repÚblica bolivariana de venezuela · equipos en el sistema sap-pm, carencia de planificación y...

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN DE PASANTIAS

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NORMALIZACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE LOS

COMPUTADORES INDUSTRIALES (PC’S, PPC’S Y PLC’S), DEL SECTOR

DE TÁNDEM’S Y LIMPIEZAS ELECTROLÍTICAS DE LAMINACIÓN EN

FRIÓ (LAF) DE SIDOR C.A.

Autor: Caroli D., Marquina B.

Ciudad Guayana, Junio de 2011










Trabajo de Pasantía para optar al Grado de Ingeniero Industrial


Tutor Industrial

Ing. José Gregorio Díaz

Tutor Académico

Ing. Abraham Viamonte


VICE-RECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo de Pasantía presentado por la

ciudadana Caroli D. Marquina B., para optar al grado de Ingeniero Industrial,

considero que dicho Trabajo de Pasantía reúne los requisitos y méritos suficientes

para ser sometido a evaluación por parte del jurado examinador.

En la Ciudad de Puerto Ordaz, a los ____ del mes de___________de 2011.

CIUDAD GUAYANA, JUNIO DE 2010

___________________

Tutor Académico







Quienes Suscriben Miembros del Jurado por la Coordinación de Pasantía, a los fines

de evaluar el trabajo presentado por la Tecnólogo Caroli D. Marquina B., para optar

al título de Ingeniero Industrial. Considerando que la misma cumple con los

requisitos exigidos por los reglamentos de la Universidad Nacional Experimental de

Guayana, por lo que se dé su aprobación.


Tutor Académico


Tutor Industrial

Ing. José Gregorio Díaz

Jurado

Ing. Alberto Octavé










Autor: Caroli D. Marquina B.

Tutor Académico: Ing. Abraham Viamonte

Mes, Año: Junio, 2011

RESUMEN

Diagnósticos realizados en el sistema eléctrico del sector de Tándem’s y Limpiezas

de Laminación en Frío, determinaron que actualmente existe un descontrol del

sistema de mantenimiento de los computadores industriales PC, Panel PC y PLC,

debido a múltiples causas entre las cuales destacan: la ausencia de registro de los

equipos en el sistema SAP-PM, carencia de planificación y programación del

mantenimiento preventivo y ausencia de las actividades de la empresa Consultores

ADM Sistemas en el programa de paradas RP del área. Por lo que la investigación

propuesta pretende contribuir a la regulación efectiva de la gestión del

mantenimiento. La investigación tuvo como objetivo la Normalización del sistema de

mantenimiento de los computadores industriales del sector de Tándem’s y Limpiezas

de Laminación en Frío de SIDOR C.A. Para ello fue necesario revisiones

bibliográficas, lectura e interpretación de procedimientos de gestión SAP-PM,

observaciones directas, entrevistas no estructuradas, además del uso de formatos

estandarizados por la Gerencia de Mantenimiento de SIDOR C.A para la creación de

equipos y planes de mantenimientos mediante el sistema SAP-PM. Se concluyó que

mediante la aplicación del presente proyecto se garantiza el control y continuo

seguimiento de los computadores industriales, y la planificación y programación del

mantenimiento de los mismos, proporcionando un histórico sobre los eventos

asociados a los equipos y generando rutinas de mantenimiento que prolonguen la vida

útil de los equipos, prevengan su deterioro físico, garanticen la seguridad de los

trabajadores y la conservación del medio ambiente.

Palabras Claves: Mantenimiento, Sistema SAP-PM, Ubicación técnica, Puesto de

Trabajo ejecutor, Puesto de trabajo responsable, Operación, Hoja de ruta, Orden de

mantenimiento, Plan de mantenimiento, Frecuencia, criticidad, centro de costo.

ÍNDICE

APROBACIÓN DE TUTOR…………………………………………….…..... iii

DEDICATORIA………………………………………………………….…..... v

AGRADECIMIENTO………………………………………….…………........ vi

RESUMEN…………………………………………………………….….…..... vii

INDICE DE FIGURAS……………………………………………………....... xii

INDICE DE TABLAS………………………….…………………………........ xiii

ÍNDICE DE GRÁFICAS.................................................................................... xiii

INTRODUCCIÓN………………………………………………………..…. 1

CAPÍTULO I.- EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema………………………………………….…….......... 3

Objetivos de la Investigación…… ……………………………….….…….......... 7

Objetivo General……………………………………………………….…....... 7

Objetivos Específicos……………………………………………….….…....... 7

Justificación………..…………………………………………………….…......... 8

Alcance…………………………………………………………………...…........ 9

CAPÍTULO II.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Antecedentes........................……………………………………..…..................... 10

Síntesis Cronológica...…………………………………………………….…....... 10

Descripción General............................……………………………………..…..... 12

Ubicación....…………..……………………………...………............................... 14

Misión............................................................………..…………..…………......... 15

Visión.........................………………………………………………………........ 15

Valores..................................................................................………...................... 15

Objetivos....................................…………………………..……………….......… 16

Políticas de transformación de SIDOR C.A...………………….………….…...... 16

Política de calidad.........…………………………………………….………....... 16

Política de Seguridad y Salud Ocupacional.......………………………….…...... 17

Política del Medio Ambiente……..............................................................…...... 17

Estructura organizativa........……………………………………………….…...... 17

Información Comercial.......……………………………………………….…....... 18

Instalaciones básicas de SIDOR..............................................…………….......... 19

Descripción de las instalaciones y procesos en la fabricación de acero................. 21

Fabricación de productos planos...………………….………………………...... 22

Fabricación de productos largos........................................................................... 23

Layout de la empresa.............................................................................................. 24

Laminación en Frío................................................................................................. 26

Mapa de procesos de Laminación en Frío.............................................................. 28

Descripción del Área de Trabajo............................................................................ 29

Tándem’s............................................................................................................ 29

Limpiezas Electrolíticas..................................................................................... 32

Estructura Organizativa del Mantenimiento en SIDOR C.A................................ 33

Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento de Laminación en Frío................... 34

CAPÍTULO III.- BASES TEÓRICAS

Mantenimiento………………………………………………………………........ 35

Tipos de Mantenimiento……………………………………………………......... 35

Mantenimiento Correctivo……………………………………………….......... 35

Mantenimiento Preventivo………………………………………………......... 35

Mantenimiento predictivo.................................................................................. 36

Formas de Hacer el Mantenimiento…………………………………………....... 36

Misión de Mantenimiento…………………………………………………........... 36

Políticas del Mantenimiento…………………………………………………....... 37

Objetivos de Mantenimiento……………………………………………….......... 37

Razones para hacer Mantenimiento…………………………………………........ 38

Programación de Mantenimiento Preventivo/Predictivo en la empresa

SIDOR………………………………………………………………………........ 38

Reparaciones Programadas o Mantenimientos Ordinarios RP……………....... 39

Reparaciones Extraordinarias REX………………………………………........ 39

El SAP como Sistema de Mantenimiento de SIDOR, C.A.................................... 40

