semiario concluido
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Elaboración de una matriz IPERC (Identificación y Evaluación de los Riesgos y sus Controles) para la Planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química
SEMINARIO CURRICULAR PRESENTADO
POR:
Alvarez Beltran, Urpi
Suclli Montañez, Hilda
ASESOR:
Dr. Ing° B. Nicolás Cáceres Huambo
CUSCO – PERÚ
i
2 011
PRESENTACION
SEÑOR JEFE DEL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA
QUÍMICA.
Conforme al Reglamento del curso de “SEMINARIO CURRICULAR” vigente
en la Carrera Profesional de Ingeniería Química, se pone a consideración
vuestra el trabajo de seminario:
“ELABORACION DE UNA MATRIZ IPERC (IDENTIFICACIÓN Y
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS Y SUS CONTROLES) PARA LA PLANTA
PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA”
El objetivo fundamental de este trabajo es contribuir con carrera profesional de
Ingeniería Química con una propuesta para la implementación de un sistema
de seguridad para la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química el cual
servirá de guía cuando esté en funcionamiento dicha planta.
Mucho agradeceremos su aprobación al presente seminario no sin antes recibir
sus sugerencias y/o recomendaciones.
ii
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo Elaborar una matriz IPERC para la
Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química de la Universidad Nacional
San Antonio Abab del Cusco.
Con este propósito se hizo un diagnostico “in situ” no obstante la actual
inoperatividad de la planta, mediante la identificación y evaluación de los
riesgos y sus controles (IPERC) para cada etapa del proceso productivo, así
como la señalización incluyendo el código de colores, mapa de riesgos y el
plano de distribución de maquinarias y equipos.
El presente trabajo permite tener un diagnóstico de la situación real de la
planta; para lo cual la propuesta de implementación de un sistema de
seguridad servirá de base para su posterior implementación y operación
contribuyendo al aseguramiento y mejora de la salud y seguridad integral de
los estudiantes de Ingeniería Química; la misma que será de permanente
responsabilidad en el ejercicio profesional, mediante las prácticas de
prevención y administración de riesgos orientados básicamente a la gente,
equipo, materiales y ambiente (GEMA).
iii
TABLA DE CONTENIDO
PRESENTACION................................................................................................ ii
RESUMEN.......................................................................................................... iii
TABLA DE CONTENIDO.................................................................................... iv
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................1
1.2. JUSTIFICACION....................................................................................2
1.3. OBJETIVOS...........................................................................................3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL:....................................................................3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:..........................................................3
CAPITULO II
MARCO TEORICO-CONCEPTUAL
2.1. CONCEPTOS GENERALES:...................................................................4
2.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD...............................................6
2.2.1 Decreto Supremo Nº 009-2005-TR “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo” del 29.09.05.................................................................6
2.2.2 Decreto Supremo N° 055-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería......................................................................7
2.2.3 NORMAS OHSAS 18001 COMO SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL..............................................................................7
2.2.4 LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S”.........................................................9
2.2.5 HAZOP..............................................................................................11
2.2.6 NORMAS TECNICO PERUANAS....................................................12
CAPITULO III
PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PILOTO ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA..................................................................................18
3.2. DIAGNOTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES EN MATERIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.....................................................................30
iv
3.2.1. Edificio.............................................................................................30
3.2.2. Maquinarias y equipos.....................................................................32
3.2.3. Señalización industrial......................................................................41
3.2.4. Condiciones del ambiente de trabajo................................................42
PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA.....................................................................................43
CAPITULO IV
ELABORACION DE LA MATRIZ IPERC (Identificacion y evaluacion de los riesgos y sus controles)
4.1 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (COMBUSTIBLE)...........................................................................................48
4.2 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (AGUA)........................................................................................................................49
4.3 MATRIZ IPERC PARA EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE (SALA DE CALDEROS)...................................................50
4.4 MATRIZ IPERC PARA EL CALDERO (SALA DE CALDERO).................51
4.5 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA EN LA CAMARA DE REFRIGERACION........................................................52
4.6 MATRIZ IPERC PARA EL MOLINO DE MARTILLOS.............................53
4.7 MATRIZ IPERC PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES.....................54
4.8 MATRIZ IPERC PARA EL VAPORADOR HENZE...................................55
4.9 MATRIZ IPERC PARA EL SACARIFICADOR.........................................56
4.10 MATRIZ IPERC PARA LAS CUBAS DE FERMENTACION...............57
4.11 MATRIZ IPERC PARA LAS COLUMNAS DE DESTILACION...............58
RIESGOS SIGNIFICATIVOS CON SUS MEDIDAS DE CONTROL Y ACCIONES REQUERIDAS...............................................................................59
Código de colores en las tuberías, áreas de evacuación..................................65
MAPA DE RIESGOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA.....................................................................................66
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
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CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La seguridad hoy en día es una herramienta fundamental en el Control de
pérdidas y en la prevención de riesgos, es una disciplina que comprende
actividades de orden técnico, legal, humano y económico que vela por el
bienestar humano y la propiedad física de la empresa.
La planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química es un módulo de
enseñanza para los estudiantes de nuestra carrera y carreras afines tales como
Ingeniería Agroindustrial, Ingeniería de alimentos, bajo estas consideraciones
la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química, no debe ser ajena a la
implementación de los estándares de trabajo acorde a las exigencias actuales
de la gestión de la Seguridad, como un verdadero laboratorio industrial y de
formación integral al futuro profesional que tendrá en sus manos el destino de
complejos procesos industriales, que estarán siempre ligados a una eficiente
gestión de la seguridad.
1
1.2. JUSTIFICACION.
La propuesta de Implementar un Sistema de Seguridad en la Planta Piloto de
Alcoholes de Ingeniería Química se basa en que toda planta requiere de un
sistema de seguridad para cumplir con las exigencias de las Normas
Internacionales (OHSAS 18001, HAZOP), y las Normas Nacionales (NTP,D.S 009-
2005 TR, D.S 055- 2010 EM) que hoy en día se manejan.
En la actualidad la planta en la que se desarrolla el presente trabajo, no cuenta
con un sistema de Seguridad industrial para el control o eliminación de los riesgos
y prevención de accidentes laborales, no se tienen identificados (mapa de riesgos)
y controlados los factores de riesgos inherentes a la ejecución de las actividades
en planta; tampoco existe un historial de accidentes que permitan determinar la
frecuencia y gravedad de ellos.
Esta debilidad deberá ser superada con el trabajo propuesto de elaborar un
modelo IPERC para la Planta Piloto de Alcoholes, que sin duda contribuirá al
desarrollo y aprendizaje de los estudiantes e Ingeniería Química; cuya formación
profesional está ligada al sector productivo e industrial.
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1.3. OBJETIVOS.
1.3.1. OBJETIVO GENERAL:
Elaborar una matriz IPERC para Planta Piloto de alcoholes de Ingeniería
Química.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Diagnosticar la situación actual en Seguridad Industrial de la Planta Piloto
de Alcoholes de Ingeniería Química.
Identificar los peligros existentes en la Planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química y evaluar los riesgos asociados a ellos, a fin de
determinar las medidas que deben tomarse para proteger la seguridad y la
salud de los estudiantes.
Elaborar el mapa de riesgos para la Planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química.
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CAPITULO II
MARCO TEORICO-CONCEPTUAL
2.1. CONCEPTOS GENERALES:
Es fundamental en conocimientos conceptuales ligados a la seguridad. A
continuación se dan algunos conceptos importantes:
1. SEGURIDAD:
Condición de estar libre de un riesgo de daño inaceptable y es el
resultado de hacer bien las cosas manteniendo riesgos controlados,
ANTES de ejecutar cualquier actividad.
Es el grado ideal de compenetración del hombre, consigo mismo y con
el ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la
satisfacción de todas sus necesidades, estén garantizadas por un
margen del 100% de probabilidad.
2. RIESGO: Es la combinación de la probabilidad la(s) consecuencia(s) de
que ocurran lesiones a las personas, daños a los procesos - equipos y al
medio ambiente.
3. PELIGRO: Es cualquier acto o condición subestándar con potencial de
daño, del que puede esperarse con bastante certeza que cause un
accidente en términos de lesión o enfermedad, daño a la propiedad, al
ambiente de trabajo o una combinación de éstos.
4. MATRIZ IPERC
5. INCIDENTE: Acontecimiento no deseado, que puede o no generar lesiones
a las personas, daños al medio ambiente o pérdidas en los procesos y
4
equipos. Acontecimiento no deseado que deteriora o que podría deteriorar
la eficiencia de la operación en la empresa.
6. ACCIDENTE: Acontecimiento no deseado pero previsible que genera
lesiones a las personas, daños al medio ambiente o pérdidas en los
procesos y equipos. Generalmente es el resultado del contacto con una
fuente de energía o sustancia por sobre la capacidad límite del cuerpo o de
una estructura.
7. TAREA: Es un conjunto de riesgos controlados y actividades, que deben
ejecutarse en una secuencia cuidadosamente organizada para lograr
nuestros objetivos, debiendo detectarse y controlarse los riesgos antes de
ejecutar cada actividad.
