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ROBOTICS

Manuale dell'operatoreTracciatura del cordolo conWeldGuide IVe MultiPass

Trace back information:Workspace R18-1 version a10Checked in 2018-03-23Skribenta version 5.2.025

Manuale dell'operatoreTracciatura del cordolo con WeldGuide IV e MultiPass

RobotWare 6.07

ID documento: 3HAC054886-007Revisione: E

©Copyright 2015-2018 ABB All rights reserved - Tutti i diritti riservati.

Le informazioni contenute nel presente manuale sono soggette a modifiche senzapreavviso e non devono essere considerate vincolanti per ABB. ABB non si assumealcuna responsabilità per eventuali errori nel presente manuale.Salvo quanto espressamente indicato nel presente manuale, ABB non concedealcuna altra garanzia in relazione al Prodotto in merito a eventuali perdite, danni apersone o beni, idoneità per uno scopo specifico o altro.In nessun caso ABB potrà essere ritenuta responsabile per eventuali danni accidentalio consequenziali dovuti all'utilizzo del presentemanuale e dei prodotti in esso descritti.Né questo Manuale, né alcuna sua parte possono essere riprodotti o ricopiati senzail consenso scritto da parte di ABB.Conservare per consultazioni successive.Delle copie supplementari di questo Manuale possono essere ottenute da ABB.

Traduzione delle istruzioni originali.

©Copyright 2015-2018 ABB All rights reserved - Tutti i diritti riservati.ABB AB, RoboticsRobotics and MotionSe-721 68 Västerås

Svezia

Sommario7Panoramica di questo Manuale ........................................................................................................

91 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo91.1 A proposito di Weldguide ....................................................................................111.2 Versione Weldguide di base e avanzata ................................................................131.3 Metodi di rilevamento .........................................................................................

172 Installazione172.1 Hardware Weldguide .........................................................................................212.2 Panoramica della configurazione dell'interfaccia .....................................................232.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettore ......................272.4 Installazione del sensore ....................................................................................322.5 Installazione del software ...................................................................................

333 Configurazione333.1 Comunicazione .................................................................................................333.1.1 Introduzione ...........................................................................................343.1.2 Utilizzo della comunicazione Ethernet .........................................................363.1.3 Configurazione di I/O ...............................................................................373.1.4 Verifica della comunicazione .....................................................................383.1.5 Verifica della configurazione ......................................................................393.2 Configurazione del sistema .................................................................................403.2.1 Parametri di tracciatura ............................................................................413.3 Esempi di tracciatura del cordolo .........................................................................423.3.1 Verifica del sensore .................................................................................443.3.2 Tracciatura dell'altezza .............................................................................463.3.3 Controllo delle punte di arresto ..................................................................483.3.4 Creazione di un semplice giunto a T ...........................................................513.4 Configurazione di MultiPass ................................................................................533.4.1 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di una saldatura singola ................563.4.2 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di saldature multiple .....................583.4.3 Esempio di calcolo del valore MinPointInc ...................................................593.4.4 ViVisualizza numero punti salvati ...............................................................

614 ArcWelding PowerPac

635 In funzione

656 Riferimento RAPID656.1 Istruzioni MultiPass ...........................................................................................656.1.1 ArcRepL ................................................................................................706.1.2 MPSavePath ..........................................................................................726.1.3 MPLoadPath ..........................................................................................746.1.4 MPReadInPath .......................................................................................776.1.5 MPOffsEaxOnPath ..................................................................................796.2 Istruzioni adattabili di riempimento .......................................................................796.2.1 ArcAdaptLStart .......................................................................................836.2.2 ArcAdaptL .............................................................................................856.2.3 ArcAdaptC .............................................................................................876.2.4 ArcAdaptLEnd ........................................................................................896.2.5 ArcAdaptCEnd ........................................................................................916.2.6 ArcCalcLStart .........................................................................................946.2.7 ArcCalcL ...............................................................................................976.2.8 ArcCalcC ...............................................................................................1006.2.9 ArcCalcLEnd ..........................................................................................1026.2.10 ArcCalcCEnd ..........................................................................................

Manuale dell'operatore - Tracciatura del cordolo con WeldGuide IV e MultiPass 53HAC054886-007 Revisione: E


Sommario

1056.2.11 ArcAdaptRepL ........................................................................................1096.3 Tipi di dati ........................................................................................................1096.3.1 trackdata ...............................................................................................1126.3.2 multidata ...............................................................................................1146.3.3 adaptdata ..............................................................................................

1177 Parametri di sistema1177.1 Argomento: Process ..........................................................................................

1218 Risoluzione dei problemi

1239 Ricambi

125Index

6 Manuale dell'operatore - Tracciatura del cordolo con WeldGuide IV e MultiPass3HAC054886-007 Revisione: E


Sommario

Panoramica di questo ManualeInformazioni sul manuale

Nel presente manuale sono incluse le istruzioni per l'installazione e laconfigurazione della tracciatura del cordolo con Weldguide IV e MultiPass.

PrerequisitiIl personale di installazione/manutenzione/riparazione che lavori su un robot ABBdeve essere stato formato da ABB e possedere la conoscenza richiesta per il lavoromeccanico ed elettrico riguardante gli interventi diinstallazione/manutenzione/riparazione.

Riferimenti

Documento IDRiferimenti

3HAC050941-007Manuale dell'operatore - IRC5 con FlexPendant

3HAC032104-007Manuale dell'operatore - RobotStudio

3HAC050988-007Manuale dell'applicazione - Arc and Arc Sensor

3HAC050990-007Manuale dell'applicazione - Continuous Application Platform

3HAC050917-007Manuale tecnico di riferimento - Istruzioni RAPID, Funzionie Tipi di dati

3HAC050947-007Manuale tecnico di riferimento - Panoramica RAPID

3HAC050948-007Manuale tecnico di riferimento - Parametri di sistema

3HAC050798-007Manuale dell'applicazione - Controller software IRC5

3HAC028931-007Operating Manual - ArcWelding PowerPac

3HAC054912-001Service diagram - Weldguide IV

Nota

I numeri della documentazione elencati per la documentazione del software sonovalidi per RobotWare 6. I documenti equivalenti sono validi per RobotWare 5.

Revisioni

DescrizioneRevisione

Rilasciato con RobotWare 6.01.-Primo release.

Rilasciato con RobotWare 6.02.• Sezione aggiornata e ristrutturata Comunicazione a pagina 33.• Aggiunta una descrizione della GUI FlexPendant, vedere Illustrazione

WGView a pagina 63.• Aggiunto elenco dei ricambi, vedere Ricambi a pagina 123.• Valori raccomandati per weld_penetration modificati in 1-10.

A

Continua nella pagina successivaManuale dell'operatore - Tracciatura del cordolo con WeldGuide IV e MultiPass 73HAC054886-007 Revisione: E


Panoramica di questo Manuale

DescrizioneRevisione

Rilasciato con RobotWare 6.04.• Paragrafo aggiornato Limitazioni a pagina 10.• Aggiunto il paragrafoWeldguide con acciaio inossidabile a pagina 10.• Sono stati aggiunti i parametri di sistema Tracking Started Timeout,

Stop Process DO eWG Simulator used. Vedere Il tipo WG Sensor Pro-perties a pagina 117.

• Correzioni minori.

B

Rilasciato con RobotWare 6.05.• Paragrafo aggiornato Limitazioni a pagina 10.• I file di configurazione vengono ora scaricati da Installation Manager.

Aggiornata sezione Utilizzo della comunicazione Ethernet a pagina 34.

C

Pubblicato con RobotWare 6.06.• Paragrafo aggiornatoModifica dell’indirizzo IP della scheda Weldguide

a pagina 34.• Correzioni minori.

D

Rilasciato con RobotWare 6.07.• Aggiunto il paragrafo ViVisualizza numero punti salvati a pagina 59.

E



Panoramica di questo ManualeContinua

1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.1 A proposito di Weldguide

Introduzione a WeldguideWeldguide è un sensore di tracciatura Thru-Arc™ concepito per un sistema roboticodi saldatura. Weldguide utilizza un controller di sequenza, basato sumicroprocessore, integrato inmodo trasparente nel controller del robot via Ethernet.Il sistema offre una funzionalità di tracciatura del percorso, correggendo la posizioneeffettiva del robot sul percorso stesso. Weldguide misura la corrente e la tensionedell'arco e invia le correzioni di percorso al robot. Lemisurazioni vengono effettuateal bordo del profilo di tessitura. È una funzionalità concepita per rilevare i punti digiunzione più difficili da saldare a causa della presenza di componenti pressofusio di altri problemi di pre-processo. Effettua il monitoraggio e il controllo delrilevamento della saldatura attraverso l'arco.

IRC5

A

B

C

E

F

G

D

xx1500000579

A AlimentazioneB Interfaccia di saldaturaC I/OD Weldguide DSQC 612E Sensori di tensione e correnteF PCG Il computer principale IRC5



1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.1 A proposito di Weldguide

PrerequisitiSi applicano i seguenti prerequisiti:

• Controller IRC5• RobotWare 5.13 o superiore con le opzioni Arc eWeldguide MultiPass per

la versione di base (Weldguide Basic).• RobotWare 5.13.02 o superiore con le opzioni Arc eWeldguide MultiPass

per la versione avanzata (Weldguide Advanced).• Gli utenti devono essere saldatori esperti per essere in grado di comprendere

appieno i risultati misurati e le reazioni del robot in base ai trackdata.

LimitazioniSi applicano le seguenti limitazioni:

• La comunicazione Ethernet può essere utilizzata solo su RobotWare 5.60 oversioni successive, ovvero su computer principale DSQC1000 o versionisuccessive. Le versioni precedenti devono utilizzare la comunicazione seriale.

• Le istruzioni MultiPass possono essere utilizzate soltanto a livello del primosistema ad arco.

• In un sistema MultiMove, le istruzioni MultiPass possono essere utilizzatesolo in modalità semicoordinata. Il movimento coordinato sincronizzato nonè ancora supportato.

• In un sistema MultiMove, Weldguide è supportato su due sistemi.• La regolazione fine dei dati di saldatura con l'interfaccia utente RobotWare

Arc sulla FlexPendant non è supportata per l'istruzione ArcRepL.• Weldguide non supporta la saldatura TIG. Le caratteristiche ad alta frequenza

della saldatura TIG danneggiano il cavo del sensore.

Weldguide con alluminioI percorsi Weldguide funzionano utilizzando una tessitura durante l'azione disaldatura dato che, quando si raggiungono i bordi subentra un cambiamentodell'estensione dell'elettrodo, creato dalla configurazione del giunto. Il cambiamentodell'estensione dell'elettrodo modifica la resistenza elettrica a livello del filo, chedetermina un cambiamento dei valori della corrente e della tensione. Per questomotivo, si devono leggere i cambiamenti dell'impedenza sui lati della saldatura e,se si ottengono a tempo debito tali cambiamenti, si potrà creare l'offset.L'alluminio e le sue leghe presentano una resistenza elettrica talmente bassa, darendere molto difficile l'ottenimento di una modifica dell'impedenza di un valoreabbastanza elevato da consentirne la lettura. Alcune leghe possono produrremigliori risultati di altre, ma in ogni caso sarà necessario un test in profondità peresserne sicuri.

Weldguide con acciaio inossidabileLa tracciatura Weldguide sulle applicazioni in acciaio inossidabile funzionaunicamente in presenza di condizioni stabili per l'arco; in tal caso, Weldguidepresenta la stessa efficacia dimostrata sull’acciaio dolce.



1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.1 A proposito di WeldguideContinua

1.2 Versione Weldguide di base e avanzata

VersioniSono disponibili due versioni della Weldguide, una di base (Basic) ed una avanzata(Advanced).

Weldguide AdvancedWeldguide Basic

SìSìInterfaccia utente della Flex-Pendant

SìSìRilevamento dell'altezza i

SìSìTracciatura linea centrale

SìSìTracciatura della linea centra-le invertita

SìSìMultiPass ii

SìNoRiempimento adattabile iii

SìNoTracciamento di lato singoloi Rilevamento cannello al lavoro, in direzione Zii Capacità MultiPass, con riesecuzione variabile dei percorsiiii Controllo adattabile della velocità della saldatura e della larghezza della tessitura

Aggiornamento alla versione avanzataPer aggiornare il sistema dalla versione di base alla versione avanzata, la schedaWeldguide deve essere sbloccata per attivare la tracciatura lato singolo e ilriempimento adattivo.La scheda Weldguide ha un numero di serie univoco memorizzato in un file sulcontroller del robot. Questo file si trova nella cartella/HOME/Arc/ConfigTemplates/Weldguide e si chiama WgSerialNum_x_x.txt,dove _x_x viene automaticamente sostituito dal numero di serie univoco.Utilizzare la seguente procedura per effettuare l'aggiornamento alla versioneavanzata.

1 Copiare il file WgSerialNum_x_x.txt sul proprio computer e inviarlo alproprio contatto ABB. Verrà inviato un nuovo file da inserire nella cartellaHOME sul controller.

2 Riavviare il controller per aggiornare la scheda. Il file verrà automaticamenterimosso dalla cartella HOME dopo l'aggiornamento.



1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.2 Versione Weldguide di base e avanzata

3 Per verificare l'avvenuto aggiornamento, aprire il registro eventi el'applicazione FlexPendant. L'ID dispositivo visualizzato nell'applicazioneFlexPendant è cambiato da 40 a 41 ed è visualizzato il testo ADVANCED.

xx1500000544



1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.2 Versione Weldguide di base e avanzataContinua

1.3 Metodi di rilevamento

IntroduzioneUn sistema di rilevamento attraverso l'arco utilizza l'arco come un sensore perregolare il percorso del robot alla posizione reale del pezzo. Tramite la misurazionedella tensione dell'arco e della corrente di saldatura, in sincronia con il profilo ditessitura del robot, la lunghezza di portata viene calcolata su entrambi i lati e nelmezzo della saldatura. La lunghezza della portata nel mezzo e la differenza tra ilati sono convertite in correzioni verticale ed orizzontale rispetto al robot.È necessario capire che esistono diverse modalità di tracciatura, nonchécomprendere la loro relazione con il processo di tracciatura.I metodi di rilevamento descritti qui sotto vengono controllati all'elemento ditrackdata track_type. Vedere trackdata a pagina 109.

Tracciatura cannello al lavoro (altezza, direzione Z)In modalità cannello al lavoro, viene mantenuta la stessa distanza dalla punta dicontatto al pezzo in lavorazione. La distanza dalla punta di contatto al pezzo èspecificata in termini di impostazioni della tensione e della corrente nei dati dellasaldatura. Tuttavia, poiché i calcoli di correzione sono sincronizzati con il profilodi tessitura, è necessario una tessitura con larghezza quasi pari a zero.

Nota

Utilizzare track_type 5 in trackdata.

xx1300000875

Tracciatura della linea centrale (centro, direzioni Y e Z)Il rilevamento della linea centrale rappresenta il metodo di rilevamento piùcomunemente utilizzato. Mentre la tracciatura del cannello al lavoro si basa sullemisurazioni effettuate nel mezzo del profilo di tessitura, la tracciatura della lineacentrale si basa sulle misurazioni effettuate sui lati del profilo di tessitura. Lecorrezioni sono calcolate in base alla differenza dell'estensione dell'elettrodo trai lati. La posizione di saldatura può essere regolata da lato a lato, utilizzando ilparametro Bias (track_bias).

Nota




1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.3 Metodi di rilevamento

xx1300000876

Tracciatura della linea centrale invertitaPer la tracciatura della linea centrale invertita, utilizzare una tessitura a V eun'altezza negativa. Vedere weavedata e trackdata in Manualedell'applicazione - Arc and Arc Sensor

xx1500000545

Nota

Utilizzare la linea centrale invertita track_type 20 o track_type 30 intrackdata. Per track_type 30, sono specificate sia la tensione che la corrente.

Tracciatura a lato singolo (destro e sinistro)La differenza fra il metodo di tracciamento a linea centrale ed il metodo a latosingolo rappresenta il modo con cui vengono calcolate le correzioni di punti disaldatura incrociati. Quando si utilizza il metodo a lato singolo, vengono impiegatii dati da un solo lato della tessitura. La lunghezza della portata nel centro dellatessitura viene memorizzata come dato di riferimento. Viene allora rilevato il latodel solco, come differenza della portata ad uno dei lati, per comparazione con ilcentro. La differenza nella portata richiesta per il rilevamento del lato viene definitacome Livello di penetrazione (weld_penetration). Un livello di penetrazione piùelevato fa sì che la saldatura si sposti ulteriormente sul lato selezionato. Questometodo può essere utilizzato allorquando si rileva un giunto di sovrapposizione,laddove l'arco potrebbe consumare uno dei lati del solco.