Orden de mantenimiento...........…………………………………………………. 42

Tipos de órdenes de mantenimiento.........................................………………. 43

Hoja de ruta..................................................................................................…….. 43

Planes de mantenimiento...........................................……………………………. 47

Criterio de carga de planes de mantenimiento................................................. 47

Análisis de criticidad............................................................................................. 48

Diagrama de Ishikawa............................................................................................ 50

Definición de Términos.......................................................................................... 51

CAPÍTULO IV.- MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Estudio……………………………………………………………........... 56

Diseño de la Investigación……………………………………………….…......... 57

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos……………………..…........... 59

Observación directa………………………………………………………........ 59

Entrevista no Estructuradas…………………..………………………….......... 60

Recursos…………………………………………………………………….......... 61

Humanos…………………………………………………………………......... 61

Materiales………………………………………………………………........... 61

Procedimiento…………………………………………………………….…........ 61

Cronograma de Actividades……………………………………………...…........ 64

CAPÍTULO V.- ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Situación actual del sistema eléctrico del sector de Tándem’s y Limpiezas de

Laminación en Frío (LAF).……………………………………..........………….. 65

Sistematización de los computadores industriales (PC, PPC y PLC).......………. 69

Identificación de los equipos……………...………………............................. 69

Determinación de los niveles de criticidad de los equipos............................... 72

Evidencias del registro de los equipos en el sistema SAP-PM......................... 74

Elaboración de los planes de mantenimiento preventivo de los computadores

industriales (PC, PPC y PLC)................................................................................. 80

Verificación de los planes de mantenimiento existentes en SAP-PM............... 80

Determinación de la cantidad de planes de mantenimiento.............................. 81

Análisis del formato para la creación de planes de mantenimiento preventivo

en el sistema SAP-PM............................................................................................ 83

Creación del puesto de trabajo ejecutor............................................................. 84

Creación de los documentos de seguridad (TSG)............................................. 84

Evidencias del registro de los planes de mantenimiento preventivo de los

computadores industriales (PC, PPC y PLC) en el sistema SAP-PM.................... 85

Cronograma de actividades de mantenimiento de los computadores industriales. 87

Incorporación de las actividades de mantenimiento de Consultores ADM

sistemas C.A. en el programa de paradas RP de Laminación en Frío.................... 88

CONCLUSIONES…………………………………………………….……........ 89

RECOMENDACIONES………………….………………….......……………… 92

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………….....…………….... 93

APÉNDICES…………………………………………………......……………... 94

ÍNDICE DE FIGURAS

N° 1. Productos de SIDOR C.A.................….………………………….….......... 13

N° 2. Ubicación Geográfica.........………………...…………………………........ 14

N° 3. Estructura Organizativa de la Empresa….…………………………........… 18

N° 4. Esquema de Fabricación de Productos Planos............................................. 23

N° 5. Esquema de Fabricación de Productos Largos.............…………........…... 23

N° 6. Layout de la empresa..............……………………………………........…. 24

N° 7. Disminución progresiva del espesor en la lámina de acero.….................... 26

N° 8. Laminador TÁNDEM...........……………………….………….......…...... 27

Nº 9. Mapa Detallado del Proceso Laminación en Frío...............….….……....... 28

N°10. Estructura Organizativa del Mantenimiento (LAF).................................... 34

N° 11. Diagrama de Flujo (Hoja de Ruta)......................………………….……... 46

N° 12. Diagrama para determinar la criticidad de los equipos............................... 50

N° 13. Procedimientos para la elaboración del diagrama de Ishikawa.................. 51

N° 14. Cronograma de actividades........................................................................ 64

N° 15. Diagrama de causa-efecto referido al descontrol del sistema de

mantenimiento de los computadores industriales del sector de Tándem’s y

Limpiezas................................................................................................................ 65

Nº 16. Computadores industriales PC/TA1............................................................ 74

Nº 17. Computadores industriales Panel PC/TA1.................................................. 75

Nº 18. Computadores industriales P.L.C/TA1........................................................ 75

Nº 19. Computadores industriales PC/TA2............................................................ 75

Nº 20. Computadores industriales Panel PC/TA2.................................................. 76

Nº 21. Computadores industriales Panel P.L.C./TA2............................................. 76

Nº 22. Computadores industriales E.R.(P.L.C.)/TA2............................................. 76

Nº 23. Computadores industriales E.R.(P.L.C.)/TA2............................................. 77

Nº 24. Computadores industriales P.L.C. (DROP)/TA2........................................ 77

Nº 25. Armarios de P.L.C./TA2............................................................................. 78

Nº 26. Armarios de estaciones remotas de P.L.C./TA2......................................... 78

Nº 27. Computadores industriales PC/LI1............................................................. 79

Nº 28. Computadores industriales PC/LI2............................................................. 79

Nº 29. Computadores industriales P.L.C./LI2........................................................ 79

Nº 30. Planes de mantenimiento existentes. .......................................................... 81

Nº 31. Puesto de trabajo ejecutor Consultores ADM Sistemas C.A...................... 85

Nº 32. Planes de mantenimiento preventivo de los computadores industriales del

sector de Tándem’s y Limpiezas............................................................................ 86

Nº 33. Cronograma de actividades PC y Panel PC............................................... 87

Nº 34. Cronograma de actividades PLC y Armarios de E.R.................................. 88

ÍNDICE DE TABLAS

N° 1. Layout de SIDOR C.A..............….…........…………………….................. 25

N° 2. Datos Relevantes de SIDOR C.A..............….…........…………………….. 26

N° 3. Cantidad de computadores industriales existentes en el sector Tándem’s y

Limpiezas................................................................................................................ 69

N° 4. Formato para la creación de equipos en el SAP-PM...................…..….….. 72

N° 5. Estatus de planes de mantenimiento preventivo en el sistema SAP-PM...... 80

Nº 6. Tarjetas de seguridad (TSG)......................................................................... 85

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Nº 1. Computadores industriales del sector Tándem’s y Limpiezas...................... 70

Nº 2. Computadores industriales creados anteriormente en el SAP-PM................ 71

Nº 3. Niveles de criticidad de los equipos.............................................................. 73

Nº 4. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos (PC y Panel PC)............. 82

Nº 5. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos (PLC y Armarios de

estaciones remotas de PLC).................................................................................... 82

Nº 6. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos por línea.......................... 83

Ingeniería Industrial Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”

1

INTRODUCCIÓN

Las empresas avanzan en su posicionamiento competitivo por medio de esfuerzos,

acciones y decisiones orientadas a garantizar sistemas y activos operando de manera

eficaz; clientes y usuarios satisfechos; riesgos reducidos; mínimos incidentes

ambientales y costos óptimos. Por ende, el mantenimiento se considera un

componente fundamental para el buen funcionamiento de la empresa, repercutiendo

directamente en su proceso productivo.

