Servicio Nacional de Aprendizaje

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Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial­Compartirlgual 4.0 Internacional.

Ladrilleras Artesanales

Mejoramiento de los Sistemas de Secado y Cocción

División de Industria

Subdirección Técnico-Pedagogica

Bogotá 1.988

5 t. i\

Regional m1

Autor: Gabriel Morale s Profesor Asociado

Facutad de Ingeniería Universidad Nacional

Coordinador: Luis E. Peñaloza Soler

M.s.e.Facultad de In geniería

Diagramación: Antony Jimenez

I DICE GE ER L

Presentación 5 1.5.4. Enfriamiento. 30

Introducción 7 1.6. Hornos para cocción. 30

1.6.1. Horno rectangular mejorado. 31

l. Proceso productivo 9 1.6.2. Funcionamiento. 38

l. l. La extracción de la arcilla. 9 1.6.3. Ventajas. 40

1.2. Preparación de la pasta. 10

1.3. Moldeo y corte de la pasta en su 2. Aspectos económicos. 41

forma definitiva. 13 2.1. Requerimientos de personal. 41

1.4. Secado del ladrillo crudo. 19 2.2. Inversiones. 44

1.5. Cocción del ladrillo. 26 2.3. Costos anuales de producción. 46

1.5.1. Precalentamiento. 28 2.4. Distribución tentativa de la planta. 49

1.5.2. Calentamiento. 29

1.5.3. Cocción. 29 3. Bibliografía 51

COLCIENCIAS, el SENA y la UNIVERSIDAD NA­CIONAL DE COLOMBIA, han integrado sus esfuer­

zos con el propósito principal de impulsar un Programa

de Divulgación de Tecnologías en sectores claves para el desarrollo del país.

Este propósito surge del hecho de considerar, que el avance logrado en la investigación científica y tecno­lógica en diferentes áreas, debe complementarse con una acción sistemática de difusión de resultados de in­vestigación, utilizando un lenguaje y unos medios de comunicación de amplia aceptación por diferentes sec­tores de la población económicamente activa del país.

La preparación de cartillas tecnológicas para la difu­

sión masiva de conocimientos sobre productos y proce­sos en sectores básicos de la economía, ofrece una pers-

PRESENTACION

pectiva interesante para motivar fuentes de trabajo y elevar la cultura tecnológica de gerentes, profesionales,

técnicos, operarios y público en general.

La presente cartilla contiene las normas mínimas nece­sarias a tener en cuenta para mejorar las etapas de seca­do y cocción en ladrilleras artesanales, desde la extrac­ción de la arcilla hasta el enfriamiento y las inversiones requeridas para la puesta en marcha de una ladrillera. Estas inversiones son un punto de referencia y se pue-

, de actualizar para cada año.

5

La publicación de esta cartilla no hubiera sido posible sin el concurso de la Universidad Nacional y especial­

mente del Ingeniero Gabriel Morales, quien dedicó el tiempo prudencial para organizar el contenido de ésta

guía.

La presente cartilla ha sido preparada dentro del

Convenio COLCIENCIAS-UNIVERSIDAD

NACIONAL, "Divulgación de Tecnologías en sectores claves para el desarrollo del país".

Ha sido su objetivo el de dar las pautas mínimas necesarias para optimizar las etapas de secado y cocción en la producción de ladrillo tolete.

Se presentan los sistemas mejorados para el se-

7

INTRODUCCION

cado y cocción, para una producción mensual

de 100.000 ladrillos, repartida en cuatro pro­

ducciones semanales de 25 .000 unidades cada una.

En la parte final se presenta un breve análisis económico que fue elaborado tomando como datos para el cálculo de la inversión los costos

existentes al momento de terminación de la car­tilla.