Nota

Utilizzare il track_type 2 per la tracciatura del lato destro ed il track_type3 per la tracciatura del lato sinistro.

Continua nella pagina successiva14 Manuale dell'operatore - Tracciatura del cordolo con WeldGuide IV e MultiPass

3HAC054886-007 Revisione: E©Copyright 2015-2018 ABB All rights reserved - Tutti i diritti riservati.

1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.3 Metodi di rilevamentoContinua

xx1300000877

Riempimento adattabileIl riempimento adattabile consente al robot di individuare e apportare unaregolazione alle variazioni nelle tolleranze dei giunti. Se il giunto dovesse cambiaredi larghezza, la tessitura del robot aumenterà o diminuirà, mentre la velocità dellospostamento verrà regolata secondo necessità.

Nota


xx1300000878

MultiPassSono talvolta richiesti più saldature MultiPass, a causa della dimensione richiestadella saldatura, e dello spessore del materiale in giunzione. Weldguide rendequesto processo più facile, rilevando il primo passaggio ememorizzando il percorsoeffettivo e rilevato, per utilizzarne i dati per i passaggi successivi.

xx1300000879



1 Informazioni su Weldguide e tracciatura del cordolo1.3 Metodi di rilevamento

Continua

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2 Installazione2.1 Hardware Weldguide

Panoramica del sistemaIl sistema Weldguide consiste dei seguenti elementi principali:

• Gruppo installabile su binario DIN con microprocessore integrato (schedaWeldguide).

• Gruppo sensore integrato per misurazione Volt/Ampere.• Installazione del fascio di cablaggio e del gruppo cavi.• Pannello del connettore Weldguide.

Il gruppo con microprocessore integrato fornisce:• Sei ingressi isolati a 24 V CC.• Quattro uscite per relè, a stato solido, isolate.• EtherNet (predefinito).• Una porta seriale robot RS-232 (solo se si utilizzaWeldguide IV in sostituzione

di Weldguide III).• Una porta seriale RS-232 per programmazione offline.• Un'interfaccia per il sensore analogico a distanza.




Microprocessore incorporato

xx1500000546

70 mm x 89 mm x 118 mm (H x L x L)

Nota

Consentire uno spazio supplementare di 38 mm sopra laPCB per l'agibilità d'installazione dei connettori. Montaggiodel modulo su binario DIN da 35 mm.

Dimensione

0,13 kgPeso

12-32 V CC a 0,2 A (ingresso nominale a 24 V CC)Ingresso di alimentazione

Otticamente isolati, da 12-24 V CC a 10 mAIngressi logici



2 Installazione2.1 Hardware WeldguideContinua

Sensore Solid Core

xx1500000547

53 mm x 64 mm x 143 mm (A x L x L)

Nota

Consentire uno spazio supplementare di 38 mm sotto il sensoreper l'agibilità d'installazione dei connettori. Diametro massimo delcavo di saldatura: 25 mm.

Dimensione

27 mmDiametro

0,198 kgPeso

0-800 CAD. Precisione: ±1,5% a piena scala, ±2 cifreCorrente del sensore:0-1000 CAD. Precisione: ±2,5% a piena scala, ±3 cifre

0-50 VCC. Precisione: ±1% a piena scala, ±2 cifreTensione del sensore0-100 VCC. Precisione ±2,0% a piena scala, ±2 cifre




Continua

Sensore Split Core

xx1500000548

41 mm x 136 mm x 149 mm (H x L x L)

Nota

Consentire uno spazio supplementare di 38 mm sotto il sensoreper l'agibilità d'installazione dei connettori. Diametro massimo delcavo di saldatura: 25 mm.

Dimensione

57 mmDiametro

1,27 kgPeso

0-1000 CAD. Precisione: ±2,0% a scala piena ±3 cifreCorrente del sensore:

0-50 VCC. Precisione: ±1% a piena scala, ±2 cifreTensione del sensore0-100 VCC. Precisione ±2,0% a piena scala, ±2 cifre



2 Installazione2.1 Hardware WeldguideContinua

2.2 Panoramica della configurazione dell'interfaccia

Segnali di input e outputIl controller di Weldguide richiede un minimo di due segnali in uscita dal controllerdel robot, due segnali con bit di arresto indicanti le posizioni, sinistra e destra, piùestreme del profilo di tessitura. Oltre a ciò, Weldguide fornisce al robot quattrouscite che possono essere utilizzate per indicare lo stato operativo del controllerintegrato. I bit di arresto in ingresso condividono un singolo ingresso comune esono configurati per un'uscita sinking a 24 VCC. Gli ingressi INP4-INP8 condividonoanch'essi un singolo ingresso comune e sono configurati per un'uscita sourcinga 24 V CC. Le uscite Weldguide condividono un'uscita comune e possono essereconfigurate come uscite sourcing o sinking.

PorteWeldguide comunica con il robot tramite una porta EtherNet. Tramite questa porta,il robot ha accesso completo alle variabili e ai parametri di configurazione diWeldguide.Weldguide può anche comunicare con il robot tramite una porta seriale RS-232che supporta il protocollo del sensore ABB versione 1.4. Questa porta è utilizzatasolo quando si utilizza Weldguide IV in sostituzione di Weldguide III.Weldguide dispone di una seconda porta terminale RS-232 che supporta unprotocollo seriale ASCII. Questa porta è isolata dall'alimentatore di Weldguide.Può essere utilizzata per configurare e monitorare il controller integrato.



2 Installazione2.2 Panoramica della configurazione dell'interfaccia

Connettore e piastreViene fornita una piastra a parete di sistema per agevolare l'installazione delterminale RS-232 e del cavo del sensore a distanza. I connettori di I/O dispongonodi cavi lunghi 1 metro e vengono terminati dalle spine corrispondenti installate sulmodulo di comando integrato.

xx1500000549



2 Installazione2.2 Panoramica della configurazione dell'interfacciaContinua

2.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettore

Panoramica schematica

xx1500000554

MontaggioLa scheda Weldguide può essere montata su un qualsiasi sistema a binario DIN.Tale scheda potrà essere, ad esempio, montata su uno sportello di un armadiettoIRC5.Il pannello di connettori Weldguide è montato sull'interfaccia di collegamentosull'armadietto IRC5 (XS10, XS11, o XS12), vedere Connessioni sul controller apagina 25.In caso di funzionamento non corretto dell'applicazione dopo l'installazione, vedereil paragrafo Risoluzione dei problemi a pagina 121 per una possibile soluzione.



2 Installazione2.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettore

ConnettoriPer fungere da interfaccia tra il controller Weldguide e il robot e sensore esternosono presenti i seguenti connettori.

xx1500000550

Un connettore a 3 piedini per l'alimentazione elettrica a 24 V CC.JP1

Un connettore a 10 piedini per collegare il sensore Volt/Ampere esterno.JP2

Un connettore a 6 piedini per i collegamenti di I/O del robot che compren-dono segnali con bit d'arresto e i segnali di I/O discreti.

JP3

Un connettore a 9 piedini per le comunicazioni seriali (RS-232 per il robote terminale RS-232).

JP4

(solo quando si utilizza Weldguide IV in sostituzione di Weldguide III)

(Non utilizzato)JP5

Un connettore EtherNet per la comunicazione con il controller del robot.ROBOT TCP

LED di statoIl controller Weldguide dispone dei seguenti LED di stato verdi.

DescrizioneLED

Indica che è in fase di erogazione corrente a 24 VCC.POWER

Indica che Weldguide è operativo.READY

Indica che l'arco di saldatura è attivo.ARC ON

Indica che il controller sta generando vettori di correzione.ACTIVE

Indica che è stata rilevata una condizione di errore dei bit di arresto.FAULT

Indica che la comunicazione con il controller del robot è attiva.COMM



2 Installazione2.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettoreContinua

Montaggio e connessione della schedaUtilizzare questa procedura per montare e collegare la scheda Weldguide e ilpannello dei connettori.

1 Montare la scheda Weldguide su un binario DIN. Consentire l'accesso alpannello della morsettiera.

2 Stendere i cavi di controllo di Weldguide (collegamento sensore ecollegamento seriale) dal pannello dei connettori alla schedaWeldguide.Tenere i cavi di controllo di Weldguide lontani dalle linee o dai cavi dialimentazione. Se possibile, si consiglia di passare i cavi in appositi condottiseparati dagli altri cavi ad alta tensione dei solenoidi di controllo o dei motori.

3 Collegare il cavo di collegamento del sensore V/A alla scheda Weldguide(JP2 -VOLT-AMP).

4 Collegare il cavo di collegamento EtherNet alla scheda Weldguide (ROBOTTCP).

5 Collegare il cavo di comunicazione del robot (bit di arresto) alla schedaWeldguide (JP3 - ROBOT I/O) e a una scheda di I/O. Per la tracciatura sononecessari solo i due bit di arresto. Gli altri segnali possono essere utilizzatiper monitorare la scheda Weldguide.

Nota

Notare che i segnali di I/O devono essere configurati anche nei parametridi sistema con i nomi corretti, vedere Configurazione di I/O a pagina 36.

6 Collegare il cavo di alimentazione alla scheda Weldguide (JP1 - POWER).Solo corrente a 24 Volt!

7 Procedere con il sensore, vedere Installazione del sensore a pagina 27.Per ulteriori informazioni, vedere Service diagram - Weldguide IV.

Connessioni sul controller

M

xx0500001852

Descrizione

XP.0 Collegamento alimentazione di reteA

Punto di collegamento di messa a terraB



2 Installazione2.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettore

Continua

Descrizione

XS.1 Collegamento dell'alimentazione del robotC

XS.7 Collegamento dell'alimentazione degli assi aggiuntiviD

XS.13/XS.5 Collegamento alimentazione/segnali esterni utenteE

XS.10 Opzioni utenteF

XS.11 Opzioni utenteG

XS.12 Opzioni utenteH

X3 Segnali di sicurezza utenteJ

XS.28 Collegamento di reteK

XS.41 Collegamento SMB degli assi aggiuntiviL

XS.2 Collegamento SMB del robotM



2 Installazione2.3 Installazione e connessione della scheda e del pannello del connettoreContinua

2.4 Installazione del sensore

MontaggioInstallare il sensore quanto più possibile vicino al gruppo motore dell'unità diavanzamento filo, preferibilmente al punto di attacco del cavo di saldatura conl'unità di avanzamento filo. Cercare di tenere il sensore ad almeno 1 metro didistanza dal quadro dell'alimentazione elettrica. La cosa importante è avvicinarela rilevazione della tensione quanto più possibile all'unità di alimentazione filo. Inquesto modo si riduce l'effetto caduta di tensione dovuto alla lunghezza del cavodi saldatura.Il sensore V/A utilizza un sensore di corrente lineare "through-hole" e unamorsettiera per il collegamento in tensione. Il sensore deve essere installato intornoal cavo di saldatura.

Connessione del sensoreUtilizzare questa procedura per installare il sensore.

Nota

Notare che il sensore deve essere calibrato, vedere Calibratura del sensore apagina 29.

1 Nel caso di un sensore Solid Core, scollegare il cavo di saldatura dall'unitàdi alimentazione filo e farlo passare attraverso il sensore. Nel caso di unsensore Split Core, questa operazione non è necessaria.Fare attenzione ai segni di direzione della corrente posti sul sensore per uncorretto funzionamento.

xx1500000548xx1500000547



2 Installazione2.4 Installazione del sensore

Nota

Potrebbe essere necessaria la creazione di un adattatore a spiralina percollegare il cavo di saldatura che passa attraverso il sensore Solid Coreall'unità di avanzamento filo.

2 Connettere il cavo di tensione al pannello del connettore sull'armadiettoIRC5.

xx1500000549

3 Collegare l'altra estremità del cavo di tensione, il cavo positivo e quellonegativo. Il cablaggio deve essere ampliato mediante cavo 18 AWG (1 mm)o prodotto equivalente.Collegare il cavo positivo alla connessione del cavo di alimentazione delmotore del dispensatore del filo e il cavo negativo a una posizione adatta ilpiù vicina possibile al punto di fissaggio della saldatura. Vedere Esempi diconnessioni dei cavi di tensione a pagina 30.

Nota

Non collegare il cavo al più o meno della fonte di alimentazione.



2 Installazione2.4 Installazione del sensoreContinua

xx1500000551

Nota

Se il sensore non potesse essere montato sul gruppo motore deldispensatore del filo di saldatura, si consiglia la connessione di un fusibilein linea da 1,0 A al conduttore di senso positivo della trasmissione. Conciò si impedirà che una corrente eccessiva transiti attraverso il filo, se ilconduttore di senso fosse danneggiato.

4 Connettere il cavo del sensore di corrente (Ampere) al sensore.

xx1300001956

Calibratura del sensoreUtilizzare questa procedura per calibrare il sensore, tramite RobotStudio oFlexPendant.

1 In RobotStudio, aprire Editor configurazione.Sulla FlexPendant, toccare il menu AB, Pannello di controllo eConfigurazione.

2 Selezionare l'argomento Processo e Proprietà sensori di tipo WG.3 Impostare il valore FALSE per il parametro Sensor 1 calibrated.

Se si dispone di un sistema MultiMove, fare la stessa cosa per il parametroSensor 2 calibrated.

4 Impostare il valore 0 per il parametro Sensor 1 OffsetB.Se si dispone di un sistema MultiMove, fare la stessa cosa per il parametroSensor 2 OffsetB.

5 Riavviare il controller.6 Verificare che l'opzione Proprietà sensori di tipo WG ora abbia un valore di

offset e che il parametro Sensor x calibrated abbia il valore TRUE.




Continua

xx1500000578

Esempi di connessioni dei cavi di tensioneIl cavo di tensione è collegato al pannello dei connettori sull'armadietto IRC5,vedere Connessione del sensore a pagina 27.La figura seguente mostra il cavo positivo collegato sul retro del dispensatore difilo.

xx1500000552



2 Installazione2.4 Installazione del sensoreContinua

La figura che segue mostra che il cavo negativo è collegato al posizionatore.Un'alternativa consiste nel collegare il cavo negativo vicino al pezzo da lavorare.

xx1500000553




Continua

2.5 Installazione del software

Installazione di RobotWare sul controller IRC5Occorre una licenza di RobotWare con l'opzioneWeldguide MultiPass abilitata pereseguire Weldguide.Utilizzare RobotStudio per configurare, creare e scaricare un sistema RobotWaresul controller IRC5.Per ulteriori informazioni, vedere Manuale dell'operatore - RobotStudio.

Nota

Selezionare la comunicazione seriale o Ethernet nel nodoWeldguide MultiPassin Installation manager.

Nota

Per utilizzare più Weldguide (max 2), occorre una delle opzioni MultiMove:MultiMove Coordinated oppure MultiMove independent.



2 Installazione2.5 Installazione del software

3 Configurazione3.1 Comunicazione

3.1.1 Introduzione

Informazioni generaliPer impostazione predefinita, il controller IRC5 è impostato per comunicare conla scheda Weldguide utilizzando la comunicazione seriale. Si raccomanda dimodificare le impostazioni di comunicazione per utilizzare invece la comunicazioneEthernet, vedere Utilizzo della comunicazione Ethernet a pagina 34.



3 Configurazione3.1.1 Introduzione

3.1.2 Utilizzo della comunicazione Ethernet

Modifica delle impostazioni di comunicazioneLa comunicazione Weldguide viene stabilita al momento del riavvio del controllerIRC5.La scheda Weldguide è generalmente connessa sulla porta LAN3 del computerprincipale IRC5, ma quando si crea un sistema con la configurazione Weldguide,la configurazione vienemodificata in modo che si possa utilizzare qualunque portaLAN.Per MultiMove le schede Weldguide sono collegate alla porta LAN3 per mezzo diuno switch.

Nota

L’impostazione predefinita viene attivata automaticamente quando si utilizza lamodalità di riavvio Reimposta sistema.