SIDOR C.A., constituye la principal siderúrgica de la Región Guayana y de la Región

Andina de Venezuela, la cual se destaca por la producción de acero de alta calidad y

la comercialización de productos semi-elaborados (planchones, lingotes y

palanquillas), planos (laminados en caliente, laminados en frío, hojalata y hoja

cromada) y largos (barras y alambrón). Utiliza para la producción de acero

tecnologías de reducción directa (HyL y Midrex) y hornos de arco eléctrico.

En SIDOR C.A., se encuentra el área de Laminación en Frío (LAF), conformada por

diferentes sectores: Tándem’s y Limpiezas, Recocidos y Temples, Revestidos y

Terminados y Talleres de Frío (Taller Zonal, Máquinas Especiales y Taller de

Cilindros) y su objetivo primordial es disminuir el espesor de las láminas de acero,

obteniendo mejores características de uniformidad, planeza y calidad superficial.

El área de Laminación en Frío, posee una Superintendencia de Mantenimiento,

conformada por un personal altamente capacitado para llevar a cabo la planificación,

organización, programación, ejecución y control del mantenimiento preventivo y

correctivo de los equipos eléctricos y mecánicos mediante el sistema SAP-PM para

disponer automáticamente de un histórico que facilite el seguimiento continuo de los

bienes físicos existentes en la organización y sobre las actividades de mantenimiento


2

aplicadas. Sin embargo, existen equipos eléctricos denominados computadores

industriales, los cuales se encuentran en proceso de normalización para asegurar

efectivamente su control y mantenimiento.

En la presente investigación, se exponen los procedimientos asumidos para efectuar

la Normalización del sistema de mantenimiento de los computadores industriales

(PC’S, PPC’S Y PLC’S), del sector de Tándem’s y Limpiezas, garantizando una

gestión de mantenimiento eficaz y contribuyendo al logro de los objetivos planteados

por la organización.

La estructura del trabajo de investigación se presenta de la siguiente manera:

En el Capítulo I se referirá al problema que da origen al estudio con su

respectiva justificación, objetivo general y objetivos específicos.

En el Capítulo II se presentarán las generalidades de la empresa, reseña

histórica, ubicación geográfica, misión, visión, valores, objetivos, políticas,

organigrama y descripción de los procesos productivos de la empresa.

En el Capítulo III se presentarán las bases teóricas y los antecedentes de la

investigación necesarias para sustentarla.

En el Capítulo IV se describirán los pasos metodológicos, el objeto de

estudio y los procedimientos que se llevaron a cabo para desarrollar la

investigación.

En el Capítulo V se mostrará el análisis de los resultados que contribuirán a la

solución del problema planteado en la investigación.

Finalmente, se presentarán las conclusiones y las recomendaciones necesarias cuya

finalidad es aportar soluciones aplicables y oportunidades de mejora en el sector de

Tándem’s y Limpiezas de Laminación en Frío.


3

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco ―Alfredo Maneiro‖ SIDOR C.A., ubicada

geográficamente en la zona industrial Matanzas de Ciudad Guayana, Estado Bolívar,

es un complejo industrial integrado, que abarca desde la fabricación de acero hasta la

producción y comercialización de productos semi-elaborados (planchones, lingotes y

palanquillas), planos (laminados en caliente, laminados en frío, hojalata y hoja

cromada) y largos (barras y alambrón). Utiliza para la producción de acero

tecnologías de reducción directa (HyL y Midrex) y hornos de arco eléctrico. Todos

sus productos van destinados tanto al mercado nacional como internacional.

Dentro de su infraestructura, SIDOR C.A cuenta con el área de Laminación en

Frío (LAF), comprendido por cuatro sectores: Tándem’s y Limpiezas, Recocidos y

Temples, Revestidos y Terminados y Talleres de Frío (Taller Zonal, Máquinas

Especiales y Taller de Cilindros). El objetivo fundamental de Laminación en Frío es

disminuir el espesor de las láminas de acero, obteniendo mejores características de

uniformidad, planeza y calidad superficial, utilizando bobinas laminadas en caliente

(de propia fabricación) previamente decapadas, con un espesor máximo de 6,35mm,

las cuales son laminadas en frío a través de dos laminadores (Tándem I y Tándem II)

para la obtención de sus productos finales; chapas y bobinas de acero con espesores

que van desde los 2mm hasta un mínimo de 0,178mm, en función a las necesidades

requeridas por el cliente. Así mismo, la banda obtenida en LAF proveniente de los

Tándem’s, puede continuar su proceso a través de las Limpiezas Electrolíticas

(Limpieza I y Limpieza II), que tienen por objetivo eliminar residuos de grasa, aceite

y suciedad (finos de hierro) de la superficie de la banda de espesores menores a

0,90mm siguiendo las prácticas metalúrgicas y operativas que garantizan productos

de calidad y exportación.


4

En Laminación en Frío, existen gran cantidad de equipos industriales

(Eléctricos y Mecánicos), los cuales requieren de acciones oportunas, continuas y

permanentes (Mantenimiento) dirigidas a prever y asegurar su funcionamiento

normal, a fin de incrementar su vida útil, garantizando los requerimientos o

parámetros de calidad, la seguridad de las personas, el buen funcionamiento de los

bienes físicos y la conservación del medio ambiente.

Los mantenimientos aplicados en Laminación en Frío, se pueden definir como

preventivos; basados en adelantarse a la aparición de fallas (Revisión de los equipos

considerando una frecuencia de inspección rutinaria, reemplazo, ajustes y

restauraciones de piezas claves, limpieza, lubricación, calibración e incremento de la

vida útil de los equipos), el correctivo; basados en la normalización de los equipos al

ocurrir las fallas o interrupciones de manera inesperada (Sustitución de elementos de

máquina, atención de averías cuando el sistema se detiene, reparaciones inmediatas

para la regulación de los equipos), y el predictivo; fundamentado en la toma de

decisiones para detectar cambios anormales en las condiciones del equipo, antes de

que ocurra la falla.

En SIDOR C.A., para llevar el control, gestión, planificación y programación

del mantenimiento, se utiliza un sistema estándar de software, totalmente integrado

denominado SAP (Sistemas, Aplicaciones y Productos), el cual constituye una

herramienta ideal para cubrir todas las necesidades de la gestión empresarial. Los

sistemas de mantenimiento utilizan el módulo PM (Mantenimiento de Planta), que

sirve como instrumento para planificar y programar las actividades de mantenimiento,

permite llevar un registro sistemático de los equipos, puestos de trabajo responsables

y ejecutores, ubicaciones técnicas, documentación de las actividades o trabajos de

mantenimiento planeados o rutinarios, gestión de órdenes de trabajo (OT) u órdenes

de mantenimiento (OM), generación de avisos (Avisos de Inspección (M0), Solicitud


5

a Servicios Generales (M1), Avisos de Averías (M2), Avisos de Actividades (M3),

Avisos de Paradas (M4), Informes de Mejora Continua (M5), Solicitud de Taller

(M6), Avisos de Riesgos (M7), Avisos Predictivos (M8), Reportes Diarios (M9)), y

archivos del historial de los equipos de la planta.

