servicios eléctricos c.a. (sellec c.a.) republica .... Árbol raíz fresadora vertical (falla...

Servicios Eléctricos C.A. (SELLEC C.A.)

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICE-RECTORADO ACADÉMICO

PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

ANALISIS DE FALLAS EN LOS EQUIPOS DE OPERACION EN EL AREA DE

BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA

SELLEC C.A.

Autor: Miguel Saavedra

C.I:15.002.985


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CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2011




PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL



BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA SELLEC C.A.

El presente trabajo permite al Tecnólogo Miguel Ángel Saavedra Godoy

portador de la C.I. 15.002.985, ser aspirante al título de Ingeniero Industrial.

Tutor Académico: Argenis Hernández Autor: T.S.U. Miguel Saavedra


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FIRMAS APROBATORIAS


BOBINADO Y MONTAJE DE LA EMPRESA

SELLEC C.A.

Ing. Domael reyes Ing. Argenis Hernández

C.I: 6.631.627 C.I: 6.113.328

Tutor Industrial

Tutor Académico


JURADO


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DEDICATORIA

Gracias a Dios, por haberme permitido terminar esta carrera con la culminación de

este proyecto de investigación

A mi madre María Godoy por ayudarme todos estos años

A mi padre Rafael Saavedra por su apoyo y atención

A mis compañeros de clases por su apoyo en diversas tareas

A la empresa Sellec.ca por brindarme la ayuda en su justo momento ya que no

conseguía pasantía para esta fecha de culminación.

A la universidad nacional experimental de Guayana por ser la casa de estudio donde

voy a egresar como ingeniero.


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INDICE GENERAL

pp.

DEDICATORIA………………………………………………………………… iv

LISTADO DE FIFURAS……………………………………………………….. Vii

LISTADO DE TABLAS………………………………………………………… viii

RESUMEN…………………………………………………………………….. ix

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….. 1

Antecedentes de la empresa SELLE C.A….…………….......…… 3

Ubicación Geográfica…………………………….………….…… 4

Distribución de la empresa……………………………………….. 5

Misión de la empresa……………...…………………….………… 6

Visión de la empresa……………………………………………… 6

Política de Calidad……………………………………………………………... 7

Proceso productivo…...……………………………………………………….... 7

Servicios ofrecidos a la empresa……………………………………………….. 8

Breve Descripción Del Problema De La Empresa……………………………… 11

Objetivo de la pasantía………………………………………………………….. 13

Objetivo general…………………………....……………………………………. 13

Objetivo especifico…………………………....……............................................ 13

Delimitación del área de investigación…...…..………………………………….. 14

Logros del plan de trabajo establecido…………………….……………………. 15

Equipo número 1 (torno paralelo)………………………………………………..

Equipo numero 2 (fresadora vertical)…………………………………………….

Equipo numero 3 (Grúa puente)…………………………………………………..