Modifica dell’indirizzo IP della scheda WeldguideTutte le schede Weldguide sono preconfigurate con lo stesso indirizzo IP, quandovengono consegnate.

Indirizzo IPScheda

192.168.125.50 (preconfigurato)Scheda Weldguide 1

192.168.125.51 (va cambiato)Scheda Weldguide 2(MultiMove)

Per modificare l'indirizzo IP della scheda Weldguide è necessario un software aparte, DeviceInstaller per XPort® ProTM . Questo software può essere scaricatodal sito www.lantronix.com.Utilizzare questa procedura per modificare l'indirizzo IP della scheda Weldguide.

1 Scaricare e installare il software DeviceInstaller sul proprio PC.2 Verificare che il firewall installato sul PC consenta la comunicazione con la

scheda Weldguide o sia disattivato.3 Collegare la scheda Weldguide al PC.4 Impostare l’indirizzo IP del PC in modo che possa comunicare con la scheda

Weldguide, per esempio indirizzo IP 192.168.125.100.5 Aprire DeviceInstaller6 Andare a Tools e Options, quindi selezionare la scheda di rete corretta, alla

quale è collegata la scheda Weldguide.7 Fare clic sul pulsante Cerca per aggiornare la schermata e localizzare la

scheda Weldguide.8 Selezionare la scheda Weldguide fare clic su Assegna IP e seguire i passi

della procedura guidataAssegna indirizzo IP. Assegnare l’indirizzo IP correttoin base alla tabella sopra.

9 Fare clic su Finish per uscire dalla procedura guidata.



3 Configurazione3.1.2 Utilizzo della comunicazione Ethernet

www.lantronix.com

Per ulteriori informazioni su DeviceInstaller, vedere la guida d'uso disponibile sulsito www.lantronix.com.

Limitazioni

Nota

La scheda Weldguide può essere utilizzata solo su una rete privata al controllerIRC5. Non è consentito connettere la scheda Weldguide a una rete pubblica.

Nota

La scheda Weldguide ha un server Web e FTP integrato, con utente e passwordpredefiniti, non supportati dal controller IRC5.Per maggiori informazioni, consultare la descrizione per XPort® ProTM sul sitowww.lantronix.com.



3 Configurazione3.1.2 Utilizzo della comunicazione Ethernet

Continua

www.lantronix.com

www.lantronix.com

3.1.3 Configurazione di I/O

Configurazione dei segnaliÈ necessario aggiungere la seguente configurazione di I/O per il sistemaWeldguide.Notare che è obbligatorio utilizzare i nomi dei segnali elencati di seguito.

DescrizioneSegnale

Segnale sync sinistro per il Robot 1.doR1LeftSync

Segnale sync destro per il Robot 1.doR1RightSync

Segnale sync sinistro per il Robot 2.doR2LeftSync

Segnale sync destro per il Robot 2.doR2RightSync

Configurazione d'esempioFile d'esempio EIO, contenenti i segnali sync sinistro e destro, sono disponibili sulcontroller del robot, nella cartella HOME\Arc\ConfigTemplates\Weldguide

DescrizioneConfigurazione

File di configurazione EIO per il Robot 1.eWG_T_ROB1.cfg

File di configurazione EIO per il Robot 2.eWG_T_ROB2.cfg

Nota

Questi segnali di I/O sono simulati e valgono esclusivamente a titolo di esempio.Occorre caricare sul sistema un file EIO configurato per la scehda EIO collegataall'unità Weldguide, affinché Weldguide funzioni in modo corretto.Notare che è obbligatorio utilizzare i nomi dei segnali specificati nella tabellasopra riportata.



3 Configurazione3.1.3 Configurazione di I/O

3.1.4 Verifica della comunicazione

Verifica della comunicazioneSi può utilizzare un semplice test per verificare se è stata correttamente impostatala comunicazione con la Weldguide.

1 Creare un semplice programma di saldatura e attivare la tracciatura.2 Bloccare la saldatura ed eseguire il programma.

Se tutto funziona correttamente, il LED verde COMM sulla schedaWeldguidelampeggia rapidamente, vedere LED di stato a pagina 24.

Programma d'esempioPROC Weldguide()

!

MoveJ pApproachPos,z10,tWeldGun;

ArcLStart p10, v1000, sm1, wd1\Weave:=wv1, fine,tWeldGun\Track:=tr1;

ArcLEnd p20, v1000, sm1, wd1\Weave:=wv1, fine,tWeldGun\Track:=tr1;

MoveJ pDepartPos, v1000, fine, tWeldGun;

!

ENDPROC



3 Configurazione3.1.4 Verifica della comunicazione

3.1.5 Verifica della configurazione

Avvio della verificaDurante un avvio "a caldo", la Weldguide verifica i seguenti punti:

1 Verificare che l'hardware di Weldguide sia collegato.2 Controllo della connessione del sensore voltmetro/amperometro.3 Controllo se le punte d'arresto (uscite) sono configurate e connesse.

Ciò potrebbe rivelarsi utile per essere certi che le apparecchiature siano configuratacorrettamente e che il sensore sia correttamente collegato. vedere Installazione apagina 17. Eventuali errori o avvisi vengono scritti nel registro degli eventi.Lo stato di Weldguide viene visualizzato sulla FlexPendant.

xx1500000544



3 Configurazione3.1.5 Verifica della configurazione

3.2 Configurazione del sistema

IntroduzioneIl primo passo per stabilire una Thru-Arc Thru-Arc Tracking è l'impostazione dibuoni e stabili parametri di saldatura, che prevengano condizioni difettose perl'arco, comprese quelle che si verificano all'avvio e al termine della saldatura.La tecnologia richiede condizioni stabili per l'arco, allo scopo di derivarneinformazioni utili per il vettore di correzione. Questo potrebbe comprenderel'impostazione di condizioni di ascesa e discesa nell'ambito del processo disaldatura. Se le condizioni di saldatura non si trovano sotto controllo, il sistemarisponderà alle condizioni avverse, prodotte da un processo di saldatura instabile,invece che alle condizioni reali, richieste per la tracciatura ed il controllo dell'altezzadel cannello.Se insorgessero cambiamenti drastici nel processo di saldatura (instabilità), ilsistema reagirà in maniera altrettanto drastica (vale a dire che il cannello entra incontatto con il pezzo in saldatura, oppure perderà il cordolo e si metterà agirovagare sulla superficie da saldare).



3 Configurazione3.2 Configurazione del sistema

3.2.1 Parametri di tracciatura

Gain_Y - Guadagno orizzontaleIl valore d'avvio consigliato è 15. Questo guadagno viene impiegato perincrementare o decrementare la risposta della tracciatura trasversale (orizzontale)del cordolo. Più il valore è ridotto, più lenta sarà la risposta del sistema ad uncambiamento della direzione del cordolo. Questa variabile influisce sulla stabilitàdel centro della nervatura della saldatura. Se la posizione centrale della nervaturadella saldatura dovesse oscillare (nervatura della saldatura serpeggiante),decrementare questo parametro. Se la posizione centrale fosse lenta a risponderead un cambiamento della posizione centrale, incrementare questo parametro.Questo valore, in genere, viene incrementato in funzione di un diametro più largodel filo di saldatura.

Gain_Z - Guadagno verticaleIl valore d'avvio consigliato è 30. Questo guadagno viene impiegato perincrementare o decrementare la risposta della tracciatura dell'altezza (verticale)del cannello. Più il valore è ridotto, più lenta sarà la risposta del sistema in seguitoa cambiamenti della superficie o geometria del pezzo in lavorazione. Questavariabile influisce sulla stabilità dell'altezza del cannello. Se la posizione del cannellodovesse oscillare (vale a dire spostarsi continuamente su e giù), decrementarequesto parametro. Se la posizione del cannello fosse lenta a rispondere ad uncambiamento della posizione, incrementare questo parametro. Questo valore, ingenere, viene incrementato in funzione di un diametro più largo del filo di saldatura.

Depth of PenetrationQuesto è utilizzato soltanto con le modalità di tracciatura trackmode 1, 2 e 3(tracciatura adattabile e a singolo lato). Questa variabile imposta la modificapercentuale dal centro della nervatura della saldatura che l'AWC utilizzerà perrilevare il movimento dell'arco in una posizione a parete laterale. Il cambiamentopercentuale dal centro determinerà la nuova posizione estrema di tessitura perogni ciclo di tessitura. L'incremento di questo valore causerà all'arco unospostamento maggiore entro la parete laterale. Il decremento di questo valoreallontanerà l'arco dalla parete laterale.



3 Configurazione3.2.1 Parametri di tracciatura

3.3 Esempi di tracciatura del cordolo

IntroduzioneI seguenti esempi costituiscono semplici linee guida sul modo di utilizzo di unsistema di saldatura a tracciatura del cordolo. La maggior parte di questi test potràessere effettuata su una lastra piatta d'acciaio.



3 Configurazione3.3 Esempi di tracciatura del cordolo

3.3.1 Verifica del sensore

Procedura di esempioQuesto è un esempio del modo di eseguire un semplice test del sensore.

1 Creare un programma di saldatura impostando la direzione del cannellodiritta in su e in giù.Il punto d'avvio e quello di termine devono comportare un'elevazionedell'elettrodo corretta, ad esempio di 15 mm.

2 Saldare e leggere la corrente dallo schermo WGView. Si tratta del valore dautilizzare come riferimento nei propri welddata (main_arc.current).

3 Modificare il punto d'avvio per una corta elevazione dell'elettrodo. Modificareil punto di termine per un'estesa elevazione dell'elettrodo. Vedere Illustrazionia pagina 43.

4 Impostare il trackmode a 0 (tracciatura a linea centrale).5 Definire una tessitura abbastanza rapida, con una larghezza ridotta.6 Impostare il guadagno Y e quello Z a 0.7 Saldare e monitorare l'amperometro della WGView. La corrente dovrebbe

passare da alta a bassa. Ricordarsi di aggiungere il valore della corrente aiweldata provenienti dalla prima saldatura.

Parametri d'esempioI seguenti parametri sono stati sviluppati utilizzando un saldatore ESAB Mig5000ied utilizzati per questo test: possono essere impiegati come valori iniziali.

ValoreParametro

12 m/minWirefeed speed

Short/SprayArcProcess

Mild steelMaterial

Ar 18% CO2Gas

1 mmWire size

10 mm/sWeld speed

220 ACurrent

1Weave_shape

1Weave_length

2Weave_width



3 Configurazione3.3.1 Verifica del sensore

Illustrazioni10 mm di elevazione dell'elettrodo al punto d'avvio

xx1300000896


!


ArcLStart p10,v1000,sm1,wd1\Weave:=wv1,fine, tWeldGun\Track:=tr1;

ArcLEnd p20,v1000, sm1,wd1\Weave:=wv1,fine, tWeldGun\Track:=tr1;


!

ENDPROC



3 Configurazione3.3.1 Verifica del sensore

Continua

3.3.2 Tracciatura dell'altezza

Procedura di esempioQuesto è un esempio del modo di eseguire un semplice test come quello delcontrollo della tracciatura dell'altezza.

1 Creare un programma di saldatura impostando la direzione del cannellodiritta in su e in giù. Il punto d'avvio e quello di termine devono comportareuna lunga elevazione dell'elettrodo.

2 Impostare il trackmode a 0 (tracciatura a linea centrale).3 Definire una tessitura abbastanza rapida, con una larghezza ridotta.4 Impostare il guadagno Y e quello Z a 100.5 Impostare la corrente obiettivo al valore di amperaggio proveniente dall'inizio

del test.6 Saldare e controllare se il sistema si sposta all'elevazione corta. Un guadagno

troppo elevato provocherà un'oscillazione. Si dovrebbero vedere correzioniin atto, per l'ottenimento di un'elevazione più corta. Ricordarsi di aggiungereil valore della corrente ai propri weldata come riferimento.


ValoreParametro



Mild steelMaterial

Ar 18% CO2Gas

1 mmWire size

10 mm/sWeld speed

220 ACurrent

1Weave_shape

2Weave_length

1Weave_width

50Y gain

50Z gain



3 Configurazione3.3.2 Tracciatura dell'altezza

Illustrazioni30 mm di elevazione dell'elettrodo al punto d'avvio

xx1300000900

Nervatura della saldatura con correzione Z

xx1300000902


!




Stop;


!

ENDPROC

Nota

Si può aggiungere un'istruzione di Stop prima dell'allontanamento dalla saldatura.Se si attua questo, si può spostare il puntatore di programma all'istruzioneArcLEnd (una volta saldato) e proseguire con l'esecuzione graduale. Il robotdeve spostarsi verso l'alto, alla posizione appresa. Questo, allo scopo di verificareche le correzioni per l'altezza siano state apportate.



3 Configurazione3.3.2 Tracciatura dell'altezza

Continua

3.3.3 Controllo delle punte di arresto

Procedura di esempioQuesto è un esempio del modo di eseguire un semplice test come quello delcontrollo delle punte di arresto.

1 Creare un programma di saldatura comportante il cannello ad un angolo dicirca 45 gradi. Il punto d'avvio e quello di termine devono comportare unacorta elevazione dell'elettrodo.

2 Impostare il trackmode a 0 (tracciatura a linea centrale).3 Modificare i weavedata allo scopo di ottenere una tessitura che sia

veramente estesa.4 Impostare il guadagno Y e quello Z a 50.5 Saldare e verificare se le correzioni siano state apportate (verso il basso e

verso un solo lato, con l'elevazione più lunga).


ValoreParametro



Mild steelMaterial

Ar 18% CO2Gas

1 mmWire size

10 mm/sWeld speed

220 ACurrent

1Weave_shape

2Weave_length

2.5Weave_width

50Y gain

50Z gain



3 Configurazione3.3.3 Controllo delle punte di arresto

IllustrazioniPosizione di inizio per il controllo della punta di arresto

xx1300000903

Posizione di termine per il controllo della punta di arresto

xx1300000904

Le correzioni vengono apportate al lato dall'elevazione più lunga (A: percorsoprogrammato)

xx1300000905


!





!

ENDPROC



3 Configurazione3.3.3 Controllo delle punte di arresto

Continua

3.3.4 Creazione di un semplice giunto a T

Procedura di esempioQuesto è un esempio del modo di creare un semplice giunto a T.

1 Programmare il percorso con l'elevazione dell'elettrodo appropriata,utilizzando regolari istruzioni ArcL ed un pezzo di saldatura per una sempliceconfigurazione a giunto a T. Modificare il punto d'avvio perché presenti unabuona elevazione dell'elettrodo ed un angolo del cannello di 45 gradi.Utilizzare uno spostamento di circa 5 mm nella direzione Y. Il robot devemuoversi entro il cordone di saldatura, e quindi seguirlo senza oltrepassarlo.Modificare il punto di termine perché presenti una buona elevazionedell'elettrodo ed un angolo del cannello di 45 gradi. Utilizzare unospostamento di circa 5 mm nella direzione Z.

2 Impostare i valori di avvio per la tensione e la corrente nei welddata attivi.

Nota

Se viene impiegato un saldatore a programmazione, impostare lapianificazione desiderata nei welddata e impostare a zero i valori dicorrente e tensione. Impostare la tracciatura di tipo linea centrale(track_type 0) ed i valori di guadagno a zero nei trackdata attivi. Adesempio:

MoveL p10,v1000,fine,tWeldGun;

ArcLStart p20,v1000,sm1,wd1\Weave:=wv1,fine,tWeldGun\Track:=tr1;

ArcLEnd p30,v1000,sm1,wd1\Weave:=wv1,fine,tWeldGun\Track:=tr1;


Ricordarsi di impostare il parametro del sensore della Weldguide, PatternSync Threshold, ad almeno 90. Definire pure i trackdata (tr1,max_corr=n, laddove n rappresenta la distanza massima, in mm, dalpercorso programmato).

3 Sviluppare i dati di saldatura che forniscono la dimensione di saldatura, latensione, la velocità d'avanzamento del filo e la velocità di spostamento delrobot desiderate. Aumentare leggermente la tessitura, per verificare che èpossibile ottenere comunque una buona saldatura con un valore di tessiturapiù elevato.

Suggerimento

Più è alta la larghezza di tessitura del robot, migliore sarà il tracciamento.Una regola empirica dice che la larghezza di tessitura deve essere comeminimo due volte il diametro del filo.



