraincendio con agua de mar para instalaciones costa afuera, el material básico de la tubería a utilizar, debe ser en base a las siguientes alternativas:

Tubería metálica debe ser de acero al carbono sin galvanizar y debe cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A11T1 de la NRF-032-PEMEX-2012.





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Tubería metálica (cobre níquel) debe cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A01T7 de la NRF-032-PEMEX-2012.

Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio) debe cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012.

8.5.1 Tubería metálica y accesorios (acero al carbono, y cobre-níquel) 8.5.1.1 Diseño Se debe cumplir con la NFPA-24 edición 2013, y con las especificaciones: C-A11T1 para tubería de acero al carbono sin galvanizar y C-A01T7 de la NRF-032-PEMEX-2012, así mismo, el diseño debe incluir las condiciones más severas de presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por el propio diseño y el medio ambiente y requerimientos propios del usuario del sistema. 8.5.1.2 Construcción La preparación e instalación de la tubería debe de cumplir con 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2012 y los ensambles cumplir con las tolerancias dimensionales establecidas en el código ASME B31.3-2010. La instalación de tubería y accesorios utilizados deben cumplir con lo indicado en 8.1.4 de la NRF-035-PEMEX-2012. El procedimiento y calificación de soldadura, la calificación de soldadores y operadores de soldadura deben cumplir con lo indicado en la NRF-020-PEMEX-2012 y se debe complementar con la subsección QW de la sección IX del código ASME. En relación a la instalación de las válvulas se debe cumplir con lo indicado en la ingeniería de detalle. 8.5.1.3 Inspección La inspección visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas o ultrasonido, se deben realizar de acuerdo a 8.1.6 de la NRF-035-PEMEX-2012. La inspección radiográfica debe cumplir con 8.1.1.4 inciso f) de la NRF-032-PEMEX-2012. Además de la inspección visual, todas las soldaduras de filete, se deben inspeccionar con partículas magnéticas al 100 por ciento y el criterio de aceptación debe cumplir con 8.4.2 de la NRF-035-PEMEX-2012. Las uniones de soldadura, que por ser límite o frontera entre secciones de tubería o cambio de especificación de material entre éstas y que por dificultades propias de la construcción no se puedan probar hidrostáticamente, se deben inspeccionar mediante ultrasonido al 100 por ciento, de acuerdo a 8.4.4 con el criterio de aceptación descrito en la NRF-035-PEMEX-2012. Pruebas Las pruebas de los sistemas contraincendio a base de agua de mar en instalaciones fijas costa afuera, metálica y no metálica, deben cumplir con los requisitos descritos en la NRF-035-PEMEX-2012 y lo correspondiente a esta NRF. La prueba hidrostática, las actividades de soldadura en tubería, accesorios, interconexiones y soportes deben estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento.





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La prueba hidrostática debe cumplir con B.14 de ISO 13703:2000, con lo indicado en 6.3.2 de la NFPA 25 edición 2011 y con lo siguiente: Se debe realizar en todos los elementos que conforman el sistema de red. Cuando no sea posible efectuar la prueba hidrostática al sistema completo, se debe efectuar por secciones, instalando los indicadores de presión, de tal forma que se puedan observar y monitorear continuamente las lecturas de presión. Se deben colocar dos manómetros, uno en la parte superior y el otro en la parte más baja del sistema, en donde se debe colocar el manógrafo. Los indicadores de presión deben tener un rango de presión no menor a una y media veces, pero no mayor a dos veces la presión de prueba. Se permite una variación hasta del 10 por ciento respecto a la presión de prueba. La gráfica debe registrar todos los eventos de la prueba, desde el inicio hasta el término de la misma. En el caso de que haya fugas, la gráfica se debe reiniciar al mismo tiempo que la prueba. En la gráfica se debe anotar lo siguiente: a) Fecha y hora de inicio de prueba. b) Fecha de calibración de los manómetros y el manógrafo. c) Sección bajo prueba (sí se requiere). d) Presión de prueba. e) Nombre y firma de quien realiza la prueba y la fecha. f) Nombre y firma de quien verifica o atestigua la prueba y la fecha. Se debe realizar a una presión manométrica no menor a 1 379 kPa (200 lb/in

2) o 345 kPa (50 lb/in

2) por encima

de la presión de operación del sistema, la que sea mayor. Se debe incrementar la presión en la red en intervalos de 345 kPa (50 lb/ in

2) hasta alcanzar el valor de la

presión de prueba. Después de cada incremento, se debe observar si existen fugas en las uniones, que pudiera afectar la prueba de la red o sección. Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe esperar 10 minutos para que se estabilice la presión del sistema, después mantenerla por un lapso de 2 horas mientras se verifican visualmente las soldaduras, uniones bridadas y roscadas en el sistema o sección, para detectar fugas; en el caso de no existir ninguna fuga, se debe disminuir la presión paulatinamente hasta cero. Se deben registrar en bitácora las presiones observadas cada 10 minutos, así como todos los eventos que puedan influir en el resultado de la prueba, anotando; nombre del personal, duración de la prueba y equipo utilizado; además, elaborar el certificado de prueba hidrostática (ver anexo 12.10 de este documento) y firmas de conformidad de los involucrados en la misma. 8.5.1.5 Protección con recubrimiento anticorrosivo Debe cumplir con lo que establece la NRF-295-PEMEX-2013. 8.5.1.6 Identificación de tuberías Debe cumplir con la NOM-026-STPS-2008 y la especificación del color debe ser conforme a la NRF-009-PEMEX-2012.





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8.5.1.7 Flexibilidad Debe cumplir con 8.1.3.1 de la NRF-032-PEMEX-2012 y con las especificaciones técnicas del proyecto. El arreglo de tuberías debe proporcionar flexibilidad mediante cambios de dirección, para que los desplazamientos producidos principalmente por deformación flexionante o torsionante estén dentro de los límites establecidos en 8.1.3.1.3 y 8.1.3.1.13 de la NRF-032-PEMEX-2012. Las tuberías sujetas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y verificar la necesidad de emplear curvas de expansión. El diseño y localización de anclas y guías, no debe provocar sobreesfuerzos en la tubería. Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el fabricante. El criterio para determinar si se debe realizar un análisis formal de flexibilidad / esfuerzos la debe definir el ingeniero especialista en análisis de esfuerzos. Se debe efectuar un análisis detallado para los siguientes casos:

Tuberías que conecten a bombas.

Tubería sobre puentes.

Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta. No se requiere de un análisis formal de las siguientes tuberías:

Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significantes en el arreglo y condiciones de operación.

Sistemas que se puedan comparar, con otros sistemas de tubería previamente analizados. Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en particular. 8.5.1.8 Soportes de tubería Deben cumplir con 8.1.3.1.2 de la NRF-032-PEMEX-2012 y con los requerimientos técnicos particulares del proyecto. El diseño se debe efectuar en base a todas las cargas actuantes transmitidas hacia estos. Estas cargas incluyen tanto las debidas al peso de las tuberías, como a las cargas introducidas por la presión de servicio, temperatura, vibración, viento, sismo, golpe de ariete y por desplazamientos, entre otras. Las tuberías de DN 80 (NPS 3) a DN 250 (NPS 10), deben llevar una media caña de elastómero de poliuretano de 10 mm (3/8 in) de espesor en los puntos de contacto con los apoyos. En caso de que la tubería requiera algún elemento de sujeción o guía, se debe colocar otra media caña en la parte superior de la tubería antes de la colocación de dicho elemento. La adhesión de la media caña a la tubería, se debe hacer mediante un adhesivo que soporte las cargas axiales generadas en la zona de apoyo de la tubería con el soporte, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.





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Las tuberías de DN 300 (NPS 12) y mayores, deben llevar zapata con placa de refuerzo, la cual se debe soldar perimetralmente a la tubería de acuerdo con el capítulo V del ASME B31.3. Se debe cumplir con los siguientes lineamientos:

Incluir los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de carga.

Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección de flujo (como codos y tees). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25 por ciento.

Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.

Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para desmontarlas.

Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.

No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.

La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7.2 ft).

No se permiten soportes colgantes con barra.

No se permite soldar la tubería directamente a los soportes.

Evitar que la ubicación de los soportes coincida con los cordones de soldadura de la tubería.

Fabricar y soldar los aditamentos tales como guías, anclas, entre otros, con material de la misma soldabilidad compatible al soporte.

La soldadura debe cumplir con la NRF-186-PEMEX-2007. La protección anticorrosiva debe cumplir con 8.5.1.5 de este documento. 8.5.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio u otro material) El usuario debe definir la aplicación del material no metálico y el diseño de la red de agua contraincendio con base a un estudio técnico/económico y análisis de consecuencias de riesgo. Se debe cumplir con la especificación C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012, así mismo, el diseño debe incluir las condiciones más severas de presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por el propio diseño, el medio ambiente y requerimientos propios del usuario del sistema. 8.5.2.1 Diseño Se debe cumplir con la ISO 14692-3:2002 y diseñar el sistema de la red de agua contraincendio con las condiciones más severas de: presión, temperatura, peso de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por la operación del sistema contraincendio y el medio ambiente, así como los requerimientos establecidos en las bases de usuario. 8.5.2.2 Construcción e instalación La tubería, conexiones y accesorios de resina reforzada con fibra de vidrio deben cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012 y las pruebas descritas a continuación: - Resistencia al fuego de acuerdo con 6.5 de ISO 14692-2:2002 (Chorro de fuego a presión “Jet Fire”). - Baja emisión de humo y toxicidad de acuerdo con 6.5.6.3 de ISO 14692-2:2002. - Resistencia al impacto de acuerdo con 6.4.3 de ISO 14692-2:2002. - Resistencia a la fatiga de acuerdo con 6.4.5 de ISO 14692-2:2002 y ASTM D 2143-2010.





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- Resistencia a los rayos ultravioleta. La fabricación e instalación de la tubería de resina reforzada con fibra de vidrio debe cumplir 5 de la ISO 14692-4:2006. El proveedor o contratista debe proporcionar por escrito y en idioma español lo siguiente: Los procedimientos y metodología para la instalación, que incluyan entre otros: el tipo de adhesivo, tiempo de curado y método de aplicación. Las instrucciones para la realización en campo del tipo de unión, en caso de reparación y accesorios dañados. Los certificados de los materiales y los informes de resultados de las pruebas, los cuales deben ser emitidos por un laboratorio acreditado en términos de la LFMN. El personal se debe capacitar y certificar para la instalación de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio (incluyendo supervisores y cuadrilla) de acuerdo a 5.4 y anexo D de la ISO 14692-4:2002 La prefabricación de los ensambles debe cumplir con las tolerancias dimensionales de 5.5.4.3 de ISO 14692-4:2006 Cuando se requiera ajustar la longitud, el corte se debe hacer con segueta diamantada, disco de carburo de silicio o de tungsteno. La tubería debe tener un extremo tipo caja para unir con adhesivo y la profundidad debe cumplir con la figura 3 de este documento. a) Adhesivo y curado Durante la fabricación en las uniones realizadas con adhesivo no se deben presentar ninguno de los siguientes defectos:

Carencia de adhesivo en las uniones.

Falta de alineación axial.

Exceso de adhesivo en el interior.