En el proceso de fabricación del ladrillo tolete

tienen lugar varias etapas claramente definidas,

que bien pueden ser:

Extracción de la arcilla

Preparación de la arcilla

Moldeo y corte de la pasta en su forma

definitiva

Secado del ladrillo crudo

Cocción o cochura del ladrillo

Estas etapas se presentan igualmente en el dia­

grama de flujo. Figura l .

A continuación se describirán brevemente las

9

l. PROCESO PRODUCTIVO

tres primeras etapas, siendo las etapas cuarta y

quinta las de interés en la presente cartilla.

1.1. Extracción de la arcilla

Luego de efectuar el retiro de la capa vegetal, se

extrae la arcilla a pico y pala, a la vez que se des-.

menuza de la mejor forma posible y se extraen

simultáneamente las impurezas.

Dependiendo de las distancias existentes entre

el Chircal y el yacimiento, el traslado de la ar­

cilla puede hacerse mediante carretillas.

DIAGRAMA DEL FLUJO

EXTRACCION

DELA

ARCILLA

COCCION

DEL

LADRILLO

PREPARACION

DELA

ARCILLA

SECADO

DEL

LADRILLO

VENTA

10

MOLDEO

DELA

PASTA

CORTE

DELA

PASTA

FIC�UU 1

1.2. Preparación de la pasta

Consiste en el procesamiento de la arcilla y en

algunos casos la adición de arena hasta llevar­

la a condiciones satisfactorias para el moldeo.

La preparación se reduce a tres (3) operaciones

básicas:

1.2.1. Reducción del tamaño de la arcilla.

1.2.2. Amasado o mezcla de la arcilla con el

agua para darle la plasticidad requerida.

Con el propósito de determinar qué re­

lación arcilla-agua es la óptima para la

elaboración del ladrillo se preparan va­

rias mezclas. Después con cada una de

ellas se prepara suavemente una barra

cilíndrica con las manos, hasta lograr

11

que sea lo más larga y delgada posible,

observando la longitud que alcanza en

el momento de quebrarse.

Si la barra se quiebra entre 5 y 15 cen­

tímetros, la mezcla es apropiada; si se

quiebra antes de los 5 centímetros el

contenido con el agua es muy alto; si se

quiebra después de los 15 centímetros

el contenido de agua es bajo. Lo ante­

rior se ilustra en la Figura 2.

1.2.3. Se prepara la mezcla necesaria de acuer­

do con la producción que se tenga y en

la proporción previamente selecciona­

da. Dicha mezcla se deja en reposo du­

rante un tiempo prudencial, dos o tres

días, a fin de alcanzar una buena unifor­

midad en toda la masa.

ENSAYO DE PLASTICIDAD DE LA ARCILLA.

FIGURA 2

12

1. 3. Moldeo y corte de la pasta en su

forma definitiva

Dependiendo del grado tecnológico del chircal,

se puede hablar de chircales artesanales, en los

que el moldeo es manual, y chircales mecaniza­

dos donde el moldeo se hace a máquina.

Y a que más o menos el 90 porciento de los chir­

cales existentes pertenece al primer grupo, la

descripción del moldeo y secado se hará para

chircales artesanales, con lo cual la cartilla se­

rá de utilidad para la gran mayoría de personas

que se dedican a esta actividad

Para dar la forma y tamaño deseado al ladrillo,

es necesario construir moldes, una mesa de tra­

bajo y tablas para recibir los ladrillos recién

moldeados.

13

El molde debe construirse en madera resisten­

te que tenga la propiedad de retener el agua pa­

ra que la arena se adhiera bien, impidiendo así

que la pasta se pegue al molde. Ver Figura3.

Las dimensiones anteriores corresponden a las

que deberá tener el ladrillo en su forma defini­

tiva, sinembargo, como durante los primeros

días de secado, los primeros 4 días aproximada­

mente, se presenta el fenómeno de contracción,

las dimensiones reales del molde deberán ser otras.

La contracción depende del material arcilloso

empleado, que en general está entre el 5 y 7 por­ciento. A manera de ilustración, si la contrac­

ción es del 5 porciento, las dimensiones reales

poderían ser las que se indican en la Figura 4.