21

23

27

Facilidades y dificultades encontradas………………….…………..…………... 32


Página 6

Apreciación de los conocimientos teóricos y prácticos durante la pasantía

profesional………………………………………………………………………... 33

RECOMENDACIONES…………….……….………………………...………… 34

CONCLUSIONES………………………………………………………………. 35

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………… 36

ANEXOS………………………………………………………………………… 37


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LISTADO DE FIGURAS

1. Ubicación de la empresa………………………………....……… 4

2. Ubicación de la empresa – área regional……………..…....….… 4

3. Layout de la empresa……………………………….…...….....… 5

4. Organigrama general de la empresa………………….…..….… 6

5. plan de trabajo…………………………………………………. 14

6. Ficha Técnica (torno paralelo)………………………………… 17

7. esquema representativo de un torno y sus partes……………… 18

8. histórico de descripción de fallas (torno paralelo)……………. 19

9. Árbol raíz falla Torno paralelo (rotura de correa)…………….. 21

10. Árbol de falla Torno Paralelo (desalineación)………………… 22

11. ficha técnica Fresadora vertical……………………………….. 23

12. Histórico de descripción de fallas (fresadora vertical)………... 24

13. Árbol raíz fresadora vertical (desajuste en mesa de trabajo)…. 25

14. Árbol raíz fresadora vertical (falla eléctrica)………………….. 26

15. ficha técnica (grúa puente)…………………………………….. 27

16. histórico de descripción de fallas (grúa puente)………………. 28

17. Árbol raíz grúa puente (rotura de cables)……………………... 29


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LISTADO DE TABLAS

1. Matriz de Ponderación……………………....…………………. 20

2. Ponderación de fallas (torno Paralelo…………………....……... 21

3. Ponderación de fallas (fresadora)…………………..….…..…… 26

4. Ponderación de fallas (Grúa puente……………………...…….. 29


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INTRODUCCION

Las máquinas son las herramientas más completas para una empresa ya que no tienen

horario de trabajo y siempre están a la orden para cualquier servicio, no obstante

cuando una de ellas falla el proceso de la empresa se retrasa y la calidad de servicio

desmejora, por lo que la rápida intervención y los planes para prevenir dicha situación

es la que diferencia una compañía de otra.

El proceso que se realiza para ofrecer un servicio en talleres Sellec C.A., es muy

simple por cuanto al entrar un equipo se le siguen una serie de pasos para determinar

la falla y presentar la orden de servicio ya sea reparación, bobinado o montaje de

repuestos internos para realizar esta seria de pasos interviene equipos de operaciones

en distintas partes de la planta .No obstante, al abordar el tema se tiene que esta

situación ha venido empeorando desde hace un año ya que los equipos están

presentando fallas muy recurrentes y los procesos de servicios se están viendo

retrasados hasta seis meses de su devolución y por ende se debe atacar el problema

con medidas efectivas que satisfagan los requerimientos de la planta.

El presente informe de investigación, muestra cuales son las fallas más recurrentes en

los equipos que intervienes en los procesos de servicios de la planta y el porqué de

ellas.

Este trabajo de investigación se encuentra estructurado de la siguiente manera:

Planteamiento del Problema.

Generalidades de la empresa.

Marco Teórico.

Marco Metodológico.


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Especificar los logros del plan de trabajo.

Conclusiones

Recomendaciones.

Glosario

Bibliografía


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DESARROLLO

Antecedentes De La Empresa

Es una empresa fundada en el año 2009 después de dos rupturas de sociedades,

la primera fue en el año 1999 cuando fue creada por primera vez con nombre fiscal de

TASEL.C.A. (Talleres y servicios eléctricos) donde el principal cliente era SIDOR

C.A. antes de la nacionalización y posterior a ella. La empresa tenía vientos de futuro

como principal contratista de servicios para la siderúrgica, pero posterior a la

nacionalización y reducción de costos de la esta, la empresa empezó a tener bajas de

órdenes de servicios por lo que ya no era rentable y debido a la deuda generada por

los trabajadores entre ellas utilidades y pasivos laborales tomaron la decisión

declararla en bancarrota las tres sociedades que la iniciaron por lo que optaron por la

separación.

Para el año 2004 nace la empresa TASEL S.A. proveniente de los dos socios

restantes que por segunda vez no frenaron el intento de mantener la empresa a flote

pero al percatarse del nombre fiscal se dieron cuenta que los clientes asociaron la

empresa declarada en bancarrota con esta nueva y al ver que eran la mismas firmas

muchos de los clientes tantos nuevos como viejos optaron por no establecer negocios

con esta por lo que tubos muchos problemas de liquides al punto de solo estar

declarando tres años fiscales antes de cerrarla por bancarrota otra vez y

posteriormente se separan los dos últimos socios.

En el año 2009 uno de los socios más especializados en el área de montaje y

bobinado de motores y transformadores crea su propia empresa de nominación fiscal

SELLEC C.A. (Servicios Eléctricos). Con un nuevo reto por delante ya que la


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empresa debe ser dirigida por un solo nombre generando una gran carga de trabajo

pero con una misión de no dejar de hacer lo que mejor sabe y mantenerse en el

mercado y llegar a tener una posición solida como proveedor de servicios de esta

categoría.

