SUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTAL

agosto de 2011

SUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTALSUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTAL

Herramientas de eco-eficiencia en procesos

de producción

Contenido1) Definición de herramientas2) La mejora continua3) Herramientas de la Eco-eficiencia4) Otras herramientas que contribuyen a la Eco-

eficiencia

Objetivos de las herramientas

1. Identificar puntos críticos de tipo ambiental.

2. Identificar puntos críticos de carácter empresarial.

3. Identificar alternativas de mejora.

4. Facilitar la implementación de alternativas.

Recopilar INFORMACIÓN que facilite la toma de decisiones

Las herramientas de la Eco-eficiencia son:

Instrumentos que permiten definir la eficiencia económica y ambiental de un proceso, producto o servicio.Pueden ser de carácter operativo o administrativo.Permiten identificar áreas de oportunidad, apoyar su logro y verificar los resultados obtenidos. Se aplican para diferentes propósitos y funcionan a diferentes niveles. Se utilizan de manera complementaria y algunas herramientas forman parte de otras.Su aplicación no es un fin en sí mismo.

Planear:Análisis de ciclo de

vidaAnálisis de flujos

Análisis de riesgosCostos de ineficiencia

Eco-mapaEco-balance

Mapa de flujo de valor

Hacer:Buenas prácticas

Eco-diseñoEco-etiquetado

Reducción de residuosReciclaje

Revisar:Análisis de riesgosAuditoría ambiental

Contabilidad ambientalCostos de ineficiencia

Eco-indicadoresMapa de flujo de valor

Actuar -mejorar

Herra

mien

tas d

e la E

co-e

ficien

cia

y el c

iclo

de m

ejora

cont

inua

El Eco-mapa

Diagnóstico cualitativo orientado a la entidad como un todo.

Inventario rápido de prácticas y problemas de múltiples variables. Uso de figuras. Cualquier persona puede utilizarlo.No requiere procedimientos complicados que dificulten su aplicación. Se identifican las entradas y salidas, los peligros potenciales. Si existe un problema de particular interés se elabora un mapa específico para este problema.Vecindario, agua, desechos, energía, entre otros.

El Eco-mapa

Pasos para la elaboración de un Eco-mapa

1. Elaborar mapa de las instalaciones de la planta.2. Identificar la distribución de las distintas áreas de trabajo.3. Identificar diferentes puntos de consumo y/o desperdicio de

materiales, productos, energía, agua, ruido, emisiones, descargas y residuos.

4. Estimar cantidades de los diferentes consumos y/o desperdicios (mayor – mediano – menor).

5. Dibujar con distintos colores la ocurrencia de los anteriores en las diferentes áreas.

6. Identificar 2 – 3 áreas físicas con mayor acumulación de consumos y/o desperdicios.

Buenas Prácticas de Manufactura

Medidas orientadas a la gestión y organización adecuadas de la empresa y a la optimización de recursos humanos y materiales.

Fácil aplicación. Permiten un mejor desempeño en las actividades de la empresa. Medidas preventivas que buscan atender las causas de los problemas.Medidas sencillas y económicas. Amplio campo de aplicaciones.

Eficiencia

Suministro Almacén Alimentación Producción Subproductos

Calidad

Oportunidad

Respuesta

Inventarios

Calidad

Respuesta

Riesgos

Inventarios

Oportunidad

Eficiencia

Eficiencia

Calidad

Reuso

Reciclaje

Disposición

Auditorías ambientales

Evaluación sistemática, documentada, periódica y objetiva de cómo la empresa, su administración y su equipo se conducen para salvaguardar al medio ambiente.

Para cumplimiento ambiental, reconocimiento, mejor desempeño, mejora continua.

Internas, autoridades, certificación por tercera parte.

El Eco-balance

Diagnóstico de todas las salidas y entradas de un proceso.Procesos.Es específico para un espacio, lugar y tiempo.Se basa en el principio de conservación de la materia.Cuantificable.Datos absolutos.Datos a nivel detalle.Diagnóstico y análisis de todos los impactos ambientales.

Entr

adas Azufre

Carbón

Nitrato de potasio

Papel

Energía eléctrica

Proceso de producción Sa

lidas Pólvora

AzufreCarbónNitrato de potasioPapelEnergía

Pasos para la elaboración de un Eco-balance

1. Determinar fronteras del sistema a analizar.2. Identificar entradas y salidas.3. Relacionar entradas y salidas con una referencia única. 4. Equilibrar las cantidades de entradas y salidas. 5. Calcular la eficiencia e ineficiencia del proceso o área

productiva.

Análisis de Flujo de Sustancias

Diagnóstico cualitativo y cuantitativo orientado al proceso.

Analiza el metabolismo de las sustancias.Se analiza una sustancia a través de cada uno de los procesos en un lugar y tiempo definidos. Diagnostica y analiza su impacto ambiental. Identifica la acumulación o pérdida de sustancias potencialmente tóxicas.Se analiza el sistema completo de una sustancia. Se basa en el principio de conservación de la materia.Cuantitativo.Sus datos son absolutos.