Las dimensiones tentativas de las mesas de tra-

i

medidas en cms.

MOLDE �RA LA ELABORACION DE LADRILLO

FIGURA3

14

63

medidas en cms.

MOLDE PARA LA EL ABbRACION DEL LADRILLO.

FIGIJRA 4

15

bajo, así como de las tablas auxiliares para el

transporte de los ladrillos recién moldeados, al

lugar de secado, se indican en la Figura 5.

El moldeo podría resumirse en las siguientes

etapas:

1.3.1. Preparado el material necesario, trasla­

dar la pasta y la arena para moldeo. Se

debe disponer de agua para diversos

propósitos.

1.3.2. Humedecer el molde y seguidamente

espolvorearlo con arena fina.

1.3.3. Colocar la tabla auxiliar sobre la mesa

de trabajo y sobre la primera mitad de

ésta el molde. Ver Figura 5.

1.3.4. Rellenar el molde con la pasta, distribu-

16

yéndola y compactándola con las ma­

nos, poniendo especial cuidado en las

paredes y rincones.

1.3.5. Emparejar la superficie pasando una re­

gla de madera húmeda de 50 cms. de

largo apoyada sobre los cantos supe­

riores del molde, tal como se muestra

en la Figura 6.

1.3.6. Retirar el molde con cuidado, agarrán­

dolo por los soportes.

1.3.7. Repetir las etapas ant�riores colocando

el molde sobre la segunda mitad de la

tabla auxiliar.

Con el propósito de trasladar los ladri­

llos desde el área de moldeo al galpón

de secado se hace necesario el empleo

)medidos en cms.

MESA DE TRABAJO Y TABLA AUXILIAR.

FIGURA 5

OPERACIO N DE AFINADO EN EL MOLDEO DE LADRILLO.

FIGURA 6

18

de una carretilla con capacidad para

cargar tres tablas auxiliares, cada una

de las cuales se lleva seis ladrillos re­

cién moldeados.

Un tipo de carretilla que podría suplir

las necesidades de transporte y que tra­

dicionalmente se encuentra en el mer­

cado, es el que se presenta en la Figura

7, indicándose las dimensiones princi­

pales de la misma.

1. 4. Secado del ladrillo crudo

El objeto del secado de los productos cerámicos

además de la remoción de agua, la cual puede

causar problemas durante la cocción, es el de endurecerlos suficientemente con el propósito

de permitir su endagado en el horno.

El proceso de secado de los productos deman­

da un determinado tiempo, entre quince y vein­

te días, dependiendo generalmente del tipo de

ladrillo a secar, durante el cual deben proteger­

se del sol y de la lluvia.

A fin de disminuir el tiempo de secado natural a la intemperie en el que las condiciones am­

bientales juegan papel importantísimo, se su­

giere la construcción de un galpón cubierto con una tela plástica de agroleno (es la comercial­

mente utilizada en la construcción de inverna­

deros) con lo que el tiempo de secado se redu­ce en dos y tres días y el efecto retardador de los

días lluviosos disminuye considerablemente.

19

Las características generales del galpón se re­

sumen en la Figura 8; las dimensiones del mis-

CARRETILLA DE TRANSPORTE.

FIGURA 7

20

l __ CARACTERISTICAS GENERALES DEL GALPON.

21

película

transparente

F1GURA 1

mo serán específicas para cada chircal, pues

dependerán directamente de la producción que

tenga cada uno de ellos.

Para un correcto almacenaje del ladrillo crudo

es necesaria la construcción de unos estantes

en donde se puedan apilar las tablas auxiliares

con el ladrillo crudo.

Estos se deben disponer dentro del galpón de la

mejor manera posible, teniendo cuidado de de­

jar espacio suficiente para la carretilla que con­

duce desde el área de moldeo y que posterior­

mente conducirá el ladrillo seco al horno de

cocción.