Ubicación de La Empresa

La empresa se ubica en la zona industrial 321 al lado de envases socialista

Figura Nº 1 (ubicación de la empresa)

Figura Nº 2 (ubicación de la empresa – área regional)


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Distribución De La Empresa

Figura Nº 3 (layout de la empresa)

Las áreas de trabajo de la empresa son:

Área de revisión y desmontaje de piezas

Área de bobinado y montaje

Área de revisión y prueba en vacio

Almacén

Oficinas

Patio (entrada y salida de camión)


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Misión

Ser la empresa líder en la reparación y mantenimiento de Motores y Equipos

Eléctricos en la región sur, reconocida por la Calidad de los trabajos que realiza y el

excelente servicio que ofrece a sus Clientes.

Visión

Estamos orientados a un crecimiento profesional y logístico, potenciando al máximo

a nuestro equipo de trabajo, para satisfacer en forma eficaz todos los requisitos de

nuestros clientes poniéndonos a su disposición para una mejora atención solución a su

demanda.

Figura Nº 4 Organigrama general de la empresa

Gerente General

Taller

Jefe de taller

Operarios

Operaciones y logística

Chofer

Administración

Asesoría externa (Asesores

independiente)


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Política de calidad

Definir anualmente los objetivos

Satisfacer los requerimientos y expectativa de clientes.

Implementar un sistema de calidad acorde a los requerimientos de los clientes

Asumir cada área de la empresa el doble papel de clientes y proveedor

desarrollando la gestión con criterios preventivos.

Proceso productivo de SELLEC C.A.

Ingreso Al Taller

El Cliente solicita el Servicio, ya sea enviando el Equipo a nuestras instalaciones o a

través de una Orden de Compra. En este último caso, podemos ofrecer el servicio de

transporte dentro del Estado Bolívar, tomando en cuenta que los equipos a reparar

deben tener un peso menor o igual a 1 tonelada y tener dimensiones manejables por

una camioneta o un camión 350. De existir un trabajo de mayores dimensiones o

fuera del estado Bolívar se llegaría a un acuerdo entre ambas partes por los costos

adicionales.

Una vez que el equipo se encuentra en nuestras instalaciones, procedemos a hacer el

Ingreso y a elaborar la Orden de Trabajo. En este punto se toman los datos del Cliente

así como las especificaciones técnicas del Equipo (Marca, Serial, HP, RPM, Voltaje,

Corriente, Etc.


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Diagnóstico

Ya ingresado el equipo al Taller se procede a realizar el diagnóstico, el cual consiste

en una serie de pruebas técnicas que nos permiten conocer las condiciones en las

cuales se recibe el equipo, dándonos unas primeras indicaciones sobre las posibles

causas de falla. En el caso de los motores eléctricos, por ejemplo, realizamos un

megado, observamos si esta aterrado y hacemos una medición de las resistencias de

las fases.

Si el diagnóstico lo considera oportuno, se procede a realizar pruebas adicionales al

equipo, esta vez conectando tensión para hacer mediciones en vacío y percibir ruidos,

vibraciones y desgastes que puedan existir en elementos móviles como Rolineras.

Una vez terminado el diagnóstico y las pruebas, se procede a elaborar el Informe

Técnico, en el cual se dejan sentados todos los resultados obtenidos. Este informe es

uno de nuestros elementos claves, ya que sirve de guía a la hora de realizar el

mantenimiento, bobinado o reparación.

Bobinado – Mantenimiento – Reparación

Todo Bobinado/Mantenimiento/Reparación inicia desarmando el equipo. En esta

fase, se observan las condiciones internas así como el desgaste real de las diversas

piezas y partes mecánicas (Tales como tapas, ejes, ventiladores, sellos y bocinas

según sea el caso). En los Motores Eléctricos, se verifica el bobinado y el estado de

las rolineras.


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Luego del desarme, se efectúa el Bobinado/Mantenimiento/Reparación siguiendo las

indicaciones del Informe Técnico. En el caso de los Motores Eléctricos, si es una

reparación, se realiza el bobinado, barnizado, horneado y secado al horno. En caso de

ser un mantenimiento, el motor es lavado con solvente dieléctrico y colocado en el

horno para luego ser barnizado con barniz rojo secado al aire. El tiempo de secado y

la temperatura varían dependiendo del tipo de trabajo realizado y de las dimensiones

y características de cada motor.