8. ACTO SUBESTANDAR: Es todo comportamiento del trabajador que lo
expone al riesgo, incumpliendo el Procedimiento Seguro de Trabajo o las
normas establecidas y que puede producir un accidente. Ejm.: Falta de
capacitación especifica, trabajar en estado de fatiga física, adopción de
posiciones defectuosas, falta de atención, etc.
9. CONDICION SUBESTANDAR: Es toda circunstancia o condición de riesgo
dentro del área de trabajo, que incumple el estándar y que puede producir
un accidente al no ser detectado anticipadamente ni controlado. Ejm.:
Resguardos inexistentes, instalaciones defectuosas, estibaje inadecuado,
ventilación insuficiente, derrames, etc.
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10. ATMÓSFERA PELIGROSA: Cualquier atmósfera que expone al
trabajador al peligro de muerte, lesión corporal grave, enfermedad aguda o
que pueda disminuir o incapacitar al empleado en forma tal que su auto
rescate sea imposible.
11. ESPACIO CONFINADO, RESTINGIDO, CERRADO: Cualquier espacio
con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural
desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o
inflamables, o tener una Atmósfera deficiente en oxígeno, y que no está
concebido para una ocupación continua por parte del trabajador
2.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
2.2.1 Decreto Supremo Nº 009-2005-TR “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo” del 29.09.05
• El reglamento entró en vigencia desde el día siguiente de su publicación
(30 Set -2005), otorgando a los empleadores un plazo de 18 meses para
implementar el mismo, que caducará el 29 de marzo 2007.
• El reglamento es aplicable a todos los empleadores y trabajadores de
todos los sectores económicos bajo el régimen laboral de la actividad privada
(servicios, industria, educación, pesca, confecciones, etc ), no sólo a aquellos que
cuenten con norma especial sobre el tema, como electricidad o minería
• En la medida en que lo previsto por los respectivos reglamentos de los
diferentes sectores económicos, no sean incompatibles con lo dispuesto por el
reglamento, esas disposiciones continuaran vigentes. En todo caso, cuando los
reglamentos mencionados establezcan obligaciones y derechos superiores a los
contenidos en el reglamento, aquellas prevalecerán sobre las disposiciones de
este.
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2.2.2 Decreto Supremo N° 055-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.
Este decreto supremo entro en vigencia al día siguiente de su publicación en el
Diario el peruano el domingo 22 de agosto de 2010.
El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería, consta de
trescientos noventa y seis (396) artículos, 32 Anexos y 3 Guías, los cuales forman
parte integrante del presente Decreto Supremo.
2.2.3 NORMAS OHSAS 18001 COMO SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Las series OHSAS 18001 “Ocupational Health and Safety Assessment Series” es
la especificación técnica de la “Serie de Evaluación de la Seguridad y Salud
Ocupacional”.
Esta normativa OHSAS 18001, son una serie de estándares voluntarios
internacionales relacionados con la gestión de seguridad y salud ocupacional.
Aquellas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada
asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.
Las normas OHSAS 18001 es un sistema que entrega requisitos para implementar
un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una
empresa para formular una política y objetivos específicos asociados al tema,
considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a su
actividad.
Estas normas son aplicables a los riesgos de salud y seguridad ocupacional y a
aquellos riesgos relacionados a la gestión de la empresa que puedan causar algún
tipo de impacto en su operación y que además sean controlables.
Las normas OHSAS 18001 no exigen requisitos para su aplicación, han sido
elaboradas para que las apliquen a empresas y organizaciones de todo tipo y
tamaño, sin importar su origen geográfico, social o cultural.
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La serie de normas OHSAS 18.001 están planteadas como un sistema que dicta
una serie de requisitos para implementar un sistema de gestión de seguridad
salud y ocupacional, habilitando a una empresa para formular una política y
objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e
información sobre los riesgos inherentes a su actividad, en este caso a las
actividades desarrolladas en los talleres de mecanización.
Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar
el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.
Una característica de OHSAS es su orientación a la integración del
SGPRL(Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales), elaborado
conforme a ella en otros sistemas de gestión de la organización (Medio ambiente
y/o calidad).
Las normas no pretenden suplantar la obligación de respetar la legislación
respecto a la salud y seguridad de los trabajadores, ni tampoco a los agentes
involucrados en la auditoría y verificación de su cumplimiento, sino que como
modelo de gestión que son, ayudarán a establecer los compromisos, metas y
metodologías para hacer que el cumplimiento de la legislación en esta materia sea
parte integral de los procesos de la organización.
En la actualidad, se están certificando SGPRL, cuyo contenido se explicará en el
capítulo siguiente, conforme a OHSAS 18001:1999 además adicionalmente, la
Organización Internacional del Trabajo ha publicado las Directrices generales para
los Sistemas de Gestión de Prevención de Riesgos laborales, siendo éstas
básicamente iguales a las contenidas en OHSAS 18001:1999.
Esta norma es aplicable a cualquier empresa que desee:
Establecer un sistema de gestión de Seguridad Y Salud Ocupacional, para
proteger el patrimonio expuesto a riesgos en sus actividades cotidianas;
Implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión en
seguridad y salud ocupacional;
Asegurar la conformidad de su política de seguridad y salud ocupacional
establecida.
Demostrar esta conformidad a otros;
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Buscar certificación de sus sistema de gestión de seguridad y salud
ocupacional, otorgada por un organismo externo
Hacer una autodeterminación y una declaración de su conformidad y
Cumplimiento con estas normas OHSAS.
2.2.4 LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S”
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
1. Clasificar. (Seiri)
2. Orden. (Seiton)
3. Limpieza. (Seiso)
4. Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
5. Disciplina. (Shitsuke)
2.2.5 HAZOP
Un análisis HAZOP es un método sistemático en el cual se identifican los riesgos
de un proceso y los problemas de operación potenciales, usando una serie de
palabras guías para investigar desviaciones del proceso. La misma técnica puede
ser utilizada para identificar los riesgos derivados de fallas en seguir
procedimientos y aún de la conducta inadecuada de los operarios.
Un HAZOP o análisis de Riesgos y Operatividad, es una técnica estructurada en la
cual un equipo multidisciplinario realiza un estudio sistemático de un proceso,
usando palabras guías, para descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones del
intento del diseño en equipos, acciones, o materiales, y si las consecuencias de
estas desviaciones pueden resultar en un peligro.
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Objetivo del HAZOP
El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseño de un proceso para
detectar desviaciones de la operación e interacciones del proceso, que podrían
dar lugar a situaciones peligrosas o problemas de operatividad. Estas podrían ser:
Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores
Daños al equipo o a la propiedad.
Problemas para operar o para realizar mantenimiento.
Calidad del producto.
Emisiones ambientales.
Peligros durante la construcción o el arranque de la planta.
No disponibilidad de la planta.
2.2.6 NORMAS TECNICO PERUANAS
NTP 399.010-1 SEÑALES DE SEGURIDAD
La presente Norma técnica Peruana fue elaborada por el comité Técnico de
Normalización de Seguridad contra Incendios, durante los meses de octubre de
2003 a marzo de 2004.
La presente Norma Técnica Peruana establece los requisitos para el diseño,
colores, símbolos, formas y dimensiones de las señales de seguridad.
El sistema adoptado tiende a hacer comprender, mediante las señales de
seguridad, con mayor rapidez posible, la información para la prevención de
accidentes, la protección contra incendios, riesgos o peligros a la salud, facilitar la
evacuación de emergencia y también la existencia de circunstancias particulares.
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La rapidez y la facilidad de la identificación de las señales de seguridad queda
establecido por la combinación de los colores determinados con una definida
forma geométrica, símbolo y leyenda explicativa.
En la presente Norma Técnica Peruana también se establecen la identificación de
colores de seguridad y de contraste.
Código de colores
El uso del código de colores dentro de la industria tiene como objetivo, establecer
en forma precisa, el uso de diversos colores de seguridad para identificar lugares y
objetos, a fin de prevenir accidentes en todas las actividades humanas,
desarrolladas en ambientes industriales, comerciales y tareas caseras. A
continuación de detalla los colores utilizados y el significado y utilización de los
mismos.
Significado general de los colores.
Fuente:
a. Color amarillo y negro
El amarillo se utiliza en combinaciones con el negro para indicar lugares que
deban resaltar de un conjunto, en prevención contra posibles golpes, caídas,
tropiezos, originados por obstáculos, desniveles y se emplean entre otros en
casos que se indican a continuación:
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Obstáculos a la altura de la cabeza: ejemplos: tirantes, caños superficies o
relieves pronunciados.
Obstáculos verticales que signifiquen riesgo de golpes, como por ejemplo:
columnas pilares, costado de portones, parte inferior de portones que
puedan ser embestidos por personas o vehículos.
Desniveles bruscos en el piso, por ejemplo escalones aislados, fosas, etc.
Bordes de fosos y plataformas no protegidas.
Cualquier parte saliente de cualquier instalación que se proyecte dentro de
áreas normales de trabajo.
Barreras de advertencia de obstáculos o reparaciones de calles o caminos,
pasos a nivel, etc.
Vehículos de carga y pasajeros
Primera y última contrahuella de cada tramo de escalera.