Una distribución posible de los estantes podrí­

a ser el que se indica en la Figura 9.

Como se observa en la distribución anterior,

22

para un galpón de 17 metros de largo y 12 me­

tros de ancho, aproximadamente, se distribu­

yen 90 estantes cada uno de los cuales contie­

ne 144 ladrillos, como se ve en la Figura 1 O.

Tal como se aprecia, los estantes se acomodan

uno detrás de otro a todo lo largo del galpón,

mientras que a lo ancho es necesario dejar una

distancia de 1.50 metros entre cada dos filas de

estantes a fin de permitir el tránsito de la carre­

tilla tanto en el almacenaje del ladrillo crudo,

como en el transporte del ladrillo seco al horno

de cocción.

Transcurrido el primer día después de moldea­

do el ladrillo, este debe colocarse de canto con

el propósito de acelerar el secado, pues la po­

sición del ladrillo juega papel importante. Es

así como los ladrillos con mayor superficie ex­

puesta al aire y a los rayos luminosos secan más

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l 1111 11111111111i--------- 16.6 m. --�

VISTA SUPERIOR DEL ESTANTE.

23

11.1 m.

FIGURA 9

�-

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--LIOm �

ESTANTERIA PARA SECADO DE LADRILLO.

24

FIGURA 10

LADRILLO DE CANTO.

F1GURA ll

25

rápido. En la Figura 11 se presenta un ladrillo en dicha posición.

Con el uso de la película transparente el tiem-. po máximo de secado en invierno es de más o menos 15 días, mientras que con el secado na­tural a la intemperie, es del orden de 20 días.

Tal como se aprecia existe una mayor superfi­cie expuesta a la corriente de aire, con lo cual se acelera la velocidad de secado.

Después de secos los ladrillos deben ser lleva­dos al horno para dar comienzo a la última eta­pa en el proceso de fabricación de ladrillo, la cocción.

Para este propósito se dispone de la carretilla en la que se trasladaron los ladrillos crudos al galpón de secado. A fin de evitar un excesivo

26

esfuerzo se recomienda transportar entre 24 y 30 ladrillos durante cada viaje.

Como ejemplo ilustrativo en la Figura 12 se muestra la vista superior y la vista de frente que presentaría la carretilla si se cargara con 24 la­drillos.

Con esta última operación se termina la etapa de secado, no sin antes retornar las tablas auxi­liares al área de moldeo para dar comienzo a un nuevo ciclo.

1. 5. Cocción del ladrillo.

Esta etapa consiste en llevar los ladrillos secos, a temperaturas del orden de los 950 grados cen­tígrados, para que se· lleven a cabo algunos cambios químicos.

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27

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FIGURA 12

Los ladrillos deben sufrir al menos una cochu­

ra que convierta la arcilla irreversiblemente en

un producto duro, resistente al agua y a los pro­ductos químicos.

Para agrupar las reacciones físicas y químicas

que tienen lugar, el proceso de cocción se divi­

de en cuatro etapas que son:

1.5.1. Precalentamiento.

La temperatura del horno se incremen­

ta gradualmente y cuando el conjunto

horno-ladrillo alcanza una temperatu­

ra de 120 grados centígrados se consi­

dera completo el proceso. El tiempo

que dura esta etapa depende del conte­

nido de humedad de cada pieza como

del conjunto; si la pasta para el moldeo

28

se preparó como se describió anterior­

mente, un tiempo de 20 horas aproxi­

madamente será necesario.

Para conseguir la velocidad de calenta­

miento anterior, se deberá alimentar

una carga de carbón de 15 kilogramos,

que corresponden aproximadamente a

4 paladas, a los hogares cada hora du­rante el tiempo que dura el precalenta­

miento. De no conseguirse una veloci­

dad de calentamiento lenta, un rápido

aumento en la temperatura dará como

resultado el agrietamiento del ladrillo,

tal como se ilustra en la Figura 13.