Incrustaciones.

Diferencia de espesores de pared menores entre las juntas macho y hembra.

Inserción incorrecta de tubería por exceso de adhesivo en las conexiones. 8.5.2.3 Inspección El personal que realice la inspección debe cumplir con 5.7 de ISO 14692-4:2006 y complementar con la ASNT–TC–1A-2001. Se debe realizar una inspección visual de todas las superficies, uniones entre tramos y secciones de tubería instaladas, el criterio de aceptación debe cumplir con el Anexo A de ISO 14692-4:2006





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8.5.2.4 Pruebas a) Prueba Hidrostática Antes de que se inicie la prueba hidrostática, se debe comprobar que las uniones han curado y alcanzado su máxima resistencia y los soportes ya colocados. La presión manométrica debe ser 1,5 veces la presión de diseño, durante 120 minutos para la red o secciones de la tubería; lo que aplique de acuerdo a 8.5.1.4 de este documento. En caso de fuga o falla en las uniones, éstas se deben reparar y realizar nuevamente la prueba a los tramos reparados y que sean parte de ensambles prefabricados (spools), y presurizar antes de que se instale como lo establece 5.6.2 de ISO 14692-4:2006. b) Pruebas no destructivas El criterio de muestreo se debe determinar de acuerdo a la NMX-Z12/1/2/3-1987 estableciendo un nivel de confiabilidad aceptable del 98 por ciento. Se debe radiografiar como mínimo 10 por ciento del total de uniones por adhesivo, y cada unión se debe inspeccionar al 100 por ciento, no aplica la inspección radiográfica en uniones fabricadas por el método de laminación. La inspección con ultrasonido es una alternativa al radiografiado, siempre y cuando se inspeccione el 20 por ciento del total de las uniones y cada unión se debe inspeccionar al 100 por ciento. La inspección radiográfica o con ultrasonido debe cumplir con lo descrito a continuación: c) Inspección radiográfica Los principales defectos que se detectan con este método son:

Espesor de pared incorrecto o ajuste en el adhesivo entre macho y hembra.

Algunos huecos, delaminaciones y ausencia de adhesivo.

Desalineamiento axial,

Exceso de adhesivo en el interior

Formación de cascarilla.

Inserción incorrecta de tubería en las conexiones con adhesivo. NOTA: La inspección radiográfica no aplica en áreas carentes de adhesión.

d) Criterio de aceptación d.1) Falta de adhesivo o adhesión Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia. - El área total del defecto debe ser menor a 25 por ciento del área total de la unión. - La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total. - La unión que empalme con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que empalme con

la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta.





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d.2) Uniones de tuberías Las variaciones en la profundidad de las conexiones deben cumplir como mínimo lo establecido en la figura 3 de este documento y no deben existir huecos entre las uniones.

Figura 3. Profundidad en conexión de tuberías y adhesivo

d.3) Inspección con ultrasonido Los principales defectos que se detectan son:

Áreas carentes de adhesivo en uniones de tubería o accesorios.

Delaminaciones.

Huecos (porosidad).

Desviaciones en el espesor de pared d.4) Límites de detectabilidad ultrasónica en resina reforzada con fibra de vidrio El área con el defecto carencia de adhesivo debe tener un diámetro aproximado de 10 mm (3/8 in) o mayor para ser detectado por ultrasonido, y el espesor de pared debe ser menor a 100 mm (4 in). Las áreas sin adhesión no se pueden detectar de manera confiable por este método. Las delaminaciones se deben detectar con una resolución similar a los huecos. Las variaciones entre el 5 por ciento y 10 por ciento del espesor de pared también se deben detectar. Los límites de detección son dependientes del método, equipo y frecuencia. e) Criterio de aceptación por ausencia de adhesivo o adhesión Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia. - El área total del defecto debe ser menor al 25 por ciento del área total de la unión. - La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total. - La unión que intersecte con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que intersecte

con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta. 8.5.2.5 Identificación de tuberías Debe cumplir con la NOM-026-STPS 2008 y el color con la NRF-009-PEMEX-2012.

Adhesivo

Profundidad de la caja

Mínimo 80%





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Antes de la aplicación del recubrimiento se debe limpiar, desengrasar y preparar la superficie para aplicar un recubrimiento de acabado poliuretano. 8.5.2.6 Flexibilidad Debe cumplir con 8 de la ISO 14692-3:2002 y con las especificaciones técnicas del proyecto. Los esfuerzos flexionantes por desplazamiento en la tubería, causados por expansión, contracción y movimientos de los soportes se deben minimizar mediante cambios de dirección, curvas de expansión o un mecanismo que permita movimiento angular, rotacional o axial. Para el análisis de flexibilidad se debe tomar el espesor nominal y diámetro exterior del tubo y accesorios. Las tuberías sometidas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y verificar la necesidad de emplear curvas de expansión. Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el fabricante. El criterio para determinar la necesidad de un análisis formal de flexibilidad la debe definir el ingeniero especialista. Como mínimo, se debe efectuar un análisis de esfuerzos detallado para los siguientes casos:

Tuberías que conecten bombas.

Tuberías sobre puentes.

Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta. No se requiere el análisis antes mencionado para las siguientes tuberías:

Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significativos en el arreglo y condiciones de operación.

Sistemas que se puedan comparar con otros sistemas de tubería previamente analizados. Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en particular. 8.5.2.7 Soportes de tubería El espaciamiento de soportes y guías debe estar de acuerdo al análisis de flexibilidad de la tubería y a lo indicado en 5.3 de la ISO 14692-3:2002. Se deben instalar en la tubería medias cañas de 120º del mismo material y espesor que el de la tubería en todos los puntos de contacto con los soportes, para el caso de los apoyos tipo ancla y guía aplicar las medias cañas de fibra de vidrio de acuerdo al procedimiento del fabricante. Se debe cumplir con los siguientes lineamientos:

Incluir los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de carga.





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En las transiciones de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio y tubería metálica, se debe soportar la parte metálica para que absorba las expansiones.

Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección de flujo (como codos y tes). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25 por ciento.

Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.

Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para su desmontaje.

Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.

No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.

La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 ft).

No se permiten soportes colgantes con barra.

No se permite fijar la tubería directamente a los soportes.

Evitar que la ubicación de los soportes coincida con las uniones de la tubería. La protección anticorrosiva debe cumplir con 8.5.1.5 de este documento. 8.6 Sistema de agua contraincendio 8.6.1 Red de agua contraincendio El diámetro de la tubería principal y sus ramales debe tener la capacidad de distribución efectiva de la descarga máxima de diseño de las bombas contraincendio operando simultáneamente. Debe consistir de un anillo principal con ramales para alimentar a todos los equipos y dispositivos para combate de incendio y que esté ubicada en la parte superior de la primera cubierta de la plataforma por rutas perimetrales en áreas libres de riesgos para evitar daños debido al fuego o explosión. El diámetro de la tubería que forma el anillo, no debe ser menor de DN 200 (NPS 8) ni mayor de DN 300 (NPS 12), el cual se determina a partir del cálculo del riesgo mayor. En el diseño se debe incluir la tubería de interconexión entre plataformas aledañas como apoyo entre ellas. Para el seccionamiento se deben incluir válvulas tipo compuerta de acuerdo con ASME B16.34. El equipo contraincendio solo se debe usar para combate de incendios, conatos de incendio y sus pruebas específicas; no se permiten conexiones ajenas a este servicio. El número y posición de los equipos fijos de protección contraincendio, tales como hidrantes, monitores, gabinetes de manguera, debe ser tal, que dos chorros de agua a presión no procedan del mismo equipo, y cubran el área a proteger. De acuerdo al cálculo hidráulico, se deben colocar válvulas reguladoras de presión en la tubería antes que en los equipos contraincendio, para evitar que la presión represente un riesgo al personal que maneja el equipo, por seguridad del equipo mismo y evitar golpes de ariete en la tubería. Se deben colocar hidrantes, monitores o estaciones de manguera (gabinetes) o una combinación de ellos de acuerdo al riesgo esperado y a las condiciones específicas de la instalación. El cálculo de los diámetros de la tubería de la red de agua contraincendio debe ser de acuerdo a 8 de la NFPA 15 edición 2012.





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8.6.2 Monitores 8.6.2.1 Diseño Se debe definir la ubicación de los monitores para proteger áreas o lugares inaccesibles por equipos manuales como las mangueras contraincendio y donde se requieran gastos de 0,022 m

3/s (350 gpm) y superiores.

Se deben utilizar para manejar agua o solución de agua-espuma; también, pueden ser sustituto de los sistemas fijos de diluvio, y proporcionar una descarga de chorro directo y niebla, con un alcance mínimo a chorro directo de 30 m (100 ft) a una presión de 689 kPa (100 psi). Cada monitor debe girar 360° sobre su eje horizontal y 120º mínimo sobre su eje vertical, y con mecanismo de bloqueo para fijarlo en la posición seleccionada, ver anexo 12.1 de este documento. 8.6.2.2 Especificación del monitor a) Diámetro Debe ser DN 100 (NPS 4), para manejar un gasto de agua de 0,022 m

3/s a 0,079 m

3/s (350 gpm a 1 250 gpm)

a una presión mínima de 689 kPa (100 lb/in2). La boquilla debe ser DN 65 (NPS 2½) para un flujo de 0,022 m

3/s

a 0,079 m3/s (350 gpm a 1 250 gpm), la boquilla debe permitir una apertura desde 30º hasta 90º o hasta 120º.

b) Base Base giratoria debe ser bridada RF, clase 150. c) Materiales Del cuerpo debe ser bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600. De la boquilla del monitor bronce ASTM B 62, con aspersión regulable del flujo de agua o espuma (chorro directo y niebla). La placa de identificación en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M tipo 316 (UNS S31600) y se debe fijar de forma permanente, indicando la marca, modelo, flujo y diámetro. El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), las anotaciones deben ser claramente legibles y marcadas permanentemente con número de golpe o electrograbado, con letra no menor a 4 mm (0,160in) de altura y 0,5 mm (0,020in) de profundidad. d) Válvula de accionamiento para monitor Debe estar listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra incendio. Debe ser DN 100 (NPS 4), el actuador debe ser de diafragma flexible que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada.





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Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un análisis de riesgos y a la ingeniería de diseño. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-295-PEMEX-2013. Materiales. El Cuerpo y Tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones bridadas de 4DN (PN 20) RF, clase 150, de acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entran en contacto con el agua, estas deben ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600). e) Válvula de compuerta Materiales. Deben cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A11T1 de la NRF-032-PEMEX-2012. f) De un sólo paso de agua, con dos volantes tipo sinfín y cremalleras cubiertas que le permitan mantenerse

estable en la posición seleccionada sin necesidad de un seguro adicional, con base giratoria, debe estar aprobado por FM entre otros.