Al salir del horno, el equipo se somete a un proceso de enfriamiento que permitirá

iniciar el montaje de las piezas interiores. El cambio o reposición de rolineras se

efectúa de acuerdo a las indicaciones contenidas en el Informe Técnico.

Pruebas finales

Ya realizado el montaje final, se realiza pruebas en vacío, megado, resistencia de

aislamiento y amperaje. Los resultados de las pruebas son contrastados con nuestra

Base de Datos para el tipo de equipo, verificando que estén dentro de los parámetros

que se consideran óptimos.

Una vez asegurado el buen funcionamiento del equipo, se da el último paso del

Mantenimiento o la Reparación, el cual consiste en dar una capa de pintura especial

que servirá de protección externa.

Entrega

El último paso del proceso, consiste en realizar la entrega del equipo siguiendo las

instrucciones dadas por el Cliente en la Solicitud de Servicio.


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En los casos de equipos de alta criticidad, algunos de los Clientes solicitan la asesoría

de los técnicos en la conexión y puesta en marcha en sus instalaciones de los equipos

recién reparados.

Servicios Ofrecidos Por La Empresa

Maquinas eléctricas rotativas

Maquina eléctricas rotativas DC y sin escobillar

Maquinas rotativas AC

Motores síncronos de polos cilíndricos

Motor de inducción de jaula de ardilla ( jaula simple, jaula doble, ranuras

profundas)

Motores DC para tracción de locomotoras

Motor de inducción de rotor bobinado.

Maquinas especiales

Ventiladores axiales de minería e industriales

Bombas estacionarias y sumergibles

Motor a prueba de explosión

Motores de velocidad variable ( drives)

Modificaciones

Cambio de voltaje

Cambio de velocidad


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Cambio de frecuencia

Cambio de material de jaula

Diagnostico de fallas durante el proceso de arranque, giro etc.

Maquina eléctricas estáticas

Transformadores de potencia de BT y MT

Transformadores rectificadores

Transformadores en baño de aceite y tipo seco

BREVE DESCRIPCION DEL PROBLEMA DE LA EMPRESA

Sellec C.A., empresa con muy pocos años de operatividad pero con una trayectoria de

sus propietarios de más de 10 años de servicio, tiene como principal actividad la

reparación y mantenimiento a equipos eléctricos de corriente continua y alterna de 0.5

hp hasta 500 hp , Hoy en día, la empresa se ve afectada por una serie de eventos sobre

sus equipos directos que intervienen en la realización del servicio por lo que se

determino realizar una investigación sobre las principales fallas que acometen dichos

equipos, para obtener la repuesta más efectiva contra la parada de servicio y así elevar

su ritmo de trabajo hasta alcanzar su optima calidad de servicio.


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OBJETIVO DE LA PASANTIA

La alta tasa de crecimiento de las empresas tanto del sector público como privado ha

originado una demanda de servicios a estas, por lo que la pequeña y mediana empresa

han tenido una destacada competencia para ofrecer el mejor servicio a la empresas de

amplia envergadura por lo que la calidad de servicios de ellas está en juego como el

tiempo de repuesta de servicio.

Actualmente, la empresa Sellec C.A. tiene problemas por cumplimiento de tiempos

de respuestas hacia sus clientes debido principalmente a falla en sus equipos

operacionales que intervienen en el proceso. Por lo que la detección de fallas en

alguna de estas áreas especificas está afectando de manera sináptica la salud de la

organización.

El área de bobinado y montaje de la empresa Sellec C.A. comprende las partes más

importantes de la empresa ya que es allí donde se realiza la mayoría de las ordenes de

servicios que mantienen la empresa por lo que su desvió de calidad representa una

amenaza a su posición en el mercado de esta rama, por ende es necesario una trabajo

de investigación sobre las fallas recurrente de su equipos dentro las áreas anterior

descritas, ya que desde hace un año que están teniendo este problema.