Grandes volúmenes de aire en exceso

en el comienzo de la etapa, evitará la

condensación del agua evaporada en

· partes frías del con junto.

1.5.2. Calentamiento

En esta etapa el agua combinada de la

arcilla empieza a desprenderse, tam­

bién tiene lugar la descomposición de

sulfatos y carbonatos, luego la provi­

sión de oxígeno debe ser suficiente.

La temperatura se incrementa hasta 800

grados centígrados, en un tiempo de ocho (8) horas, para lo cual se deberá

alimentar una carga de combustible a

los hogares cada 45 minutos.

1.5.3. Cocción

Tan pronto como se complete la etapa

anterior, la temperatura puede ser rápi­

damente incrementada desde 800 gra-

29

dos centígrados hasta la temperatura de

cocción, que varía según el tipo de arci­

lla 950 grados centígrados aproximada­

mente. Para conseguir lo anterior, es

necesario alimentar una carga de com­

bustible a los hogares cada media hora

por un período de tiempo de siete (7)

horas.

La temperatura de cocción se mantiene por cinco (5) horas, período de tiempo

suficiente para que la temperatura de la cámara del horno sea uniforme, con lo

cual se minimizan las variaciones de propiedades en el ladrillo. Para conse­

guir esto es necesario alimentar una

carga de combustible a los hogares ca­

da media hora.

1.5.4. Enfriamiento

Tradicionalmente tiene lugar en condi­ciones naturales, tardando entre tres (3) y cuatro (4) días aproximadamen­te, pero la remoción de aire lo acelera.

La velocidad de enfríamiento debe ser lenta hasta alcanzar una temperatura de 500 grados centígrados, para lo cual es necesario dejar enfriar el conjunto du­rante veinticuatro (24) horas sin per­mitir la entrada de aire.

Por debajo de 500 grados centígrados, la velocidad de enfriamiento puede ser elevada, lo cual se consigue mediante un enfriamiento final de veinticuatro (24) horas, en el que el flujo de aire esel máximo permisible.

30

Un enfríamiento demasiado rápido puede dar lugar a la aparición de ten­siones que ocasionan agrietamientos como se aprecia en la Figura 13, bien sea inmediatamente o después de la ex­tracción de los ladrillos del horno.

1. 6. Hornos para cocción.

Al tratar de hornos se tienen en cuenta esencial­mente cuatro aspectos: el medio de producción de calor, un soporte para los objetos de arcilla, un recipiente (tal como el formado por las pa­redes y la bóveda) para confinar el calor en el espacio de trabajo, y un medio para transferir el calor desde su fuente a los objetos.

Se utilizan principalmente dos tipos de hornos: intermitentes o periódicos, y contínuos, en los

que el proceso de cocción se realiza sin inte­

rrupciones, mientras que los intermitentes per­

manecen durante un período de tiempo apaga­

dos para permitir el enfriamiento y posterior ex­

tracción de la carga.

1.6.1. Horno Rectangular Mejorado

Como uno de los objetivos de esta car­

tilla es el mejoramiento del proceso de

cocción, a nivel de ladrilleras artesana­

les, en las Figuras 14 a 17 se presentan

los principales esquemas de construc­ción de un tipo de horno rectangular

mejorado, los cuales fueron desarrolla­

dos en el proyecto de grado "Diseño de un horno intermitente para cocción de

ladrillos", en la Facultad de Ingeniería

de la Universidad Nacional.

Con el propósito de disminuir las pérdi-

31

das de calor y aumentar la eficiencia del

horno, resulta aconsejable construir los

hogares, y a veces la pared interior, con

ladrillo refractario.

Como pegamento se utiliza una mezcla

de arcilla, melaza y agua que forme una

pasta manejable; no se emplea cemen­

to, pues con el calor este cristaliza y posteriormente llega el agrietamiento,

mientras que la arcilla con el calor al­canza el punto de cocción y forma con

el ladrillo una estructura integral.