8.6.2.3 Instalación del monitor Esta debe ser: Sobre plataformas elevadas, tales como torretas o plataformas de acero al carbono, para ampliar la cobertura del área a proteger, ver anexo 12.7 de este documento. Con una escalera de acceso para los monitores elevados, hacia el lado menos expuesto a un posible incendio, ver anexo 12.7 de este documento. Con una escalerilla para los monitores en torreta, la cual incluya un barandal de protección a partir de una altura de 2,4 m (8 ft) desde el nivel de piso terminado, ver anexo 12.8 de este documento. 8.6.2.4 Prueba de funcionamiento del monitor Se debe verificar: Accionando los mecanismos de movimiento, tanto vertical como horizontal y el estado de lubricación de los mismos. La articulación, abriendo y cerrando la válvula de accionamiento así como, en posición cerrada, verificar que no presente fugas estando presurizada la red contraincendio. Que se forme un chorro compacto de agua y niebla regulable y la boquilla gire libremente. En caso de fugas en el monitor, se deben reparar de inmediato para corregirlas, y reemplazar las piezas defectuosas con repuestos originales del modelo correspondiente de la válvula de accionamiento.





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8.6.3 Hidrantes 8.6.3.1 Diseño Se debe realizar para: Cuando no se pueda localizar un gabinete con manguera, localizar hidrantes. Cuando protejan el mismo riesgo, se debe alimentar de ramales diferentes e independientes de los sistemas de diluvio. Dos mangueras por hidrante, cada manguera debe tener una boquilla y una llave de cierre o válvula. Almacenar las mangueras contraincendio junto con sus herramientas y accesorios contiguos a los hidrantes. Diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación del equipo a la máxima presión de la red, cuando sean alimentados de la red de agua contraincendio principal. 8.6.3.2 Válvula de accionamiento para hidrante Debe estar listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma flexible que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada. Debe ser de apertura suave y controlada al liberar la presión de la cámara por medio del piloto reductor de presión como parte del Trim cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. La presión máxima en la salida del hidrante no debe exceder los 100 psi. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-295-PEMEX-2013. a) Materiales El Cuerpo y Tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones roscadas NPT hembra con un adaptador NSHT a la salida, para conexión de manguera DN 65 (NPS 2 ½) y DN 40 (NPS 1 ½ ), clase 150, de acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entren en contacto con el agua estas deben ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600). Para las mangueras contraincendio y las boquillas ver 8.6.4.2 de este documento.





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8.6.3.3 Instalación del hidrante Las tomas de salida se deben orientar para que la manguera salga horizontalmente o hacia abajo. Ver anexo 12.2 de este documento. 8.6.3.4 Prueba de funcionamiento de la válvula para hidrante Se debe verificar el acoplamiento y hermeticidad del equipo con la manguera, en condiciones de carga y con la boquilla cerrada 8.6.4 Gabinete para manguera contraincendio 8.6.4.1 Diseño Se debe diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación de la manguera a la máxima presión de la red, cuando el gabinete se alimente de la red de agua contraincendio principal. Localizar en pasillos de plataformas habitacionales, y en donde por el arreglo del equipo de proceso, no sea factible la ubicación de un monitor. Localizar su fácil acceso desde otros niveles de la plataforma (cerca de las escaleras). Evitar interferencia con otros equipos de la plataforma y la posibilidad de daño por fuego. Los gabinetes de manguera no se deben alimentar del ramal del sistema de diluvio que proteja el mismo equipo o zona de riesgo. La longitud de las mangueras no debe ser mayor a 30 m (100 ft) y la máxima presión manométrica en la salida de la manguera sea 689 kPa (100 psi), de acuerdo a la NRF-115-PEMEX-2013 y a 4.6.2 de la NFPA 14 edición 2010. Las mangueras se deben proteger contra daño mecánico y el medio ambiente, así mismo se debe contar con llaves universales para la conexión de mangueras, ver anexo 12.3 de este documento. 8.6.4.2 Especificación del Gabinete a) Puerta Con bisagra corrida, cerradura y recuadro de cristal templado transparente o mica de policarbonato, de acuerdo a 4.6 de la NFPA 14 edición 2010, con la leyenda “Manguera Contraincendio” b) Manguera Entrada con rosca hembra de 7½ hilos/in y salida con rosca macho de 7½ hilos/in NHT, longitud de 30 m (100 ft) y resistir una presión manométrica (hidrostática) de prueba igual a 4 119 kPa (600 lb/in

2), de acuerdo a la

NRF-115-PEMEX-2013 y a 4.6.2 de la NFPA 14 edición 2010. c) Boquillas de mangueras contraincendio De apertura y cierre rápido, reguladora de niebla/chorro directo, capuchón de hule en la punta, para protección contra golpes y capacidad de gasto de agua 0,008 m

3/s (125 gpm).





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d) Materiales El cuerpo del gabinete incluyendo el marco de la puerta, en lámina de acero galvanizado por inmersión en caliente ASTM A 653 FS tipo B o Gr. 50 Clase 4 calibre 14 o en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600). Para el caso del gabinete no metálico, el cuerpo y la puerta deben ser de resina reforzada con fibra de vidrio, bisagras y tornillos en acero inoxidable 316. De la válvula de ángulo, debe ser: cuerpo e interiores de bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600, con cuerda NSHT, vástago ascendente, cuerda exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos integrales, operada con volante, MSS-SP80. De la llave tipo universal para conectar/desconectar la manguera contraincendio, debe ser de hierro maleable A197/A197M cromado, para ajuste de los coples de DN 32 a DN 100 (NPS 1¼ a NPS 4), cabeza plana en un extremo y pie de uña en el otro, ranura para cilindros de gas y orificios para soporte. De las boquillas y válvula de apertura y cierre, deben ser de latón ASTM B 62 aleación UNS C83600. 8.6.4.3 Instalación del gabinete para manguera En los módulos habitacionales se deben empotrar al lado de cada una de las entradas al módulo y al menos uno a cada lado del pasillo principal teniendo y se deben cubrir la totalidad de las áreas, ver anexo 12.3 de este documento. 8.6.4.4 Prueba de funcionamiento del gabinete para manguera Se debe verificar: Su operación y que no presente fugas en la posición cerrada. El estado de la manguera y la hermeticidad de la boquilla cerrada y el alcance del chorro en su posición abierta. 8.6.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca 8.6.5.1 Diseño Para los sistemas fijos de aspersión que se utilicen deben proteger:

En área que proporcione una cobertura general sobre tuberías y equipos que manejan hidrocarburos.

Con una cobertura específica a equipo crítico, como recipientes y cabezales.

De miembros estructurales.

Del personal durante la evacuación mediante cortinas de agua para reducir la radiación térmica y controlar el movimiento del humo.

En cada sistema se deben determinar las dimensiones de la tubería mediante cálculos hidráulicos de acuerdo a 8 de la NFPA 15 edición 2012. En los ramales del sistema, la tubería debe ser igual o mayor a DN 25 (NPS 1).





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Se deben instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio en el punto más bajo. En la localización de las válvulas de diluvio se debe tomar en cuenta el tiempo desde la apertura de la válvula hasta la salida del agua en las boquillas de aspersión el cual debe ser efectivo en todas las boquillas en un tiempo no mayor a 30 segundos. Se debe suministrar como equipo paquete el arreglo de tubería, instrumentación y accesorios de la válvula (trim) para que la válvula funcione de acuerdo a las siguientes opciones: a) Activación manual.- Debe contar con un mecanismo de accionamiento local manual; así como otro manual

remoto, ubicados a la salida de la plataforma o lejos del área que protege (deben ser identificados indicando el sistema que controlan).

b) Activación neumática.- Se debe proporcionar una línea neumática, con un arreglo de tapones fusibles ubicados directamente sobre el equipo a proteger. La presión neumática de la red de tapones fusible mantiene la válvula cerrada.

c) Activación eléctrica.- Se debe proporcionar una válvula solenoide, para un accionamiento automático a través de los detectores o a través de la activación remota de la interfase humano-maquina, la cual debe cumplir con lo indicado en la NRF-245-PEMEX-2010.

Debe ser listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma de elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural, que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada. Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a la ingeniería de diseño. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-295-PEMEX-2013. 8.6.5.2 Materiales El cuerpo y tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones bridadas RF, clase 150, de acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entran en contacto con el agua, éstas deben ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600). 8.6.5.3 Diámetro Debe ser en función de la cantidad de flujo a manejar y cumplir con los criterios de velocidad indicados en 8 de la norma NFPA 15 edición 2012.





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8.6.5.4 Conexiones Las conexiones bridadas PN 16 (clase 150) deben estar de acuerdo a ASME B16.24 para las válvulas de níquel-aluminio-bronce (NAB) ASTM B-148 C-95800 cara realzada (RF). 8.6.5.5 Accesorios La tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600). a) Válvula solenoide

Debe cumplir con lo indicado en la NRF-245-PEMEX-2010.

El número de puertos debe estar de acuerdo a requerimientos del proyecto del diseño.

El material del cuerpo debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr F 316 (UNS S31600).

Clasificación eléctrica, a prueba de explosión Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos C y D.

Conexión para tubería conduit roscada de 19 mm (3/4 in) de diámetro, con reducción de 19 mm (3/4 in) a 12 mm (1/2 in) de diámetro por el contratista.

Normalmente desenergizada.

Tensión de operación nominal, 24 V c.c. b) Indicador de presión Debe cumplir con lo indicado en la NRF-164-PEMEX-2011, y con lo indicado a continuación: Deben ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600), el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600), con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600), carátula transparente de policarbonato o vidrio inastillable, caratula de 50,8 mm (2 in) para válvulas de hasta DN 100 (NPS 4) y carátula de 101,6 mm (4 in) para válvulas de diámetros mayores, el rango de medición debe ser de 0 Kg/cm

2 a

21 Kg/cm2 (0 psi a 300 psi). Los manómetros se deben instalar para que sean fáciles de desmontar y

localizados en:

La línea de alimentación de agua a la válvula.

Las líneas de suministro de agua y/o aire, las que mantienen la válvula cerrada. c) Interruptor de presión La válvula debe llevar conectado en toma aguas abajo un interruptor de presión electrónico (para confirmar presión una vez que la válvula ha sido abierta) cuerpo de acero inoxidable SST-316, extremo roscado NPT hembra o macho, clasificación Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos C y D. Operación nominal, 24 V c.c. e) Filtro Se debe localizar antes de la válvula de diluvio, en la línea de alimentación a las boquillas aspersoras para retener los materiales que puedan obstruir la salida del agua y estar accesible para su limpieza. Cuerpo de acero carbono ASTM A-216 Gr. WCB, conexiones bridadas ANSI, clase 150, ASME B16.5 RF, con malla de 3 mm (1/8 in), cedazo, de acero inoxidable 316, debe contar con válvula de purga de acero inoxidable 316 para limpieza sin necesidad de desmontar el filtro de la línea.