Sobre la situación actual de la empresa se puede originar una interrogante

¿Que origina la baja en los tiempos de respuesta de servicio del área de bobinado y

montaje de la empresa Sellec c.a. desde el año 2010?


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Objetivo General

Analizar las fallas de los equipos de operación en el área de bobinado y montaje de la

empresa Sellec c.a.

Objetico Específico

Determinar las fallas más recurrentes en los equipos de operación

Reducir la brecha entre la situación actual de tiempos de entrega y el tiempo

estándar de la empresa.

Incrementar la calidad de servicio en la planta.

DELIMITACIONES DEL AREA DE INVESTIGACION

La investigación se realizo principalmente en el área de bobinado y montaje de la

empresa Sellec c.a


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LOGROS DEL PLAN DE TRABAJO

Figura 8 (plan de trabajo)


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La semana (1) recibo la charla de inducción y generalidades de la empresa

La semana (2) estaba en el área de planta con el personal que labora allí y tratando

familiarizarme con el entorno. Establecimiento del tema de investigación

La semana posterior se realiza el diagnostico de los equipos en planta

específicamente en el área de bobinado y montaje.

La semana (5 y 6) se realiza la comparación de históricos con los resultados del

diagnostico.

La semana posterior se converso con el personal en planta para corroborar los

históricos suministrados por la empresa

La semana siguiente se empezó a realizar los respectivos análisis de fallas a los

equipos con su orden de criticidad.

La semana (14) se presento el informe de resultados el preliminar

La dos última semana se dedicaron a realizar el informe de pasantía.

LOGROS DEL PLAN ACORDADO

Charla de inducción y generalidades de la empresa

La primera semana se recibió la charla de inducción y reconocimiento de la planta dentro del

taller específicamente el área de trabajo que es bobinado y montaje, solo se dictaron los

conceptos básicos de seguridad por lo que pude notar que no tenía policía de seguridad

industrial en su empresa.


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Realización del diagnostico de los equipos análisis de los equipos y su criticidad

Se realizaron los diagnósticos de las fallas de los equipos por medio de una bitácora

de sucesos que tiene la empresa para registrar todos los eventos durante el día,

presentando el listado de equipos y posteriormente se realizo la ficha técnica de

descripción para luego con los históricos conseguidos establecer el nivel de criticidad

del equipos y realizar el árbol raíz para establecer el problema fuente que afecta al

equipo.

Listado de equipos presente en la planta

Área de revisión y desmontaje

Esmeril industrial

Sierra eléctrica

Grúa de pesca

Área de bobinado y montaje

Torno

Fresadora vertical

Bobinadora

Grúa de pesca

Maquina de soldar

Área de revisión y prueba en vacio

Generador


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Prensa móvil

Gato hidráulico

Equipo numero 1

Ficha técnica

Figura 9 Ficha Técnica (torno paralelo)


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El torno paralelo se utiliza para moldeados de pieza mecánicas dentro de la empresa,

es utilizado para rectificar alguna de la partes de los motores que van a ser sometidos

a reparación, también para adaptar piezas en diferentes motores o cualquier orden de

servicio.

A continuación se presentan los históricos desde el año 2009 con respecto al equipo

torno paralelo (fallas de operación). Estas falla presentadas fueron traducidas para su

mayor lectura debido a que todos los registros de los equipos son anotados en una

(bitácora) donde colocan todos los suceso a día calendario sin importar su tipo o

importancia.

Figura Nº 10 esquema representativo de un torno y sus partes


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Figura 11 histórico de descripción de fallas (torno paralelo)

Para tener la mayor apreciación de las fallas más importantes en el equipo se realiza

una entrevista con todo el personal que tiene contacto con el mismo, incluye personal

técnico.