Aunque resulta evidente que las dimen­siones del horno dependen de la capaci­

dad de producción, la cual es diferente

y específica de cada chircal, como ilus­

tración se toma un chircal con una pro­

ducción mensual de 100.000 ladrillos.

LADRILLO AGRIETADO

HORNO RECTANGULAR.

FIGURA 13 FIGURA 14

32

0.2

0.7

027�

! 0.7

¡ fi..9�

0.7

Q.270

r0.7

0.2

------------------- 9.20 ------2.3

FIGURA 15 HORNO INTERMITENTE PARA COCCION DE LADRILLO.

33

CIMIENTOS. Vista superior.

FIGURA 15

� 1ono de oc:ovocfÓn y relleno

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34

HORNO INTERMITENTE PARA COCCION DE LADRILLO VISTA GENERAL. FIGURA 17

35

Esta capacidad puede repartirse en

cuatro etapas semanales de 25.000 la­

drillos cada una; para esta capacidad el

volúmen total del horno deberá ser de

103 metros cúbicos, repartido así: altu­

ra 3.10 metros, largo 9 metros y ancho

3.7 metros. El espesor de los muros

más aconsejable es de 0.5 metros. Pa­

ra darle mayor estabilidad a la cons­

trucción y de acuerdo a métodos empí­

ricos se pueden colocar machones de

forma trapezoidal cada 2.5 metros,

destinados a soportar las dilataciones y

esfuerzos propios del horno al sufrir el

calentamiento.

El horno tiene dos puertas situadas en

caras opuestas de 1 metro de ancho por

3.5 metros de altura que dan espacio

suficiente para las operaciones de car-

36

ga y descarga. Tiene 12 hogares repar­

tidos en los dos costados para lograr

mayor uniformidad de suministro de

calor. En la Figura 18 se observa deta­

lladamente la estructura de un hogar

para quemar combustible sólido.

La parte superior del horno es total­

mente descubierta, y se recubre duran­

te el proceso con ladrillos ya elabora­

dos con el objeto de reducir las pérdi­

das de calor. El área libre de emparri­

llados, denominada solera, se confor­

ma con tierra apisonada hasta el nivel

de parrillas y sobre ella se coloca la car­

ga.

Un calentamiento uniforme y controla­

do se consigue básicamente manejan­

do dos variables: el endagado y el con-

Alimentación

de combustible

I ,;t

l_ f---42

medidos

ENTRADA DE AIRE A UN HOGAR.

37

11 Suministro

de aire

T

l

en cms.

FIGURA 18

trol de funcionamiento del horno.

La forma adoptada en el endagado res­

ponde a dos necesidades: dar estabili­

dad a la carga y proporcionar una dis­

tribución uniforme de calor. En un pla- ·

no horizontal la separación de las pie­

zas debe ser uniforme, de tal forma que

en cualquier sector se ofrezca la misma

resistencia al paso de los gases. En un

plano vertical, se atiende la necesidad

de crear el tiraje adecuado.

Considerando la necesidad de distri­

buir uniformemente los gases para ob­

tener productos bien acabados en todas

las secciones, esto se hace mediante

pequeñas chimeneas que cubran uni­

formemente toda la superficie del hor­

no, tal como muestra la Figura 19.

38

1.6.2. Funcionamiento

Para el correcto funcionamiento de es­

te horno rectangular, se hace necesario

el control de varios aspectos a saber:

- Suministro de combustible y aire ya

que el horno rectangular dimensionado

presenta un sistema de combustión so­

portada, es factible el control de estas

variables, lo que resulta prácticamente

imposible en los hornos intermitentes

tradicionales de combustión apagada.

- Enfriamiento. El hecho de ser posible la

realización de un enfriamiento bajo

condiciones controladas, hace que la

calidad del producto terminado sea

buena.