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f) Posición La posición de la válvula se debe verificar de acuerdo al diseño del arreglo de tuberías, siendo horizontal, vertical para obras nuevas y horizontal, vertical o en ángulo para mantenimiento. g) Placa de identificación Debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600), fijada de forma permanente al cuerpo de la misma y electrograbada con la siguiente información; Nombre del fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Presión de trabajo, Número de serie, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a manejar. El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles con letra no menor 4 mm (0.160 in) de altura y 0,5 mm (0.020 in) de profundidad. 8.6.5.6 Instalación de la válvula de diluvio Se deben: Instalar válvulas de dren en la tubería después de la válvula de diluvio. Colocar de acuerdo a la dirección del flujo que se indica en el cuerpo de la válvula. Dejar los espacios para que se realicen actividades de mantenimiento. Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Canalizar drenajes hidráulicos a una copa conectada al drenaje pluvial. Realizar el arreglo de los accesorios de las válvulas, de acuerdo a las instrucciones contenidas en el manual del fabricante. 8.6.5.7 Prueba de funcionamiento de la válvula de diluvio Se debe verificar: Que la red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio estén en posición de automático y en condiciones normales de operación. Que al accionar la válvula por medio del disparo manual, haya paso del agua hasta su salida en las boquillas y que las alarmas locales estén funcionando. Que la válvula actúa en forma neumática, despresurizando la línea neumática; así como su funcionamiento en forma automática, por la confirmación de dos detectores de fuego, o por disparo remoto desde la interfase humano-máquina del sistema de gas y fuego. Que cada uno de los modos de activación de la válvula garantice que el sistema de diluvio responda de acuerdo al diseño, tanto en forma automática como manual, y tomar las previsiones necesarias para evitar daños cuando el agua se descargue.





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Que se cuente con los medios que le permitan probarla sin que se descargue el agua a través de la tubería y boquillas, cuando sólo se pruebe la válvula de diluvio (sin boquillas). Que estando presurizada la red, no haya fugas en la válvula o goteo en boquillas. Que se restablezca el sistema dejándolo nuevamente en condiciones de operación. 8.6.6 Válvula de alarma para sistema de tubería húmeda o de pre- acción para tubería seca 8.6.6.1 Diseño Debe ser para los sistemas fijos de rociadores automáticos para protección contraincendio en plataformas habitacionales mediante agua pulverizada a presión, diseñados de acuerdo a NFPA 13 edición 2013. En condiciones normales (sin demanda de agua contra incendio) el fluido de empacado de la tubería en el sistema no debe ser agua de mar. Para los sistemas de pre-acción aguas abajo de la válvula la tubería estará presurizada con aire de instrumentos hasta los rociadores automáticos. Debe incluir la instrumentación para indicar la presión manométrica de la carga de agua en el sistema y alertar al personal si la presión baja a un nivel predeterminado. Se deben incluir válvulas de purga en la parte superior de la línea que permitan a cada parte del sistema ser drenado, para eliminar el aire que se encuentra en los sistemas llenos de agua. También, incluir válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de alarma para eliminar el agua salada y posteriormente ser empacada con agua dulce. Para sistemas de rociadores dependiendo de la magnitud del riesgo se debe dividir el sistema con su instrumentación correspondiente, para que cada sección del sistema se pueda monitorear, indicando cual es la que está funcionando. Se debe suministrar el equipo como paquete, que incluya tubería, dispositivos y accesorios del arreglo “trim” de la válvula. 8.6.6.2 Especificación a) Diámetro Debe estar en función del flujo a manejar, y cumplir con los criterios de velocidad indicados en 8.1.6 de esta norma, para agua de mar. b) Interruptor de presión Clasificación eléctrica a prueba de explosión. c) Conexión a la línea de presión Debe ser DN 15 (NPS ½), la conexión eléctrica DN 15 (NPS ½), contactos SPDT en 24 V c.c.





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d) Indicador de presión Debe cumplir con lo indicado en la NRF-164-PEMEX-2011, y con lo indicado a continuación: deben ser tipo bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600), el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600), con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600), carátula transparente de policarbonato o vidrio inastillable, caratula de 50,8 mm (2 in) para válvulas de hasta DN 100 (NPS 4) y carátula de 4 in para válvulas de diámetros mayores, el rango de medición debe ser de 0 Kg/cm

2 a 21 Kg/cm

2 (0 psi a 300 psi).

e) Placa de identificación Debe ser fija de forma permanente al cuerpo electrograbada con la siguiente información; Nombre del fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo, Número de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a manejar. f) Materiales El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60 B o en fundición de ASTM A 536 Gr. 60-40-18. El arreglo de tuberías y dispositivos de la válvula deben ser de acero al carbono ASTM A 53/A 53M Gr. B sin costura o ASTM A 106/A 106 Gr. B galvanizadas y cumplir con la NRF-032-PEMEX-2012, latón ASTM B 135 aleación UNS C28000 o acero inoxidable ASTM A 312/A 312 TP 316 UNS S31600. El disco móvil debe ser latón ASTM B 36 aleación UNS C23000, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o acero inoxidable A 182/A 182M Grado F 316 (UNS S31600), la parte que hace contacto con el asiento contener un elastómero de alta resistencia EPDM. La placa de identificación debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600), y se debe fijar de forma permanente al cuerpo. Para válvulas de pre-acción el cuerpo será de níquel-aluminio-bronce (NAB) ASTM B-148 C-95800 y la conexión será con bridas clase 150, ASME 16.24, cara realzada RF. Si la válvula cuenta con partes metálicas internas, estas deben ser del mismo material de la válvula o de Monel. El diafragma debe ser elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural. Los accesorios del Trim de control; así como el tubing y conectores en contacto con agua de mar deben cumplir con ASTM B-148 C95800 o Monel. Debe estar listada y/o aprobada por UL, FM entre otros, para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma flexible que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. g) Conexiones Las conexiones bridadas deben ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M clase No. 60B, y clase 125 tipo FF, de acuerdo a ASME B16.1. El cuerpo de las válvulas debe ser en fundición de ASTM A 536 Gr. 60-40-18 clase 150 de acuerdo a ASME B16.42. Para válvulas de pre-acción las conexiones serán con bridas clase 150, ASME 16.24, cara realzada RF.





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h) Empaques Deben ser de policloropreno ASTM D 2000 clase BC o BE o TFE. i) Cámara de retardo El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60B o en fundición de ASTM A 536 Gr. 60-40-18, con una capacidad de 3,8 litros (1 gal), conexiones de entrada y salida roscadas de acuerdo al fabricante. j) Alarma hidromecánica El cuerpo debe ser en fundición de ASTM A 439 Tipo D-4, con conexiones roscadas. k) Interruptor de presión El cuerpo debe ser en aluminio ASTM B 179 aleación UNS A01701 o acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600). l) Placa de identificación Lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M Tipo 316 (UNS S31600). El espesor no debe ser menor a 2 mm (calibre 20), con anotaciones electrograbadas y claramente legibles con letra no menor de 4 mm (0.160 in) de altura y 0,5 mm (0.020 in) de profundidad. 8.6.6.3 Instalación de la válvula de alarma Se debe: Colocar en posición horizontal o vertical de acuerdo al arreglo de tuberías y en la dirección del flujo que se indica en el cuerpo, dejar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento y en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Colocar una cámara de retardo en las válvulas de alarma en sistemas con abastecimiento de agua de presión variable. Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Localizar los drenajes hidráulicos de la válvula en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Dejar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento. De acuerdo al manual de instalación de fabricante tanto en los accesorios como en la válvula. 8.6.6.4 Prueba de funcionamiento de la válvula de alarma Se debe verificar que: En el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba de alarma esté cerrada.





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La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se encuentran en posición de automático. Las alarmas locales deben operar. Se activen las alarmas locales, y comprobar que las señales de control llegan al sistema de gas y fuego. Al finalizar, se cierre la válvula de prueba de alarma y que hayan dejado de sonar todas las alarmas locales y que así mismo restablezcan los cuadros de alarma en el sistema de gas y fuego. Se drene el agua de la cámara de retardo y de la tubería de alimentación de la alarma hidromecánica. Al terminar, que el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba de alarma esté cerrada. 8.6.7 Boquillas de aspersión de agua 8.6.7.1 Diseño El gasto requerido de agua, así como la localización, la orientación y el DN (NPS) de las boquillas para el equipo o área de riesgo a proteger deben estar en función del diseño. Para el cálculo de la cantidad de boquillas de aspersión de agua, se debe cumplir con los valores de densidad de aplicación que se indican en la tabla 4 de esta Norma de Referencia, además de la tabla C.3 de la ISO 13702:1999, y a lo indicado en el capítulo 4 de la NFPA 15 edición 2012.

Área / equipos Densidad de aplicación del agua

m3∙s

-1 / m

2 (gpm/ ft²)

Comentarios

Área de pozos/cabezales 3,4 x 10-4

(0,5) 6,3 x 10-3

m3/s (100 gpm) por pozo

Trampas de diablos 1,7 x 10-4

(0,25)

Bombas/compresores 3,4 x 10-4

(0,5)

Tanques de almacenamiento presurizados 3,4 x 10-4

(0,5)

Tanques de almacenamiento atmosférico 1,7 x 10-4

(0,25)

Estructuras Verticales y horizontales 1,7 x 10-4

(0,25)

Turbinas 1,7 x 10-4

(0,25)

Rutas de escape y evacuación 3,4 x 10-4

(0,5) Cortina de agua

Tabla 4. Selección de la densidad de aplicación del agua

Las boquillas se deben colocar para descargar el agua directamente sobre el riesgo y en donde se acumulen fugas. Tomando en cuenta los efectos de las obstrucciones y los movimientos del aire en la corriente del agua, teniendo las siguientes características:

Factor k o valores de gasto y presión.

Patrones de aspersión a varias presiones, distancias y ángulos de orientación.

Distribución uniforme de agua.

Angulo de cobertura amplia.





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Capacidades de acuerdo a los requerimientos del proyecto nunca menor a 0,001 m3/s (20 gpm)

La selección de las boquillas debe cumplir con el rango de presión de operación de 60 a 125 psi indicado en la NRF-016-PEMEX-2010 y en base a las tablas y gráficas del fabricante, se deben tomar los siguientes datos: el gasto, la presión y el ángulo de cobertura de acuerdo a las condiciones de fabricante. Se debe calcular la presión del agua a la entrada del sistema o en una sección, en base a las características de operación y de diseño. El tipo de boquilla seleccionada y su localización, debe cumplir con el cálculo hidráulico y el propósito del sistema de diluvio durante el evento del fuego y las condiciones ambientales que pueden ocurrir. 8.6.7.2 Especificación a) Conexión de la boquilla La conexión de entrada debe ser rosca macho NPT y con patrón de niebla de cono lleno y ángulo de cobertura de 120°. b) Material Debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C86300, bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600). 8.6.7.3 Instalación de la boquilla de aspersión para sistema seco Se debe verificar que: El modelo, tipo y diámetro del orificio son los especificados por el diseño antes de su colocación No se coloque cuando su proyección de aspersión de agua sea obstruida por algún elemento estructural o dispositivos propios del equipo a proteger. Esté sobre las tuberías ya colocadas en el área o equipo a proteger El orificio de la boquilla no tenga daños o cuerpos extraños. Esté de acuerdo al diseño, incluyendo su orientación y la distancia entre ésta y la superficie del equipo a proteger. 8.6.7.4 Prueba de funcionamiento de la boquilla de aspersión para sistema seco Se debe verificar que: La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se encuentran en posición de automático. No existen fugas en las uniones roscadas con la red presurizada. La boquilla se alimente a través de la válvula de diluvio.