3 Configurazione3.3.4 Creazione di un semplice giunto a T

4 Saldare emonitorare l'arco e le correzioni mostrate nellaWGView. Aggiornarela corrente di saldatura e la tensione dell'arco nei welddata attivi.

Nota

Se viene impiegato un saldatore basato sulla pianificazione, aggiornaresoltanto il valore attuale. Prima di effettuare quest'operazione, assicurarsidi aver utilizzato il percorso e l'elevazione dell'elettrodo corretti. Assicurarsiinoltre che la tracciatura non sia attiva quando vengono verificati i valoriin tempo reale. La tracciatura può essere bloccata tramite la FlexPendanto l'I/O, oppure impostando i valori di guadagno a zero.

5 Creare un programma di saldatura in cui entrambi i punti, d'avvio e di termine,si trovino al di fuori del giunto. Compiere una saldatura e cercare la rispostadel robot. Il robot deve muoversi entro il cordone di saldatura, e quindiseguirlo senza oltrepassarlo. I parametri di guadagno si trovano neitrackdata attivi. Assicurarsi che la tracciatura non venga bloccata tramitela FlexPendant o un qualche I/O. Ad esempio:


ArcLStartp20,v1000,sm1,wd1\Weave:=wv1,fine,tWeldGun\Track:=tr1;

ArcLEnd p30,v1000,sm1,wd1\Weave:=wv1,fine,tWeldGun\Track:=tr1;



ValoreParametro



Mild steelMaterial

Ar 18% CO2Gas

1 mmWire size

8 mm/sWeld speed

244 ACurrent

1Weave_shape

3Weave_length

3Weave_width

40Y gain

40Z gain



3 Configurazione3.3.4 Creazione di un semplice giunto a T

Continua

IllustrazioniPosizione d'avvio per il giunto a T.

xx1300000906

Posizione di termine per il giunto a T.

xx1300000907

Saldatura per il giunto a T.

xx1300000908



3 Configurazione3.3.4 Creazione di un semplice giunto a TContinua

3.4 Configurazione di MultiPass

IntroduzioneSono talvolta richiesti più passaggi di saldatura, a causa della dimensione richiestadella saldatura, e dello spessore del materiale in giunzione. WeldGuide rendequesto processo più facile, rilevando il primo passaggio ememorizzando il percorsoeffettivo e rilevato, per utilizzarne i dati per i passaggi successivi.Quando si crea un cordone per una saldatura multi-strato, il primo strato deveoffrire una buona penetrazione sul fondo della scanalatura a V. Gli stratisupplementari devono fondere questo strato con il materiale di riempimento e lapareti laterali del giunto. Lo strato finale sigilla il giunto e deve essere coronatoleggermente al di sopra del metallo di base.

xx1300000879

Limitazioni per MultiPassIl recupero del percorso non funziona assieme a MultiPass a causa dell'elevatorischio di collisioni.Il numero delle destinazioni che possono essere salvate è 1000. Vedere Esempiodi calcolo del valore MinPointInc a pagina 58.

Memorizzazione di un percorsoIl primo passaggio di saldatura viene registrato effettuando una saldatura mediantele normali istruzioni d'arco. Per registrare un percorso devono essere soddisfattii seguenti criteri.

• Il flag store_path deve essere definito nei trackdata attivi.• Deve essere presente un profilo di tessitura attivo per la registrazione del

primo passaggio di saldatura, ovvero l'argomento di tessitura deve essereutilizzato nelle istruzioni Arc.

• Lo stesso SeamName deve essere utilizzato nelle istruzioni Arc per laregistrazione del percorso, durante la riesecuzione con ArcRepL.

• L'intervallo fra i punti di percorso memorizzati è imposto dalla lunghezza ditessitura. La saldatura Multi-Pass può essere utilizzata congiuntamente allatracciatura del cordolo.



3 Configurazione3.4 Configurazione di MultiPass

Riesecuzione di un percorso memorizzatoIl percorso da rieseguire può essere sviluppato nelle coordinate dei punti disaldatura "Y" e "Z", positive o negative, nonché ruotato sulle "X" ed "Y", purepositive o negative. I percorsi da rieseguire possono pure essere compiuti indirezione verso l'avanti o all'indietro.I punti finali d'avvio e di termine del percorso possono essere allungati o accorciatidi una distanza specificata in millimetri. Se il percorso è allungato, il nuovo puntofinale viene proiettato all'infuori, utilizzando gli ultimi due punti memorizzati nelpercorso. L'allungamento e l'accorciamento del percorso consentono di forzare lasaldatura in quelle precedenti, o nel materiale d'origine stesso.

Inizio saldatura Fine saldatura1 22Prima passata

Seconda passata

Terza passata

Inizio offset +10 mm

Fine offset +5 mm

Inizio offset -10 mm

Fine offset -5 mm

Punti memorizzati

xx1300000909



3 Configurazione3.4 Configurazione di MultiPassContinua

3.4.1 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di una saldatura singola

Memorizzazione e riesecuzione di una saldatura1 Creare un semplice programma di saldatura, utilizzando la tracciatura.2 Memorizzazione attiva tramite l'impostazione del flag store_path a TRUE

nei trackdata attivi. I parametri trackdata vengono inviati allaWeldGuide.3 Utilizzare un profilo di tessitura. Potrà essere veramente piccolo, nel caso

non sia necessaria la tessitura, ma deve in ogni caso essere utilizzato perconsentire la memorizzazione del percorso. Il percorso registrato vieneconnesso al SeamName, per cui tale nome del cordolo deve essere utilizzatonell'istruzione ArcRepL per la riesecuzione del percorso.

4 Riprodurre il percorso tramite un'istruzione ArcRepL. Questa istruzioneriesegue il passaggio memorizzato specificato dalle informazioni contenutenei multidata mostrati come Layer_2. Layer_2 rappresenta il secondopassaggio di saldatura in direzione invertita, un nuovo angolo del cannello(angolo di spinta -11 gradi) e l'offset di posizione, con un offset d'avvio di -5mm ed un offset di termine di +5 mm.

Illustrazione del sistema di coordinate del cordoloGli offset sono calcolati nelle coordinate del cordolo.

xx1300000910

A Coordinate degli strumentiB Coordinate del cordoloC Rotazione YD Rotazione X

Programma d'esempioCONST multidata Layer_2:=[-1,15,15,-5,5,2,2,5,-11];

PROC WeldguideMultiPath1()

!



3 Configurazione3.4.1 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di una saldatura singola

MoveToHome;

MoveJ pApproach, v1000, z10, PKI_500\WObj:=wobj0;

!

ArcLStart p20, v1000,sm1,wd1\Weave:=wvd,fine,PKI_500\WObj:=wobj0\Track:=trd1\SeamName:="Weld_1";

ArcL p30,v100,sm1,wd1\Weave:=wvd,z1,PKI_500\WObj:=wobj0\Track:=trd1;



ArcLEnd p60,v100,sm1,wd1\Weave:=wvd,fine,PKI_500\WObj:=wobj0\Track:=trd1;

!

MoveL pDepart, v1000, z10, PKI_500\WObj:=wobj0;

MoveToHome;

!

ArcRepL\Start\End,Layer_2,v100,sm1,wd1,wvd,z10,PKI_500\SeamName:=" Weld_1";

!

MoveToHome;

ENDPROC

Programma d'esempio con strati supplementariStrati supplementari possono essere saldati aggiungendo un'altra istruzioneArcRepL.

CONST multidata Layer_2:=[-1,15,15,-5,5,2,2,5,-11];

CONST multidata Layer_3:=[1,15,15,5,-5,2,2,5,11];

PROC WeldguideMultiPath1()

!

MoveToHome;

MoveJ pApproach, v1000, z10, PKI_500\WObj:=wobj0;

!

ArcLStart p20, v1000,sm1,wd1\Weave:=wvd,fine,PKI_500\WObj:=wobj0\Track:=trd1\SeamName:="Weld_1";





!

MoveL pDepart, v1000, z10, PKI_500\WObj:=wobj0;

MoveToHome;

!



!



3 Configurazione3.4.1 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di una saldatura singolaContinua

MoveToHome;

ENDPROC

Illustrazione degli strati supplementariUn singolo strato supplementare:

xx1300000911

Due strati supplementari:

xx1300000912



3 Configurazione3.4.1 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di una saldatura singola

Continua

3.4.2 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di saldature multiple

IntroduzioneSe fosse necessario registrare più di una singola saldatura, il percorso dovrà esseresalvaguardato prima di procedere con il cordolo successivo. Ogni percorso deveessere caricato nella memoria prima di poter essere rieseguitomediante l'istruzioneArcRepL. Questo potrà essere attuato grazie alle istruzioni MpSavePath eMpLoadPath. In questo esempio viene mostrata questa tecnica.Gli utenti esperti possono utilizzare l'istruzione MpReadInPath per modificare idati del percorso nella memoria, prima di memorizzare i seguenti elementi:

• Aggiunta di una sovrapposizione.• Aggiunta di offset dell'asse esterno.• Angolo di rotazione (attorno all'asse Z).• Normalizzazione di un percorso (può essere utilizzata per normalizzare un

percorso, se questo dovesse apparire instabile).Vedere MPReadInPath a pagina 74.

Programma d'esempioPROC Weldguide_Pth_1()

!

MovetoHome;

!

MoveJ p22,v1000,z10,PKI_500\WObj:=wobj0;

ArcLStart p23,v1000,sm1,wd1\Weave:=wvd,fine,PKI_500\WObj:=wobj0\Track:=trd1\SeamName:="Weld_1";


MoveL p28,v1000,z10,PKI_500\WObj:=wobj0;

!

MpSavePath "Part1_Weld_1"\SeamName:="Weld_1";

!





!


!





!




3 Configurazione3.4.2 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di saldature multiple

!

MovetoHome;

!

MpLoadPath "Part1_Weld_1";

ArcRepL\Start\End,Layer_1,v100,sm1,wd1,wvd,z10,PKI_500\SeamName:="Weld_1";

!


ArcRepL\Start\End, Layer_1,v100,sm1,wd1,wvd,z10,PKI_500\SeamName:="Weld_2";

MoveAbsJ jtHome,v1000,z100,PKI_500\WObj:=wobj0;

!



!

MoveToHome;

ENDPROC

Descrizione del programmaIn questo esempio, tre cordoni vengono saldati in una riga. Ogni cordone vienememorizzato tramite l'istruzione MpSavePath. Nell'istruzione vengono specificatiun nome di file ed un nome di cordone. Questa informazione viene utilizzata inseguito mediante le istruzioni MpLoadPath e ArcRepL.Viene creato un modulo di programmazione tramite l'istruzione MpSavePath. Ilnome del modulo viene specificato nell'istruzione e accoglie tutte le posizionimemorizzate (robtarget). In questo esempio Part1_Weld_1, Part1_Weld_2,e Part1_Weld_3.Questi moduli vengono memorizzati nella cartella Temp del sistema.

ATTENZIONE

Per ogni cordone, si può memorizzare un massimo di 1000 robtargetsnell'array. Non modificare questi moduli. Ciò potrebbe infatti causare movimentiinattesi del robot, che potrebbero danneggiare il robot stesso o l'attrezzatura disaldatura.

Illustrazione degli strati supplementariUno strato supplementare per ciascuna saldatura.

xx1300000913



3 Configurazione3.4.2 Esempio di memorizzazione e riesecuzione di saldature multiple

Continua

3.4.3 Esempio di calcolo del valore MinPointInc

IntroduzioneQuando si utilizza MultiPass, il limite per il numero di destinazioni che possonoessere lette dall'elenco delle destinazioni salvate è 1000. Se il numero didestinazioni supera questo limite, non verrà letta alcuna destinazione e nel registroeventi viene visualizzato un messaggio, Percorso memorizzato non completo.Per risolvere questo problema, la lettura delle destinazioni può essere effettuataprogressivamente utilizzando l'argomento facoltativo \MinPointInc nell'istruzioneMPReadInPath. Questo significa che l'istruzione legge solo ogni destinazione x,dove x è il valore di MinPointInc. Vedere MPReadInPath a pagina 74.

Messaggio di esempioPercorso memorizzato non completatoPercorso in memoria: ws21Percorso memorizzato: ws21Distanza tra i punti eccessivamente elevataIndice: 1850

Soluzione di esempioQuando viene visualizzato il messaggio di errore Percorso memorizzato noncompleto, viene mostrato anche un numero di indice. Si tratta del numero didestinazioni che sono memorizzate per il percorso.

1 Calcolare MinPointInc in base alla seguente formula: Indice (numero didestinazioni dal messaggio di errore) / 1000.In questo esempio: 1850/1000=1.85

2 Arrotondare per eccesso al numero intero successivo.In questo esempio: 2

3 Aggiungere il valore di MinPointInc nell'istruzione MpReadInStoredPath.In questo esempio: MinPointInc è 2



3 Configurazione3.4.3 Esempio di calcolo del valore MinPointInc

3.4.4 ViVisualizza numero punti salvati

Visualizza ultimo indiceIl numero indice dell’ultimo punto salvato (ad es. numero totale punti) può esserevisualizzato con:

MpPathInMemory.LastIndex

Esempio numero visualizzato dei punti salvati.

PROC MyWeldPartExample()

VAR num nPoints;

MoveJ p5,v1000,z10,tWeldGun\WObj:=wobj0;

ArcLStart p6,v1000,sm1,wdWeave10\Weave:=wv1,fine,tWeldGun

\WObj:=wobj0\Track:=track1\SeamName:="Part_2_Pth_1_Weld_1";

ArcL p7,v100,sm1,wdWeave10\Weave:=wv1,z1,tWeldGun

\WObj:=wobj0\Track:=track1;

ArcC p8,p9,v100,sm1,wdWeave10\Weave:=wv1,z1,tWeldGun


ArcLEnd p10,v100,sm1,wdWeave10\Weave:=wv1,fine,tWeldGun


nPoints:=GetNumberOfMPPoints();

! The return value could for example be a 100 points.

! In this case the robot will reverse 10 points backwards in the

! stored points array, start the weld and weld to the end

! index 100.

ArcRepL\Start\End,Offs1\StartInd:=(nPoints-10)\EndInd:=nPoints,

v100,sm1,wdWeave1,Weave:=wv1,z1,tWeldGun

\WObj:=wobj0\SeamName:="Part_2_Pth_1_Weld_1";

MoveL p11,v1000,z10,tWeldGun\WObj:=wobj0;

ENDPROC

FUNC num GetNumberOfMPPoints()

RETURN MpPathInMemory.LastIndex;

ENDFUNC



3 Configurazione3.4.4 ViVisualizza numero punti salvati

4 ArcWelding PowerPacIntroduzione

Con RobotStudio e ArcWelding PowerPac, ora è possibile creare programmi disaldatura offline. ArcWelding PowerPac supporta tutte le istruzioni MultiPass e diriempimento adattivo.Questo capitolo offre un'introduzione all'utilizzo di MultiPass e del riempimentoadattivo in ArcWelding PowerPac.

Importazione delle istruzioni e dei tipi di dati MultiPassUtilizzare questa procedura per importare automaticamente le istruzioni MultiPass.

1 Creare una stazione di saldatura ad arco in RobotStudio.2 Start ArcWelding PowerPac.3 Riconosci il messaggio.

Le istruzioni e i tipi di dati MultiPass vengono ora importati automaticamente.4 Utilizzare le istruzioni MultiPass dall'elenco di raccolta delle istruzioni.

Installazione delle istruzioni adattabili di riempimentoUtilizzare questa procedura per l'installazionemanuale del riempimento adattabile.

1 Start ArcWelding PowerPac.2 Nella veduta ad arborescenzaModelli, fare un clic destro su Processi quindi

selezionare Importa.3 Fare clic su RobotStudio per espanderne la veduta, quindi su ProcessPac,

poi ancora su ProcessTemplates, e quindi su Arc.4 Fare un clic destro per importare i file ArcCalcDefault.xml e

ArcAdaptDefault.xml.Questa operazione consente di importare tutte le istruzioni ArcCalc eArcAdapt.

5 Utilizzare le istruzioni di riempimento adattabile dall'elenco di raccolta delleistruzioni.

Nota

Ricordarsi di modificare il modello di processo quando si crea una saldatura.