Dentro de los equipos eléctricos que se encuentran en el sector de Tándem’s y

Limpiezas de LAF, se localizan los equipos denominados Computadores Industriales

(PC’s, PPC’s y PLC’s), su objetivo primordial es llevar el control y seguimiento

automatizado de los procesos operativos para garantizar el buen desarrollo de los

mismos, son diseñados exclusivamente para trabajos correspondientes a la industria

en ambientes donde las condiciones del lugar son extremadamente fuertes, están

hechos para soportar polvo y los cambios elevados de temperaturas sin afectar su

funcionamiento y sistema operativo.

La problemática surge, puesto que, no existe un registro y codificación de los

Computadores Industriales en el sistema SAP-PM, no se han establecido las

ubicaciones técnicas, los puestos de trabajo responsables, el centro de costo, y la

criticidad de los equipos, ocasionando que el sector de Tándem’s y Limpiezas

Electrolíticas de LAF no pueda mantener un control automatizado de los mismos.

Conjuntamente, no se cuenta con una planificación de mantenimiento aplicada

a los Computadores Industriales, notándose la ausencia de las actividades de

mantenimiento que deben ser realizadas para garantizar el buen funcionamiento de

los equipos, las frecuencias para ejecutar dichos trabajos, las condiciones de

seguridad, las tareas preparatorias que se deben efectuar previas al trabajo de

mantenimiento, las herramientas, materiales, repuestos y los equipos de protección

personal (EPP) utilizados por el personal de la empresa que proporciona el servicio de

mantenimiento. Actualmente, Consultores ADM Sistemas C.A. es la empresa que

presta el servicio de mantenimiento a Sidor C.A. en relación a los computadores


6

industriales, controlando de forma manual las actividades que ejecuta, a través de una

hoja de valuación de obra y/o servicios, sin embargo, al verificarse las tareas

presentadas por la empresa ADM se manifiesta un desacuerdo entre las partes

involucradas (ADM y Grupos Técnicos de Tándem’s y Limpiezas). Por ende, se

presenta desigualdad de información y programación de las actividades, generando un

descontrol en lo que se refiere al mantenimiento aplicado a los Computadores

Industriales en función a los requerimientos exigidos por el área de Laminación en

Frío.

Aunado a esto, se debe considerar que la empresa Consultores ADM Sistemas

C.A., carecía de un Puesto de Trabajo Ejecutor (Código asignado al responsable de

ejecutar la actividad de mantenimiento) en el SAP-PM, el cual fue creado a partir de

las necesidades que surgieron en la Superintendencia de Mantenimiento de LAF de

proceder a la asignación de las actividades en los planes de mantenimiento de los

Computadores Industriales. A partir de la creación de los planes de mantenimiento se

garantizará la generación de una orden de manteamiento (OM) automatizada para

asegurar la incorporación de la planificación que será efectuada a través de la

realización del proyecto en conjunto con la empresa ADM y los Grupos Técnicos en

el programa de actividades RP de Laminación en Frío.

Evidentemente, esta situación hace necesaria la Normalización del Sistema de

Mantenimiento de los Computadores Industriales (PC’s, PPC’s y PLC’s), del sector

de Tándem’s y Limpiezas en el área de Laminación en Frío, de tal manera que se

pueda regular la gestión del mantenimiento a través de la identificación detallada,

codificación y registro de los equipos en el sistema SAP-PM, planificación y

programación de las actividades y/o trabajos realizados por ADM, sistematización de

los planes de mantenimiento e incorporación de las actividades realizadas por ADM

en el programa de paradas de Laminación en Frío, garantizando el control y

seguimiento de los equipos, de las actividades y operaciones aplicadas, frecuencias,


7

puestos de trabajo responsables, puesto ejecutor, ubicaciones técnicas, histórico del

mantenimiento a los Computadores Industriales, eventos asociados a los equipos

creados, u otras observaciones consideradas, a fin de cumplir con las metas

propuestas por la organización.

De esta manera, la Superintendencia de Mantenimiento de Laminación en Frío

se tornará más eficaz, logrando alcanzar una mejora continua sobre el control

sistematizado de sus equipos, maquinarias e instalaciones, a través de la aplicación de

sus estrategias empresariales, en conformidad con sus políticas internas, aumentando

la motivación del personal, por su contribución al logro de los objetivos trazados por

la organización.

OBJETIVO GENERAL

Normalización del Sistema de Mantenimiento de los Computadores

Industriales (PC’s, PPC’s y PLC’s), del Sector de Tándem’s y Limpiezas

Electrolíticas de Laminación en Frió (LAF) de SIDOR C.A.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Diagnosticar la situación actual en el Sistema Eléctrico del sector de

Tándem’s y Limpiezas de Laminación en Frío (LAF).

2. Sistematizar los Computadores Industriales (PC’s, PPC’s y PLC’s), existentes

en el Sistema Eléctrico del Sector de Tándem’s y Limpiezas de LAF a través

del SAP-PM.

3. Elaborar los Planes de Mantenimiento de los Computadores Industriales,

mediante el sistema SAP-PM.

4. Definir el Cronograma de Actividades de Mantenimiento de los computadores

industriales del sector de Tándem’s y Limpiezas, en función a los

requerimientos del área.


8

5. Incorporar las Actividades de Mantenimiento de la empresa Consultores

ADM Sistemas C.A en el Programa de Paradas de LAF, en función a las

necesidades del área.

JUSTIFICACIÓN

En función a los objetivos planteados, se presentan los motivos por los que se

consideró necesaria la realización del proyecto:

Primero que nada debemos saber que el mantenimiento es uno de los ejes

fundamentales dentro de la industria, por ende, se dice que el mantenimiento es una

actividad imprescindible y clave en la producción actual, puesto que la capacidad de

producción va a depender de la disponibilidad de los equipos, y si los equipos

presentan fallas o averías, esto va a generar el incumplimiento de entrega al no estar

contemplado dentro de su gestión de producción. Por ende, es de vital importancia

cumplir con diversas acciones que aseguren la correcta utilización de las

instalaciones, mantengan en perfectas condiciones de funcionamiento los equipos

operativos, aumentando su vida útil, consideren costos razonables de mantenimiento,

garanticen la seguridad de las personas y garanticen la conservación del medio

ambiente.

Para Sidor C.A, es primordial mantener el control, la planificación y

programación del mantenimiento de los equipos e instalaciones involucrados en los

sistemas productivos y operativos de la organización, de acuerdo a lo establecido en

su normativa interna. Por esto, los sistemas de mantenimiento de Sidor, utilizan el

SAP como la herramienta fundamental para gestionarse, debido a que refleja la

filosofía adoptada por la Gerencia de Mantenimiento, para las interrelaciones entre

sus diversos procesos, funciones y personas.


9

Con el uso del SAP-PM, como herramienta de gestión, la empresa busca garantizar:

Evaluación sistemática del estado técnico de los equipos.

Planificación de las tareas de mantenimiento.