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El cono de aspersión cubra el área a proteger. El sistema está en condiciones normales de operación Se tomen las precauciones de seguridad para evitar daños en el área a proteger cuando el agua se descargue. Las boquillas estén instaladas de acuerdo al diseño, que la descarga del agua no sea obstaculizada, y el cono de aspersión cubra el área a proteger. Se cierre la válvula de corte que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y se abran todos los drenajes del sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total. Restablecer el sistema dejándolo nuevamente en condiciones normales de operación. 8.6.8 Rociador para sistema húmedo 8.6.8.1 Diseño Para la selección del dispositivo sensible a la temperatura, se debe cumplir con los valores de las temperaturas máximas en el techo, de acuerdo a la tabla 5 y anexo 12.4 de este documento.

Temperatura máxima en el

techo

Rango de temperatura del dispositivo sensible

Clasificación de la

temperatura del techo

Código de color

°F °C °F °C Elemento

fusible Bulbo de

vidrio

100 38 135 a 170 57 a 77 ordinaria Sin color o

negro Naranja o rojo

150 66 175 a 225 79 a 107 Intermedia Blanco Amarillo o

verde

225 107 250 a 300 121 a 149 Alta Azul Azul

300 149 325 a 375 163 a 191 Extra alta Rojo Violeta

375 191 400 a 475 204 a 246 Extra muy alta Verde Negro

475 246 500 a 575 260 a 302 Ultra alta naranja Negro

625 329 650 343 Ultra alta naranja Negro

Tabla 5. Rangos, clasificación de temperatura y código de color para la selección de los rociadores

Los sistemas automáticos de rociadores se deben instalar únicamente en áreas habitadas, como en áreas de dormitorios, de recreación y de servicios en plataformas habitacionales y en almacenes o talleres con productos combustibles de acuerdo a lo indicado en NFPA 13 edición 2013. Se deben conectar a un suministro de agua presurizado de modo que el sistema sea capaz de operar inmediatamente sin que intervenga el personal. En áreas de cocina, se debe evitar que descarguen directamente sobre equipos o utensilios que manejen aceites o grasas calientes.





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El suministro de energía eléctrica se debe interrumpir automáticamente cuando el sistema de rociadores se active. El factor K y la identificación de los rociadores con distintos tamaños de orificio se enlistan en la tabla 6 de este documento.

Diámetro del orificio Factor K

Tipo de rosca NPT

(in) mm in

6 ¼ 1,3 – 1,5 ½

8 5/16 1,8 – 2,0 ½

10 3/8 2,6 – 2,9 ½

11 7/16 4,0 – 4,4 ½

13 ½ 5,3 – 5,8 ½

14 17/32 7,4 – 8,2 ½ ó ¾

16 5/8 11,0 – 11,5 ½ ó ¾

19 ¾ 13,5 – 14,5 ¾

Tabla 6. Diámetro del orificio y factor K de los rociadores

Los rociadores con orificio de diámetro menor a 10 mm (3/8 in), deben tener un filtro listado del lado del suministro de agua y se seleccionan para una presión manométrica máxima de operación de 1 207 kPa (175 psi). 8.6.8.2 Material El cuerpo del rociador debe ser en latón ASTM B 584 aleación UNS C84400 y el deflector en latón ASTM B 19 aleación UNS C26000. El dispositivo sensible a la temperatura debe ser un bulbo de vidrio con diámetros de 3 mm, de 5 mm u 8 mm y contener solución de glicerina. El elemento fusible, también puede ser aleación de níquel y estar sujeto al cuerpo del rociador. a) Accesorios El tornillo de sujeción del deflector, debe ser de bronce al aluminio ASTM F 468 aleación 715 (UNS C715000) o acero inoxidable ASTM A 193/A 193M Gr. B8M (UNS S31600). 8.6.8.3 Instalación del rociador para sistema húmedo Se debe verificar que: El modelo, tipo, diámetro de orificio, temperatura de actuación y las características de respuesta sean los especificados por el diseño. No esté cerca de elementos que puedan generar calor, o donde quede expuesto a temperaturas superiores a la temperatura de actuación recomendada.





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Los rociadores sean colocados sobre tuberías ya montadas, para evitar daños mecánicos. 8.6.8.4 Prueba de funcionamiento del rociador para sistema húmedo Se debe verificar que: La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio se encuentren en posición de automático y en condiciones normales de operación. Al realizar una prueba real a uno de los rociadores mediante una fuente de calor controlada, el bulbo se rompe y permite la salida del agua. El patrón de apertura del cono de rociado producido sea uniforme, de acuerdo a las especificaciones del proyecto y del fabricante. Se tomen las precauciones para evitar daños en el área a proteger, cuando se descargue el agua. 8.6.9 Tapón fusible 8.6.9.1 Diseño Se deben conectar a la red neumática del sistema de aire para instrumentos y a la válvula de diluvio. Cuando el elemento del tapón se funde, el sistema neumático se despresuriza y activa la válvula de diluvio.

Equipos Arreglo de tapones fusibles Cantidad mínima

de tapones fusibles

Pozo 1 por cada pozo. -

Cabezales 1 por cada 3 m de longitud de cabezal. 2

Recipientes a presión:

a) Recipientes verticales 1 por cada 0,3 m de diámetro exterior, y como máximo 5. 1

b) Recipientes horizontales Para diámetros exteriores menores a 1,2 m corresponde 1 por cada 1,5 m de longitud.

2

Para diámetros exteriores mayores a 1,2 m corresponde 2 por cada 1,5 m de longitud en dos líneas paralelas.

4

Recipientes a presión atmosférica

1 por cada entrada y salida de tubería de proceso del recipiente. -

Intercambiadores de calor 1 por cada salida del intercambiador. 2

Tabla 7. Cantidad mínima de tapones fusibles en equipos

Adicionalmente a lo que establece la tabla 7, se debe cumplir con los criterios para determinar la cantidad de tapones fusibles que se indican en la Tabla C-1 de API RP 14 C edición 2007.





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El arreglo de tapones fusibles, debe cumplir con la tabla D.1 de la ISO 10418:2003, asícomo con/ API-RP-14C Edición 2007. 8.6.9.2 Materiales El cuerpo del tapón fusible, debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o de bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 y aleación eutéctica, con punto de fusión de 70 °C a 75 °C (158 °F a 167 °F), roscado macho de 10 mm (3/8 in) de diámetro. La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) y diámetro exterior de 10 mm (3/8 in) con espesor de pared de 1,24 mm (0.05 in). Las conexiones deben ser de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M F 316 (UNS S31600). Las abrazaderas deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600). 8.6.9.3 Instalación del tapón fusible Se debe verificar: Que la red ha sido hidrostáticamente probada y se le han aplicado los recubrimientos anticorrosivos, antes de montar la tubería (tubing) del sistema neumático. Que la tubería (tubing) del sistema neumático, se debe sujetar en paralelo a la red por medio de abrazaderas a cada 2,5 m (8.2 ft) de distancia, ver anexo 12.5. Esté limpia por la parte interior con aire a presión el tubo (tubing), antes de colocar el tapón fusible, así como los instrumentos. Que la temperatura indicada en el tapón fusible sea la de diseño Se instale a la distancia indicada en el diseño con respecto al equipo a proteger. 8.6.9.4 Prueba neumática El sistema debe estar empacado con aire del servicio de instrumentos, libre de hidrocarburos, agua o vapor de agua. Se debe realizar de manera integral; a la presión manométrica de operación, más 28 kPa (4 lb/ in

2), y mantener

durante veinticuatro horas sin pérdida de presión. Si hay pérdida de presión, sellar las fugas e iniciar nuevamente la prueba. 8.6.10 Sistema de espuma para helipuerto 8.6.10.1 Diseño El diseño debe de cumplir con lo indicado en la NFPA-418 edición 2011. Debe manejar espuma de baja expansión, mediante dos monitores formadores de espuma, ubicados cerca de las escaleras y en forma opuesta uno del otro.





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La cantidad de solución de espuma requerida, debe cumplir con el diseño y al área a proteger. La densidad de aplicación no debe ser menor a la que se indica en la tabla 8, durante 5 minutos por cada metro cuadrado de área.

Tipo de concentrado Densidad de aplicación

m3∙s-1

/ m2

(gpm/ft²)

AFFF 7 x 10-5 (0,1 )

Fluroproteica 1.08 x 10-4 (0,16 )

Proteica 1.35x 10-4 (0,20 )

Tabla 8. Rangos de descarga de espuma

La presión mínima manométrica de operación del proporcionador debe ser 689 kPa (100 lb/in²) y su presión máxima de trabajo de 1241 kPa (180 lb/in ²). Los proporcionadores en línea; deben ser del tipo de dosificación variable, (3 por ciento o 6 por ciento) mediante una válvula que permita la selección de los mismos, (Ver figuras 4 y 5 de este documento).

Figura 4. Proporcionador en línea

Figura 5. Proporcionador en línea con selector de porcentaje

Conexión macho

Entrada de concentrado de espuma

Salida de solución espumando

Entrada de agua

Conexión hémbra

Selector de porcentajes (3 ó 6)





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La capacidad del recipiente para almacenamiento de concentrado de espuma, se debe seleccionar de acuerdo al diseño del área de riesgo a proteger y ser tipo atmosférico de posición vertical. a) Placa de identificación Se debe fabricar en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M TP 316 (UNS S31600), fijada en forma permanente electrograbada y sea claramente legible con los siguientes datos: Marca, Modelo, Flujo en m

3/s

(gpm) a 689 kPa (100 psi), además el porcentaje de concentrado del líquido espumante que puede dosificar el proporcionador. El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles y electrograbadas. Con letra de al menos 4 mm de altura y 0,5 mm de profundidad o relieve. 8.6.10.2 Materiales Para el cuerpo del proporcionador en bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o latón ASTM B 62 aleación UNS C83600; con rosca NPT hembra para el suministro de agua y para el concentrado de espuma y para la mezcla de agua-concentrado de espuma salida macho con rosca NPT. El recipiente del concentrado de espuma debe ser de PVC, para capacidades de 0,019 m

3 y 0,21 m

3 (5 gal y 55

gal) y de polietileno de alta densidad para capacidad de 0,95 m3 y 1,13 m

3 (250 gal y 300 gal).

La manguera de PVC ASTM D 1785 reforzada; el tubo y conectores para la succión del concentrado en acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600). La válvula de venteo de presión-vacío y la válvula de retención “check” de latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200. 8.6.10.3 Instalación del proporcionador en línea para espuma contraincendio Deben apuntar en la dirección del flujo; mismo que se indica con una flecha en el cuerpo del proporcionador, hacia el área a proteger. La tubería de agua contraincendio que alimenta al sistema de espuma, debe tener un tramo recto con una longitud de 5 diámetros antes y 5 diámetros después del proporcionador para minimizar la turbulencia. El cuerpo del monitor y boquilla colocada en forma horizontal no debe rebasar el nivel de la superficie del piso del helipuerto, ver anexo 12.6. Deben estar colocados estratégicamente en los pasillos de acceso. 8.6.10.4 Prueba de funcionamiento del proporcionador en línea Verificar que: La salida de la espuma en la boquilla del monitor se obtenga, al abrir a válvula de suministro de agua al proporcionador. No haya fugas en la línea de la mezcla de agua-concentrado de espuma, ni en el proporcionador.