Carteles de señalización: fondo amarillo con letras o signos de color negro,
para hacer resaltar su visibilidad, por ejemplo avisos de velocidad máxima,
indicadores de curvas, advertencia de salidas de vehículos a la calle,
prohibición de fumar, etc.
Fig.1- Señales de seguridad.
b. Color anaranjado
Este color se utilizará para indicar riesgos de máquinas o instalaciones en general,
que aunque no necesiten protección completa, presenten un riesgo, a fin de
prevenir cortaduras, desgarramientos, quemaduras y descargas eléctricas. Se
aplicaran en los siguientes casos:
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Elementos de transmisión mecánica, como ser, engranajes, poleas,
volantes o partes cortantes de máquinas.
En interiores de tapas protectoras de órganos de máquinas, siendo la parte
exterior del mismo color que la máquina.
Indicadores de límites de carreras de piezas móviles de máquinas.
Para señalar momentáneos peligros en lugares de tránsito.
c. Color verde
Se utilizará para indicar la ubicación de elementos de seguridad y primeros
auxilios y se aplicara en los siguientes casos:
Ubicación de cajas de máscaras de protección respiratorias, duchas y lava
ojos de seguridad, camillas, etc.
Botiquines, vitrinas y armarios con anuncio de seguridad.
Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.
Fig.2 - Señales de evacuación.
d. Color rojo
Se utilizará para indicar la ubicación de elementos para combatir incendios y se
aplicara en los siguientes casos:
Extintores portátiles, baterías contra incendios.
Hidrantes y su cañería.
Rociadores y sus cañerías (incluye cañerías de sprinclers).
Carretel o rociador de mangueras.
Balde de arena y agua, palas y picos.
Nichos, cajas de alarmas, cajas de frazadas o mantas anti incendios.
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Salida de emergencia, puertas de escape o puertas corta fuego.
Fig.3 - Señales de seguridad
e. Color azul
Se utilizará para indicar precaución en situaciones tales como: tableros de control
eléctrico, llaves o mecanismos en general, motores eléctricos, asegurándose
antes de hacerlo que la puesta en marcha del dispositivo no sea causa de
accidente; se aplicará en los siguientes casos:
Cajas de interruptores eléctricos.
Botoneras de arranque en máquinas y aparejos.
Palancas de control eléctrico y neumático.
Dispositivos de puesta en marcha de máquinas y equipos.
Fig.4 - Señales de equipos de protección personal (EPP)
f. Color blanco, gris o negro
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El color blanco o gris sobre fondo oscuro, o gris o negro sobre fondo claro, se
utilizará para facilitar el mantenimiento del orden y la limpieza en los locales de
trabajo y también para indicar los límites de zonas de circulación de tránsito en
general, pasajes, etc.
Posición de receptáculos para residuos y elementos de higiene; se aplicaran en
los siguientes casos:
Señalamiento de caminos para tránsito de vehículos y/o peatones.
Demarcación de pasillos que deban quedar libres de obstáculos.
Áreas destinadas al almacenamiento de materiales.
NTP 399.012: COLORES DE IDENTIFICACION DE TUBERIAS PARA TRANSPORTE DE FLUIDOS EN ESTADO GASEOSO O LÍQUIDO EN INSTALACIONES TERRESTRES Y EN NAVES
Establece el significado y la forma de aplicación de un limitado número de colores
para usarse en la identificación de tuberías para transporte de fluidos en estado
líquido o gaseoso, en instalaciones terrestres y a bordo de naves. En todos los
establecimientos se exhibirá, en lugares apropiados, el cuadro con el Código de
Colores utilizado para la identificación de las tuberías.
Los colores identificados básicos y su significado son los siguientes:
Rojo: Vapor de agua
Verde: Agua
Aluminio: Petróleo y derivados
Marrón: Aceites vegetales y animales
Amarillo ocre: Gases, tanto en estado gaseoso o licuados
Violeta: Ácidos y álcalis
Azul claro: Aire
Blanco: Sustancias alimenticias
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CAPITULO III
DIAGNOSTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA UNSAAC
3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PILOTO ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
La Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química está ubicada en el Pabellón
B, frente al Pabellón de Ingeniería Química en la Universidad Nacional de San
Antonio Abad del Cusco.
Objetivos principales:
Complementar la enseñanza académica a través de prácticas experimentales de
las diferentes asignaturas de la carrera profesional de Ingeniería Química y otras
afines.
Apoyar a los estudiantes en la realización de sus trabajos de investigación en la
asignatura de Seminario y trabajos de investigación conducentes al grado de
bachiller, título profesional de Ingeniero Químico o de Magister.
Actualmente la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química; no se encuentra
en funcionamiento debido a la inoperatividad del caldero piro tubular de la planta
que tiene tubos perforados.
En la Planta Piloto produce bebidas alcohólicas a partir de maíz y otras materias
primas de la región para este fin se realizan las siguientes etapas:
1. Pre tratamiento: Consiste en la conversión física o química de la
materia prima a un sustrato hidrolizable.
2. Hidrolisis: En esta etapa el almidón se convierte en azucares
fermentables debido a la reacción de una enzima.
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3. Fermentación por levaduras: Esta etapa se lleva a cabo en las
cubas de fermentación en la que se da paso a la conversión de los
azucares a etanol y dióxido de carbono
4. Purificación: Se lleva a cabo en las dos columnas de destilación y
una tercera de rectificación en las cuales se separa el etanol de los
subproductos y desechos.
A continuación se presentan los diagramas de flujo de bloques (BFD) y el
diagrama de flujo del proceso (PFD)
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DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO (BFD) DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES
Fuente: Elaboración propia
Fig. 5 - Diagrama de Bloques del Proceso Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química
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VAPORADOR HENZE
MOLIENDA
SACARIFICADOR
TRITURACION
MATERIA PRIMA(Con Azucares Fermentables)
MATERIA PRIMA(Con Almidón)
RECTIFICACION
DESTILACION
FILTRACION
PRODUCTO FINAL(Etanol al 96%)
FERMENTACION
Etanol al 45%
Cultivo
Vapor de Agua
Enzimas
Vapor de Agua
Agua
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
LINEA F8-A
Fuente: Lechuga (2009)
Fig. 6 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Línea F8-A)
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
LINEA F8-B
Fuente: Lechuga (2009)Fig. 7 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Línea F8-B)
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
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SALA DE CALDEROS
Fuente: Lechuga (2009)
Fig. 8 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Sala de Calderos)
PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
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TUBERIAS
Fuente: Lechuga (2009)
Fig. 9 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.(Tuberías)
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA.
Para un mejor entendimiento del proceso pasamos a la descripción de cada
equipo, maquinaria presente en el proceso productivo de la Planta Piloto de
Alcoholes.
a) Molino de martillos.
Tiene por función triturar la materia prima almidonosa (maíz), la operación se
prosigue hasta que el tamaño granular del producto disminuya a una medida
tal que pueda pasar por el tamiz dispuesto en el fondo de la caja.
La máquina trabaja montada en un soporte de estructura en hierro, cuyo
diseño es tal que puede ser colocado encima de la tolva del elevador de cuello
de cisne Teniendo en cuenta que la máquina rinde unos 100 kg/h, es
conveniente efectuar la trituración del producto granular durante el tratamiento
previo de vapor tipo Henze.
b) Elevador de cangilones.
El producto granular triturado o los tubérculos adecuadamente preparados son
trasladados por el elevador de cangilones de en un trayecto oblicuo, a la tolva
de entrada del vaporador tipo Henze. La máquina es de estructura liviana de
chapas, y la materia a ser dosificada se traslada por medio de copas sujetadas
a una cadena de tracción por rodillos y correa. Dicha cadena es accionada por
un electromotor, a través de una transmisión desrnultiplicadora.
La cargabilidad máxima de las copas es de 1,5 kg/copa y volumen de diámetro
80 x 250 min. La tolva de salida de la máquina va acoplada, por medio del
conducto deslizadero movible, a la boquilla de entrada del vaporador de
Henze.
23
c) Vaporador de Henze.
El vaporador de Henze es un recipiente vertical, de fondo cónico, a prueba de
presión, en cuya parte superior hay una abertura de llenado de diámetro 400
mm, que permite la dosificación de mayores pedazos de material. Su cierre
tiene lugar por medio de tornillos de rápido manejo, que pueden ser desviados.
El fondo cónico ha sido diseñado con un ángulo central pequeño a fin de poder
alejar con facilidad las materias vaporadas. Las dos boquillas del fondo sirven
para introducir el vapor directo que llega desde la red a dichos puntos pasando
por filtro, separador de agua, reductor, manómetro y válvulas reguladoras. En
la camisa cilíndrica hay instalado un termómetro en estuche protector y en la
tapa hay un manómetro y una válvula de seguridad. El grifo de gran diámetro
permite el rápido vaciado, de la carga, a través del tubo de drenaje de 65 mm
de diámetro interior, doblado en gran arco. Para lavar el vaporador, se puede
llevar agua de la cañería por una manguera flexible. El agua de lavado puede
pasar al recipiente de azucarar y puede ser drenada en el punto más bajo del
tubo de salida. El vaporador se apoya sobre la plataforma de estructura en
hierro, escalonada, por medio de cuatro patas, y desde allí, se puede
maniobrar la instalación con comodidad. Teniendo en cuenta la alta
temperatura de servicio, el equipo lleva aislamiento térmico.
d) Sacarificador.