Informazioni correlateOperating Manual - ArcWelding PowerPac



4 ArcWelding PowerPac

5 In funzioneL'applicazione FlexPendant

La GUI (Graphical User Interface) di Weldguide sulla FlexPendant si chiamaWGView. Essa è inclusa nell'opzione 815-2 Weldguide MultiPass.La WGView mostra preziose informazioni sul processo, quali:

• Tensione e corrente in tempo reale.• Correzioni in tempo reale per le direzioni Y e Z.• Valori di trackdata in tempo reale.• Lunghezza effettiva della saldatura.• Velocità effettiva della saldatura.• Correzioni accumulate nelle direzioni Y e Z.• Frequenza di tessitura.• Larghezza di tessitura.• Segnali di stato di Weldguide.• Nome effettivo del cordone.

Il valore minimo e massimo per gli strumenti di misurazione analogici possonoessere configurati nei parametri di sistema, nell'argomento Process.

Illustrazione WGView

xx1500000544

DescrizioneFunzione

Il nome del cordolo attivo.SeamName



5 In funzione

DescrizioneFunzione

Attivo quando viene eseguita l’istruzione di un processo.Processo attivo• Pronto: indica che Weldguide è operativo.• Attivo: monitoraggio attivo.• Guasto: rilevato un guasto di monitoraggio.• Arco attivo: corrente rilevata.• Sensore OK: il sensore di corrente funziona correttamente.

Per informazioni sui LED di stato sul controller Weldguide, vedereLED di stato a pagina 24.

Stato Weldguide

trackdata utilizzati nell’istruzione corrente.• Tipo: tipo di monitoraggio selezionato in trackdata.• Guadagno Y: guadagno utilizzato per le correzioni Y in

trackdata.• Guadagno Z: guadagno utilizzato per le correzioni Z in

trackdata.• Corrente: corrente di destinazione specificata nei dati di sal-

datura.

Dati di monitoraggio

Correzioni nelle direzioni Y e Z. La correzione massima è indicatada un testo di colore rosso.

Correzioni

I parametri seguenti vengono letti dai dati attivi. I dati vengono ag-giornati se viene utilizzata la modalità di monitoraggio adattiva.

• Lunghezza: lunghezza della tessitura• WvFrq.: frequenza della tessitura• Velocità: velocità della saldatura• Larghezza: larghezza della tessitura• Y/Z totale: correzione totale in Y e Z.

Dati attivi



5 In funzioneContinua

6 Riferimento RAPID6.1 Istruzioni MultiPass

6.1.1 ArcRepL

UtilizzoArcRepL viene utilizzata per la riesecuzione di un percorso memorizzato e puòessere impiegata per un singolo strato completo o una parte dello strato. Il percorsoviene memorizzato attivando il flag store_path nei trackdata per le normaliistruzioni Arc.L'istruzione ArcRepL viene utilizzata per la saldatura Multipass, per la riesecuzionedi un percorso di saldatura memorizzato, senza dover istruire ciascun passaggiosuccessivo. Le informazioni sulla direzione del percorso, sulla deriva d'inizio e ditermine, sulla deriva di percorso Y e Z, e sulla rotazione del cannello Y e X, relativealla riesecuzione, vengono impostate nei multidata.

Nota

Si consiglia di utilizzare una zona z5 in questa istruzione. Se nell'istruzioneArcRepL viene utilizzato un punto fine, la tessitura si arresterà e riprenderà aciascun punto del percorso registrato con il flag store_path nei trackdata.

Esempi di baseNel seguente programma di esempio, i multidata vengono chiamati Layer2 e sipuò notare che \Start e \End vengono utilizzati nella stessa istruzione, per cuil'intero processo di saldatura verrà avviato e terminato in questa singola istruzione.La saldatura di transizione può essere compiuta utilizzando istruzioni separateArcRepL\Start e ArcRepL\End con dati unici Multi, Seam, Weld e Weave.

MoveL ...

ArcLStart *,v100,sm1,wdFL104m\Weave:=wvAdapt,fine,tWeldGun\Track:=tr1;

ArcLEnd *,v100,sm1,wdFL104m\Weave:=wvAdapt,fine,tWeldGun\Track:=tr1;

MoveL ...

ArcRepL\Start\End,Layer2,v100,sm1,wdFL10m,wv2,z5,tWeldGun;

MoveL ...

ArgomentiArcRepL [\Start] [\End] [\NoProcess] Offset [\StartInd]

[\EndInd] Speed, Seam, Weld, Weave, Zone, Tool, [\Wobj] [\Track]

[\SeamName] [\ServRoutine] [\TLoad]

[\Start]Tipo di dati: switch



6 Riferimento RAPID6.1.1 ArcRepL

\Start viene utilizzato all'inizio di una sequenza di riesecuzione.Indipendentemente da quanto specificato nell'argomento Zone, la posizione didestinazione sarà un punto d'arresto.

[\End]Tipo di dati: switchSe viene utilizzato l'argomento \End, la saldatura si arresta quando il robotraggiunge la posizione di destinazione (fine del percorso memorizzato).Indipendentemente da quanto specificato nell'argomento Zone, la posizione didestinazione sarà un punto d'arresto.

Nota

Per l'istruzione ArcRepL, si possono attivare entrambi i commutatori Start eEnd.

[\NoProcess]Tipo di dati: switchViene utilizzato l'argomento \NoProcess se l'istruzione deve essere eseguitasenza che sia attivo il processo di saldatura.

OffsetTipo di dati: multidataI dati Offset contengono le informazioni di deriva per il percorso.

[\StartInd]Tipo di dati: numSi utilizza l'argomento opzionale \StartInd se il percorso deve essere rieseguitoa partire da un indice specifico, e non dall'inizio del percorso memorizzato.

Nota

Il primo indice di un percorso è sempre 1.

[\EndInd]Tipo di dati: numSi utilizza l'argomento opzionale \EndInd se il percorso deve essere rieseguitofino ad un indice specifico, e non fino alla fine del percorso memorizzato. Se vieneimmesso un valore negativo, l'indice finale verrà inteso come riferimento, ovvero-2 sarà considerato come l'indice 2 a partire dalla fine.

Nota


SpeedTipo di dati: speeddata



6 Riferimento RAPID6.1.1 ArcRepLContinua

La velocità del TCP è controllata dall'argomento Speed durante il movimento versol'avvio della sequenza di riesecuzione. La velocità del TCP durante la saldatura èla stessa degli argomenti Seam e Weld. I dati della Speed descrivono la velocitàdel riorientamento dell'utensile e la velocità di tutti gli assi aggiuntivi non coordinati.

SeamTipo di dati: seamdataI dati Seam descrivono l'inizio e la fasi finali di un processo di saldatura. L'argomentoSeam è incluso in tutte le istruzioni di saldatura ad arco per cui, indipendentementedalla posizione del robot quando viene interrotto il processo, si ottengono untermine di saldatura e un suo riavvio del tutto corretti.

WeldTipo di dati: welddataI dati Weld descrivono la fase di saldatura del processo di saldatura.

WeaveTipo di dati: weavedataI dati Weave descrivono il processo di tessitura che interviene durante le fasi diriscaldamento e saldatura. La saldatura senza tessitura viene ottenuta specificando,ad esempio, come dati di tessitura noweave (nessuna tessitura se il valoredell'elemento weave_shape è pari a zero).

ZoneTipo di dati: zonedataI dati Zone definiscono la prossimità degli assi alla posizione programmata, primache essi possano iniziare il loro movimento verso la posizione successiva. Nelcaso di un punto di prossimità, un percorso d'angolo viene generato dopo taleposizione. Nel caso di un punto d'arresto (fine), il movimento viene interrotto finoa che tutti gli assi non abbiano raggiunto il punto programmato. Un punto d'arrestoè sempre generato automaticamente alla posizione d'inizio di una saldatura (anchenel caso di un avvio volante) e ad una posizione finale controllata di saldatura.Punti fly-by, quali lo z10, devono essere utilizzati per tutte le altre posizioni disaldatura. Si consiglia di utilizzare una zona z5 per l'istruzione di riesecuzione.

ToolTipo di dati: tooldataTool definisce l'utensile utilizzato nel movimento. Il TCP dell'utensile èrappresentato dal punto spostato alla posizione di destinazione specificata. L'assedelle "z" dell'utensile deve essere parallelo al cannello.

[\WObj]Tipo di dati: wobjdataL’oggetto di lavoro (sistema di coordinate) a cui si riferisce la posizione del robotsecondo l'istruzione. Quando è omesso questo argomento, la posizione del robotfa riferimento al sistema globale di coordinate. Si deve comunque specificare sevengono utilizzati un TCP stazionario o assi aggiuntivi coordinati.




Continua

[\Track]Tipo di dati: trackdataI dati Track descrivono i parametri utilizzati per il tracciamento.

[ \SeamName]Tipo di dati: stringSeamName definisce il nome utilizzato nei registri di errore, nel caso insorga unerrore durante la sequenza di saldatura. \SeamName può essere utilizzato soltantonella prima istruzione di una sequenza di istruzioni di saldatura, vale a dire assiemeall'argomento \Start. Il SeamName nell'istruzioneArcRepL specifica quale percorsorieseguire, per cui il SeamName deve essere lo stesso SeamName utilizzato per laregistrazione del percorso.

[\ServRoutine]Tipo di dati: stringUna routine di servizio può essere specificata e utilizzata assieme alla selezioneEscape nel menu di ripristino da errori di saldatura,Weld Error Recovery. Se èstata selezionata Escape, il robot eseguirà un ritorno lungo il percorso registrato,fino al primo puntomemorizzato, alla velocità e offset specificate dalle impostazioninel gestore di errori Arc, nella configurazione di processo.

[\TLoad]Tipo di dati: loaddataL'argomento \TLoad descrive il carico totale utilizzato nel movimento. Il caricototale rappresenta il carico dell'utensile assieme al carico utile trasportatodall'utensile stesso. Se viene impiegato l'argomento \TLoad, i loaddata degliattuali tooldata non vengono considerati.Se l'argomento \TLoad è impostato a load0, l'argomento \TLoad non vieneconsiderato, e viene invece utilizzato loaddata dell'attuale tooldata. Per unadescrizione completa dell'argomento procedura TLoad, vedere MoveL inManualetecnico di riferimento - Istruzioni RAPID, Funzioni e Tipi di dati.

Gestione degli erroriIl processo viene sorvegliato da un certo numero di segnali d'ingresso. Se vienerilevato un qualcosa d'anormale, l'esecuzione del programma si arresta. Per ulterioriinformazioni sulla gestione degli errori, vedereManuale dell'applicazione - Arc andArc Sensor.

Esecuzione del programmaL'attrezzatura di processo viene controllata dal robot in maniera tale che l'interoprocesso e ciascuna delle sue fasi siano coordinate ai movimenti del robot.

SintassiArcRepL

[ '\' Start ',' ] < expression (IN) of switch >

[ '\' End ',' ] < expression (IN) of switch >

[ '\' NoProcess ',' ] < expression (IN) of switch >'



6 Riferimento RAPID6.1.1 ArcRepLContinua

[ Offset ':=' ] < expression (IN) of multidata >','

[ '\' StartInd ':=' < expression (IN) of num > ';'

[ '\' EndInd ':=' < expression (IN) of num > ';'

[ Speed ':=' ] < expression (IN) of speeddata >','

[ Seam ':=' ] < persistent (PERS) of seamdata > ','

[ Weld ':=' ] < persistent (PERS) of welddata > ','

[ Weave ':=' ] < persistent (PERS) of weavedata > ','

[ Zone ':=' ] < expression (IN) of zonedata >','

[ Tool ':=' ] < persistent (PERS) of tooldata >','

[ '\' WObj ':=' < persistent (PERS) of wobjdata > ';'

[ '\' Track ':=' ] < persistent (PERS) of trackdata >','

[ '\' SeamName ':=' < expression (IN) of string > ]

[ '\' ServRoutine ':=' < expression (IN) of string > ]

[ '\' TLoad':=' ] < persistent (PERS) of loaddata > ] ';'

Informazioni correlatetrackdata a pagina 109multidata a pagina 112Manuale tecnico di riferimento - Istruzioni RAPID, Funzioni e Tipi di datiManuale tecnico di riferimento - Panoramica RAPID




Continua

6.1.2 MPSavePath

UtilizzoMpSavePath è utilizzato per la salvaguardia di un percorso in memoria, verso unfile RAPID. Questo stesso file potrà in seguito essere caricato in memoria mediantel'istruzione MpLoadPath. Questa caratteristica potrà essere utilizzata nel caso chel'operazione di riesecuzione debba essere intrapresa più tardi. È solo necessariomemorizzare il percorso verso un file, nel caso che un altro percorso debba esserememorizzato prima della riesecuzione di questo percorso mediante le istruzioni diriesecuzione. Il percorso predefinito per la memorizzazione del file RAPID è TEMP:/. Per ciascun robot viene creata una sottocartella separata.

Esempio di basePROC Path_1()

MoveAbsJ jtHome,v1000,fine,PKI_500\WObj:=wobj0;



!


!



!


!

ENDPROC

ArgomentiMpSavePath, FileName, [\SeamName] [CreateLogFile]

FileNameTipo di dati: stringQuando viene memorizzato il percorso, gli viene associato un dato Filename,nell'eventualità che vengano memorizzati più percorsi. Per questo motivo, nellalettura di un percorso, si deve specificare il Filename desiderato.

[\SeamName]Tipo di dati: stringSeamName viene utilizzato per individuare il cordone di saldatura nel filememorizzato. L'argomento deve essere utilizzato durante la memorizzazione delpercorso.

[\CreateLogFile]Tipo di dati: switch



6 Riferimento RAPID6.1.2 MPSavePath

Verranno creati differenti file di registro. I file di registro interessati vengonodenominati StoredPath.csv e ReadInPathLogFile.csv. Anche un file di registrocomportante il nome specificato FileName (ovvero, il nome impiegato permemorizzare il modulo) è disponibile nella directory TEMP del robot.

Gestione degli erroriSe venisse rilevata una qualche anomalia, un messaggio verrà registrato nel filedi registro degli errori, elog.

Esecuzione del programmaUn percorso di saldatura viene eseguito e registrato. L'istruzione MpSavePathviene eseguita e il percorso di saldatura registrato viene memorizzato con unospecifico FileName. Il percorso memorizzato potrà essere caricato mediantel'istruzione MpReadInPath e potrà essere rieseguito tramite le istruzioni replay.

SintassiMpSavePath

[ FileName:='] < expression (IN) of string >','

[ \SeamName:='] < expression (IN) of string >','

[ '\' CreateLogFile ','] < expression (IN) of switch > ","

Informazioni correlateMPLoadPath a pagina 72



6 Riferimento RAPID6.1.2 MPSavePath

Continua

6.1.3 MPLoadPath

UtilizzoMpLoadPath viene utilizzata per caricare in memoria un percorso memorizzato inprecedenza tramite l'istruzione MpSavePath.

Esempio di basePROC Weldguide_Pth_1()

!

MovetoHome;

!





!


!





!


!





!


!

MovetoHome;

!


ArcRepL\Start\End,Layer_1,v100,sm1,wd1,wvd,z10,PKI_500\SeamName:="Weld_1";

!



MoveAbsJ jtHome,v1000,z100,PKI_500\WObj:=wobj0;

!




6 Riferimento RAPID6.1.3 MPLoadPath


!

MoveToHome;

ENDPROC

ArgomentiMpLoadPath FileName

FileNameTipo di dati: stringQuando viene memorizzato il percorso, gli viene associato un dato Filename,nell'eventualità che vengano memorizzati più percorsi. Per questo motivo, nellalettura di un percorso, si deve specificare il Filename desiderato.

Gestione degli erroriSe il file non potesse essere caricato a partire dalla cartella Temp, o se la memoriadi programma disponibile non fosse sufficiente al caricamento del file, unmessaggiosarà scritto nel file log.

Esecuzione del programmaL'istruzione MpLoadPath viene eseguita e il percorso di saldatura registrato vienecaricato con uno specifico FileName.

SintassiMpLoadPath

[ FileName:='] < expression (IN) of string >','

Informazioni correlateMPSavePath a pagina 70



6 Riferimento RAPID6.1.3 MPLoadPath

Continua

6.1.4 MPReadInPath

UtilizzoL'istruzione MPReadInPath viene utilizzata per leggere e ricopiare nella memoriadel programma un percorso memorizzato. Il percorso ed i dati adattabili sonomemorizzati in un file interno durante l'esecuzione. Questo file vieneautomaticamente letto quando è eseguita un'istruzione di riesecuzione. Se unaqualche operazione speciale fosse richiesta durante la fase di lettura, l'istruzioneMpReadInPath potrà essere eseguita prima di quella replay.

