MARIA GABRIELA GUTIERREZ HERRERA GIOVANNI HERNNDEZADMINISTRACION DE LA CALIDAD TOTAL

SHIGEO SHINGOEL PADRE DEL CERO CONTROL DE CALIDAD Y POKA YOKE.

Su lema es que ' Aqullos que no estn descontentos nunca harn cualquier progreso'. l crey que el progreso se logra por el pensamiento cuidadoso, la persecucin de las metas, la planificacin y aplicacin de soluciones.

Shigeo Shingo naci en la Ciudad de Saga, Japn en 1909, y se graduo en Ingeniera Mecnica de Yamanashi en la Universidad Tcnica en 1930,

Se hizo consultor de direccin profesional en 1945 de la Asociacin de Direccin de Japn. Ms tarde fue gerente de la Seccin de Educacin, de la Seccin de la Informtica, y despus de la Oficina de Fukioko. Dentro de su rol de Jefe de Seccin de Educacin en 1951 l escucho acerca del control de calidad aplicado y del control estadstico.

En 1955 l se encarg de la ingeniera industrial y mejoramiento del entrenamiento de la fbrica Toyota Motors Corporation para sus empleados y para sus proveedores.

Durante el periodo 1956-58 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki, Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableci un nuevo registro mundial en la construccin naval, y el sistema se extendi a cada astillero en Japn.

En 1959 l dej la Asociacin de Direccin de Japn y estableci el Instituto del Mejoramiento, teniendolo como Presidente. En 1962 l empez a entrenar a la Compaa Industrial Elctrica Matsushita en el rea de ingeniera industrial y mejoras de planta.

En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendi las ideas de control de calidad para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto ' Defectos = 0 ').

En 1968 en Sata Ironworks (Herrajes) l origin el sistema de Pre-automatizacin que se extendera ms tarde a lo largo de Japn. Se le otorg una Decoracin la Cinta Amarilla por sus servicios distinguidos de mejora de la produccin en 1970. Tambin en ese ao l origin el Sistema SMED en Toyota qu es parte del sistema Just In Time.

1969Mejora el cambio de tiles en una prensa de 1.000 tons. en la fbrica principal de Toyota Motors, desde cuatro horas a la mitad. Pronto se le pide por la direccin de Toyota que reduzca eltiempode cambio de tiles a tres minutos, y en una rpida intuicin piensa en la transformacin de la lEO en OED. Con esto, se crea una tcnica sistemtica para conseguir el SMED. Observa la diferencia entre mecanizacin yautomatizacincuando un director de fbrica de Saga lronworks le pregunta por qu las mquinas automticas necesitaban ser supervisadas. Estaobservacinevolucion hacia el concepto de preautomatizacin el cual, como estim Shingo ms tarde, es idntico a la autonomacin de Toyota.

1970Se le concede la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones a la mejora del flujo de operaciones en laindustriadeconstruccinnaval, etc. Cuarto Perodo: Institute for Management Improvement (expansin internacional)

Aportaciones

Sistema poka -yoke

yokeru que significa "prevenir" y poka que es "error inadvertido")

Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es an mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez

Son alarmas que indican la existencia de un problema, o controles que detienen la produccin hasta que se haya resuelto el problema

Consiste en la creacin de elementos que detecten los defectos de produccin y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se debeinspeccionar en la fuentepara detectar a tiempo los errores.

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:

1. Hacer la inspeccin al 100%. de las partes producidas2. Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva

El Sistema Poka Yoke esta constituido por:

Unsistema de deteccin: cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar

Unsistema de alarma:(visual y sonora comnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane. Asimismo mediante este procedimiento se detiene y corrige el procesode forma automtica para evitar que el error derive en un producto defectuoso.

TIPOS DE INSPECCION

Para tener xito en la reduccin de defectos dentro de las actividades de produccin, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspeccin puede descubrir los defectos.

Los tipos de inspeccin son:

Inspeccin de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos. Inspeccin para separar lo bueno de lo malo Inspeccin Informativa obtener datos y tomar acciones correctivas Usado tpicamente como: Auto inspeccin La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva inmediata. Inspeccin subsecuente verificacin de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentacin. La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminacin. Este tipo de inspeccin est basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.

Algunos aspectos que hacen los errores

Clasificacin de los mtodos Poka-yoke

1. Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.

2. Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.

3. Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo

Metodologa de desarrollo de Poka Yokes

1.Describir el defecto Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los defectos3. Detalle de los procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los defectos4. Identificar los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen los defectos5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke

Nivel 1.Aqu por el contrario se informa a los trabajadores cada vez que su trabajo ayuda a lograr las actividades de control, para que cada uno vea que su desempeo es necesario.

Nivel 2.En este nivel se informa al trabajador de los estndares y mtodos para que cada uno pueda identificarlos en el momento en que ocurren, as como una lista de defectos que pudieran surgir.

Nivel 3.Hacemos estndares dentro de su propio ambiente de trabajo, con sus propias herramientas y materiales, se les explica cual es la mejor manera de hacer las cosas, de una forma fcil de comprender.

Nivel 4.Instalar alarmas es muy buena idea, para hacer ms rpido el tiempo que tarda un trabajador en darse cuenta que algo anda fuera de control, as como encenderse una luz cuando los insumos no sean suficientes o cuando alguien necesite ayuda.