Este equipo es una autoclave de fondo convexo, con mezclador, que funciona
a presión atmosférica. Alrededor de su camisa hay soldado un serpentín
semitubular de enfriamiento, en el cual el agua de la cañería corre desde abajo
hacia arriba, saliendo a la canal. Un mezclador de grampas realiza el intenso
mezclado del orujo vaporado, recibiendo impulsión desde una transmisión de
dos velocidades montada sobre la tapa. En la tapa del equipo hay un tubo de
vapor de gran sección transversal, a fin de evacuar la gran cantidad de vapor
producida al vaciar el vaporador. A través de una boquilla de similar tamaño
tiene lugar el llenado de la malta necesario para azucarar. En el techo hay
incorporado también un termómetro en tubo protector.
24
e) Cubas de Fermentación.
La carga del sacarificador llega a 6 cubas de fermentación de hormigón
armado, a través de conductos flexibles; dichas cubas van empotradas en el
suelo, siendo su capacidad total de 2,16 m3 cada una. Su parte interior está
forrada con un material impermeable, de superficie lisa, en interés de facilitar la
limpieza. El fondo de las cubas va inclinado en el mismo sentido y así, el agua
de lavar puede ser absorbida con facilidad desde la calidad dispuesta en su
punto más bajo. A fin de disminuir la posibilidad de contaminación desde el
exterior, el dióxido de carbono producido durante la fermentación sale por un
sifón de agua. En la tapa de cada cuba hay una boquilla tubular cerrable, apta
para dar alojamiento o un termómetro.
El orujo fermentado en las cubas pasa continuamente a la primera columna
destilatoria por la bomba de tornillo rodante (tipo Molino). Dicha bomba
funciona basándola en la expulsión de volumen, la bomba es de auto succión
es accionada por un mecanismo de transmisión que permite la regulación
continua de velocidad, de modo que su capacidad de suministro puede ser
variada de 160 a 500 l/h.
A pesar de no ser la bomba sensible a la presencia de pequeñas partículas
sólidas, en los dos extremos de su conducto de succión hay instalados cestos
de succión, con camisa de chapa perforada con orificios de diámetro de 2 rnm,
en interés de proteger la columna de orujo. De entre estos cestos sólo uno
funciona a la vez, mientras que el otro se desconecta con el grifo de tres vías,
pudiendo limpiarlo hasta que se obture el otro cesto, cosa que señala el
vaciómetro dispuesto en la boquilla de succión de la bomba.
Según se ilustra en el diagrama de procesos, la línea F8B se subdivide en dos
partes: el destilador de alcohol de doble columna, de funcionamiento continuo,
y la parte de refinado de servicio intermitente. Las dos unidades pueden operar
también completamente independientes una de la otra.
25
El orujo introducido pasa por los tubos del deflegmador precalentado. Este
equipo, junto a los demás condensadores es un intercambiador de calor por
tubos, de disposición vertical, cilíndrica, con tubos hechos completamente de
cobre y con sus cabezales soldados en la pared del cilindro.
En el espacio formado entre los tubos fluye siempre vapor en condensación,
mientras que dentro de los tubos corre agua de enfriamiento u orujo a ser
precalentado.
El orujo calentado pasa al platillo superior de la primera columna destilatoria de
alcohol.
f) Columnas de Destilación.
Primera columna.
Esta columna es una instalación destilatoria con borboteadores, hecho
enteramente de cobre de diámetro de 300x2890 mm de tamaño. En cada uno
de sus 13 platillos hay 2 borboteadores. Además, entre cada dos platillos
adyacentes hay una abertura de limpieza y dos mirillas para inspección e
iluminación, con las boquillas necesarias y, entre ellas, 4 grifos toma muestras,
con los cuales es posible tomar muestras de las fases de líquido de los platillos
I, III, V y XIII.
Segunda Columna.
Las principales dimensiones de la segunda columna son: diámetro de 260x244
5 mm de tamaño y su diseño es similar al anterior, con la diferencia de que
ésta contiene 18 platillos y no lleva incorporado aberturas de limpieza entre los
platillos, ya que la fase de líquido es exenta de contaminaciones sólidas
Los vapores de la segunda columna se condensan primero parcialmente en el
deflegmador; este primer reflujo contiene menos alcohol que el vapor, de modo
que su regreso se conduce al platillo XIII, a través del rotámetro medidor. Los
vapores restantes pasan al condensador total, cuya superficie es de 2 m2. Una
parte de la precipitación se hace pasar por el rotámetro medidor en forma de
reflujo, al platillo superior, mientras que la parte restante prosigue su trayecto
26
como producto final, llegando al enfriador de condensación y, después de
pasar por la probeta, se conduce como producto a barriles de hierro.
Columna Refinadora.
El alcohol crudo acumulado en el barril es trasladado o la caldera de la
columna refinadora por medio de la bomba de aletas
La columna refinadora realiza la rectificación de la cantidad de alcohol crudo
introducida a la vez en su caldera. El suplemento de la columna difiere de los
anteriores, llevando una carga de anillos de Raschig, en lugar de
borboteadores. La columna se subdivide en tres elementos, en los cuales,
avanzando desde arriba hacia abajo, en la parte superior hay una malla de
bronce de diámetro de 15x40 mm, mientras que en las dos partes inferiores
hay anillos de Raschig de material cerámico. En los puntos de unión por
rebordeo, de los elementos de columna hay piezas cónicas insertadas para,
desviar el líquido hacia adentro, Directamente encima de la caldera hay dos
platillos con borboteadores montados sobre la columna, con un borboteador
cada uno. La caldera es calentada con vapor conducido a la camisa de su
doble pared, y el agua condensada se escurre al canal.
Al iniciar el caldeo, hay que mantener abierta la válvula a fin de evacuar el aire
que pudiere estar en la camisa. Los termómetros dispuestos en la caldera
sirven para medir la temperatura del líquido y del vapor que sale de la misma.
En la cámara de vapor de la caldera, es posible medir también la presión
absoluta, así como la caída de presión en los elementos de la columna, por
medio de un manómetro diferencial de agua. El vapor que abandona el cabezal
de columna entra directamente en el condensador total obteniendo el etanol a
un 96% de pureza.
27
3.2. DIAGNOTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES EN MATERIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Para realizar un diagnóstico de Seguridad industrial en la Planta Piloto de
Alcoholes de Ingeniería Química primero se identificaran los peligros existentes
en ella para su posterior evaluación de los riesgos asociados a ellos, a fin de
determinar las medidas que deben tomarse para proteger la seguridad y la salud
de los estudiantes.
Análisis de condiciones actuales de la Planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química.
Para el análisis de las condiciones actuales de la planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química la evaluación se hizo bajo los siguientes aspectos: edificio,
maquinaria, equipo, señalización, equipo de protección personal, condiciones del
ambiente de trabajo y accidentes.
3.2.1. Edificio.
La planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química cuenta con cinco ambientes
de trabajo (almacén de insumos, sala de calderas, almacén de materia prima,
sala de producción y laboratorio), con tipo de construcción de segunda categoría
ya que su estructura principal está formada por marcos rígidos de concreto
armado. El muro exteriores de concreto con acabado de cernido en sus
superficies. La ventanearía de la planta es de aluminio-vidrio, los pisos son de
granito en todas sus cuatro ambientes. El techo es de lámina de zinc, la planta
posee iluminación natural y artificial.
28
DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE
INGENIERÍA QUÍMICA
Fig. 10 - Diagrama de Distribución de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química
29
3.2.2. Maquinarias y equipos.
La maquinaria y el equipo de la planta de operación se describieron anteriormente
así que a continuación se identificaran los riesgosa los cuales el personal está
expuesto al utilizar dicha maquinaria y equipo, en los casos que así sea
considerado ya que existen maquinarias y equipos que no presentan riesgos de
accidente como en el caso del tanque hidroneumático y el equipo de
ablandamiento de agua y tinas. A continuación se presenta un análisis sobre los
riesgos en la operación de dicha maquinaria enumerando solamente la maquinaria
que presente algún tipo de riesgo para el operario.
AREA 1: ALMACENAMIENTO DE INSUMOS.
a) Almacén de insumos (combustible).
El almacenamiento de combustible se da en un tanque que se encuentra
empotrada en el piso es de concreto armado de 2.90 x 1.20 m. de área
con una profundidad de 1.85 m. Su interior esta forrada por una capa de
pintura sintética con el fin de proteger el combustible de impurezas; en la
parte superior tiene una entrada por la cual se alimenta el combustible
por la cual también ingresa el personal para realizar la limpieza y
mantenimiento del tanque.
Imagen 1: Lado izquierdo entrada del tanque, lado derecho vista interior del tanque
30
En esta área se identificó los siguientes riesgos asociados a este:
Espacio confinado.
Caída al mismo nivel (resbalones, tropiezos).
Caída a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).