ArgomentiMpReadInPath [\Overlap] [\SeamName] [\OffsEax_a] [\OffsEax_b]

[\OffsEax_c] [\OffsEax_b] [\OffsEax_e] [\OffsEax_f] [\SpinAngle]

[\NormalizePath] [\MinPointInc] [\MaxPointInc]

[\MaxPathDeviation] [\SavePathFileName] [\CreateLogFile]

[\PointInc ]

[\Overlap ]Tipo di dati: num

[\SeamName]Tipo di dati: stringSeamName viene utilizzato per individuare il cordone di saldatura nel filememorizzato. L'argomento deve essere utilizzato durante la memorizzazione delpercorso.

[\OffsEax_a]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_b]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_c]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_d]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_e]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_f]Tipo di dati: num



6 Riferimento RAPID6.1.4 MPReadInPath

Aggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\SpinAngle]Tipo di dati: numFa ruotare tutti gli obiettivi sul percorso presente in memoria, attorno al suo asseZ.

[\NormalizePath]Tipo di dati: switch

[\MinPointInc]Tipo di dati: numDefinisce un incremento (rapporto) del numero di destinazioni che vengono lette.Se MinPointInc è definito come 1, viene letta ciascuna destinazionememorizzata.Se MinPointInc è definito come 2, le destinazioni memorizzate vengono lette inmodo alterno.

Nota

Quando si utilizza MultiPass, il limite per il numero di destinazioni che possonoessere lette dall'elenco delle destinazioni salvate è 1000. Se il numero didestinazioni supera questo limite, non verrà letta alcuna destinazione e nelregistro eventi viene visualizzato un messaggio, Percorso memorizzato noncompleto.Se viene visualizzato questo messaggio di errore, vedere Esempio di calcolo delvalore MinPointInc a pagina 58.

[\MaxPointInc]Tipo di dati: num

[\MaxPathDeviation]Tipo di dati: num

[\SavePathFileName]Tipo di dati: stringQuando viene memorizzato il percorso, gli viene associato un dato Filename,nell'eventualità che vengano memorizzati più percorsi. Per questo motivo, nellalettura di un percorso, si deve specificare il Filename desiderato. Questoargomento facoltativo può essere utilizzato al posto dell'istruzione MpSavePath.

[\CreateLogFile]Tipo di dati: switch

[\PointInc]Tipo di dati: num

SintassiMpReadInPath

[ '\' Overlap ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' SeamName ':=']< Expression (IN) of string >



6 Riferimento RAPID6.1.4 MPReadInPath

Continua

[ '\' OffsEax_a ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_b ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_c ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_d':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_e ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_f ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' SpinAngle ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' NormalizePath ','] < Expression (IN) of switch >

[ '\' MinPointInc ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' MaxPointInc ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' MaxPathDeviation ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' SavePathFileName ':=']< Expression (IN) of string >

[ '\' CreateLogFile','] < Expression (IN) of switch >

[ '\' PointInc ':='] < Expression (IN) of num >

Informazioni correlateMPSavePath a pagina 70



6 Riferimento RAPID6.1.4 MPReadInPathContinua

6.1.5 MPOffsEaxOnPath

UtilizzoL'istruzione MpOffsEaxOnPath è utilizzata per aggiungere un offset ai valori degliassi aggiuntivi al percorso presente in memoria. Quando si riesegue un percorsocoordinato, è talvolta utile eseguire il percorso da ripetere con il pezzo avente unorientamento leggermente differente. Per far questo, aggiungere un offset a tuttii punti del percorso presente in memoria.

ArgomentiMpOffsEaxOnPath [\OffsEax_a] [\OffsEax_b] [\OffsEax_c]

[\OffsEax_d] [\OffsEax_e] [\OffsEax_f] [\SpinAngle]

[\OffsEax_a]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_b]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_c]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_d]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_e]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\OffsEax_f]Tipo di dati: numAggiungere un offset ai valori degli assi aggiuntivi nel percorso presente inmemoria.

[\SpinAngle]Tipo di dati: numFa ruotare tutte la posizioni (robtarget) sul percorso presente in memoria, attornoal suo asse Z.

SintassiMpOffsEaxOnPath

[ '\' OffsEax_a ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_b ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_c ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_d':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' OffsEax_e ':='] < Expression (IN) of num >



6 Riferimento RAPID6.1.5 MPOffsEaxOnPath

[ '\' OffsEax_f ':='] < Expression (IN) of num >

[ '\' SpinAngle ':='] < Expression (IN) of num >



6 Riferimento RAPID6.1.5 MPOffsEaxOnPathContinua

6.2 Istruzioni adattabili di riempimento

6.2.1 ArcAdaptLStart

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptLStart viene utilizzata per una tracciatura adattabile. Lalarghezza della tessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in baseai dati provenienti dal sistema di tracciatura.

EsempioCONST adaptdata adCalc1:=[20,1,0,0,2,100,1,30];

PROC Adaptive_1_ViaPoint_Pth_1()

!

MoveJ p10,v1000,z10,tWeldGun\WObj:=wobj0;

!

ArcCalcLStartp20,v1000,10,adCalc1,sm1,wdWg1,wvWg2,fine,tWeldGun\WObj:=wobj0,trWg1\SeamName:="Weld_1";

!

ArcCalcL p30,v100,60,adCalc1,z5,tWeldGun\WObj:=wobj0;

!

ArcCalcLEnd p40,v100,10,adCalc1,fine, tWeldGun\WObj:=wobj0;

!

MoveL p50,v1000,z10,tWeldGun\WObj:=wobj0;

ENDPROC

ArgomentiArcAdaptLStart ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt, Seam,

Weld, Weave, Zone, Tool, [\WObj] Track [\SeamName] [\TLoad]

ToPointTipo di dati: robtargetLa posizione di destinazione del robot e degli assi aggiuntivi. La posizione vienedefinita come posizione nominata o memorizzata nell'istruzione.

[\ID]Tipo di dati: identnoL'argomento [ \ID ] è obbligatorio nei sistemi MultiMove, se il movimento èsincronizzato o coordinato sincronizzato. Questo argomento non è consentito intutti gli altri casi. Il numero d'ID specificato deve essere lo stesso in tutti i task delprogramma di cooperazione. Utilizzando il numero id, i movimenti non venganoconfusi in fase di runtime.

SpeedTipo di dati: speeddataLa velocità del TCP è controllata dall'argomento Speed durante il movimento versol'avvio della sequenza di riesecuzione. La velocità del TCP durante la saldatura èla stessa degli argomenti Seam e Weld. I dati della Speed descrivono la velocitàdel riorientamento dell'utensile e la velocità di tutti gli assi aggiuntivi non coordinati.



6 Riferimento RAPID6.2.1 ArcAdaptLStart

GrooveWidthDatatype: numL'istruzione GrooveWidth viene utilizzata per calcolare la larghezza iniziale ditessitura e la velocità di saldatura. La larghezza della scanalatura è in genere ilrisultato di una ricerca della scanalatura stessa.

AdaptTipo di dati: adaptdataStruttura di dati con parametri per il calcolo delle impostazioni iniziali.






[\WObj]Tipo di dati: wobjdata



6 Riferimento RAPID6.2.1 ArcAdaptLStartContinua

L’oggetto di lavoro (sistema di coordinate) a cui si riferisce la posizione del robotsecondo l'istruzione. Quando è omesso questo argomento, la posizione del robotfa riferimento al sistema globale di coordinate. Si deve comunque specificare sevengono utilizzati un TCP stazionario o assi aggiuntivi coordinati.

TrackTipo di dati: trackdataI dati Track descrivono i parametri utilizzati per il tracciamento.



DescrizioneL'istruzione ArcAdaptLStart sostituisce la tradizionale istruzione ArcLStartquando si salda un percorso per cui sono richiesti parametri adattabili di processo.Nell'istruzione ArcAdaptL vengono utilizzati dati nominali di saldatura e tessitura.Gli stessi dati del cordone e della saldatura vengono utilizzati in tutte le istruzionidi saldatura successive. Questi due insiemi di dati vengono continuamentemodificati, a seconda delle condizioni variabili del giunto.Se è richiesta la memorizzazione del percorso, attivare il flag store_path neitrackdata impiegati.

SintassiArcAdaptLStart

[ ToPoint ':='] < Expression (IN) of robtarget > ','

[ '\' ID ','] < Expression (IN) of identno > ','

[ Speed ':='] < Expression (IN) of speeddata >','

[ GrooveWidth ','] < Expression (IN) of num>'

[ Adapt ':='] < Expression (IN) of adaptdata >','

[ Seam ':='] < persistent (PERS) of seamdata > ','

[ Weld ':='] < persistent (PERS) of welddata > ','



6 Riferimento RAPID6.2.1 ArcAdaptLStart

Continua

[ Weave ':='] < persistent (PERS) of weavedata > ','

[ Zone ':='] < Expression (IN) of zonedata >','

[ Tool ':='] < persistent (PERS) of tooldata >','

[ '\' WObj ':=' < persistent (PERS) of wobjdata > ','

[ Track ':='] < persistent (PERS) of trackdata >','

[ '\' SeamName ':=' < expression (IN) of string >]


Informazioni correlatetrackdata a pagina 109



6 Riferimento RAPID6.2.1 ArcAdaptLStartContinua

6.2.2 ArcAdaptL

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptL viene utilizzata per una tracciatura adattabile. La larghezzadella tessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in base ai datiprovenienti dal sistema di tracciatura. ArcAdaptL è un'istruzione di mezzo, cheottiene i dati corrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciaturadall'istruzione ArcAdaptLStart.

ArgomentiArcAdaptL ToPoint [\ID], Speed, Zone, Tool [\WObj] [\TLoad]





ToolTipo di dati: tooldata



6 Riferimento RAPID6.2.2 ArcAdaptL

Tool definisce l'utensile utilizzato nel movimento. Il TCP dell'utensile èrappresentato dal punto spostato alla posizione di destinazione specificata. L'assedelle "z" dell'utensile deve essere parallelo al cannello.



SintassiArcAdaptL





[ Tool ':='] < persistent (PERS) of tooldata >

[ '\' WObj ':=' < persistent (PERS) of wobjdata >


Informazioni correlateArcAdaptLStart a pagina 79



6 Riferimento RAPID6.2.2 ArcAdaptLContinua

6.2.3 ArcAdaptC

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptC viene utilizzata per una tracciatura adattabile. La larghezzadella tessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in base ai datiprovenienti dal sistema di tracciatura. ArcAdaptC è un'istruzione di mezzo, cheottiene i dati corrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciaturadall'istruzione ArcAdaptLStart.

ArgomentiArcAdaptC CirPoint, ToPoint [\ID] Speed, Zone, Tool [\WObj]

[\TLoad]

CirPointTipo di dati: robtargetIl punto di curvatura del robot. Il punto di curvatura è una posizione sul cerchio trail punto iniziale e il punto di destinazione. Per ottenere la massima precisione,deve trovarsi a metà tra il punto iniziale e il punto di destinazione. Se si trova inprossimità del punto iniziale o di destinazione, il robot potrebbe inviare unavvertimento. Il punto di curvatura viene definito come una posizione denominataomemorizzata direttamente nell’istruzione (contrassegnata con un * nell’istruzione).




ZoneTipo di dati: zonedataI dati Zone definiscono la prossimità degli assi alla posizione programmata, primache essi possano iniziare il loro movimento verso la posizione successiva. Nelcaso di un punto di prossimità, un percorso d'angolo viene generato dopo taleposizione. Nel caso di un punto d'arresto (fine), il movimento viene interrotto fino



6 Riferimento RAPID6.2.3 ArcAdaptC

a che tutti gli assi non abbiano raggiunto il punto programmato. Un punto d'arrestoè sempre generato automaticamente alla posizione d'inizio di una saldatura (anchenel caso di un avvio volante) e ad una posizione finale controllata di saldatura.Punti fly-by, quali lo z10, devono essere utilizzati per tutte le altre posizioni disaldatura. Si consiglia di utilizzare una zona z5 per l'istruzione di riesecuzione.




SintassiArcAdaptC

[ CirPoint ':='] < Expression (IN) of robtarget > ','











6 Riferimento RAPID6.2.3 ArcAdaptCContinua

6.2.4 ArcAdaptLEnd

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptLEnd viene utilizzata per una tracciatura adattabile. Lalarghezza della tessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in baseai dati provenienti dal sistema di tracciatura. ArcAdaptLEnd è un'istruzione di fineprocesso, che ottiene i dati corrispondenti a cordone, saldatura, tessitura etracciatura dall'istruzione ArcAdaptLStart.

ArgomentiArcAdaptLEnd ToPoint [\ID] Speed, Zone, Tool [\WObj] [\TLoad]





ToolTipo di dati: tooldata



6 Riferimento RAPID6.2.4 ArcAdaptLEnd

Tool definisce l'utensile utilizzato nel movimento. Il TCP dell'utensile èrappresentato dal punto spostato alla posizione di destinazione specificata. L'assedelle "z" dell'utensile deve essere parallelo al cannello.



SintassiArcAdaptLEnd











6 Riferimento RAPID6.2.4 ArcAdaptLEndContinua

6.2.5 ArcAdaptCEnd

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptCEnd viene utilizzata per una tracciatura adattabile. Lalarghezza della tessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in baseai dati provenienti dal sistema di tracciatura. ArcAdaptCEnd è un'istruzione di fineprocesso, che ottiene i dati corrispondenti a cordone, saldatura, tessitura etracciatura dall'istruzione ArcAdaptLStart.

ArgomentiArcAdaptCEnd CirPoint, ToPoint [\ID] Speed, Zone, Tool [\WObj]

[\TLoad]





ZoneTipo di dati: zonedataI dati Zone definiscono la prossimità degli assi alla posizione programmata, primache essi possano iniziare il loro movimento verso la posizione successiva. Nelcaso di un punto di prossimità, un percorso d'angolo viene generato dopo taleposizione. Nel caso di un punto d'arresto (fine), il movimento viene interrotto fino



6 Riferimento RAPID6.2.5 ArcAdaptCEnd

a che tutti gli assi non abbiano raggiunto il punto programmato. Un punto d'arrestoè sempre generato automaticamente alla posizione d'inizio di una saldatura (anchenel caso di un avvio volante) e ad una posizione finale controllata di saldatura.Punti fly-by, quali lo z10, devono essere utilizzati per tutte le altre posizioni disaldatura. Si consiglia di utilizzare una zona z5 per l'istruzione di riesecuzione.




SintassiArcAdaptCEnd












6 Riferimento RAPID6.2.5 ArcAdaptCEndContinua

6.2.6 ArcCalcLStart

UtilizzoL'istruzione ArcCalcLStart viene utilizzata per la tracciatura adattabile e adattataalla saldatura in relazione alla larghezza misurata della scanalatura. La larghezzadella tessitura e la velocità della saldatura sono basate sulla larghezza misuratadella scanalatura.

ArgomentiArcCalcLStart ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt

[SpeedGain] [AdaptToMinMax] Seam, Weld, Weave, Zone, Tool,

[\WObj] Track, [\SeamName] [\TLoad]






[SpeedGain]Tipo di dati: numValore minimo 0,5, valore massimo 1,5.



6 Riferimento RAPID6.2.6 ArcCalcLStart

[AdaptToMinMax]Tipo di dati: switch







TrackTipo di dati: trackdata



6 Riferimento RAPID6.2.6 ArcCalcLStartContinua

I dati Track descrivono i parametri utilizzati per il tracciamento.



SintassiArcCalcLStart






[ '\' SpeedGain':='] < Expression (IN) of num>','

[ '| AdaptToMinMax: '='] < switch>','

[ Seam ':='] < persistent (PERS) of seamdata > ','

[ Weld ':='] < persistent (PERS) of welddata > ','

[ Weave ':='] < persistent (PERS) of weavedata > ','




[ Track ':='] < persistent (PERS) of trackdata >','

[ '\' SeamName ':=' < expression (IN) of string >]


Informazioni correlateArcCalcLStart a pagina 91



6 Riferimento RAPID6.2.6 ArcCalcLStart

Continua

6.2.7 ArcCalcL

UtilizzoL'istruzione ArcCalcL viene utilizzata per la tracciatura adattabile e adattata allasaldatura in relazione alla larghezza misurata della scanalatura. La larghezza dellatessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in base alla larghezzamisurata della scanalatura. ArcCalcL è un'istruzione di mezzo, che ottiene i daticorrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciatura dall'istruzioneArcCalcLStart.