Nivel 5.Un sistema de control visual nos ayuda a eliminar cualquier tipo de anomala que se pudiera presentar, y as se descubren las causas y se busca la manera de impedir que se repitan.

Nivel 6.Este nivel es a prueba de errores, se verifican los productos al 100% los productos y se garantiza que la anomala no se vuelva a repetir.

Ejemplo

Situacin: Se deban ensayar unas piezas a un ciclo trmico en un horno.

Problema: El resultado final era totalmente dependiente del tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, el que no importaba que fuera mayor a un cierto valor, pero que no deba ser menor. Si bien haba un reloj que indicaba el tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, era como que el operario cuando estaba apurado, las retirara antes de tiempo, con el consiguiente falseamiento de los datos.

Solucin siguiendo la lgica convencional: Se pusieron carteles indicativos en la puerta del horno (Visual Factor) y se realiz una campaa de concientizacin del personal. Los resultadosobtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la situacin original.

Solucin basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: Se desarrollo una cerradura elctrica conectada con el reloj del horno, de manera tal que una vez que el operario pona las piezas a ciclar trmicamente, el horno permaneca cerrado y era imposible abrirlo antes de tiempo. A partir de all la cantidad de piezas sacadas antes de tiempo del ensayo de ciclado trmico bajo a CERO ABSOLUTO. Como seguridad adicional se agreg, un censor de tal manera que si la cerradura no funcionaba el horno no arrancaba

(Single Minute Exchange of Die) SMED

Se ha definido el SMED como la teora y tcnicas diseadas para realizar las operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos.

El sistema SMED naci por la necesidad de lograr la produccin JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricacin y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas, intentando hacer lotes de menor tamao (Esto significa que pueden satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rpidas entregas sin los costos de stocks excesivos).

reducir el tiempo de preparacin y pasarlo a tiempo productivo reducir el tamao del inventario reducir el tamao de loslotes de produccin producir en el mismo da varios modelos en la misma mquina o lnea deproduccin

Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina parada, Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin

El proceso SMEDse divide en cuatro etapas:

1. Estudio de la operacin de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede mejorar.2. Separar las tareas internas y externas. Entendindose como internas las operaciones que se deben realizar con la mquina parada y externas las que se pueden realizar mientras la mquina est operativa.3. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el ms complejo del proceso y el que requiere un anlisis profundo por parte del equipo de desarrollo.4. Perfeccionar el proceso de tareas.

La clave de la metodologaSMEDes que disminuye el tiempo que se pierde en el cambio del utillaje necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes dimensiones. Obteniendo ventajas decompetitividadtales como minimizar el tiempo de preparacin, reducir el tamao de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva al poder producir, en un tiempo mucho menor, varios modelos en una misma lnea de produccin. Lo cual se traduce no slo en reduccin de costes, sino tambin en el proceso de adaptacin rpida a la demanda cambiante.

Beneficios

Aumento de productividad conforme se eliminan operaciones de manejo de stock. Eliminacin de stocks errneos debido a errores en la estimacin de la demanda, Reduccin de deterioros de las mercancas, Aumento de habilidad de produccin mezclada de varios tipos de artculos reduciendo los stocks adicionales. Incremento de las tasas de trabajo de maquinas y de su capacidad productiva, Eliminacin de errores de preparacin de maquinas, mejora de la calidad, Incremento de laseguridad, Reduccin del tiempo de preparacin, Reduccin de costes, Mejora de laactitudde los operarios Menor nivel de entrenamiento Reduccin de plazos de fabricacin Eliminacin de esperas de proceso Produccin en pequeos lotes Incrementar la flexibilidad de la produccin

Cero control de la calidad

Bibliografa

http://clubensayos.com/Biograf%C3%ADas/Biograf%C3%ADa-Y-Aportaciones-De-Shigeo/260222.html http://www.reocities.com/WallStreet/exchange/9158/shingo.htm http://html.rincondelvago.com/procedimientos-de-calidad_el-poka-yoke.html http://filosofosdelacalidad.blogspot.mx/2012/09/shigeo-shingo.html https://www.itescam.edu.mx/principal/docentes/formatos/1795_55.pdf http://www.buenastareas.com/ensayos/Shigeo-Shingo-Aportaciones/1963342.html http://capacitacionencostos.blogia.com/2006/092804-shigeo-shingo-el-sr.-mejora-continua-padre-del-toyotismo-y-del-just-in-time.php http://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2013/05/TECNICA-SMED.pdf http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/ http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/SMED.pdf http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21920/Capitulo3.pdf

Conclusiones

shigeo shingo lder en la revolucin de calidad ha aportado que se pueden mejorar la calidad de sus productos y servicios ms rpidamente cuando se enfocan a mejorar sus procesos que usan para elaborar sus productos y servicios.

Estos procesos incluyen los procesos manufactureros y los no manufactureros.

Un proceso que es flexible, fcil de manejar, y a prueba de errores es un sistema robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado de gran calidad.

La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar una solucin.

Al tener la solucin hay que crear un dispositivo que nos permita no volver a cometer el mismo error, no necesariamente tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema robusto es anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar algn tipo de problema; lo cual permitir una fcil adaptacin de un dispositivo dando caractersticas de un buen sistema hacindolo simples, baratos, parte del proceso y puesto cerca o en el lugar donde ocurre el error