Material inflamable.
b) Almacén de insumos (agua).
El almacenamiento de agua se da en un tanque contiguo al tanque de
almacenamiento de combustible con una área2.90 x 2.40 m. de área con
una profundidad de 1.85 m. Su interior esta forrada por una capa de
pintura sintética con el fin de proteger el agua de impurezas; en la parte
superior tiene una entrada por la cual ingresa el personal para realizar la
limpieza y mantenimiento del tanque.
Imagen 2: Lado izquierdo entrada del tanque, lado derecho vista interior del tanque
En esta área se identificó los siguientes riesgos asociados a este:
Espacio confinado.
Caída al mismo nivel (resbalones, tropiezos).
Caída a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).
31
AREA 2: SALA DE CALDERAS.
c) Tanque de combustible.
Este equipo sirve para almacenar combustible bombeado desde el
tanque de almacenamiento (AREA 1), para luego alimentar a la caldera.
Este tanque de 0.122 m3 de volumen, a una altura de 1.02 m. del piso,
se encuentra ubicado junto a la pared colindante con la sala de
almacenamiento de materia prima (AREA 3).
Imagen 3: Tanque de combustible
En este equipo se identificó los siguientes riesgos:
Peligro de incendio y explosión
d) Caldero Pirotubular.
Este equipo es un intercambiador de calor el cual produce vapor para
alimentar a los equipos en el proceso productivo (AREA 4).
Este caldero es de 2.50 m. de longitud y un diámetro de 1.25 m.
Imagen 4: Caldero pirotubular.
32
Este equipo trabaja a temperaturas y presiones altas por ello se determinaron los
siguientes riesgos:
Quemaduras como resultado tocar el caldero u otras partes
calientes de la instalación.
La liberación incontrolada de los medios presurizados con los
cuales esté presente el peligro de quemadura u otras lesiones.
Tocar bordes cortantes de la instalación
Explosión en caso de falla en la válvula reguladora de presión,
plantean accidentes por explosiones e implosiones por
exceso o reducción excesiva de la presión interna, o por
fallo de la resistencia de las paredes o sus componentes a
cualquier presión.
Inhalación de partículas suspendida durante el mantenimiento de
las tuberías.
Inhalación de gases de combustión (Dióxido de Carbono,
Monóxido de Carbono, Óxidos de Nitrógeno, Plomo)
AREA 3: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA (MAIZ).
e) Cámara de almacenamiento de Materia Prima.
En este equipo se conserva la materia prima a temperaturas bajas para
evitar el contacto con materiales y sustancias ajenas.
Su capacidad es de 20.80 m3.
Imagen 5: Cámara de almacenamiento de materia prima.
33
En este equipo se identificaron los siguientes riesgos:
Espacio confinado
Choque térmico
AREA 4: LINEA F8B
f) Molino de Martillos.
Esta máquina se encarga de triturar la materia prima, la maquina trabaja
montada en un soporte de hierro de forma trapezoidal de 1.5x2.45 m de
área.
Imagen 6: Molino de martillos.
En esta máquina se identificaron los siguientes peligros y riesgos:
Levantamiento de carga (sobreesfuerzo).
Caídas al mismo nivel (resbalones, tropiezos).
Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).
Maquina en funcionamiento u operación (ruido).
g) Elevador de cangilones.
En este equipo se traslada el material ya triturado, su trayecto es
oblicuo, tiene un área de 3.70x0.30 m.
34
Imagen 7: Elevador de cangilones.
Se identificaron los siguientes peligros:
Maquina en funcionamiento u operación (ruido).
h) Vaporador de Henze.
Este equipo tiene una capacidad de 0.93 m3.El vaporador se apoya
sobre una plataforma de estructura de hierro, escalonada que ocupa un
área aproximado de 6 m2.
Imagen 8: Vaporador de Henze.
35
En este equipo se tiene que tomar en cuenta las condiciones de operación
como son la presión y la temperatura ya que se opera a una presión de 4
atm y a 70°C de temperatura.
El control de la presión de escape se realiza en forma manual mediante la
válvula reguladora de presión que se encuentra en la parte superior de este
equipo.
Los riesgos que se presentan en este equipo son:
Peligro de explosión en caso de que la válvula de escape de presión
falle.
Quemaduras provocadas por el contacto directo con el vapor que
escapa.
Tropezar con los instrumentos de medición los cuales no se
encuentran debidamente ubicados.
Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).
Espacio confinado.
i) Sacarificador.
Este intercambiador no presenta peligro ya que funciona como un
enfriador pero puede presentar riesgo en la parte superior ya que cuenta
con un agitador el cual trabaja con sistema eléctrico y hay cables sin
protección colgando muy cerca del equipo.
Imagen 9: Sacarificador.
36
j) Cubas de fermentación.
La planta cuenta con 6 cubas de fermentación las cuales se encuentran
empotradas en el suelo con una altura de 1.54 m, estas cubas son de
concreto y ocupan un área de 11 m2.
Imagen 10: Cubas de fermentación.
Se identificaron los siguientes riesgos:
Caídas al mismo nivel (resbalones, tropezones)
Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).
Espacio confinado con iluminación deficiente y atmosfera irritante
puesto que para la limpieza se utiliza hipoclorito de sodio.
Inhalación de gases producidos por la fermentación ( metano (CH4),
dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (SH2) y nitrógeno)
k) Columnas de destilación.
Las columnas de destilación están acondicionadas en un armazón de metal
el cual tiene 3 pisos; Los condensadores se encuentran ubicados en el
segundo y tercer piso del armazón.
Todo el armazón ocupa un área aproximado de 10 m2.
37
Imagen 11: Destiladores.
Para estos equipos se identificaron los siguientes riesgos:
Perdida de equilibrio en la verificación de las condiciones de
operación, inhalación de vapores de etanol que escapan por las
válvulas las consecuencias pueden ir desde una fractura hasta la
muerte (trabajo en altura)
En la recepción del etanol rectificado consideramos como zona
inflamable ya que la calidad del etanol es de 96% de pureza y
cualquier chispa provocaría una explosión.
38
3.2.3. Señalización industrial.
La Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química cuenta con escasa
señalización industrial como se ve en las imágenes que se presentan a
continuación.
39
Imagen 12: Señales de seguridad existentes en la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.
Las tuberías dentro de la planta de operación cuentan con la señalización de
colores.
Imagen 13: Señalización en las tuberías.
3.2.4. Condiciones del ambiente de trabajo.
Para determinar las condiciones de trabajo se tomó en cuenta los siguientes aspectos:
a. Ruido
Se tomó en cuenta el ruido que se produce en el molino de martillos, elevador
de cuello de cisne y en la caldera, y se pudo observar que en ninguna de las
áreas presenta un nivel de ruido significante.
b. Ventilación
En cuanto a la ventilación es de tipo natural se considera una buena ventilación
por presentar un área amplia.
c. Iluminación
La iluminación dentro de la planta de producción, es deficiente ya que no se
cuenta con buena iluminación tanto natural como artificial.
d. Infraestructura
40
Con respecto a la infraestructura no es la adecuada ya que se trata de una
industria alimentaria.
PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
41
CAPITULO IV
ELABORACION DE LA MATRIZ IPERC (Identificación y evaluación de los riesgos y sus controles).
Para elaborar esta matriz se tomó en cuenta las siguientes tablas.
MATRIZ IPERC.
42
MODELO DE IPERC (Identificación y evaluación de los riesgos y sus controles).1
1 Continúa…
43
Fuente: Grupo Cervecero BackusFig. 11 – Modelo de IPERC
44
TABLA 3: VALORACION DE LA SEVERIDAD
INDICE SEVERIDAD
1 Lesiones sin Incapacidad ( S )Disconfort / Incomodidad ( SO )
2 Lesiones con incapacidad temporal (S )Daño a la salud reversible (SO )
3 Lesiones con incapacidad permanente / muerte ( S )Daño a la salud irreversible (SO )
TABLAS PARA DETERMINAR PELIGROS/ RIESGOS.
45
TABLA 1: TIPOS DE PELIGRO
I MecánicosII LocativosIII EléctricosIV Agentes físicosV Agentes químicosVI ErgonómicosVII BiológicosVIII Psicosociales
TABLA 2: ESTIMACION DEL GRADO DE RIESGO
PUNTAJE (PxS) GRADO DE RIESGO
4 TRIVIAL (TV)
5 A 8 TOLERABLE (TO)
9 A 16 MODERADO ( MO )
17 A 24 IMPORTANTE (IM)
25 A 36 INTOLERABLE ( IT )
TABLA 4: VALORACION DE LOS FACTORES DE LA PROBABILIDAD
INDICE
PROBABILIDAD
Personas
Expuestas
Procedimientos
existentesCapacitación Exposición al riesgo
1 De 1 a 3Existe con
alcance en SSO
Personal entrenado,
conoce el peligro y
lo previene
Esporádica (S), menor de
3 hs por turno)
Baja ( SO)
2 De 4 a 12
Existe, pero no
tiene alcance en
SSO
Personal
parcialmente
entrenado, conoce el
peligro pero no toma
acciones de control
Eventualmente ( S )
( mayor de 6 hs por turno)
Media (SO)
3 Más de 12 No existe
Personal no
entrenado, no
conoce el peligro y
por lo tanto no toma
acciones de control
accidental
Permanente ( S ) mayor
de 6 hs por turno
Alta (SO )
Fuente: Grupo Cervecero Backus
Cuadro 1: Tablas para determinar peligros/ riesgos
4.1 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (COMBUSTIBLE).