- El control adecuado de estos paráme­

tros tiene como objetivo la buena cali­

dad

sa�da de los humos

--------- entrada de los humos

FORMACION DE TIRAJE S EN LA CARGA.

HGURA 19

39

del producto final, que deberá mostrar

cocción uniforme, ausencia de grietas y deformaciones.

1.6.3. Ventajas.

A continuación se presentan las princi­

pales ventajas de este horno rectangu­lar, tipo árabe, de combustión soporta­

da, sobre el tradicional de combustión

apagada.

- El agua que se adiciona al carbón en la

primera fase de la cocción puede elimi­narse, pues el método tradicional bus­ca retardar el calentamiento inicial de

los ladrillos, lo cual se consigue me­

diante un exceso de aire en la etapa de

precalentamiento, a la vez que se mejo­

ra la eficiencia, puesto que no se pier-

40

den calorías para evaporar dicha hume.­

dad. - La combustión soportada además tiene

la ventaja de reducir el contenido de

carbono en las cenizas, así como las

pérdidas por combustión incompleta y

acelerar el proceso de veinticuatro(24) días a ocheta y ocho (88) horas o

menos.- Se minimiza la cantidad de combusti­

ble a utilizar, mientras que con el hor­no cilíndrico tradicional se requerirían

veinticinco (25) toneladas de carbónpara la cocción de veinticinco mil

(25.000) ladrillos, con el empleo delhorno rectangular tan solo se requieren

12.5 toneladas de carbón, es decir un

ahorro del 50 por ciento en el combus­

tible.

2.1. Requerimiento de personal

2. ASPECTOS ECONOMICOS

Para la elaboración del siguiente análisis económico, en la determinación de las inversiones reque­ridas para la puesta en marcha de una ladrillera como la presentada, se hizo uso de valores reales a noviembre de 1984. En la evaluación de los requerimientos de personal, una parte es no califi­cada dada la "manualidad" del proceso. El siguiente estudio es para una producción de 25.000

ladrillos semanales, para la que se requiere la siguiente mano de obra:

41

Actividad Nº de personas

Explotación, preparación y suministro de materia prima

Moldeo de los ladrillos

Tranporte al área de secado y de allí al horno.

Cargue, descargue y manejo del horno durante la cocción

Total personal requerido

4

4

2

2

12

De estos doce (12) obreros se necesita que seis (6) de ellos sean mano de obra calificada, para

los que se tomará como salario básico mensual $16.000, mientras que para el personal no califica­do se asume en $12.000 mensuales.

A continuación se presenta una relación de los costos anuales de producción: 42

Cantidad Clase Asignación Carga Social

6

6

Calificado

No-calificados

Total Anual:

$192.000

$144.000

$96.000

$72.000

Total

$288.000

$216.000

$504.000

Es necesario también evaluar los costos anuales en insumos y servicios, que vienen dados por:

4.800 toneladas de arcilla

1.440 toneladas de agua (1.440 m3.)

600 toneladas de carbón ($3.000/ton.) Servicios (luz y teléfono)

Total :

43

$ 20.000 $ 23.040

$1.800.000 $ 15.000

$ 1.858.040

2.2. Inversiones

Fijas - Herramienta para la explotación, preparación

y transporte de materias primas

- 2 mesas de trabajo a $15.000 cada una

- 4 gaberas a $1.000 cada una

- 10.000 tablas auxiliares, 3 tablas tienen unvalor aproximado de $400

- 420 estantes, a $4.500 cada uno

- Se requieren 860 m2 para el secado (aproximado

2.04 7 m2 estante a $ 1.500 el metro cuadrado)

- 8 carretillas a $3.000 cada una

44

$10.000

$30.000

$4.000

$1.335.000

$1.890.000

$1.290.000

$24.000

- Cerchas y columnas en madera repiza desección 5 x 15 cm2 a $400.oo por m2.de área cubierta.