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8.6.11 Prueba integral de la red de agua contraincendio La red debe estar completamente instalada y probada hidrostáticamente de acuerdo a la ingeniería con sus equipos, accesorios e instrumentos. Verificar que: La instrumentación que genere una señal de control o alarma esté conectada al sistema de gas y fuego. Las válvulas de seccionamiento estén en posición de condición normal de operación de acuerdo al diseño. Los equipos de control de las bombas contraincendio estén en posición automática. Las válvulas de diluvio se encuentren cerradas en condiciones normales de operación. El funcionamiento del interruptor de posición de las válvulas de seccionamiento, es correcto. La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio en posición automático de acuerdo al diseño. Se realice la prueba de flujo (caudal/presión) y comprobar que se mantengan los parámetros de diseño, de acuerdo a lo siguiente: a) Con un hidrante Conectar una manguera de DN 40 (NPS 1½), en el hidrante que se encuentra más desfavorecido hidráulicamente y abrirlo para corroborar que la bomba reforzadora arranca y se mantiene sin arrancar la bomba principal; así mismo que el alcance del chorro de la manguera esté de acuerdo al diseño; después cerrar el hidrante y verificar que pare la bomba reforzadora de presión. b) Con un monitor Abrir hasta su máxima abertura la válvula del monitor que se encuentra más desfavorecido hidráulicamente y verificar que la bomba reforzadora de presión arranca; si la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de operación de las bombas); verificar que el alcance del chorro de agua esté de acuerdo al diseño y la operación de la boquilla (neblina-chorro directo) sea la correcta. Cerrar la válvula del monitor y verificar que la bomba reforzadora de presión se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba principal. c) Con el riesgo mayor Accionar en forma remota o en forma local la válvula de diluvio que protege el riesgo mayor en la instalación, abrir hidrantes y/o monitores de apoyo, verificar que la bomba reforzadora de presión arranca; si la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de operación de las bombas); Verificar que el agua fluye en boquillas, hidrantes y/o monitores de apoyo sin que se afecte o reduzca el flujo de uno u otro al ser abiertos estos, que se forman los conos de aspersión especificados por el diseño. Cerrar las válvulas de los hidrantes y/o monitores y verificar que la bomba reforzadora de presión se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba principal. Purgar la tubería corriente abajo de la válvula de diluvio y restablecer nuevamente la válvula de diluvio.





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8.7 Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio Se debe cumplir con: a) Lo especificado por la ingeniería básica y de detalle. b) Las especificaciones técnicas del equipo. c) Las especificaciones técnicas para la instalación del equipo, tubería y accesorios. d) Las pruebas. e) La protección anticorrosiva. f) Los requerimientos de esta norma 8.8 Documentación a entregar por el proveedor. Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico de cada uno de los documentos abajo indicados en los siguientes idiomas; uno en español y otro en inglés en caso de que los equipos, materiales y/o accesorios sean de procedencia extranjera. Entregar por escrito el procedimiento de prueba hidrostática para el sistema de tubería. Elaborar un programa de inspección para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio acorde con los procedimientos de construcción e instalación. Los instaladores, supervisores e inspectores de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio los debe capacitar exclusivamente el proveedor de la tubería y lo establecido en 5.4.1 de ISO 14692-4:2002. 8.8.1 Libro de proyecto con la siguiente documentación: El proveedor o contratista debe integrar y entregar a PEP toda la documentación que se indica a continuación, la cual debe cumplir con la Norma de Referencia NRF-271-PEMEX-2011. a) Certificados de equipos, y accesorios usados en la red de agua contraincendio Informes de resultados de aprobación de los equipos, emitidos por un laboratorio acreditado en términos de la LFMN. Certificados de calidad de los materiales, de los componentes de la red de agua contraincendio, de acuerdo a ISO 9001:2008. Listados por UL y aprobaciones por FM entre otros, de las válvulas de diluvio, hidrantes y monitores para servicio contraincendio con agua de mar. b) Garantías De equipos, materiales y accesorios de protección contraincendio que instaló la contratista. Garantía de vida útil del sistema de recubrimiento aplicado, como mínimo 5 años en servicio como se establece en 8.7.7 de la NRF-295-PEMEX-2013.





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c) Resultados de pruebas de equipos Los resultados de cada una de las siguientes pruebas: Hidrostática, Radiográfica de las soldaduras o uniones con adhesivo, Neumática, Funcionamiento de equipos, y funcionamiento integral de la red que se le realizaron a los equipos y a la red, para verificar su funcionamiento. d) Resultados de pruebas de protección anticorrosiva

Informe de pruebas de laboratorio de los recubrimientos. Emitido por un laboratorio externo acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN, para cada recubrimiento o sistema de recubrimiento, como se indica en 8.5 de la NRF-295-PEMEX-2013, este informe debe contener los resultados, dentro de los límites de aceptación de las pruebas descritas en las tablas 16 y 17, los resultados de la norma antes mencionada.

Informe de la inspección de la aplicación del sistema de recubrimiento. Debe indicar que las características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en 8.7 de la NRF-295-PEMEX-2013.

Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento aplicado. Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento, debe indicar que las características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en 8.7 de la NRF-295-PEMEX-2013

e) Manual de instalación El manual de instalación de cada uno de los equipos y accesorios que conforman la red por escrito y en archivo electrónico. f) Manual de operación Correspondiente a los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico. g) Manual de mantenimiento El manual correspondiente y un programa de inspecciones periódicas de los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico. h) Planos y documentos de la red de agua contraincendio como quedó construida “As Built” Un juego de los diseños construidos y Memorias de Cálculo del sistema, por escrito y en archivo electrónico, incluyendo el acta de entrega-recepción del trabajo terminado, probado y en operación de acuerdo con planos y especificaciones. i) Diagramas eléctricos Adjuntar permanentemente en el interior del gabinete del controlador de las bombas contraincendio los diagramas eléctricos esquemáticos. j) Manual de instalación, operación y mantenimiento del equipo de bombeo. Instrucciones y procedimientos generales y específicos, los cuales se deben complementar con dibujos o esquemas ilustrativos que sirvan de guía para el personal.





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Las instrucciones o procedimientos y la documentación de soporte tal como: dibujos, esquemas, hojas de datos o de especificaciones y manuales deben estar contenidos en uno o más tomos a los que se les denominará con el nombre de “Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento”, el cual contenga instrucciones o procedimientos detallados para llevar a cabo los siguientes trabajos: j1) Manejo, carga, descarga e izaje. j2) Montaje y desmontaje. j3) Instalación y desinstalación. j4) Nivelación y alineación. j5) Arranque y operación. j6) Paro normal y de emergencia. j7) Ensamble y desensamble de equipos, incluyendo sus partes internas y componentes auxiliares j8) Cartas de mantenimiento: semanal, mensual, trimestral, semestral, anual. j9) Reposición de fluidos, indicando cantidad y tipo de material requerido. j10) Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio. j11) Fallas y su corrección. Se debe entregar la información indicada en la tabla del anexo 12.9 de este documento. El equipo, accesorios e instrumentos contemplados dentro de este documento deben ser listados UL o aprobados UL entre otros, los cuales deben estar acreditados en términos de la LFMN. El manual de instalación, operación y mantenimiento se debe redactar en idioma español, con unidades de pesos y medidas de acuerdo a la NOM-008 SCFI-2002, indicando entre paréntesis si es necesario, las unidades en otros sistemas. Se deben suministrar las instrucciones que cubran la operación del controlador de las bombas y ser colocados en la parte posterior de la puerta principal del tablero. 9. RESPONSABILIDADES 9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios Vigilar la aplicación de los requisitos de ésta norma de referencia, en las actividades de diseño, fabricación, construcción materiales y pruebas en las tuberías destinadas a las redes de Agua de Contraincendio Costa Afuera. 9.2 Subcomité Técnico de Normalización Promover el conocimiento de ésta norma de referencia, entre las áreas usuarias de PEMEX-Exploración y Producción, firmas de Ingeniería, prestadores de servicio y contratistas, involucrados en el diseño, fabricación, construcción materiales y pruebas en la tubería agua contraincendio en instalaciones costa fuera. 9.3 Área Usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios La verificación del cumplimiento de ésta norma de referencia, se debe realizar por Personal de Petróleos Mexicanos.





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9.4 Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratistas Cumplir con los requerimientos especificados en ésta norma de referencia, para el diseño, suministro de equipos, materiales, accesorios, inspección, pruebas y puesta en operación en obra nueva, ampliaciones, modificaciones y/o adecuaciones, así como en trabajos de mantenimiento de las redes de agua contraincendio que se establecen en la presenta Norma de Referencia. El contratista o prestador de servicios debe contar con profesionistas con experiencia mínima comprobable de 5 años en el diseño y desarrollo de la ingeniería básica y de detalle de redes de agua contraincendio y tener el registro de la Dirección General de Profesiones/SEP. El contratista o prestador de servicios, debe presentar el diseño de redes de agua contraincendio (planos y memorias de cálculo) debidamente validada por un perito en la materia, con registro de alguno de los siguientes colegios: Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas (CIME); Colegio de Ingenieros Químicos y Químicos (CONIQQ), Colegio de Ingenieros Petroleros (CIP) y Colegio de Ingenieros Civiles (CIC) entre otros. 10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES Esta norma no tiene concordancia con Normas Nacionales o Internacionales. 11. BIBLIOGRAFÍA Esta norma de referencia se fundamenta y complementa con las referencias técnicas, en su última edición, que se indican a continuación. 11.1 API RP 14G-2007. Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Open Type Offshore Production Platforms. (Practica recomendada para la prevención y control de fuego en plataformas de producción costa afuera) 11.2 API RP 520:2003. Part II Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries. (Tamaño, selección e instalación de diversos relevadores de presión en refinerías) 11.3 API Std 598-2004. Valve inspection and testing. (Inspección y pruebas a válvulas). 11.4 ANSI C80.5-1995. Aluminum Rigid Conduit (Conduit de aluminio rígido) 11.5 ASNT SNT-TC-1A-2001. American Society for Nondestructive Testing Recommended Guide for Qualification and Certification of Nondestructive Personnel. (Sociedad americana para pruebas no destructivas Guía recomendada para la calificación y certificación no destructivas de personal). 11.6 ASME B1.20.1-1983 R2001. Pipe Threads, General Purpose (inch). (Tubería roscada, usos generales). 11.7 ASME B16.5:2003. Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24 Metric/Inch Standard (TuberÍa, bridas y conexiones bridadas). 11.8 ASME B16.10-2000. Face - to - Face and End - to - End Dimension of Valves. (Dimensiones cara a cara y extremos a extremo de válvulas).