Seguimiento sistemático de los planes de mantenimiento.

Control eficiente de la mano de obra propia y contratada.

Archivo de la historia de los equipos de planta.

Por tal motivo, la Normalización del Sistema de Mantenimiento de los Computadores

Industriales (PC’s, PPC’s y PLC’s) del Sector de Tándem’s y Limpiezas se hace

necesaria, proporcionándole a la Superintendencia de Laminación en Frío, una

solución técnica, práctica y aplicable para la regulación de la gestión del

mantenimiento aplicada a los Computadores Industriales, mejorando la continuidad

de sus procesos y repercutiendo positivamente en la productividad de la empresa.

ALCANCE

El proyecto se orienta a la Normalización del Sistema de Mantenimiento de

los Computadores Industriales (PC’s y PPC’s), del sector de Tándem’s y Limpiezas

Electrolíticas de Laminación en Frió (LAF) de SIDOR C.A, ubicada en el sector

Matanzas de Puerto Ordaz – Estado Bolívar. Por ende, las conclusiones que se

obtengan, solo serán aplicables al elemento de estudio y al contexto de investigación

establecido en el mismo.


10

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

Generalidades de la Empresa

Antecedentes de la Empresa

La Historia del Hierro y por ende la de SIDOR, C.A. comienza en 1926

cuando se descubren los primeros yacimientos de mineral de hierro en la región

Guayana. Pero es hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la transformación del

hierro en acero en Venezuela con la instalación y puesta en marcha de una planta

siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA).

Cronología

1953: El Gobierno venezolano toma la decisión de construir una Planta

Siderúrgica en Guayana.

1955: El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti —

de Milán, Italia—, para la construcción de una planta siderúrgica con

capacidad de producción de 560 mil toneladas de lingotes de acero.

1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad

Guayana.

1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el objetivo de

impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.

1960: Se eleva la capacidad de la planta a 900 mil toneladas. Se crea la

Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y se le asignan las funciones del

Instituto Venezolano del Hierro y el Acero.

1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados.

Se produce arrabio en los Hornos Eléctricos de Reducción.

1962: El 9 de julio se realiza la primera colada de acero, en el horno N° 1

de la Acería Siemens-Martin.


11

1971: El 13 de Marzo el gobierno firma un contrato con un Consorcio Belga -

Alemán para la construcción de la planta de laminado planos (chapas gruesas

y bobinas en caliente)

1972: Se aumenta la capacidad de los hornos Siemens-Martin a 1,2 millones

de toneladas de acero líquido.

1973: Se inaugura la línea de estaño y cromado electrolítico de la Planta de

Producción Planos en Frío. Obtención de la primera Marca Norven en

Venezuela, para las barras (Cabillas) de Sidor.

Construcción del Plan IV

1974: Se inician las operaciones en la Planta de Productos Planos y la

construcción de Plan IV para elevar su capacidad a 4,3 millones de toneladas

de acero.

1978: Entran en operación la Planta de Pellas, y los primeros hornos de las

acerías eléctricas del Plan IV.

1979: Puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la Acería

Eléctrica y la Colocada Continua de Palanquillas, y los Laminadores de

Barras y Alambrón.

1980: Inicia operaciones la Planta de Reducción Directa HyL y la Planta de

Cal.

1981: En completa operación la ampliación de la Planta de Productos Planos

en Frío.

Reconversión Industrial

1989: Se aplica un proceso de reconversión en Sidor.

1997: El Gobierno venezolano privatiza Sidor a través de licitación pública

que es ganada por el Consorcio Amazonia, integrado por empresas

latinoamericanas.


12

Reestructuración Financiera

2000: Luego de un año de negociaciones, Sidor firma el acuerdo de

reestructuración financiera de su deuda con los bancos acreedores y el Estado

venezolano.

2001: Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se

concluye el proyecto de automatización del Laminador en Caliente.

2004: Se inicia el Proceso de Participación Laboral de los trabajadores de

SIDOR, a través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por parte

del Estado Venezolano, a cargo de la Corporación Venezolana de Guayana y

del Banco de Desarrollo Económico y Social

Estatización

2008: El 30 de Abril de 2008, el Presidente de la Republica Bolivariana de

Venezuela, Comandante Hugo Rafael Chávez Fría, decreta con rango, valor y

fuerza de Ley, la nacionalización de SIDOR, C.A. (DECRETO 6.058), como

actividad estratégica de utilidad pública e interés social

Privatización

1993: El 15 de septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada

en Gaceta Oficial el 22 de septiembre.

1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela.

Descripción general de la empresa.

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una

empresa dedicada al trabajo y al procesar mineral de hierro para obtener productos de

acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de

producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero crudo al

año. La fuerza laboral está integrada por más de 6000 trabajadores; entre

supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de trabajos las 24


13

horas del día, todos los días del año. El desarrollo de esta empresa permite el

aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la cadena de trasformaciones

de la materia prima como mineral principal el hierro en productos terminados y semi-

terminados, al mismo tiempo que proporciona el desarrollo económico al país.

SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que

ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de extensión, además de

74 Km. en carreteras pavimentadas en el área industrial. La materia prima es llevada

a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de 132 Km. Para convertir el

mineral de hierro en productos semielaborados o elaborados de acero.

SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad

de darle al mineral de hierro las características que lo convertirán en acero de buena

calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo es darle al acero las dimensiones

y formas físicas requeridas.

SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas

hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (laminas en calientes,

laminas en frío y recubiertos).

Figura 1. Productos de SIDOR

Fuente: Catálogo de productos, 2010


14

Ubicación de la Empresa

La ubicación de la Empresa responde principalmente a razones económicas y

geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes

energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través del

canal de navegación del río Orinoco.

La planta Industrial SIDOR, está ubicada en Venezuela, específicamente en el

Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona

Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 27 Km. de su

confluencia con el Río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del Río en el Océano

Atlántico (ver figura 2).

Figura 2. Ubicación geográfica de SIDOR

Fuente: Productos y Servicios, 2009

Está conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial marítima

con el resto del mundo. Ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales 87 son

techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas dentro del área

industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de vías férreas y acceso al mar por vía

fluvial a través del Río Orinoco, para lo cual cuenta con un Terminal portuario de

1038 metros, con una capacidad para atracar simultáneamente seis barcos de 20.000

toneladas cada uno.


15

SIDOR se abastece de energía eléctrica generada por EDELCA

(Electrificación del Caroní, C. A.) en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre

el Río Caroní. Utiliza el gas natural proveniente de los campos petroleros del Oriente

Venezolano, y aprovecha el mineral de hierro proveniente de las minas del Cerro San

Isidro, el Cerro Bolívar y el Cerro El Pao, ubicadas en la región de Guayana.

Misión de la Empresa

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro tiene como misión comercializar

y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad y

sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como

base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente

calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales

disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes

y a la Nación.

Visión de la Empresa

SIDOR tiene como visión ser la Empresa Socialista Siderúrgica del Estado

Venezolano, que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los

mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de

productos de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de

la Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable

del país.