46
AREA EQUIPO FECHA:
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+B
+C
+D
)
V Explosion
Lesiones con incapacidad permanente/
muerte.
X 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
V IncendioQuemaduras, asfixia, golpes.
X 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Limpieza del poso
V Inhalacion
Intoxicacion, contaminacion,
afecciones respiratorias.
VIII 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Limpieza del poso
V ContactoIntoxicacion,
contaminacion,lesiones dermicas.
VIII 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Orden y limpieza RMaterial apilado
(cilindros)I
Caida, desprendimieno,
desmoronamiento de material
Aplastamiento, fracturas.
III 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Señalizacion adecuada
Usar casco de proteccion
Capacitacion del personal
Traslado de material
RTransporte de
material al mismo nivel
ICaidas al mismo nivel, resvalones
Golpes, luxasiones,
fracturas , lesionIV 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Señalizacion adecuada
Usar casco de proteccion,
guantes, zapatos de seguridad
Capacitacion del personal
acomodamiento de cilindros
RLevantamiento
de cargaVI
Postura inadecuada y sobreesfuerzo
Lesion lumbar, hernia
IX 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Señalizacion adecuada
Usar casco de proteccion
Capacitacion del personal
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
20/08/2011TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
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ALMACEN DE INSUMOS (COMBUSTIBLE)
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Colocar señalizacion
Capacitacion del personal usar
proteccion adecuada
R Combustible
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GO PROBABILIDAD
RIESGO ConsecuenciaPELIGRO
Reparacion, soldaduras
Mantenimiento del area
Almacen de combustible
Almacenamiento de combustible
ACTIVIDAD TAREA
4.2 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (AGUA).
47
AREA EQUIPO FECHA:
Índi
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+B+C
+D)
verificacion del nivel de agua
R ICaida al
mismo nivel, resvalones
Golpes, luxasiones,
fracturas , lesionIV 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Señalizacion adecuadaCapacitar al personal en
primeros auxiliosUsar zapatos de
seguridad, casco de seguridad
Llenado del agua a la poza de
almacenamientoR I
Caida a distinto nivel.
Traumatismo encefalo
craneano, golpes y fracturas
III 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Señalizacion adecuadaCapacitar al personal
Usar zapatos de seguridad, casco de
seguridad
verificacion del llenado
R ICaida a
distinto nivel.
Traumatismo encefalo
craneano, golpes,fracturas
y muerte
III 1 3 2 1 7 3 21 MO SI
Señalizacion adecuadaCapacitar al personal
Usar zapatos de seguridad, casco de
seguridad.
Limpieza del pozo
R IIAtrapamiento, deficiencia de
oxigeno
Ahogamiento, claustrofobia,
muerteVI 1 3 3 1 8 3 24 IM SI
Señalizacion adecuadaCapacitar al personal
sobre espacios confinado
Usar zapatos de seguridad, casco de
seguridad, mascarilla de seguridad
PozoAlmacenamiento
de agua
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
TANQUE DE ALMACENAMIENTO 20/08/2011
TAR
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TAS
ALMACEN DE INSUMOS (AGUA)
ACTIVIDAD PELIGRO RIESGO Consecuencia
4.3 MATRIZ IPERC PARA EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE (SALA DE CALDEROS).
48
AREA EQUIPO FECHA:
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(A+B
+C+D
)
V Explosion
Lesiones con incapacidad permanente/
muerte.
X 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
Señalizacion adecuada, uso equipo
de proteccion.
V IncendioQuemaduras, asfixia, golpes.
X 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Señalizacion adecuada,
uso de equipo de proteccion.
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
TAR
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NR
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20/08/2011TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
COMBUSTIBLE
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SALA DE CALDEROS
ACTIVIDAD
Almacenamiento de combustible
TAREA PELIGRO RIESGO Consecuencia
Control de nivel de
combustibleR Combustible
49
4.4 MATRIZ IPERC PARA EL CALDERO (SALA DE CALDERO).
AREA EQUIPO FECHA: 20/08/2011
Índ
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B+
C+
D)
RGases
comprimidosIV Explosion
Golpes, politraumatismo,
muerte.X 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
RTemperaturas
extremasIV Contacto
Quemaduras, lesiones dermicas
VIII 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
R ruido IVAlteración del
sistema nervioso.
sordera VIII 1 2 2 3 8 3 24 IM SIUsar proteccion
auditiva(orejeras)
Limpieza del caldero
RPresencia de partículas en suspensión
IVexposicion
prolongada o contacto
Irritación a la vista, aspiracion de particulas en
suspensión.
VIII 1 3 2 2 8 1 8 TO NO
Uso de un adecuado equipo de
proteccion(barbijos,lentes de
proteccion),capacitacion al personal.
NRUso de
herramientas punzocortantes
IRotura,
desprendimiento, de formacion
Golpes, atricciones,ampu
taciones, fracturas
V 1 3 2 2 8 3 24 MO SI
NRInadecuado
almacenamiento de herramientas
II DesprendimientoContusiones,
fracturas.III 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
RFalta de orden y
limpiezaII Tropiezos
Golpes y Contuciones
I 2 3 2 1 8 2 16 MO SI
RMovimientos repetitivos
de la muñecaVI Sobreesfuerzo
Tendinitis de la muñeca,
síndrome del túnel
metacarpiano
IX 1 3 2 3 9 2 18 IM SI
RInsuficiente iluminación
IV Baja visibilidad Lesion visual IX 1 3 2 3 9 2 18 IM SI
Encendido del sistema electrico
Labores de instalacion electrica
REnergia electrica de alta tension
IV Cortocircuito, arco electrico,
fuga de corriente
Quemaduras, paros
respiratorios, paros cardiacos,
muerte
VIII 1 2 2 2 7 3 21 IM SI
Señalizacion,capacitacion en
manipulacion de equipos electricos.
iluminación
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
CALDERO
TA
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NR
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TIP
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IND
ICE
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SALA DE CALDEROS
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IA
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NO
)
ME
DID
AS
DE
C
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TR
OL
P
RO
PU
ES
TO
S
Colocar señalizacion, capacitacion al
personal ya que se trabaja a condiciones
extremas y usar la proteccion adecuada.
Capacitacion en el uso de herramientas
al personal, uso adecuado de equipos de proteccion.
RIESGO Consecuencia
Produccion de vapor
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO
Mantenimiento del caldero
Armado y Desarmado de tuberias
(mantenimiento)
Control de condiciones de operación en la caldera
50
4.5 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA EN LA CAMARA DE REFRIGERACION
AREAALMACEN DE MATERIA PRIMA (MAIZ) EQUIPO FECHA:
Índi
ce d
e pe
rson
as
expu
esta
s (A
)
Indi
ce d
e pr
odce
dim
ient
os
exis
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)
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Indi
ce d
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posi
ción
al
ries
go (
D )
Indi
ce d
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obab
ilida
d (A
+B+C
+D)
Traslado del grano
RTransporte de
material al mismo nivel
ICaidas al mismo nivel, resbalones
Golpes, luxasiones,
fracturas , lesionIV 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Traslado del grano
RLevantamiento
de cargaVI
Postura inadecuada y sobreesfuerzo
Lesion lumbar, hernia
IX 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Apilar costales
RMaterial apilado
(sacos)I
Caida, desprendimiento, desmoronamiento
de material
Aplastamiento, fracturas.
III 1 3 3 1 8 2 16 MO SICumplir con
las "5S"
Almacenamiento
RInsectos y roedores
VII PicadurasEnfermedades
infecto contagiosas
VIII 1 3 2 1 7 1 7 TO NOInspeccion de
zona de trabajo
Capacitacion en
"Prevención de Riesgo
Ergonómico"
Consecuencia
GR
AD
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RIE
SG
O
SIG
NIF
ICA
NC
IA (S
I /
NO
)
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
CAMARA DE REFRIGERACION 20/08/2011
TAR
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RO
PU
ES
TOS
Almacenamiento de la materia
prima(maiz)
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO RIESGO
51
4.6 MATRIZ IPERC PARA EL MOLINO DE MARTILLOS.
AREA EQUIPO FECHA:
Índ
ice
de
p
ers
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xp
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s (
A)
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Ind
ice
de
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ab
ilid
ad
(A
+B
+C
+D
)
Traslado del grano del
almacen al molinoR
Transporte de material al
mismo nivelI
Caidas al mismo nivel, resbalones
Golpes, luxasiones,
fracturas , lesionIV 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Subir el grano hasta la
plataforma del molino
RTransporte de
material a distinto nivel
ICaida a distinto
nivel.