ArgomentiArcCalcL ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt, Zone, Tool

[\WObj] [\TLoad]






ZoneTipo di dati: zonedataI dati Zone definiscono la prossimità degli assi alla posizione programmata, primache essi possano iniziare il loro movimento verso la posizione successiva. Nel



6 Riferimento RAPID6.2.7 ArcCalcL

caso di un punto di prossimità, un percorso d'angolo viene generato dopo taleposizione. Nel caso di un punto d'arresto (fine), il movimento viene interrotto finoa che tutti gli assi non abbiano raggiunto il punto programmato. Un punto d'arrestoè sempre generato automaticamente alla posizione d'inizio di una saldatura (anchenel caso di un avvio volante) e ad una posizione finale controllata di saldatura.Punti fly-by, quali lo z10, devono essere utilizzati per tutte le altre posizioni disaldatura. Si consiglia di utilizzare una zona z5 per l'istruzione di riesecuzione.





SintassiArcCalcL












6 Riferimento RAPID6.2.7 ArcCalcL

Continua




6 Riferimento RAPID6.2.7 ArcCalcLContinua

6.2.8 ArcCalcC

UtilizzoL'istruzione ArcCalcC viene utilizzata per la tracciatura adattabile e adattata allasaldatura in relazione alla larghezza misurata della scanalatura. La larghezza dellatessitura e la velocità della saldatura vengono aggiornate in base alla larghezzamisurata della scanalatura. ArcCalcC è un'istruzione di mezzo, che ottiene i daticorrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciatura dall'istruzioneArcCalcLStart.

ArgomentiArcCalcC CirPoint, ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt,

Zone, Tool [\WObj] [\TLoad]








6 Riferimento RAPID6.2.8 ArcCalcC







SintassiArcCalcC





6 Riferimento RAPID6.2.8 ArcCalcCContinua












6 Riferimento RAPID6.2.8 ArcCalcC

Continua

6.2.9 ArcCalcLEnd

UtilizzoL'istruzioneArcCalcLEnd viene utilizzata per la tracciatura adattabile, basata eadattata alla larghezza misurata della scanalatura. La larghezza della tessitura ela velocità della saldatura vengono aggiornate in base alla larghezzamisurata dellascanalatura. ArcCalcLEnd è un'istruzione di fine processo che ottiene i daticorrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciatura dall'istruzioneArcCalcLStart.

ArgomentiArcCalcLEnd ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt, Zone, Tool,

[\WObj] [\TLoad]






ZoneTipo di dati: zonedataI dati Zone definiscono la prossimità degli assi alla posizione programmata, primache essi possano iniziare il loro movimento verso la posizione successiva. Nel



6 Riferimento RAPID6.2.9 ArcCalcLEnd

caso di un punto di prossimità, un percorso d'angolo viene generato dopo taleposizione. Nel caso di un punto d'arresto (fine), il movimento viene interrotto finoa che tutti gli assi non abbiano raggiunto il punto programmato. Un punto d'arrestoè sempre generato automaticamente alla posizione d'inizio di una saldatura (anchenel caso di un avvio volante) e ad una posizione finale controllata di saldatura.Punti fly-by, quali lo z10, devono essere utilizzati per tutte le altre posizioni disaldatura. Si consiglia di utilizzare una zona z5 per l'istruzione di riesecuzione.




SintassiArcCalcLEnd













6 Riferimento RAPID6.2.9 ArcCalcLEnd

Continua

6.2.10 ArcCalcCEnd

UtilizzoL'istruzioneArcCalcCEnd viene utilizzata per la tracciatura adattabile, basata eadattata alla larghezza misurata della scanalatura. La larghezza della tessitura ela velocità della saldatura vengono aggiornate in base alla larghezzamisurata dellascanalatura. ArcCalcCEnd è un'istruzione di fine processo che ottiene i daticorrispondenti a cordone, saldatura, tessitura e tracciatura dall'istruzioneArcCalcLStart.

ArgomentiArcCalcLEnd CirPoint, ToPoint [\ID] Speed, GrooveWidth, Adapt,

Zone, Tool, [\WObj] [\TLoad]








6 Riferimento RAPID6.2.10 ArcCalcCEnd






SintassiArcCalcCEnd









6 Riferimento RAPID6.2.10 ArcCalcCEnd

Continua








6 Riferimento RAPID6.2.10 ArcCalcCEndContinua

6.2.11 ArcAdaptRepL

UtilizzoL'istruzione ArcAdaptRepL opera in modo simile a quella ArcRepL ma utilizza idati adattabili memorizzati, oltre ai punti registrati. Se il percorso è statomemorizzato utilizzando un'istruzione adattabile (quale ArcAdapt o ArcCalc ),la larghezza della tessitura e la velocità della saldatura verrannomodificate in basealle informazioni registrate.

ArgomentiArcAdaptRepL [\Start] [\End] [\NoProcess] Offset, Adapt

[\SpeedGain] [| AdaptToMinMax] [\StartInd] [\EndInd] Speed,

Seam, Weld, Weave, Zone, Tool [\Wobj] [\Track] [\SeamName]

[\ServRoutine] [\TLoad]

[\Start]Tipo di dati: switch\Start viene utilizzato all'inizio di una sequenza di riesecuzione.Indipendentemente da quanto specificato nell'argomento Zone, la posizione didestinazione sarà un punto d'arresto.

[\End]Tipo di dati: switchSe viene utilizzato l'argomento \End, la saldatura si arresta quando il robotraggiunge la posizione di destinazione (fine del percorso memorizzato).Indipendentemente da quanto specificato nell'argomento Zone, la posizione didestinazione sarà un punto d'arresto.

Nota

Per l'istruzione ArcRepL, si possono attivare entrambi i commutatori Start eEnd.

[\NoProcess]Tipo di dati: switchViene utilizzato l'argomento \NoProcess se l'istruzione deve essere eseguitasenza che sia attivo il processo di saldatura.

OffsetTipo di dati: multidataI dati Offset contengono le informazioni di deriva per il percorso.


[SpeedGain]Tipo di dati: num



6 Riferimento RAPID6.2.11 ArcAdaptRepL

Valore minimo 0,5, valore massimo 1,5.

[| AdaptToMinMax]Tipo di dati: switch

[\StartInd]Tipo di dati: numSi utilizza l'argomento opzionale \StartInd se il percorso deve essere rieseguitoa partire da un indice specifico, e non dall'inizio del percorso memorizzato.

Nota


[\EndInd]Tipo di dati: numSi utilizza l'argomento opzionale \EndInd se il percorso deve essere rieseguitofino ad un indice specifico, e non fino alla fine del percorso memorizzato. Se vieneimmesso un valore negativo, l'indice finale verrà inteso come riferimento, ovvero-2 sarà considerato come l'indice 2 a partire dalla fine.

Nota








6 Riferimento RAPID6.2.11 ArcAdaptRepLContinua




[\Track]Tipo di dati: trackdataI dati Track descrivono i parametri utilizzati per il tracciamento.


[\ServRoutine]Tipo di dati: stringUna routine di servizio può essere specificata e utilizzata assieme alla selezioneEscape nel menu di ripristino da errori di saldatura,Weld Error Recovery. Se èstata selezionata Escape, il robot eseguirà un ritorno lungo il percorso registrato,fino al primo puntomemorizzato, alla velocità e offset specificate dalle impostazioninel gestore di errori Arc, nella configurazione di processo.

[\TLoad]Tipo di dati: loaddata



6 Riferimento RAPID6.2.11 ArcAdaptRepL

Continua

L'argomento \TLoad descrive il carico totale utilizzato nel movimento. Il caricototale rappresenta il carico dell'utensile assieme al carico utile trasportatodall'utensile stesso. Se viene impiegato l'argomento \TLoad, i loaddata degliattuali tooldata non vengono considerati.Se l'argomento \TLoad è impostato a load0, l'argomento \TLoad non vieneconsiderato, e viene invece utilizzato loaddata dell'attuale tooldata. Per unadescrizione completa dell'argomento procedura TLoad, vedere MoveL inManualetecnico di riferimento - Istruzioni RAPID, Funzioni e Tipi di dati.

SintassiArcRepL

[ '\' Start ',' ] < expression (IN) of switch >

[ '\' End ',' ] < expression (IN) of switch >

[ '\' NoProcess ',' ] < expression (IN) of switch >'

[ Offset ':=' ] < expression (IN) of multidata >','


[ '\' SpeedGain':='] < Expression (IN) of num>','

[ '| AdaptToMinMax: '='] < switch>','

[ '\' StartInd ':=' < expression (IN) of num > ';'

[ '\' EndInd ':=' < expression (IN) of num > ';'

[ Speed ':=' ] < expression (IN) of speeddata >','

[ Seam ':=' ] < persistent (PERS) of seamdata > ','

[ Weld ':=' ] < persistent (PERS) of welddata > ','

[ Weave ':=' ] < persistent (PERS) of weavedata > ','

[ Zone ':=' ] < expression (IN) of zonedata >','

[ Tool ':=' ] < persistent (PERS) of tooldata >','

[ '\' WObj ':=' < persistent (PERS) of wobjdata > ';'

[ '\' Track ':=' ] < persistent (PERS) of trackdata >','

[ '\' SeamName ':=' < expression (IN) of string > ]

[ '\' ServRoutine ':=' < expression (IN) of string > ]


Informazioni correlateArcRepL a pagina 65



6 Riferimento RAPID6.2.11 ArcAdaptRepLContinua

6.3 Tipi di dati

6.3.1 trackdata

DescrizioneI trackdata sono utilizzati per controllare le correzioni del percorso durante lafase di saldatura. I trackdata utilizzati in una data istruzione lungo un percorsoinfluiscono sulla correzione del percorso fino al raggiungimento della posizionespecificata. Impiegando istruzioni con differenti trackdata, è possibile ottenereun controllo ottimale della posizione, per tutta la lunghezza di un cordone. Se vieneomesso l'argomento facoltativo trackdata, l'operazione di tracciatura è sospesa.Il percorso del processo deve essere programmato accuratamente, rispettando lastruttura geometrica e l'orientamento del pezzo in lavorazione. La funzionalità ditracciatura, attivata dall'argomento facoltativo trackdata, compenserà le deviazionidal percorso nominale.L'impiego dei trackdata funzionerà al meglio nel caso di applicazioni di saldaturache presentino lunghi tratti diritti di cordone, con velocità inferiori ai 20 mm/s ederrori di orientamento minori di 10 gradi.

Componenti

track_systemTipo di dati: numQuesto parametro definisce il tipo di sistema di tracciatura utilizzato, Ottico oppureWeldguide. Viene pure utilizzato per mascherare dati dei trackdata. Iltrack_device è configurato nei parametri di configurazione dell'attrezzatura.

store_pathTipo di dati: boolParametro utilizzato quando il percorso deve essere memorizzato.

max_corrTipo di dati: nummax_corr definisce la correzione massima al percorso ammessa. Se il TCPdovesse derivare più del valore di max_corr in fatto di correzioni al percorso,viene riportato un errore di tracciato e l'esecuzione del programma viene arrestata.

track_typeTipo di dati: numtrack_type definisce il tipo di tracciatura. L'argomento facoltativo \Track deveessere aggiunto a ciascuna istruzione di saldatura presente nel programma.

DescrizioneValore

Tracciatura linea centrale0

Tracciatura adattabile1

Tracciatura a lato singolo (lato destro)2



6 Riferimento RAPID6.3.1 trackdata

DescrizioneValore

Tracciatura a lato singolo (lato sinistro)3

Non usato per Weldguide4

Tracciatura solo per l'altezza. Vienemantenuta un distanza costantedell'elettrodo. Viene specificata la corrente, mentre la tensione èvariabile.

5

Lo stesso come da 0 a 3, ma vengono specificate tensione e corrente10 su 13

linea centrale invertita20

Linea centrale invertita, ma vengono specificate tensione e corrente.

Nota

Per la tracciatura della linea centrale invertita, utilizzare una tessituraa V e un'altezza negativa. Vedere weavedata e trackdata in Ma-nuale dell'applicazione - Continuous Application Platform.

30

gain_yTipo di dati: numIl parametro gain_y definisce la dimensione della correzione inviata al robot. Piùil numero è alto, più saranno rapide le correzioni del sistema.Valori consentiti: 1-100. I valori iniziali d'avvio dipendono dalle dimensioni dellatessitura. Iniziare da 30 per la maggior parte delle larghezze di tessitura e da 5 perlarghezze di tessitura veramente minime.

gain_zTipo di dati: numIl parametro gain_z definisce la dimensione della correzione inviata al robot. Piùil numero è alto, più saranno rapide le correzioni del sistema.Valori consentiti: 1-100. I valori iniziali d'avvio dipendono dalle dimensioni dellatessitura. Iniziare da 30 per la maggior parte delle larghezze di tessitura e da 5 perlarghezze di tessitura veramente minime.

weld_penetrationTipo di dati: numDefinisce l'importanza dell'ingresso del sistema nella parete laterale del materialeparente, in percentuale di penetrazione. Anche se sempre presente, la Weldguideutilizza questo parametro soltanto in caso di tracciatura adattabile, per i lati destroe sinistro. Valore normale: 1-10.

track_biasTipo di dati: numtrack_bias viene utilizzato per spostare il TCP nella direzione del cordone y, perinfluire su un unico lato del giunto o sull'altro.Valore ammesso: da -30 a +30, laddove +30 rappresenta la quantità più elevatapossibile di influsso nella direzione +Y delle coordinate del cordone. Utilizzatosoltanto in caso di tracciatura della linea centrale.



6 Riferimento RAPID6.3.1 trackdataContinua

min_weaveTipo di dati: numL'impostazione della larghezzaminima di tessitura che viene consentito al sistemadi cambiare durante la tracciatura adattabile. Deve essere più larga di 2 mm.

max_weaveTipo di dati: numL'impostazione della larghezzamassima di tessitura che viene consentito al sistemadi cambiare durante la tracciatura adattabile.

max_speedTipo di dati: numL'impostazione della velocità minima di escursione che viene consentito al sistemadi cambiare durante la tracciatura adattabile.

min_speedTipo di dati: numL'impostazione della velocitàmassima di escursione che viene consentito al sistemadi cambiare durante la tracciatura adattabile. Deve essere più larga di 2 mm/s.



6 Riferimento RAPID6.3.1 trackdata

Continua

6.3.2 multidata

Descrizionemultidata vengono utilizzati per definire l'offset del percorso di un percorsorieseguito. I tipi di dati contengono le informazioni sul modo in cui il robot deveposizionare l'utensile, in relazione ad un percorso memorizzato.

Componenti

DirectionTipo di dati: numDirezione dello spostamento per il percorso rieseguito. Può essere impostato a 1o -1. 1 definisce che il percorso verrà rieseguito nella stessa direzione in cui è statomemorizzato. -1 provocherà la riesecuzione del percorso nella direzione opposta.

ApproachDistanceTipo di dati: numCorrezione nel sistema di coordinate dell'utensile per l'asse delle "Z", in mm, peril primo punto memorizzato. A questo punto viene creato un punto di approccio.

DepartDistanceTipo di dati: numCorrezione nel sistema di coordinate dell'utensile per l'asse delle "Z", in mm, perl'ultimo punto memorizzato. Viene qui creato un punto di partenza.

StartOffsetTipo di dati: numDeriva in mm per l'avvio del percorso relativo al primo o all'ultimo puntomemorizzato, secondo il parametro direction. Un valore negativo raccorcia ilpercorso di saldatura.

EndOffsetTipo di dati: numDeriva in mm per il termine del percorso relativo al primo o all'ultimo puntomemorizzato, secondo il parametro direction. Un valore negativo raccorcia ilpercorso di saldatura.

SeamOffs_yTipo di dati: numOffset per il percorso fisso in millimetri, per la direzione "Y" della saldatura continua.

SeamOffs_zTipo di dati: numOffset per il percorso fisso in millimetri, per la direzione "Z" della saldatura continua.

SeamRot_xTipo di dati: numLa rotazione, in gradi, del cannello, intorno all’asse di saldatura X. La rotazione siriferisce al percorso memorizzato.