Eco-indicadores

Medida para establecer una condición o un problema. Sirven como apoyo para la toma de decisiones de carácter empresarial.

a) sobre diferentes temas (planeación, operación, control y verificación)

b) sobre diferentes alcances (estrategia o táctica) mediante la recopilación y el análisis de información.

DecisiónTema de interés

Identificación del estado técnico

Relacionar causas y efectos

Interpretación y valorización

Identificación del estado técnico

Relacionar causas y efectos

Interpretación y valorización

Análisis de Riesgos

Valores esperados en el futuro en términos de probabilidad.Diagnóstico y análisis probabilístico ambiental específico a la salud humana y ecosistema. Procesos, plantas de fabricación.Riesgos de todos los impactos ambientales para seres humanos y ecosistemas en una locación específica.Riesgos en un tiempo, lugares y para causas específicas.Requiere mucho tiempo.Resultados absolutos.

Análisis de Ciclo de Vida

Integra todos los impactos ambientales de un producto desde la extracción de las materias primas hasta su destino final. Se estudia el sistema del producto de manera amplia, incluyendo todos los procesos y actividades, y su efecto sobre los problemas ambientales.

DiseñoExtracción

Transporte

Producción

Embalaje

Distribución

Consumo

DisposiciónLa Matriz MED es la base de la metodología de Análisis de Ciclo de Vida.

Ejemplo de matriz MED en la producción de floresMATERIALES ENERGIA DESECHOS

Materia Prima Sustrato - Agua- Material vegetal

Energía eléctrica25 mil kW/mes

- Material vegetal (3 m3/d)- Vasos propagación (2 kg/semestre)- Envases y empaques (5 kg/semestre)

Producción - Aditivos (hormonas y antiestrés)- Agua- Madera, piola, puntillas, cajas, plástico

Energía eléctrica35 mil kW/mes

- Material vegetal (39m3/d)- Domésticos (7 m3/d)- Envases agroquím. (10 kg/mes)- Material reciclable (90 kg/mes)- Aguas residuales (no medible) - Uniformes de fumigación y equipos (2 g/mes)

Distribución - Transporte terrestre- Transporte aéreo

Combustibles NO

Uso - Agua- Bolsas plásticas - Aditivos (florísima, azúcar, clorox)

NO Residuos vegetalesAgua con aditivos Cajas, empaques

Fin de Vida Descomposición

Matriz MED y Análisis deCiclo de Vida

Eco-etiquetas

Categorías predeterminadas de productos.

Mejorar las ventas o la imagen de un producto.

Proporcionar información ambiental.

Acrecentar la conciencia de los consumidores.

Utilizar el poder del consumidor para estimular la oferta de productos con menores impactos.

Transformar los procesos para eliminar o reducir las actividades que no agregan valor

desde el punto de vista del cliente, mejorando el flujo de trabajo y eliminando el desperdicio.

Lean Manufacturing

Actividades con valor agregado Todas las actividades que el cliente requiere, recibe y tiene identificadas para satisfacer su necesidad (el cliente está dispuesto a pagar por ellas)

Actividades con valor agregado de negociosTodas aquellas actividades que no se encuentran en los requerimientos del cliente pero son absolutamente necesarias para la organización o para mantener la operación por lo que no pueden ser eliminadas.

Actividades sin valor agregadoTodas aquellas actividades que no se encuentran en los requerimientos del cliente y pueden ser eliminadas en un proceso de re-diseño.

¿Qué se busca?

Mejorar

Eliminar

Reducir

Lean Manufacturing

Lean ManufacturingMapa de flujo de valor

Diagnóstico y planificación, enfocada hacia la entidad como un todo, cuantitativa.

Identificación de actividades que generan valor y aquellas que no.Analítica.Cuantificación de tiempos.Datos absolutos.Representación gráfica del estado actual.Definición de metas en mapa futuro.Plan de acción.

Pronóstico de mercado

Tiempo total de producción = 68 días Tiempo de valor agregado = 15 min

ClienteA

2 personas

C/T = 4 minC/O = 3 hrConfiabilidad = 61%

Ensamble e      inspección

2 personas

Maquinado

C/T = 2 minC/O = 2 hrConfiabilidad = 74%

3 personas

C/T = 7 minC/O = 4 hrConfiabilidad = 48%

Pintado

I I I 3 personas

Embarque

7 min4 min2 min

15 días 8 días10 días 30 días

Control deproducción

WK

I

5 días

D ID

30 díasWK

Recepción

C/T = 2 minC/O = 30 minConfiabilidad = 93%

Soldado

5 días

2 min

ClienteBProveedor 

1Proveedor 

2

Lean ManufacturingMapa de flujo de valor

• Sistema de tarjetas• “Just in time”• Es un sistema de información

– controla el flujo de materiales dentro de las operaciones unitarias del proceso de producción, o entre empresas.

– Cantidades y tiempos.• Equilibrio, sincronización y flujo.• Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".

Kanban

1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.

2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.

3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

4. El número de Kanban debe minimizarse.5. El Kanban debe moverse solo cuando el lote que describe se

haya consumido.6. No se permite el retiro de partes sin un Kanban.