Traumatismo encefalo
craneano, golpes y fracturas
III 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Subir el grano hasta la
plataforma del molino
RLevantamiento
de cargaVI
Postura inadecuada y sobreesfuerzo
Lesion lumbar, hernia
IX 1 3 3 1 8 2 16 MO SI
Encendido del motor electrico
Maquina en funcionamiento u operación
I Atrapamiento
Golpes, atricciones,amp
utaciones y fracturas
VI 1 2 2 2 7 3 21 IM SI
Charla de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar
Maquina en funcionamiento u
operaciónRuido IV
Frecuencias altas,frecuencias
medias con exposicion prolongada
Sordera VIII 1 3 2 3 9 2 18 IM SI
Charla de inicio de
jornada, uso adecuado de
proteccion auditiva.
Maquina en funcionamiento u
operaciónR Polvillo IV Ingreso a los ojos
Cuerpos extraños, lesion
ocularVIII 1 3 2 3 9 2 18 IM SI
Uso de respiradores descartables
,uso adecuado de
lentes de proteccion.
Capacitacion en
"Prevencion de Riesgo
Ergonomico"
LINEA F8B
RIESGO
SIG
NIF
ICA
NC
IA
(SI
/ N
O)ConsecuenciaTAREA PELIGRO
R
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
MOLINO DE MARTILLOS 20/08/2011
TA
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R /
NR
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IES
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PU
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EL
R
IES
GO
52
4.7 MATRIZ IPERC PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES.
AREA EQUIPO FECHA:
Índi
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as
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esta
s (A
)
Indi
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D )
Índi
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Pro
babi
lidad
(A+B
+C+D
)
Acomodamiento del
grano triturado
R
Maquina en
funcionamiento u
operación
I AtrapamientoGolpes,
atricciones,amputaciones y fracturas
VI 1 2 2 2 7 3 21 IM SICharla de inicio de
jornada sobre el trabajo a realizar
Traslado del grano
R Ruido IV
Frecuencias altas,frecuencias medias con
exposicion prolongada
Lesiones auditivas(sordera)
VIII 1 3 2 3 9 2 18 IM SIUsar proteccion
auditiva(orejeras)
Poca visibilidad
Golpes y lesiones II 1 3 2 2 8 1 8 TO NO
Capacitacion,uso de respiradores
descartable,adecuado uso de lentes de
proteccion
Ingreso a los ojos
Cuerpos extraños, lesion ocular
VIII 1 3 2 2 8 2 16 MO SI
Capacitacion,uso de respiradores
descartable,adecuado uso de lentes de
proteccion
SIG
NIF
ICA
NC
IA
(SI /
NO
)
IV
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
ELEVADOR DE CANGILONES 20/08/2011TA
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RO
PU
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TOS
Polvillo de maiz
R
GR
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SG
O
Consecuencia
LINEA F8B
Transporte de la materia prima molida
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO RIESGO
Vaciado del grano
al vaporador
53
4.8 MATRIZ IPERC PARA EL VAPORADOR HENZE.
AREA EQUIPO FECHA: 20/08/2011
Índi
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babi
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(A+B
+C+D
)
Ingreso a los ojos
Cuerpos extraños, lesion
ocular
VIII 1 3 2 3 9 2 18 IM SIUso de respiradores
descartables ,uso adecuado de lentes de
R Gases comprimidos IV ExplosionGolpes,
politraumatismo, muerte.
X 1 3 1 1 6 2 12 MO SI
R Altas Temperaturas IV ContactoQuemaduras,
lesiones dermicas
VIII 1 2 2 1 6 2 12 M0 SI
R Uso de escaleras IICaidas a
distinto nivel
Traumatismo encefalo
craneano, golpes,
fracturas
III 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
Señalizacion adecuada,capacitacion sobre"espacio confinado".
Limpieza y mantenimient
o
Limpieza y mantenimiento
R Espacio Confinado IIDeficiencia de oxigeno
Asfixia ,espasmas en el
pecho y diafracma
VI 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
Capacitacion sobre "espacio confinado", uso adecuado de equipos de proteccion tales como casco,guantes,lentes de seguridad y respiradores
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
VAPORADOR HENZETA
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R /
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RO
PU
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TOS
Consecuencia
Señalizacion adecuada,capacitacion
,uso adecuado de equipos de proteccion.Maquina en
operación
LINEA F8B
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO RIESGO
GR
AD
O D
EL
RIE
SG
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IGN
IFIC
AN
CIA
(S
I / N
O)
Control de condiciones de operación en el equipo
54
4.9 MATRIZ IPERC PARA EL SACARIFICADOR.
AREA EQUIPO FECHA: 20/08/2011
Índi
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Indi
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Índi
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(C)
Indi
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posi
ción
al
ries
go (
D )
Índi
ce d
e
Pro
babi
lidad
(A+B
+C+D
)
Control de condiciones de operación
dl equipo
R Uso de escaleras IICaidas a distinto nivel(a distinta
altura)
Traumatismo encefalo
craneano, golpes, fracturas
III 1 2 2 1 6 2 12 M0 SI
Adecuado uso de
equipos de proteccion.
Adicion de enzimas
R agente quimico V contaminacion Intoxicacion VIII 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
Capacitacion en
manipulacion de agentes quimicos.
Encendido del
mezclador de grampas en
el sacarificador
R sistema electrico III
Electrocucion, cortocircuito,
arco electrico, fuga de corriente
Quemaduras, paros
respiratorios, paros cardiacos,
muerte
VIII 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
Capacitacion en
manipulacion de equipos eléctricos.
GR
AD
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IGN
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IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
SACARIFICADORTA
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PU
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TOS
Consecuencia
Maquina en funcionamiento
u operación
LINEA F8B
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO RIESGO
55
4.10 MATRIZ IPERC PARA LAS CUBAS DE FERMENTACION.
AREA EQUIPO FECHA:
Índ
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A)
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de
Pro
ba
bil
ida
d
(A+
B+
C+
D)
ICaidas al
mismo nivel, resbalones
Golpes, luxaciones, fracturas, lesion
II 1 3 2 1 7 1 7 TO NO
ICaida a distinto nivel.
Traumatismo encefalo craneano, golpes y fracturas
III 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
IIAtrapamient
o, deficiencia
Ahogamiento,claustrofobia, muerte
VI 1 3 2 1 7 3 21 IM SI
IVIluminacion Deficiente
Lesion ocular I 1 3 2 1 7 1 7 TO NO
Trabajo dentro de la
cubaR
Sustancias inhalables
V InhalacionIntoxicacion,
contaminacion,afecciones respiratorias
VIII 1 3 2 1 7 2 14 MO SI
RSustancias que dañan
la pielV Contacto
Intoxicacion, contaminacion,
lesiones dermicasVIII 1 3 2 2 8 2 16 MO SI
RSustancias que dañan
los ojosIV
Ingreso a los ojos
Cuerpos extraños, lesion ocular
VIII 1 3 2 2 8 2 16 MO SI
R Humedad IV
Exposicion prolongada
a la humedad
Afecciones de garganta y vias respiratorias,
resequedad de las mucosas, artritis
VIII 1 3 2 2 8 2 16 MO SI
RZona de
trabajo no ergonomico
VIPostura
inadecuadaLesion lumbar,
herniaV o IX 1 3 2 2 8 2 16 MO SI
SIG
NIF
ICA
NC
IA
(SI
/ N
O)PELIGRO RIESGO Consecuencia
Uso de equipos de proteccion adecuados.
Capacitacion sobre "espacio confinado",
"manejo de sustancias quimicas",uso
adecuado de equipos de proteccion tales
como casco,guantes,lentes
de seguridad y respiradores
RTrabajo en
espacio confinado
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
CUBAS DE FERMENTACION 20/08/2011
TA
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NR
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EL
R
IES
GO
LINEA F8B
R pozosAlimentacion a las cubas
Limpieza y mantenimiento
TAREAACTIVIDAD
Ingreso a la cuba
Manipulacion de sustancias de limpieza
Limpieza
Llenado
56
4.11 MATRIZ IPERC PARA LAS COLUMNAS DE DESTILACION.
AREAEQUIPOS FECHA:
Índ
ice
de
per
son
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ues
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(A)
Ind
ice
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(B)
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Cap
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ice
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o (
D )
Índ
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de
Pro
bab
ilid
ad
(A+B
+C+D
)
RTrabajo en
alturaI
Caida a distinto nivel.
Traumatismo encefalo craneano,
golpes, fracturas,muerte
III 1 2 2 2 7 3 21 IM SISeñalizacion, uso de arnes de seguridad ,
R
Escapes o fugas en
las valvulas
VMareos, tropiezos
Golpes, fracturas,muerte
VIII 1 2 1 2 6 3 18 IM SIInspeccion y
mantenimiento de las valvulas.
Etanol V InhalacionAfecciones
respiratorias, mareos, muerte
X 1 2 2 2 7 3 21 IM SI
Etanol V IncendioQuemaduras, lesion, muerte
VIII 1 2 1 2 6 3 18 IM SI
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO
DESTILADORES 20/08/2011
TA
RE
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NR
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TIP
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PE
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NO
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C
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P
RO
PU
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TO
S
RIESGO Consecuencia
LINEA F8B
Produccion de etanol
Señalizacion adecuada, uso de equipos de
proteccio
Control de las
condiciones de
operación
Recepcion del producto
R
ACTIVIDAD TAREA PELIGRO
Cuadro 1: Tablas para determinar peligros/ riesgos
57
58
RIESGOS SIGNIFICATIVOS CON SUS MEDIDAS DE CONTROL Y ACCIONES REQUERIDAS.