Valores de la Empresa:

Compromiso con el desarrollo de sus clientes.

Creación de valor para los accionistas.

Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

Arraigo local, visión global.


16

Transparencia en la Gestión.

Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

Compromiso con las comunidades.

Objetivos de la Empresa

Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y

necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.

Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus productos,

cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a sus clientes el mejor

servicio.

Procesar el mineral de hierro para obtener productos semi-elaborados y

productos acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la demanda

del mercado nacional y gran parte del mercado internacional.

Política de calidad

SIDOR tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un

enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas,

empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus

manifestaciones, como una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos

siderúrgicos, la prestación de servicios y la preservación del medio ambiente.

"El compromiso con esta política de calidad es responsabilidad de todos los

integrantes de la empresa".


17

Política de Seguridad y Salud Ocupacional

SIDOR en la fabricación y la comercialización de sus productos de acero,

considera que su capital más importante es su personal y por ello juzga prioritario el

cuidado de su seguridad y salud en el ámbito laboral.

Para el desarrollo de todas sus instalaciones industriales en modelos de

gestión de trabajo seguro y eficiente, proyectando sus programas de seguridad a la

comunidad.

"Un accidente podrá ser explicado pero nunca justificado".

Política del Medio Ambiente

SIDOR considera a la variable ambiente como uno de los pilares para la

fabricación y comercialización de acero de calidad internacional.

Estructura organizativa de la empresa

SIDOR, cuenta con una estructura organizativa conformada por: Una Dirección

Ejecutiva; Direcciones, Gerencias, Superintendencias, Departamentos y Sectores.

La organización de la empresa está diseñada según lo indicado en las órdenes de

servicios y Organigramas, emitidos y controlados por la Dirección de Recursos

Humanos. (Ver Figura 3).


18

Figura 3. Organigrama de SIDOR.

Fuente: www.Sidor.com, 2010

Información Comercial

SIDOR, C.A., posee oficinas comerciales en Caracas (Mercado Interno y

Exportaciones) y en Puerto Ordaz (Exportaciones). Éstas se encuentran ubicadas en

las siguientes direcciones:

Av. La Estancia. Edif. General de Seguros. Piso 7. Chuao. Caracas. Distrito

Capital. Venezuela Av. Guayana. Zona Industrial Matanzas. Edif. Administrativo II.

PB. Puerto Ordaz. Venezuela

Dirección de asuntos legales: además de garantizar que la empresa actúe

dentro del marco legal nacional y el que regula el comercio internacional,

representa a la empresa ante terceros.

http://www.sidor.com/


19

Dirección de relaciones institucionales: promueve la imagen institucional de

la empresa, organiza y coordina las actividades de la empresa en la

comunidad.

Dirección administrativa: Se encarga de actividades relacionadas con la

contabilidad y auditoria de la empresa, así como de organizar los sistemas de

computación.

Dirección industrial: se encarga de las actividades productivas.

Dirección comercial: pretende la comercialización y el despacho de los

productos de SIDOR, en óptimas condiciones.

Dirección de abastecimiento: debe obtener y suministrar los materiales e

insumos requeridos por la empresa.

Dirección de finanzas: administra y asegura el rendimiento de los recursos

financieros.

Instalaciones básicas de SIDOR

SIDOR, C.A. está conformada por diversas instalaciones, las cuales son la base

fundamental en la productividad de la empresa, a continuación se presentan:

Planta de pella: En ella se fabrican Pellas de mineral de hierro fino, para el

cual cuenta con los principales equipos; 1 tolva de recepción de mineral de

hierro, 4 molinos, 6 mezcladores, 12 discos peletizadores, 2 hornos de

piroconsolidación. Tiene una capacidad instalada de 8 millones de toneladas

por año.

Plantas de reducción directa: Constituida por dos plantas Midrex con una

capacidad instalada de 3.8 millones de toneladas por año; Midrex I consta de

un módulo de reducción, y Midrex II de tres módulos de reducción con

instalaciones de servicios comunes y una planta HyL II, de dos módulos con


20

cuatro reactores cada uno y dos sistemas de reformación; con capacidad

instalada de 0.7 millones de toneladas por año. En estas plantas se produce

Hierro de reducción directa utilizando la Pella como materia prima y Gas

natural reformado como agente reductor.

Acería eléctrica y colada continua de planchones: Consta de cuatro hornos

eléctricos de 200 toneladas de capacidad, tres hornos de cuchara, y tres

máquinas de colada continua. Tiene una capacidad instalada 3.6 millones de

toneladas de acero líquido por año.

Acería eléctrica y colada continua de palanquillas: Consta de dos hornos

eléctricos, dos hornos de metalurgia secundaria de 150 toneladas cada uno y

dos máquinas de colada continua. Tiene una capacidad de 1.4 millones de

toneladas de acero líquido. Posee un área de Vaciado por el Fondo, para la

fabricación de Lingotes poligonales.

Tren de barras: Su capacidad de laminación por año es de 500.000 toneladas

de Barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de alta resistencia.

Tren de alambrón: Su capacidad es de 600.000 toneladas anuales de

Alambrón de diferentes diámetros.

Planta de productos planos en caliente: Diseñada para producir 2.8 millones

de toneladas de Bobinas y Láminas en caliente. Está integrada por un

laminador compuesto de dos hornos de calentamiento, un tren cuarto

reversible de laminación en caliente, un laminador continuo de seis bastidores

y tres enrolladores, adicional cuenta con dos líneas de corte en caliente, una

línea de Skin Pass y dos líneas de decapados.


21

Planta de productos planos en frío: En ella se fabrican Láminas y Bobinas de

acero laminadas en frío, Hojalata y Hoja cromada, para diferentes usos. Está

integrada por dos laminadores de cinco bastidores cada uno (Tandem I y II),

dos líneas de limpieza electrolíticas, tres líneas de recocidos, tres laminadores

de Temple, dos líneas de recubrimiento (una de Cromado y una de estañado) y

líneas de corte y de preparación de bobinas.

Instalaciones auxiliares: Los servicios industriales y complementarios de la

producción constituyen el siguiente conjunto de instalaciones: planta de cal;

planta de chatarra; instalaciones portuarias; sistemas de generación y

distribución de Vapor, Electricidad, de recirculación de Agua, de separación

de Aire; una Red Ferroviaria; Carreteras; Sistemas de control de

Contaminación Ambiental; Sistemas contra incendio; Sistema de Gas; talleres

de Mantenimiento y Almacenes.

Un riguroso y constante aseguramiento de la calidad y mejoramiento continuo

de sus procesos y sus productos, asegura el suministro de materiales de alta

calidad, conforme a las especificaciones requeridas por los clientes, lo cual se

muestra en los logros alcanzados en materia de Certificación de su Sistema de

Gestión de la Calidad ISO 9001:2008 y de sus productos.

Descripción de las instalaciones y procesos en la fabricación de acero en

SIDOR

Se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de

Arco, complementados con Metalúrgica Secundaria en los Hornos de cuchara que

garantiza la calidad interna del producto.