6 Riferimento RAPID6.3.2 multidata

SeamRot_yTipo di dati: numLa rotazione, in gradi, del cannello, intorno all’asse di saldatura Y. La rotazione siriferisce al percorso memorizzato.



6 Riferimento RAPID6.3.2 multidata

Continua

6.3.3 adaptdata

Descrizioneadaptdata vengono utilizzati per definire i parametri adattabili impiegati per lasaldatura adattabile. Questo tipo di dati viene utilizzato con le istruzioni ArcAdaptXe ArcCalcX.Le istruzioni ArcAdaptX vengono utilizzate per la tracciatura adattabile basatasulla Weldguide. La larghezza della tessitura e la velocità della saldatura vengonoaggiornate in base ai dati provenienti dal sistema di tracciatura. Le istruzioniArcAdaptX devono essere impiegate per tutte le istruzioni correlate alla saldatura.Le istruzioni ArcCalcX vengono impiegate per la tracciatura adattabile basatasulla larghezza misurata della scanalatura (spesso assieme a SmarTac). Lalarghezza della tessitura e la velocità della saldatura sono aggiornate in base allalarghezza misurata della scanalatura.

Componenti

NominalWidthTipo di dati: numLarghezza nominale della scanalatura. In genere, il risultato iniziale della ricercadella scanalatura.

WeaveAdaptTipo di dati: numFattore di modifica della tessitura, in genere impostato a 1.

AdaptOffs_yTipo di dati: numNon utilizzato con l'impiego delle istruzioni ArcAdaptX.

AdaptOffs_zTipo di dati: numNon utilizzato con l'impiego delle istruzioni ArcAdaptX.

min_weaveTipo di dati: numLa larghezza minima della tessitura. Utilizzato soltanto assieme alle istruzioniArcCalcX.

max_weaveTipo di dati: numLa larghezza massima della tessitura. Utilizzato soltanto assieme alle istruzioniArcCalcX.

min_speedTipo di dati: numLa velocità minima. Utilizzato soltanto assieme alle istruzioni ArcCalcX.



6 Riferimento RAPID6.3.3 adaptdata

max_speedTipo di dati: numLa velocità massima. Utilizzato soltanto assieme alle istruzioni ArcCalcX.



6 Riferimento RAPID6.3.3 adaptdata

Continua

7 Parametri di sistema7.1 Argomento: Process

IntroduzioneI parametri di sistema per il sensore Weldguide possono essere modificati tramiteFlexPendant o RobotStudio.I parametri appartengono al tipoWG Sensor Properties nell'argomento Process.L'istanza viene chiamataWG_T_ROB1 (oppureWG_T_ROB2 nel caso di un impiantomulti-robotico). Per ulteriori informazioni sui parametri di sistema, vedereManualetecnico di riferimento - Parametri di sistema.

Il tipo WG Sensor Properties

DescrizioneTipo di datiParametro

Il nome del sensore WeldGuide.stringName

Il nome del dispositivo utilizzato per il rileva-tore. Device deve corrispondere al nome delprotocollo di trasmissione configuratonell'argomento Communication(SIO.cfg."swg:") per Weldguide.

stringDevice

Correzionemassima consentita per tessitura.numMax Incremental CorrectionValore predefinito: 0,5 mm

Numero di tessiture prima dell'inizio deltracciamento adattabile.

numAdapt Start Delay

Valore predefinito: 10 (5 cicli di tessitura)

La posizione di coordinazione alle estensionidel profilo di tessitura. Viene specificata co-me una percentuale della larghezza su ambe-due i lati del centro della tessitura. Allorchéla tessitura viene eseguita oltre questo punto,viene automaticamente predisposto un segna-le d'uscita digitale.

numPattern Sync Threshold

Valore predefinito: 95%

Segnale d'uscita digitale per l'impulso syncsinistro.

stringLeftWeaveSyncDO

Segnale d'uscita digitale per l'impulso syncdestro.

stringRightWeaveSyncDO

Nome del file di registro (in genere, non utiliz-zato).

stringLogfile

Offset di tensione elettrica aggiunto al valoremisurato in tempo reale. Se il valoremostratonell'applicazione FlexPendant differisce daquello misurato con una clampa di correnteesterna, si potrà aggiungergli un offset.

numVoltage Offset

Offset di corrente elettrica aggiunto al valoremisurato in tempo reale. Se il valoremostratonell'applicazione FlexPendant differisce daquello misurato con una clampa di correnteesterna, si potrà aggiungergli un offset.

numCurrent Offset





Valore minimo per il voltmetro analogico perla tensione, utilizzato per l'applicazioneFlexPendant della WeldGuide.

numVoltage Analog Meter Min

Valore predefinito: 15 (Volt)

Valore massimo per il voltmetro analogicoper la tensione, utilizzato per l'applicazioneFlexPendant della WeldGuide.

numVoltage Analog Meter Max

Valore predefinito: 35 (Volt)

Valore minimo per l'amperometro analogicoper la corrente, utilizzato per l'applicazioneFlexPendant della WeldGuide.

numCurrent Analog Meter Min

Valore predefinito: 100 (Ampère)

Valoremassimo per l'amperometro analogicoper la corrente, utilizzato per l'applicazioneFlexPendant della WeldGuide.

numCurrent Analog Meter Max

Valore predefinito: 500 (Ampère)

Questo flag disabilita il controllo d'avvio(sensore connesso, punte d'arresto, pingd'attività, inviato ogni 10 secondi). Necessariosoltanto nel caso venga utilizzato un Multi-Pass con sensore ottico, oppure se fossenecessario un MultiPass senza tracciatura.

boolDisable startup check

Valore predefinito: FALSE

Imposta l'intervallo per il controllo dell'heart-beat del sensore. Il sistema verifica periodi-camente lo stato del sensore Weldguide. Laverifica rileverà la perdita di comunicazioneoppure se il sensore corrente è stato scolle-gato.

numSensor check interval

Impostando la frequenza di verifica su 0, ilcontrollo dell’attività viene disattivato.La frequenza di verifica preimpostata è 0 s.

Valore in secondi per quando deve essereeseguito il test di tracciamento avviato.

numTracking Started Timeout

Quando viene acceso l’arco e viene avviatoil movimento del robot, si avvia un timer.Quando il timer raggiunge il valore impostatoda questo parametri, viene effettuato uncontrollo per verificare che il tracciamentosia avviato. In caso contrario, viene visualiz-zato un messaggio di errore e il movimentoe il processo vengono arrestati (se configuratidal parametro Stop Process DO). Se si utiliz-za una bassa velocità di saldatura, a voltepuò essere necessario incrementare il valoredi questo parametro.Il valore predefinito è 10 s.



7 Parametri di sistema7.1 Argomento: ProcessContinua


Per l’errore di avvio tracciamento.stringStop Process DOSe si desidera un arresto del processo e delmovimento in caso di errori di tracciamentoavviato, deve essere utilizzata questa uscitadigitale. Se si verifica un errore di tracciamen-to avviato, viene impostata questa uscita di-gitale. Questa uscita digitale deve essere in-terconnessa con un segnale di ingresso digi-tale configurato in Arc Equipment StandardIO, StopProc. In genere, questi segnali nonsono preconfigurati nel sistema, ad eccezionedella saldatrice Fronius, in cui il segnale diingresso digitale StopProc è preconfigurato.Valore predefinito: nessun segnale configu-rato, che significa nessun arresto in caso dierrori.

Questo flag viene utilizzato per smascherareil campo di tensione per l'editor dei dati disaldatura.

boolEnableWeldData voltage field

Nei casi in cui deve essere utilizzato il tipo dicarrello 10-13 ma la tensione per l'alimenta-zione elettrica di saldatura non è specificatanei dati di saldatura, è possibile attivare ilcampo di tensione da questo parametro.

Questo parametro deve essere configuratose un simulatore Weldguide sostituiscel’hardware Weldguide reale.

boolWG Simulator used

Valore predefinito: FALSE

Parametro interno impostato dal sistemaquando il sensore di tensione/corrente èstato calibrato.

boolSensor 1 Calibrated

Impostare questo parametro su False, e iparametri Sensor 1 OffsetA e Sensor 1 Off-setB su zero (0), qualora sia necessario rica-librare i sensori di corrente/tensione e riavvia-re il controller.Per ulteriori informazioni, vedereCalibraturadel sensore a pagina 29.

Parametro interno impostato dal sistema du-rante la calibratura del sensore di tensione.

numSensor 1 OffsetA

Parametro interno impostato dal sistema du-rante la calibratura del sensore di corrente.

numSensor 1 OffsetB

Parametro interno impostato dal sistemaquando il sensore di tensione/corrente èstato calibrato.

boolSensor 2 Calibrated

Impostare questo parametro su False, e iparametri Sensor 2 OffsetA e Sensor 2 Off-setB su zero (0), qualora sia necessario rica-librare i sensori di corrente/tensione e riavvia-re il controller.Il sensore 2 viene utilizzato solo per sistemicon filo di saldatura doppio.Per ulteriori informazioni, vedereCalibraturadel sensore a pagina 29.

Parametro interno impostato dal sistema du-rante la calibratura del sensore di tensione.

numSensor 2 OffsetA




Continua


Parametro interno impostato dal sistema du-rante la calibratura del sensore di corrente.

numSensor 2 OffsetB



7 Parametri di sistema7.1 Argomento: ProcessContinua

8 Risoluzione dei problemiLista di controllo di risoluzione dei problemi

NotaAzione

Il cavo di ritorno della saldaturadeve essere collegato direttamentedal posizionatore/pezzo in lavora-zione alla fonte di alimentazione.

Il cavo di ritorno della saldatura è separato dallamassa dell'impianto?

1

Sotto il robot di saldatura sono presenti isolatoriin bachelite?

2

Tentare di separarli il più possibile.I cavi di alimentazione sono disposti insieme aicavi di segnale?

3

Questo potrebbe creare un campoelettrico in grado di disturbare isegnali.

Sono presenti cavi avvolti a spirale?4

La testa di saldatura deve essereisolata dalla flangia sul robot trami-te una piastra isolante.

La testa di saldatura è isolata dal robot?5

Il dispensatore di filo deve essereisolato dal robot tramite bussole ingomma.

Il dispensatore di filo è isolato dal robot?6

I collettori di corrente devono esse-re puliti e ingrassati.

Sono presenti eventuali collettori di correntemontati?

7

Schermatura scivolata fuori posizio-ne o collegamento non corretto.Anche la presenza di vernice neifori delle viti potrebbe essere cau-sa di un collegamento non correttoa terra. Controllare la cassettaSMB.

La schermatura dei cavi è corretta?8

Tale condizione potrebbe essereindice di contatto difettoso, la cor-rente potrebbe pertanto scegliereun altro percorso. Controllare latemperature nella scheda PIB etutti i connettori interessati (in par-ticolare il connettore alla fonted'alimentazione).

I connettori di saldatura sono tiepidi o caldi?9

la stazione funzionava correttamen-te prima?

Nella stazione sono presenti pezzi di recente so-stituzione?

10

Deve essere collegato amassa allaPE in ingresso.

Il controller del robot presenta un corretto collega-mento a terra?

11

Deve essere collegato amassa allaPE in ingresso.

La fonte di alimentazione presenta un correttocollegamento a terra?

12

Potrebbero essere testate disatti-vando i dispositivi esterni.

Le fonti di alimentazione (invertitori) sono colloca-te vicino a cavi controller.

13

Misurare tutti i cavi per verificarne la continuità.14

Vedere Esempi di connessioni deicavi di tensione a pagina 30.

Entrambe le estremità del cavo di tensione sonocollegate correttamente?

15

Vedere Installazione del sensore apagina 27.

Il sensore è collegato correttamente?16



8 Risoluzione dei problemi

NotaAzione

Vedere Montaggio e connessionedella scheda a pagina 25.

Le punte d’arresto sono collegate e configurate?17

Vedere Verifica della comunicazio-ne a pagina 37.

Verificare che la comunicazione con la schedaWeldguide sia impostata correttamente.

18

Vedere Calibratura del sensore apagina 29.

Controllare che il sensore sia calibrato.19



8 Risoluzione dei problemiContinua

9 RicambiRicambi per Weldguide IV

NotaRicambioCodice

WG IV Board-Basic3HAC052650-001

WG IV Board-Advanced3HAC052823-001

Current Sensor.1000AWG IV solidcore sensor kit3HAC052824-001AMP Sensor cable solid coreWG IV Volt sensor cable

Current sensor open coreWGIV splitcore sensor kit3HAC052869-001AMP sensor cable split coreWG IV Volt sensor cable

WG IV Volt sensor cable3HAC052649-001

Weldguide Voltage Adaptor3HAC055476-001

Ethernet Cable if switchWiring Set Internal WG IV3HAC055475-001WG IV Ethernet cableBulkhead cable sensorsWG IV Power cable 24 VDCWG IV Ext I/O harness



9 Ricambi

IndexAacciaio inossidabile, 10adaptdata, 114alluminio, 10ArcAdaptC, 85ArcAdaptCEnd, 89ArcAdaptL, 83ArcAdaptLEnd, 87ArcAdaptLStart, 79ArcAdaptRepL, 105ArcCalcC, 97ArcCalcCEnd, 102ArcCalcL, 94ArcCalcLEnd, 100ArcCalcLStart, 91ArcRepL, 65ArcWelding PowerPac, 61

Ccannello al lavoro

metodo di tracciatura, 13cavi

collegamento, 25cavo di collegamento sensore

collegamento, 25cavo di comunicazione seriale

collegamento, 25configurazione di I/O, 36

IInstallation Manager, 32installazione

RobotWare, 32istruzioni

ArcAdaptC, 85ArcAdaptCEnd, 89ArcAdaptL, 83ArcAdaptLEnd, 87ArcAdaptLStart, 79ArcAdaptRepL, 105ArcCalcC, 97ArcCalcCEnd, 102ArcCalcL, 94ArcCalcLEnd, 100ArcCalcLStart, 91ArcRepL, 65MPLoadPath, 72MPOffsEaxOnPath, 77MPReadInPath, 74MPSavePath, 70

Llimitazioni, 10

MultiPass, 51numero di destinazioni salvate per MultiPass, 51

linea centralemetodo di tracciatura, 13

linea centrale invertitametodo di tracciatura, 14

Mmetodi di tracciatura, 13microprocessore, 18

MinPointInc, 58MPLoadPath, 72MPOffsEaxOnPath, 77MPReadInPath, 74MPSavePath, 70multidata, 112MultiPass

configurazione, 51metodo di tracciatura, 15

Oopzioni

installazione, 32

Ppannello connettori

montaggio, 25panoramica del sistema, 17parametri di sistema, 117porte, 21prerequisiti, 10

Rrecupero percorso

limitazione, 51riempimento adattabile

metodo di tracciatura, 15RobotStudio, 32RobotWare opzione, 32

Sscheda

collegamento, 25dimensioni, 18

segnaliconfigurazione, 36

segnali di input e output, 21segnali di output, 21sensore

installazione, 27proprietà, 117

sensore solid core, 19sensore split core, 20sincronizzazione segnali, 36

Ttipi di dati

adaptdata, 114multidata, 112trackdata, 109

tracciatura a lato singolometodo di tracciatura, 14

trackdata, 109

Vverifica della comunicazione, 37verifica della configurazione, 38versione avanzata, 11versione di base, 11versioni, 11

WWeldguide Advanced, 11Weldguide Basic, 11Weldguide MultiPass, 32WG Sensor Properties, 117



Index

ABB AB, RoboticsRobotics and MotionS-721 68 VÄSTERÅS, SwedenTelephone +46 (0) 21 344 400

ABB AS, RoboticsRobotics and MotionNordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, NorwayBox 265, N-4349 BRYNE, NorwayTelephone: +47 22 87 2000

ABB Engineering (Shanghai) Ltd.Robotics and MotionNo. 4528 Kangxin HighwayPuDong DistrictSHANGHAI 201319, ChinaTelephone: +86 21 6105 6666

ABB Inc.Robotics and Motion1250 Brown RoadAuburn Hills, MI 48326USATelephone: +1 248 391 9000

abb.com/robotics

3HAC054886-007,Rev

E,it


robotics manualedell'operatore … · 2019-02-26 · 1.2versioneweldguidedibaseeavanzata...

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