Los riesgos significativos son los que tienen una calificación > = a 13, desde
Moderado, Importante e Intolerable según los criterios de las tablas para
determinar peligros y riesgos.
A partir de nuestra matriz IPERC, se identificó los peligros que presentan un grado
de riesgo importante.
1. En el área de calderos (Tanque de combustible que alimenta al
caldero)
El riesgo que puede ocurrir en este equipo es de incendio y explosión.
Medidas de control y acciones requeridas:
Mantenimiento y control del equipo.
No hacer fuego cerca del equipo.
Capacitación al personal.
Adecuada señalización.
Uso de quipos de protección personal (EPP).
Imagen 14: Señales de seguridad.
59
2. En el área de calderos (caldero)
Peligro: caldero
Riesgo: Explosiones e implosiones por exceso o reducción excesiva de la
presión interna, o por fallo de la resistencia de las paredes o sus
componentes a cualquier presión.
Consecuencias: golpes, politraumatismo y muerte.
Medidas de control y acciones requeridas:
Capacitación al personal en temas de manejo y control de calderos.
Control de la corrosión en lados, humos y agua (mantenimiento).
Adecuada señalización.
Uso de equipos de protección personal (EPP).
Capacitación en la manipulación de equipos eléctricos.
3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.
Imagen 15: Señales de seguridad y equipos de protección.
60
3. En la línea de producción ( Molino de martillos)
Peligro: maquina en funcionamiento u operación (ruido)
Riesgo: Atrapamiento, lesión auditiva (sordera).
Consecuencias: amputaciones, fracturas
Medidas de control y acciones requeridas:
Uso de equipos de protección adecuados (EPP)
Charla de inicio de jornada, uso adecuado de protección auditiva.
Capacitación al personal sobre primeros auxilios.
Imagen16: Equipos de protección.
4. En la línea de producción (destiladores)
El peligro que se tiene es el trabajo en altura ya que presenta riesgos
significativos tales como caídas a distinto nivel que provocarían golpes,
fracturas y muerte.
Medidas de control y acciones requeridas:
Uso de equipos de protección adecuados (casco, guantes, botas, arnés)
Capacitación y charlas de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar.
Adecuada señalización.
61
Imagen 17: Señales de seguridad y equipos de protección.
5. En el área de producción (Vaporador de Henze)
Peligro: Uso de escaleras, espacio confinado.
Riesgo: Caídas a distinto nivel, deficiencia de oxigeno
Consecuencias: Fracturas, asfixia.
Medidas de control y acciones requeridas:
Adecuada señalización.
Uso de equipos de protección personal (EPP).
Capacitación en cuanto al manejo del equipo.
62
Imagen 18: Señales de seguridad.
6. En el área de producción (Cubas de fermentación)
Peligro: Espacio confinado, gases producto de la fermentación.
Riesgo: Atrapamiento, deficiencia de oxígeno, inhalación de gases.
Consecuencias: Ahogamiento, claustrofobia y muerte
Medidas de control y acciones requeridas:
Charla de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar.
Usar el equipo de protección adecuado (casco, guantes, respiradores,
botas, lentes de protección).
Para realizar esta tarea el personal debe ser autorizado por el supervisor.
Imagen 19: Equipos de protección.
63
7. En el área de producción (Destiladores)
Peligro: Trabajos en altura, fugas de etanol,
Riesgo: Caídas a distinto nivel, inhalación de etanol que puede causar
perdida de equilibrio, incendio.
Consecuencias: Fracturas, quemaduras, explosión.
Medidas de control y acciones requeridas:
Adecuada señalización
Uso de equipos de protección personal (EPP)
Inspección y mantenimiento de válvulas
Imagen 20: Señales de seguridad.
A partir de nuestra matriz IPERC también se identifico los peligros que presentan
un grado de riesgos moderados.
Los cuales pueden ser minimizados o subsanados mediante la capacitación,
señalización y uso de equipos de protección personal (EPP).
64
Código de colores en las tuberías, áreas de evacuación.
El aplicar el código de colores en la tubería de la Planta Piloto de Alcoholes de
Ingeniería Química es de vital importancia ya que la limpieza de la tubería se
realiza manualmente por lo que es necesario tener pleno conocimiento del sistema
de tubería para evitar accidentes.
Los pasillos y áreas de tránsito tampoco están señalizados así como las rutas de
evacuación y punto de reunión los cuales ni siquiera están establecidos esta
aplicación de señalización es de suma importancia para la reducción de riesgos y
accidentes.
Imagen 21: Señales de evacuación.
65
MAPA DE RIESGOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA
66
TANQUE DE PETROLEO
ABLANDADORES
TANQUE DE AGUA BLANDA
CAMARA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS
HERRAMIENTAS
HE
RR
AM
IEN
TAS
TANQUE PETROLEO
TANQUE AGUA
DESTILADORES
CUBAS DE FERMENTACION
TUB
ER
IAS
SALIDA HACIA PABELLOON DE CONTROL DE CALIDAD E
HIDROCARBUROS
ALMACEN DE INSUMOS Y MATERIA PRIMA
SALA DE CALDEROS
SA
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A E
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DE
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A
SA
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A E
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TIS
DE
A
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EC
TUR
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ALMACEN DE INSUMOS
(AGUA Y PETROLEO)
LABORATORIODE
CONTROL DE CALIDAD
SALA DE PRODUCCIONDE ETANOL
SALIDA HACIA BIOLOGIA
SALIDA HACIA BIOLOGIA
AC
CE
SO
A L
A P
LAN
TA D
E
CH
OC
OLA
TES
TUBERIAS
CA
LDE
RA
TANQUE HIDRONEUMATICO
EPP OBLIGATORIO
RIESGO DE LESION OCULAR
RIESGO DE CAIDAS A ZANJAS, HUECOS
BAJA ILUMINACION
RIESGO DE INTOXICACION
RIESGO DE ELECTROCUCION
RIESGO DE EXPLOSION
CAIDA A DISTINTO NIVEL
RIESGO CAIDA DE OBJETOS
EXTINTORES
CA
JA D
E E
NE
RG
IA U
NS
AA
C
RIESGO DE INCENDIO
CONCLUSIONES
Inicialmente se estableció que la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería
Química no tiene un sistema de Seguridad que vele por la seguridad de
quienes operan en ella, así como los estudiantes que realizan las visitas
técnicas a la Planta, observándose deficiencias como la falta de una
adecuada señalización de peligros y riesgos de las instalaciones, equipos y
áreas de evacuación, que es imperativo para lograr la eficiencia en el
manejo, operatividad y seguridad del personal.
Se identificaron los riesgos más significativos como: en el área 2 (caldero) y
el riesgo de explosión que este representa, en el área 4 (destiladores) ya
que en este equipo existe escapes de vapores de etanol que provocarían
perdidas de equilibrio con consecuencia de caída de distinto nivel.
Se elaboró una matriz de identificación y evaluación de los riesgos y sus
controles (IPERC), para cada uno de los equipos y maquinarias, con la
generación de mapa de riesgos y el plano de distribución de maquinarias y
equipos con el fin de identificar los riesgos y peligros existentes en el
proceso productivo de la planta, las medidas para mitigar los riesgos y
peligros identificados incluyen charlas de inicio de jornada sobre el trabajo a
realizar, capacitaciones uso de equipo de protección personal (EPP)
adecuado y la autorización respectiva.
67
RECOMENDACIONES
Es recomendable capacitar al todo el personal que labora en la Planta
Piloto de Alcoholes sobre primeros auxilios, procedimientos de trabajos
peligrosos, señales de seguridad industrial, productos peligrosos y su
manipulación para de esta manera evitar que el personal actué por instinto.
Se debe realizar una revisión periódica de los equipos y maquinarias, de la
ubicación de los productos químicos, para disminuir el nivel de riesgos en
la Planta Piloto de Alcoholes.
Sería conveniente que las 6 cubas de fermentación sean reemplazadas por
un sistema de fermentación de acero inoxidable aéreo cuya sanitación sea
apropiada para evitar la contaminación con las con sustancias ajenas al
fermento.
Se recomienda reemplazar los sistemas de válvulas de presión tanto de la
Caldera como del Vaporador Henze para que este control de presión sea
de forma automática y controlada por un PLC.
El piso que actualmente tiene la Planta debería ser reemplazado por uno
de tipo granular para evitar que el personal no resbale y que facilite el
lavado y limpieza, esto por tratarse de una industria clasificado como
alimentaria.
Los tanques de almacenamiento de insumos (agua, combustible) deberían
ser reforzados por su interior con una capa de resina para evitar la
corrosión de sus paredes y de esta manera evitar la presencia impurezas.
El armazón sobre el cual se encuentra las columnas debería ser de más
resistente, puesto que en las visitas que hicimos la presencia de cualquier
ventisca fuerte, movía todo el armazón sentir de manera muy fuerte
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