22

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la planta de

peletización. El producto resultante (las pellas) es procesado en dos plantas de

reducción directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro

módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa

(HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y

residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de

chatarra (20% máximo).Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalúrgica

Secundaria, donde se le incorporan las ferro-aleaciones. Posteriormente, pasa a las

maquinas de colada continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados

(planchones o palanquillas) que se destinan a la fabricación de productos planos y

productos largos, respectivamente.

Fabricación de productos planos

Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a

temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación que

se genera, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser

trasformado mecánicamente en el tren de laminación en caliente, en bandas, con

ancho y espesor definidos.

Las bandas pueden ser suministradas como tales o como bobinas o láminas,

sin decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso y

forma. Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura

ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener bobinas Laminadas

en Frío (LAF).


23

Figura 4. Esquema de fabricación de productos planos

Fuente: Procesos y productos, 2009

Fabricación de productos largos

Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a

temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación

generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser

trasformado mecánicamente en los laminadores de alambrón de barras, para obtener

el alambrón y las barras con resaltes (cabillas), respectivamente. (Ver Figura 5).

Figura 5. Esquema de fabricación de productos largos

Fuente: Procesos y Productos, 2009


24

N

S

E

O

Layout de la empresa

SIDOR tiene una distribución de planta como se muestra en la figura 6:

Figura 6. Layout de la empresa

Fuente: Productos y Procesos, 2009


25

A continuación, se muestra la leyenda que identifica cada una de las

instalaciones de SIDOR C.A. (Ver Tabla Nº1):

Tabla Nº 1. Layout de SIDOR C.A.


1 Edificio Administrativo

2 Centro de investigaciones.

3 Urbanización Mapanare.

4 Fabrica de comida.

5 F.A.C.

6 Portón N° 3.

7 Portón N° 2.

8 Salud ocupacional.

9 Edifico de bomberos.

10 Edifico Administrativo 2.

11 Portón N° 4.

12 Servicios centralizados al

personal.

13 Planta de oxigeno IV.

14 Planta de Pellas:

15 Planta MIDREX II.

16 Planta de briquetas.

17 Planta HyL II.

18 Planta HyL II y pellas.

19 Edificio centro de control.

20 Centro de entrenamiento Otto

Rivero Suárez.

21 Planos en frío.

22 Planos recubiertos.

23 Planos en caliente.

24. Equipo móvil.

25. Fabrica de tubos.

26. fundería.

27. Gasómetro.

28. Almacén de productos

Acabados 1 y 2.

29. Almacén general.

30. Acería de Planchones.

31. Acería de Palanquilla.

32. Central termoeléctrica.

33. Planta de oxigeno III.

34. Planta de Carbón.

35. Planta de HyL I y Midrex I.

36. Almacén de productos

químicos.

37. Planta de chatarra.

38. Barras y alambrón.

39. Planta de tratamiento de

aguas negras.

40. Estación de bombeo.

41. Planta de Cal.

42. Muelle.

43. Edificio de producción.

44. Portón N° 1.

45. Laguna Los Manantiales.



26

Así mismo, se muestran algunos datos relevantes y específicos de la

Siderúrgica del Orinoco ―Alfredo Maneiro‖ (Ver Tabla Nº2):

Tabla Nº 2. Datos Relevantes de SIDOR C.A.


Laminación en Frío

El objetivo fundamental de la Laminación en Frío es disminuir el espesor de

las láminas de acero. SIDOR cuenta con dos laminadores en Frío (Líneas Tandem I y

Tandem II) para la obtención de sus productos finales; chapas y bobinas de acero con

espesores que van desde los 2 mm hasta un mínimo de 0,178 mm. En su producción

utiliza bobinas laminadas en caliente (de propia fabricación) previamente decapadas,

con un espesor máximo de 6,35 mm, las cuales son laminadas en frío siguiendo las

prácticas metalúrgicas y operativas que garantizan productos de calidad y

exportación.

Figura Nº 7. Disminución progresiva del espesor en la lámina de acero.

Fuente: Manual de Procesos y Productos, 2007.

DATOS RELEVANTES

86 hectáreas de área techadas

2800 hectáreas

80 Km de carreteras

160 Km de vias férreas.



27

El Tándem II está diseñado para producir 450.000 toneladas por año de hoja

negra para posteriormente convertirla en hojalata. Durante la laminación se utiliza

una emulsión para lubricar y disminuir la fricción generada por el roce entre los

cilindros y la lámina. La bobina se alimenta en un extremo en el mandril

desenrollador y, progresivamente, se va reduciendo el espesor de la lámina en cada

bastidor hasta lograr el espesor deseado a la salida del último. Luego el material es

enrollado y se presenta en forma de bobinas.

El tren del Tándem consta de una zona de entrada o desenrollador, un tren

laminador de 5 bastidores y una zona de salida o enrollador los cuales se definirán a

continuación, y se muestran en la siguiente figura:

Figura Nº 8. Laminador TÁNDEM.

Fuente: Manual de Proceso y Productos, 2007.


28

Mapa de Proceso de Laminación en Frío

A continuación, se muestra el mapa detallado del proceso efectuado en el área

de Laminación en Frío, tomando en cuenta todos los elementos inmersos dentro del

mismo (Ver Figura Nº9):

Figura Nº 9. Mapa Detallado del Proceso Laminación en Frío.

Fuente: Mapas de Proceso - Laminación en Frío, 2010.


29

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

Laminación en Frío (TÁNDEM)

Definición

La Laminación en Frío en el Tandem consiste en disminuir los espesores de la

banda previamente decapada entre un 40% y un 90%, obteniendo mejores

características de uniformidad, planeza y calidad superficial.

La Laminación se efectúa a temperatura ambiente, por lo tanto, luego del

laminado, la microestructura queda deformada y el material es duro y frágil. Las

propiedades finales de la banda LAF se obtienen en tratamientos posteriores:

Recocido y laminación de Temple.

Secuencia de operaciones

La secuencia de operaciones en el Tándem es la siguiente:

1. Una vez que la bobina se encuentra en el mandril desenrrollador, se enhebra,

siendo la velocidad de laminación, en esta etapa, muy baja. La apertura de los

cilindros de trabajo de cada bastidor (stand) está previamente configurada en

función del espesor final a obtener.

2. Luego la banda es acelerada de acuerdo a la configuración de velocidades

relativas de cada bastidor (ya que cada uno gira a distinta velocidad), en

función del espesor de entrada y de salida se define una distribución de

reducción en los bastidores.

3. Con el paso de la banda por cada bastidor, se va reduciendo el espesor por

esfuerzos combinados de comprensión y tracción hasta lograr el espesor

programado, manteniendo el ancho constante (Ley de Volumen Constante).


30

4. Simultáneamente se enrolla la banda dándole la tensión adecuada para evitar

inconvenientes en el manejo y en los tratamientos posteriores. Un exceso

tensión puede provocar deformación del diámetro interior de la bobina y con

esto aplastamiento de la bobina y abrasiones en procesos posteriores.