Personal en planta

4 obreros

1 jefe de taller

1 chofer


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1 técnico en instrumentación

1 técnico electricista

1 bobinador

Matriz de Ponderación

FRECUENCIA

Muy baja Baja alta

Muy Alta

IMP

AC

TO

Muy Bajo 1 2 3 4

Bajo 2 4 6 8

Alto 3 6 9 12

Muy Alto 4 8 12 16

Tabla Nº 1 (Matriz de Ponderación)

A través de esta matriz de ponderación se establece el nivel jerárquico que tienen las

distintas fallas presentadas.El resultado de las ponderaciones respectivas son las

mostradas a continuación en la tabla donde las que alcanzaron puntaje mayor a “9”

son las que van a ser exploradas con más profundidad para determinar la solución

respectiva.


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Impacto Frecuencia valor

Bote de aceite 2 1 2

Rotura de correa 4 3 12

Desajuste de bancada 2 3 6

Desalineación 3 3 9

Falla del panel de control 4 1 4

Rotura de cuchilla 2 4 8

Falla eléctrica 4 1 4

Falla del control de velocidad 3 1 3

Desajuste del carro superior 3 2 6

Desajuste del carro longitudinal 3 2 6

Tabla Nº 2 Ponderación de fallas (torno Paralelo)

REALIZACIÓN DE ÁRBOL RAÍZ

ROTURA DE CORREA

Figura 12 Árbol raíz falla Torno paralelo (rotura de correa)


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La solución resultante

Establecer políticas de mantenimiento preventivo que incluya en cambio de

repuestos y piezas para asegurar el continuo proceso operativo.

DESALINEACION

Figura Nº 13 Árbol de falla Torno Paralelo (desalineación)


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La solución resultante

Realizar un sistema de gestión que comprensa manuales de procedimientos

para la puesta en marcha de cualquier equipo en planta.

Equipo numero 2

Ficha Técnica

Figura Nº 14 ficha técnica Fresadora vertical


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Figura Nº 15 Histórico de descripción de fallas (fresadora vertical)


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Matriz de ponderación


Bote de aceite 2 1 2

Rotura de correa 3 1 3

Desajuste de mesa de trabajo 3 3 9

falla de carro transversal 3 1 3

Falla del panel de control 2 1 2

Rotura de fresa 3 2 6

Falla eléctrica 3 4 12

Falla del control de velocidad 0

0

0

Tabla Nº 3 Ponderación de fallas (fresadora)

REALIZACIÓN DE ÁRBOL RAIZ

Desajuste en mesa de trabajo

Figura Nº 16 Árbol raíz fresadora vertical (desajuste en mesa de trabajo)


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Solución resultante

Realizar un manual de procedimiento seguro o (MOT) para cada una de las

maquinarias dentro de la planta para cumplir con los estándares de seguridad

industrial y prevención de accidentes.

Falla eléctrica

Figura Nº 17 Árbol raíz fresadora vertical (falla eléctrica)


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Solución resultante del árbol lógico es:

Realizar plan de mantenimiento preventivo y correctivo de manera eficiente

para garantizar la operación del equipo y evitar accidentes laborales al tratar

de manipular partes de equipos sin el debido conocimiento.

Equipo numero 3 (grúa puente)

Figura 18 ficha técnica (grúa puente)


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Figura 19 histórico de descripción de fallas (grúa puente)


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Matriz de Ponderación


falla en la elevación 4 2 8

falla en los accionamientos 3 1 3

cables 4 3 12

ruedas de traslación 4 1 4

motor elevación 4 3 12

motor traslación 4 2 8

frenos traslación 3 2 6

frenos elevación 3 2 6

Tabla Nº 4 Ponderación de fallas (Grúa puente)

REALIZACION DE ARBOL RAIZ

Rotura de cables

Figura Nº 20 Árbol raíz grúa puente (rotura de cables)


Página 38


Realizar un plan de costos para la empresa para que opten por comprar

repuestos a futuro para evitar compras de emergencia y parada de equipo.

Falla de elevación

Figura Nº 21 Árbol raíz grúa puente (Falla de elevación)


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Crear un plan de mantenimiento preventivo y política de calidad para obtener

un rendimiento operativo en cada uno de los equipos.


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Facilidades y dificultades encontradas

Facilidades

La colaboración del personal técnico y obrero de la planta dando toda la

información solicitada y con total transparencia.