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11.9 ASME B16.11-2001. Forged Fittings, Socket - Welding and Threaded. (Conexiones de acero forjado, roscadas y de caja soldable). 11.10 ASME B16.21-2005. Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges. (Empaques no metálicos para bridada de acero). 11.11 ASME B 16.34-2004. Valves – Flanged, Threaded and Welding end Valves. (Válvulas de acero Extremos bridados, soldables y roscados). 11.12 ASME B36.10M-2004. Welded and Seamless Wrought Steel Pipe. (Tubería de acero soldadura sin costura) 11.13 ASME Section II Parte A “Ferrous Material” SA-36/SA-36. Specification for Carbon Structural Steel; (Especificación para acero al carbono estructural) SA-285/SA-285M 2004 Edition 2005 Addenda Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low-And intermediate Tensile Strength, SA – 516/SA – 516M Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon steel, for Moderate-And Lower Temperature Service) 11.14 ASTM A 36/A 36M – 05. Standard Specification for Carbon Structural Steel (Especificación estándar para acero al carbono estructural). 11.15 ASTM A 48/A 48M – 03. Standard specification for gray iron castings. (Especificación estándar para fundición de hierro gris). 11.16 ASTM A 53/A 53M – 04A. Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, Zinc – Coated, Welded and Seamless. (Especificación estándar para tubería de acero, negra e inmersión en caliente, recubierta de zinc y soldable y sin costura). 11.17 ASTM A 90/A 90M – 01. Standard Test Method for Weight [Mass] of Coating on Iron and Steel Articles with Zinc or Zinc – Alloy Coatings. (Estándar para el método de prueba de peso (másico) de recubrimientos sobre hierro y artículos con zinc o cubiertas de aleación de zinc). 11.18 ASTM A 105/A 105M – 05. Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications. (Especificación Estándar para acero al carbono forjado para aplicaciones de tubería). 11.19 ASTM A 106/A 106M – 04b. Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High – Temperature Service. (Especificación Estándar para Tubería de Acero al Carbono Sin Costura para Servicio de Alta Temperatura). 11.20 ASTM A 123 – 02. Standard Specification for Zinc (Hot – Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products. (Especificación Estándar para Recubríento de Zinc (Galvanizado por inmersión en caliente) sobre productos de Acero). 11.21 ASTM A 153/A 153M – 05. Standard Specification for Zinc Coating (Hot – Dip) on Iron and Steel Hardware. (Especificación estándar para recubrimiento de zinc (por Inmersión en Caliente) sobre hierro y componentes de acero). 11.22 ASTM A 179/A 179M – 90A (R2001). Standard Specification for Seamless Cold – Drawn Low – Carbon Steel Heat – Exchanger and Condenser Tubes. (Especificación estándar para cambiadores de calor y tubos condensadores sin costura de acero al carbono estirado en frío).





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11.23 ASTM A 182/A 182M – 05A. Standard Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High – Temperature Service. (Especificación Estándar para tubería de acero inoxidable de aleación o forjada, bridas, conexiones forjadas y válvulas y partes para Servicio en alta temperatura) 11.24 ASTM A 193/A 193M – 06. Standard Specification for Alloy – Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High – Temperature Service. (Especificación estándar para espárragos de aleación de acero y acero inoxidable materiales para servicio alta temperatura). 11.25 ASTM A 194/A 194M – 05B. Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High Temperature Service, or Both. (Especificación estándar para espárragos y tuercas de acero al carbono y de aleación para servicio de alta presión o alta temperatura, o ambos). 11.26 ASTM A 197/A 197M-00 R06. Standard Specification for Cupola Malleable Iron. (Especificación estándar para tapones de hierro maleable) 11.27 ASTM A 216/A 216 – 04. Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion Welding, for High – Temperature Service. (Especificación estándar para acero de fundición, carbono, soldadura por fusión satisfactoria, para servicio de alta temperatura). 11.28 ASTM A 240/A 240M – 05A. Standard Specification for Chromium and Chromium – Nickel Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications. (Especificación estándar para placas de cromo y cromo – Níquel acero inoxidable, laminas, y flejes para recipientes a presión y aplicaciones generales). 11.29 ASTM A 269 – 04. Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Tubing for General Service. (Especificación estándar para tubíng sin costura y soldadura de acero inoxidable Austenitíca y Servicios Generales). 11.30 ASTM a 276 - 06. Standard Specification for Stainless Steel Bars And Shapes. (Especificación estándar para barras y perfiles de acero inoxidable). 11.31 ASTM A 312/A 312M – 05A. Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked Austenitic Stainless Steel Pipes. (Especificación estándar para tubería sin costura, soldable de acero Inoxidable austenitíca trabajada en frio). 11.32 ASTM A 322 – 91 R01 E04. Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades. (Especificación estándar para barras de acero, aleaciones, grado estándar). 11.33 ASTM A 351/A 351 – 06. Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure – Containing Parts. (Especificación estándar para partes sujetas a presión de fundiciones austeníticas). 11.34 ASTM A 439 – 83 R04. Standard Specification for Austenitic Ductile Iron Castings. (Especificación estándar para fundiciones de hierro dúctil austenítico). 11.35 ASTM A 479/A 479M – 05A. Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers and Other Pressure Vessels. (Especificación estándar para barras y perfiles de acero inoxidable para uso en calentadores y otros recipientes a presión). 11.36 ASTM A 536 – 84 R04. Standard Specification for Ductile Iron Castings. (Especificación Estándar para Hierro Dúctil de Fundición).





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11.37 ASTM A 653 – 05A. Standard Specification for Steel Sheet, Zinc – Coated (Galvanized) or Zinc – Iron Alloy – Coated (Galvannealed) by the Hot – Dip Process. (Especificación Estándar para Láminas de Acero, recubierta de zinc (Galvanizada) o zinc – aleación de acero-con recubrimiento galvanizado por proceso de inmersión en caliente). 11.38 ASTM A 789/A 789M – 05B. Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Tubing for General Service. (Especificación estándar para tubíng de acero inoxidable sin costura y soldadura ferritica austentinÍca para servicio general). 11.39 ASTM A 790/A 790 – 05b. Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Pipe. ( Especificación estándar para tubo de acero inoxidable sin costura y soldadura ferritíca austentinÍca). 11.40 ASTM A 890/ A 890M – 99 R03. Standard Specification for Castings, Iron – Chromium – Nickel – Molybdenum Corrosion – Resistant, Duplex (Austenitic/Ferritic) for General Application (Especificación estándar para fundiciones, hierro-cromo-níquel-molibdeno resistente a la corrosión, duplex austentinÍca/ferritíca para aplicacion general). 11.41 ASTM A 995/A 995M – 98 R03. Standard Specification for Castings, Austenitic – Ferritic (Duplex) Stainless Steel, for Pressure – Containing Parts. (Especificación estándar para fundiciones de acero inoxidable, austentiníco/ferritíco (duplex) para partes a presión). 11.42 ASTM B 19 – 05. Standard Specification for Cartridge Brass Sheet, Strip, Plate, Bar, and Disks. (Especificación estándar para cartucho de hoja de latón, fleje, placa, barra, y discos). 11.43 ASTM B 36/B 36M – 01. Standard Specification for Brass Plate, Sheet, Strip, And Rolled Bar. (Especificación estándar para placa del, hoja, fleje, y barra rolada). Standard Specification for Steam or Valve Bronze Castings. (Especificación estándar para válvulas de bronce de fundición o vapor). 11.44 ASTM B 62 – 02. Standard Specification for Composition Bronze or Ounce Metal Castings. (Especificación estándar para metal de fundición o composición de bronce). 11.45 ASTM B 111/B 111 – 04. Standard Specification for Copper and Copper – Alloy Seamless Condenser Tubes and Ferrule Stock. (Especificación estándar para tubos sin costura aleación cobre a cobre y férula de inventario). 11.46 ASTM B 124/B 124M – 06. Standard Specification for Copper and Copper Alloy Forging Rod, Bar, and Shapes. (Especificación estándar para barras y perfiles de aleación forjada rolada, cobre a cobre). 11.47 ASTM B 127 – 05. Standard Specification for Nickel – Copper Alloy (UNS N04400) Plate, Sheet, and Strip. (Especificación estándar para placas, laminas y flejes níquel – aleación de cobre). 11.48 ASTM B 135 – 02. Standard Specification for Seamless Brass Tube. (Especificación estándar para tubo sin costura de latón). 11.49 ASTM B 148 – 97 R03 E05. Standard Specification for Aluminum – Bronze Sand Castings. (Especificación estándar para fundiciones moldeadas de aluminio-bronce). 11.50 ASTM B 150/B 150M – 03. Standard Specification for Aluminum Bronze Rod, Bar, and Shapes. (Especificación estándar para barras y perfiles bronce al aluminio.)





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11.51 ASTM B 151/B 151 – 00. Standard Specification for Copper – Nickel – Zinc Alloy (Nickel Silver) and Copper – Nickel Rod and Bar. (Especificación estándar para barras roladas cobre-níquel- aleación de zinc (plata níquel y Cobre). 11.52 ASTM B 164 – 03. Standard Specification for Nickel – Copper Alloy Rod, Bar, and Wire (Especificación estándar para barras rolada y alambres de cobre-níquel). 11.53 ASTM B 179 – 03. Standard Specification for Aluminum Alloys in Ingot and Molten Forms for Castings from All Casting Processes. (Especificación estándar para fundición de todos los procesos aleaciones de aluminio en lingotes y en cualquier forma). 11.54 ASTM B 315 – 06. Standard Specification for Seamless Copper Alloy Pipe and Tube. (Especificación estándar para tubería sin costura de aleación de cobre) 11.55 ASTM B 584 – 06. Standard Specification for Copper Alloy Sand Castings for General Applications. (Especificación estándar para fundición de aleaciones moldeadas de cobre para aplicaciones generales). 11.56 ASTM B 733 – 04. Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel – Phosphorus Coatings on Metal. (Especificación estándar para fundición en metal autocatalitíco (Electroless) Níquel Fosforo). 11.57 ASTM B16/B16M – 05. Standard Specification for Free – Cutting Brass Rod, Bar and Shapes for Use in Screw Machines. (Especificación estándar para barras y perfiles corte en latón para uso libre de tornillos maquinados). 11.58 ASTM D 2000 – 05. Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications. (Sistema de clasificación estándar para productos de hule en aplicaciones de automotrices). 11.59 ASTM D 2996 – 01. Standard Specification for Filament – Wound “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting – Resin) Pipe. (Especificación estándar para tubería de fibra de vidrio filamento devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada). 11.60 ASTM D 4024 – 05. Standard Specification for Machine Made “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting Resin) Flanges. (Especificación estándar para bridas maquinadas de fibra de vidrio filamento devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada). 11.61 ASTM D 5685 – 05. Standard Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting Resin) Pressure Pipe Fittings. (Especificación estándar para tubería y conexiones a presión para fibra de vidrio filamento devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada). 11.62 ASTM D 1785 – 05. Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe, Schedules 40, 80, and 120. (Especificación estándar para tubería plástica de PVC (Cloruro de polivinilo) Cedulas 40, 80 y 120). 11.63 ASTM F 467 – 05. Standard Specification for Nonferrous Nuts for General Use. (Especificación estándar para tuercas no ferrosas para usos generales). 11.64 ASTM F 468 – 05. Standard Specification for Nonferrous Bolts, Hex Cap Screws, and Studs for General Use. (Especificación estándar para espárragos, tuercas hexagonales y tornillos no ferrosos para usos generales). 11.65 NEMA STD MG – 1. Motors and Generator, Part 2. (Motores y generadores, Parte 2).