- Cubierta, el metro cuadrado de películatransparente vale $120

- Horno de cocción, incluye 35.000 ladrillos,pegamento, 2 formaletas, 74 barrotes paraemparrillarlo, 24 petfíles en angulo,12 compuertas.

- Imprevistos, un 10% de la suma de todoslos anteriores

- Intereses hasta la puesta en marcha, asumiendo6 meses para hacerlo con partidas mensualesiguales y a un interés del 2 % mensual

Total Inversiones· Fijas

45

$344.000

$103.200

$200.000

$530.000

$366.112

$ 5.596.312

Capital de Trabajo

- Valor de un mes de operación por concepto demano de obra

Inversión Total

2.3. Costos anuales de producción

- Mano de obra Calificada

- Mano de obra No calificada

Total

- Insumos y servicios calculados

- Depreciación calculada

46

$174.000

$ 5 .770.312

$288.000

$216.000

$504.000

$1.858.040

$476.900

Otros

- Mantenimiento e imprevistos calculados

como el 5% de los costos anteriores.

- Costos financieros (7 5 % de la inversión

total) al 10% anual

TOTAL COSTOS ANUALES DE PRODUCCION

$141.947

$432.774

$ 3.413.661

Depreciación

Activos

Equipos.

Herramientas, mesas, gaberas, tablas auxiliares, estantes, carretillas, hornos.

Construcciones. Galpón sin incluir la película

transparente.

Horno

Película transparente

Total Dep11 ·c1 c16n Anual

48

Valor V. U. *Depreciación

$3.293.000

$344.000

$200.000

$103.200

10 años $329.300

5 años $68.800

20 años $10.000

1.5 años $68.800

$476.900

2.4. Distribución tentativa de la planta

La disposición tentativa dada en la Figura 20 se fundamenta en el hecho de facilitar el transporte del ladrillo de los secaderos al horno. Por otra parte el almacenamiento del ladrillo húmedo se ha­

ce más rápido, por cuanto las áreas de secado se encuentran en zonas adyacentes a la de moldeo.

Se dispone de un área para preparar la mezcla apropiada en la producción del ladrillo. Como me­

dida de seguridad es conveniente poseer un sitio para almacenar ladrillo cocido, en el caso de que

por alguna causa no sea venido inmediatamente, pues de lo contrario esto causaría una parálisis en

la producción ante la imposibilidad de descargar el horno y comenzar la etapa de cocción para la

siguiente cochada.

49

AREA DE

ALMACENAMIENTO

T AREA DE SECADO

en

11,5m

3,7m. HORNO AREA DE

ALMACENAMIENTO

1 1 9m. 1

PREPARACION

DE LA

MEZCLA

AREA DE SECADO

AREA

DE

MOLDEO

---1- 5m. -1---DISTRIBUCION TENTATIVA DE LA PLANTA

1115m

50

1 1

3. B BLIOGRAF A

l. Centro Estadístico Nacional de la Construcción "Diagnóstico del Estado Económico y Tecnológico de

la Industria Ladrillera en el país", 1976.

2. GILG., JIMENEZJ., SANDOVALJ., "Diseño de un Horno Intermitente para Cocción de Ladrillos", Uni­versidad Nacional, Facultad de Ingeniería, 1979.

3. MORALES Gabriel, "Proceso de Fabricación de Materiales de Construcción (minerales no metálicos),Guatemala, julio 1978.

4. ONU ,"Manual de Proyectos de Desarrollo Cerámico", Organización de las Naciones Unidas 1972.

5. RIGAUD J., "El secado de Ladrillo", Revista Técnica Cerámica, España, No. 51, noviembre 1976.

6. SINGER F. y SONJA, S.S. "Cerámica Industrial" URMO, 1971

7. TRINKS, W., y MA WHIMEY, M. H., "Hornos Industriales" URMO 1975.

8. WEBER , H.B. "El secado de los Ladrillos por medio de la Curva de Secado Optima" Revista Técnica

Cerámica, España, No. 28, Noviembre 1974.

51