Kanban

1. “Cambio para mejorar”2. Cada día una mejora (mejora continua)

a. Kaizen (mejoras pequeñas – esfuerzo progresivo)b. Innovación (mejoras drásticas – inversiones significativas)

3. El punto de partida para el mejoramiento es reconocer la necesidad

Kaizen

1. Administración de calidad total (TQC TQM)

2. Un sistema de producción justo a tiempo (JIT)

3. Mantenimiento productivo total ( flujo continuo)

4. Despliegue de políticas (metas, planes, medidas)

5. Sistema de sugerencias (todos contribuyen)

6. Actividades de grupos pequeños (círculos de calidad)

Kaizen

1. Aseguramiento de la calidad.2. Reducción de costos.3. Cumplimiento de las cuotas de producción.4. Cumplimiento con los programas de entrega.5. Seguridad.6. Desarrollo de nuevos productos.7. Mejoramiento de la productividad.8. Gestión de proveedores.

Kaizen

Somos lo que hacemos día a día. La excelencia no es un acto, sino un

hábito.

Kaizen

1. Clasificación (Seiri)a. Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

2. Orden (Seiton)a. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

3. Limpieza (Seisō)a. Suprimir suciedad

4. Normalización (Seiketsu)a. Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

5. Mantener la disciplina (Shitsuke)a. Seguir mejorando

5 S

Seis Sigma

• La sigma de un proceso designa su capacidad de operar correctamente, es decir, sin defectos.

• A un nivel 6 sigma, un proceso funciona correctamente el 99.9997% de las veces o con sólo 3.4 defectos por millón de oportunidades.

• Un proceso 3 sigma funciona sin errores en el 93.32% de los casos.

• La mayoría de las empresas operan actualmente a niveles entre 3 y 4 sigma.

• El rendimiento y los niveles de calidad son mucho menores en las áreas de servicios.

2

3

4

5

6

308,537

66,807

6,210

233

3.4

69.1%

93.32%

99.379%

99.9767%

99.99966%

% RendimientoSigma Defectos por millón

Entre mayor el sigma, menor es la probabilidad de defectos

Seis Sigma

Paso Objetivo Herramientas

Definir Se establece el alcance y propósito del proyecto

•Project Charter•SIPOC•Voz cliente(VOC)/Críticos de calidad (CTQ)

Medir Obtener información de base y determinar la capacidad del proceso actual

•Plan de colección de datos•Calibrador R&R•Diagrama de Pareto

Analizar Usar datos para determinar la causa raíz de defectos o errores

•Diagrama de causa y efecto•Prueba de Hipótesis•Diseño de experimentos

Innovar / MejorarDesarrollar, probar y implementar soluciones que eliminen la causa de los problemas.

•Análisis de Costo / Beneficio•AMFE•Pruebas Piloto

Controlar Mantener y sostener los beneficios alcanzados

•Gráfico de proceso•Gráficos de control•Aprendizaje clave

¿Qué tan bueno es tener un desempeño del 99.9%?

Seis Sigma

Una hora mensual de agua no potable.Dos aterrizajes peligrosos diarios en el aeropuerto de Chicago.16,000 cartas perdidas por el servicio postal de EU / hora.Ningún servicio de teléfono o televisión por unos 10 minutos / semana.500 operaciones quirúrgicas fallidas semanalmente.50 recién nacidos que caen al suelo resbalando de las manos de los médicos diariamente.22,000 cheques cargados a cuentas erróneas cada hora.Nuestro corazón dejaría de latir 32,000 veces cada año.

Con un objetivo del 99.9% (mayor a 4 sigmas),

tendríamos:

Para mejorar el desempeño de los procesos, es preciso reducir la variación

Defectos Defectos

Demasiado pronto Demasiado tarde

Tiempo de entrega

Reducirvariación

Tiempo de entrega

Demasiado pronto Demasiado tarde

Dispersión de variación muy amplia comparada con las especificaciones

Existe un área que no cumple (con defectos)

Dispersión de variación menorcomparada con las especificaciones

Proceso que cumple

Una menor variación proporciona:• Mayor predictibilidad de los procesos.• Menos desperdicio y retrabajo, lo cual repercute en menores costos.• Productos y servicios que funcionan mejor y duran más.• Clientes más satisfechos.

Algunas preguntas…

¿Alguna vez ha incurrido en algún gasto que no era necesario?

¿Ha pagado alguna multa?¿El seguro no cubrió los gastos por no traer la licencia de conducir?¿Tuvo que realizar un trámite dos veces por haber perdido el comprobante?

¿El gasto fue significativo?

¿Se repitió?

¿Ha ocurrido esto en la empresa?

“Son aquellos gastos que no son estrictamente necesarios para obtener los

mismos resultados.”

Costos de Ineficiencia

Contabilidad total de costos

Rubros de costos de ineficiencia

Falta de calidad

Manejo ambiental

Costos ocultos

• Benchmark• Autonomatización o Jidohka (comprobación)• Poka Yoke (a prueba de errores)• Andon (advertencia)• AMFE (prevención de fallas)• FIFO (manejo de inventarios)• Takt (sincronización con demanda)• Muchas más….

Otras herramientas….