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11.66 NFPA 11 2010. Standard for low – medium, and high expansion foam (Norma para baja-media y alta expansión de espuma) 11.67 NFPA 13 2013. Standard for the Installation of sprinkler systems (Norma para la instalación de sistemas de aspersores) 11.68 NFPA 14 2010. Standard for the Installation of Standpipe and Hose Systems (Norma para la instalación de la columna de alimentación y sistemas de manguera) 11.69 NFPA 15 2012. Standar for Water spray fixed systems for Fire Protection (Norma para sistemas fijos de roceadores de agua para la protección contraincendio) 11.70 NFPA 20 2013. Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection (Norma para la instalación de bombas estacionarias contraincendios). 11.71 NFPA 24 2013. Standard for the Installation of private fire service mains and their appurtenances (Norma para la instalación de tuberías para servicio privado de incendio y sus accesorios) 11.72 NFPA 25 2011. Standart for the Inspection, Testing, and Maintenace of wáter – based fire protection Systems. (Norma para la inspección, prueba y mantenimiento para los sistemas contraincendio a base de agua) 11.73 NFPA 418 2011. Standart for heliports (Norma para los helipuertos) 11.74 NORSOK-M-622 2005. Fabrication and installation of GRP piping (Fabricación e instalación de tuberías de PRFV). 11.75 PFM1-98. Guidelines on the fire endurance requirements for plastic pipe for use on mobile offshore drilling units and floating production platforms (Guía sobre los requisitos de resistencia al fuego para tubería de plástico para su uso en unidades móviles de perforación costa fuera y las plataformas flotantes de producción) 11.76 RESOLUCION MSC.61 (67). Adoption for the International Code for application of fire test procedures (Adopción del Código Internacional para la aplicación de procedimientos de ensayo de fuego). 11.77 RESOLUTION A.653 (16). Recommendation on improved fire test procedures for surface flammability of bulkhead, ceiling and deck finish materials (Recomendación sobre la mejora de los procedimientos de prueba de fuego para la inflamabilidad de las superficies de los materiales de acabado de mamparos, techos y cubierta) 11.78 RESOLUTION A.753 (18). Guidelines for the application of plastic pipes on ships (Guía para la instalación de tuberías de plástico en los buques). 11.79 FM 1312-1999. Approval Standard for Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type). (Estándard aprobado para bombas centrifugas contraincendio (Tipo turbina de flecha vertical). 11.80 FM 1321-1323-2007. Approval Standar for Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine Driven Fire Pumps. (Estándar de aprobación para los controladores de las bombas contraincendio impulsadas por motor eléctrico y de accionamiento con motor diesel) 11.81 UL 142-2013. Standard for Safety. Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids. (Estándar para la Seguridad. Tanques superficiales de acero para líquidos inflamables y combustibles).





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11.82 UL 218-2009. Fire Pump Controllers. (Controladores de bombas contraincendio). 11.83 UL 448-2013. Standard for Safety. Centrifugal Stationary Pump for Fire-Protection Service. (Estándar para la Seguridad. Bombas centrifugal estacionarias para servicio de protección contraincendio). 11.84 UL 508A-2010. Standard for industrial control panels. (Estándar para los tableros de control industrial). 12. ANEXOS 12.1 Instalación del monitor

1.- Boquilla en material de latón o bronce de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- Monitor en material de latón o bronce de DN 100 (NPS 4)

bridado. 3.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4) 4.- Brida DN 100 (NPS 4), (Nota 1). 5.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1) 6.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)

soldable a tope 7.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1) 8.- Tee (Nota 1). 9.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4),

(Nota 1) bridada, aprobada y listada UL/FM entre otros. Notas: 1.- Para características de materiales y tubería ver

especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar, C-A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de

vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.





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12.2 Instalación para hidrante

1.- Válvula de control hidráulico de diafragma. 2.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1). 3.- Tapón cachucha de DN 100 (NPS 4), (Nota 1). 4.- Reducción concéntrica (Nota 1). 5.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1). 6.- Tee (Nota 1). Notas: 1.- Para características de materiales y tubería ver

especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar, C-A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.

Las válvulas de accionamiento para hidrante pueden ser de acuerdo al diseño de los siguientes DN: DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 40 (NPS 1 1/2) DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2) DN 65 (NPS 2 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)





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12.3 Instalación para gabinete con manguera

1.- Válvula de ángulo de 1 ½ in Ø. 2.- Manguera de 1 ½ in Ø, conexión

roscada, NSHT a los extremos (Nota 2).

3.- Boquilla de 1 ½ in Ø, con flujo para chorro directo y niebla, de apertura y cierre rápido.

4.- Rack para manguera con sujetador para boquilla en el extremo (Nota 2).

5.- Gabinete para manguera, puerta con ventana de vidrio (Nota 2).

Notas: 1.- La acometida a los gabinetes de

manguera debe ser de acuerdo al diseño por la parte superior o inferior.

2.- Las características físicas, dependen del diseño





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12.4 Instalación para rociador 12.5 Instalación para tapón fusible

1.- Tubería de alimentación de agua contraincendio (Nota 1). 2.- Tees. (Nota 1). 3.- Cople reductor. (Nota 1). 4.- Cuerpo del rociador en material de latón o bronce. 5.- Diámetro del orificio. 6.- Bulbo de vidrio. 7.- Deflector en material de latón o bronce.

Notas: 1.- Para características de materiales y tubería ver


1.- Tapón fusible de 3/8 in Ø, cuerda NPT. 2.- Empaque Ring tipo “O” de 3/8 in Ø. 3.- Barril de 3/8 in Ø 4.- Tuerca hexagonal de 3/8 in Ø, cuerda NPT. 5.- Tubing de acero inoxidable 316 de 3/8 in Ø. 6.- Tee para unión de tubo a tubo de 3/8 in Ø, cuerda NPT. 7.- Fleje y hebilla de acero inoxidable 304

8

3

4

5

4 3 2

1

7





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12.6 Instalación para monitor de espuma

1.- Boquilla para espuma en latón o bronce. 2.- Monitor en material de latón o bronce brida. 3.- Válvula de compuerta DN 100 (NPS 4) bridada (Nota 1). 4.- Brida cuello soldable (Nota 1). 5.- Tubería de agua contra incendio DN 100 (NPS 4), (Nota 1). 6.- Reducción concéntrica (Nota 1). 7.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1). 8.- Proporcionador en línea en material de latón o bronce con

manguera de PVC, tubo de succión y conectores. 9.- Recipiente para el concentrado de espuma. 10.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4)

bridada, aprobada y listada UL/FM entre otros. Notas: 1.- Para características de materiales y tubería ver






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12.7 Instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) bridada 3.- brida cuello soldable. 4.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4). (Nota 1) 5.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)

soldable a tope (Nota 1). 6.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6). (Nota 1) 7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma DN 100

(NPS 4), bridada, aprobada y listada UL/FM, entre otros. Notas:

1.- Para características de materiales y tubería ver especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar, C-A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.





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12.8 Instalación para monitor en torreta

1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida. 3.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4)

soldable a tope (Nota 1). 4.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6) (Nota 1). 5.- Brida cuello soldable (Nota 1). 6.- Válvula de compuerta bridada de DN 150 (NPS 6) (Nota 1). 7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma, DN 150

(NPS 6) bridada, aprobada y listada UL/FM entre otros. Notas: 1.- Para características de materiales y tubería ver






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12.9 Documentación que debe entregar el proveedor o contratista

No Nombre del dibujo y/o documento Con la

propuesta

Para revisión y

aprobación

1 Hojas de datos y curvas de comportamiento de bombas. X X

2 Hojas de datos y curvas de comportamiento de motores eléctricos X X

3 Hojas de datos y curvas de comportamiento del motor diesel X

4 Hojas de datos o de especificaciones de cojinetes de bombas y motores. Indicando marca, modelo, vida útil y número de serie.

X X

5 Hojas de datos de instrumentos X X

5a Hoja de datos de los tableros de control. X X

6 Dibujos de instalación mecánica, en planta, elevación y vistas laterales del paquete de bombeo. Indicando: dimensiones (largo, ancho, alto), pesos seco y húmedo totales, nombre de cada parte principal, claros de desmantelamiento y mantenimiento, localización, lista de conexiones y centro de gravedad.

X X

7 Dibujo seccional de las bombas, indicando: nombre, número y material (ASTM,) de cada una de las partes, desplazamiento axial de rotores, claros y tolerancias, detalles de los extremos de la flecha, claros y tolerancias de cojinetes.

X X

8 Diagramas de instalación eléctrica, diagramas de control y descripción de la filosofía de control y operación del paquete de bombeo.

X

9 Dibujos de los tableros de control X

9a Descripción de pruebas de los tableros de control. X

10 Descripción de pruebas e inspección de materiales. X X

11 Lista de dibujos, esquemas y diagramas. X X

12 Lista de restricciones para arranque, paro y operación. X X

13 Criterios de definición de límites aceptables de vibración. X X

14 Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio. X

15 Procedimiento de pruebas de comportamiento y de funcionamiento. X X

16 Programa de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X X

17 Reportes de avance de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X

18 Reportes de inspecciones radiográfica, partículas magnéticas y ultrasonido X

19 Reportes (incluyendo gráficas) de pruebas hidrostáticas. X

20 Reportes de pruebas de funcionamiento mecánico en taller y en sitio. X

21 Reportes de pruebas de comportamiento (performance test) de bombas y motores X

22 Reporte de prueba de unidad completa x

23 Reporte de pruebas de rutina de motores eléctricos X

24 Dibujos de placas de identificación. X

25 Manual de instalación, operación y mantenimiento. X





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12.10 Certificado de prueba hidrostática

CERTIFICADO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA

LUGAR: __________________________________ FECHA: ______________________________ CENTRO DE TRABAJO:_____________________ INSTALACIÓN: ______________________________

RED DE AGUA/SEGMENTO:_________________ FLUIDO: ______________________________ _________________________________________

PRESIÓN DE DISEÑO: __________kPa (lb/in2) manométrica TEMPERATURA DE PRUEBA: _______°C (°F )

PRESIÓN DE OPERACIÓN:__________ kPa (lb/ in

2) manométrica

PRESIÓN DE PRUEBA: _____________ kPa (lb/ in

2) manométrica

EQUIPO UTILIZADO:_________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRUEBA:____________________________________________________ OBSERVACIONES EN LOS INTERVALOS DE 10 min,: _________________________________________ RESULTADO DE LA PRUEBA: SATISFACTORIO ( ) NO SATISFACTORIO ( )

OBSERVACIONES: _____________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________

MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓMETRO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE LOS MISMOS :_________________________________________________________

MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓGRAFO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL :____________________________________________________________________

RANGO DE LA GRÁFICA DEL MANÓGRAFO (ANEXAR GRÁFICA):______________________________

DOCUMENTOS QUE SE ANEXAN: GRÁFICA DE PRESIÓN, CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL INDICADOR Y REGISTRADOR DE PRESIÓN, REPORTE DE INSPECCIÓN DE FUGAS Y LOS NECESARIOS

PARA EL USUARIO,

____________________________________________

Prestador del Servicio Responsable (Nombre, Firma y Fecha)

SEGURIDAD INDUSTRIAL MANTENIMIENTO DEPARTAMENTO

OPERATIVO

sistemas contraincendio a base de agua de mar en ......5.17 nrf-028-pemex-2010. diseño y...

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