La gerencia fue muy comprensiva al notar la situación actual de mi pasantía y

la urgencia de esta.

Flexibilidad del horario de la pasantía.

Dificultades

Poca información de los históricos encontrados para la realización de la

pasantía.

Las computadoras no contaban con programas determinados para facilitar el

trabajo de investigación.

El acceso para llegar a la planta es remoto ya que no cuenta con unidades de

transporte.


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APRECIACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS TEÓRICOS Y

PRÁCTICOS ADQUIRIDOS DURANTE LA PASANTÍA

PROFESIONAL

Los conocimientos adquiridos en la casa de estudios de la universidad son los

que nos identifican como futuros ingenieros, pero al completar ese

conocimiento con la pasantía técnica en donde muchos de las teorías son

aplicadas en el campo de trabajo es donde uno puede tener esa destreza al

momento de tomar decisiones importante.

Esta pasantía desmosto tener un gran requerimiento teórico de parte del

pasante no solo para realizar la investigación si no para aportar la

recomendación necesaria para incrementar al seguridad laboral y calidad de

servicio.


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RECOMENDACIONES

Realizar un plan de mantenimiento que comprenda todas las operaciones de

las planta y todos sus equipos incluyen herramientas de trabajo tales como:

1. Maquina de soldar

2. Esmeril de mano

3. Generador

4. Taladro

5. Sierra

Realizar un sistema de gestión de calidad para tener supervisión adecuada

tanto en operaciones de planta como en paradas de mantenimiento para

garantizar la calidad del proceso.

Implementar políticas de calidad para la compra de repuestos estableciendo

los limites de costos, tiempo de recambio de piezas y stock de inventario para

evitar interrupciones de servicio.

Creación de manuales de trabajo seguro para garantizar el correcto uso de los

equipos y evitar accidentes laborales dentro de las áreas de trabajo.

Creación de un análisis de riesgo en toda la planta y con cada uno de los

equipos y herramientas que se utilizan en el taller.


Página 43

CONCLUSIONES

La búsqueda de las fallas principales en la planta es un factor determinante a la hora

de resolver un problema de raíz, teniendo en cuenta que la importancia sobre los

costos que origina la parada del equipo y la falla en el tiempo de respuesta de

servicios de la empresa a sus clientes, debido al funcionamiento regular del taller

estos últimos años, el análisis de fallas es un primer paso a la búsqueda de la calidad

de servicio y la meta de seguir mejorando.

La información utilizada para la determinación de las fallas es la más confiable a

pesar de la empresa no contar con un registro o una bases de datos tantos de fallas de

equipos como de sus herramientas de trabajo se logro realizar la investigación sobre

la determinación exacta de las fallas más recurrentes en los equipos que intervienen

directamente con las ordenes de servicios que entran a planta, dando una respuesta

clara de la situación actual de esta.

Con la recomendación propuesta no solo se reduce la situación actual de tiempos de

entrega de la planta si no que también incrementa la calidad de servicio y mejorando

la situación de riesgo laboral existente, por lo que espera una rápida recuperación

financiera ya que tuvieron un descenso en su liquides por tantas falla acaecidas en los

últimos trimestres.


Página 44

Bibliografía

ARIAS, F. (2006). El Proyecto de Investigación: Introducción a la

Metodología Científica. (5 ª Edición). Caracas. Venezuela. Editorial Episteme.

NEWBROUG E.T. Administración al mantenimiento industrial, Diana

MEXICO, 1974.

HERNANDEZ, S; FERNANDEZ, C y BAPTISTA, P. (2006). Metodología

de la Investigación. (4ª Edición).México. Mc Graw-Hill Interamericana.

PINEDO, G (2008). “El proyecto de investigación: una lógica para su

elaboración”. Puerto Ordaz, Venezuela: Fondo Editorial UNEG


Página 45

ANEXOS


Página 46

Figura Nº 22 maquina de soldar en el taller


Página 47

´

Figura Nº 23 Grúa puente del taller Sellec C.A.

servicios eléctricos c.a. (sellec c.a.) republica .... Árbol raíz fresadora vertical (falla...

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