5. finalmente se retira la bobina del mandril enrollador y se repite nuevamente el

ciclo.

Sistema de Lubricación y refrigeración

En los bastidores de Tandem durante la laminación, se origina fricción por el

intenso roce entre la banda y los cilindros de trabajo. La fricción es la resistencia al

movimiento entre dos objetos en contacto. Esta origina desgaste de las piezas,

consumo adicional de potencia y altas temperaturas. Para evitar la fricción se utiliza

un lubricante, en el caso de Sidor se utiliza una dispersión.

La dispersión es una mezcla de un compuesto aceitoso disperso en el agua. La

mezcla es estable en condiciones de agitación. El agua de la dispersión funciona

como refrigerante reduciendo la temperatura de los cilindros de trabajo.

La dispersión es aplicada de la siguiente manera:

1. Los cabezales del sistema de lubricación distribuyen la dispersión sobre la

banda, una parte se adhiere a la banda y otra es recogida por las bandejas que están

debajo de los bastidores y enviada a los filtros a través de un sistema de tubos.

2. La dispersión es filtrada para eliminar partículas contaminantes (finos de

hierro).

3. Pasa a los tanques de dispersión. Allí se toman muestras para realizar el

análisis de sus propiedades. Dependiendo de la variación, se agrega aceite o agua

para ajustar su concentración.


31

4. La dispersión es succionada a través de las bombas y dirigida a los

intercambiadores de calor. Pasando las válvulas principales y clasificadoras del

sistema de lubricación del Tandem iniciándose nuevamente el ciclo.

Las principales variables a controlar en los sistemas de dispersión son; calidad

del aceite virgen, pH, concentración, temperatura, contaminación, saponificación, etc.

Productos Fabricados

La Laminación en Frío se realiza a baja temperatura (en el campo ferritico

quedando la estructura del material totalmente deformada, por lo que el material

resulta ser: duro, frágil, quebradizo. Este material denominado crudo o full hard,

suministrado en bobinas tiene una limitada aplicación industrial.

Destinos

Las bobinas laminadas en Frío crudas tienen dos posibles destinos:

Continúa el proceso LAF (Limpieza, Recocido, temple)

Venta directa a cliente (para posterior galvanizado externo)

Los porcentajes en que se realiza esta distribución son variables y dependen de las

condiciones del mercado. Además de mercado Interno, las bobinas laminadas en frío

crudas abastecen los mercados de Pacto Andino, Centroamérica, USA, México y

Europa.

Dimensiones

SIDOR, C.A. fabrica bobinas crudas con un espesor entre 0.17 y 2.0 mm y un

ancho entre 600 y 1230 mm.


32

Aplicaciones

Se utiliza como material base para recubrimientos metálicos por inmersión en

caliente, tales como galvanizado y otras piezas estructurales con bajo requerimientos

embutibilidad.

Laminación en Frío (LIMPIEZA ELECTROLÍTICA)

Limpieza Electrolítica

La Limpieza Electrolítica tiene por objetivo eliminar residuos de grasa, aceite

y suciedad (finos de hierro) de la superficie de la banda de espesores menores a

0,90mm. En este proceso la banda de LAF proveniente del Tandem es preparada para

el recogido en caja.

Para la limpieza, se utiliza un detergente a base de hidróxido de sodio y

silicatos de sodio, el cual actúa sobre las grasas de laminación saponificándolas y

volviéndolas solubles al transformarlas en jabones de sodio.

Secuencia de Operaciones

La limpieza electrolítica se lleva a cabo en tres etapas:

1. Pre-limpieza y Cepillado: una vez inspeccionada la bobina, la punta es cortada

para eliminar cualquier defecto de forma (cabeza gruesa). La punta de la

banda es soldada en forma solapada a la cola de la banda en proceso, para

arrastrarla a lo largo de la línea. La banda ingresa al tanque de pre-limpieza

donde es sumergida en un baño alcalino caliente que produce la ruptura y

eliminación de la película de aceite en un 80% aproximadamente.


33

Posteriormente, la banda pasa a una sección de limpieza mecánica con unos

rodillos sepilladores de rotación.

2. Limpieza Electrolítica: hay dos tipos esenciales; la limpieza en corriente

catódica y la corriente anódica. En Sidor, se realizan ambos tipos alterándose

de rectificador en rectificador. En la primera, el metal recibe una carga

negativa, la corriente fluye de ánodo al metal y se produce gas hidrógeno en la

superficie. En la segunda, el metal recibe una carga positiva, la corriente

catódica fluye del metal al cátodo y se produce oxígeno gas en la superficie

del metal. En esta etapa se elimina es resto de la película de aceite.

3. Cepillado, Enjuague y Secado: Una vez finalizado el tratamiento alcalino, se

le aplica a la banda un cepillado con agua caliente para eliminar la película

alcalina, posteriormente en la sección de enjuague conjuntos de toberas rocían

agua a presión por ambas caras de la banda. En la siguiente sección de secado,

se hace pasar por la banda por una pareja de rodillos exprimidores de goma

que dejan apenas una película de humedad sobre la banda la cuál es evaporada

posteriormente al aplicarle una corriente de aire caliente, dejando una banda

limpia y seca.

Estructura Organizativa el Mantenimiento en SIDOR C.A.

En el siguiente esquema se puede apreciar la organización de Mantenimiento

desde la Gerencia General, hasta el área de Laminación en Frío. Funcionalmente,

tiene la misma estructura que cualquier otro mantenimiento de planta, basado en

Grupos Técnicos (responsables de la planificación y ejecución de las tareas

preventivas y predictivas). A continuación, se muestra el organigrama de

mantenimiento de Laminación en Frío:


34

Figura Nº 10. Estructura Organizativa del Mantenimiento (LAF)

Fuente: Modelo Organizativo de Mantenimiento de SIDOR, 2011

Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento de Laminación en Frío

Llevar a cabo la planificación, organización, ejecución y control del

mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos eléctricos y mecánicos

de LAF.

Evaluar los recursos requeridos para la ejecución del mantenimiento de todos

los sectores que conforman LAF.

Contemplar la totalidad de actividades de mantenimiento buscando su

desempeño eficiente, eficaz y al menor costo.

GERENCIA GENERAL OPERATIVA

DE MANTENIMIENTO

Ingeniería de Mantenimiento

(IMAN)

Planificación y Control

Decapados +LC

Gerencia de Mantenimiento Laminación en Frío

Revestidos y Terminados

Temples y Recocidos

Tándem y Limpieza


35

CAPITULO III

MARCO TEÓRICO

Bases Teóricas

En este apartado se presentan un conjunto de conceptos y proposiciones que

fundamentan la investigación realizada y constituyen un punto de vista o enfoque

determinado. Para Arias, F. (1997), en este capítulo se pueden enfocar los tópicos en

función de la temática tratada o de las variables que serán analizadas, que permitirán

tener una visión general de los conceptos que se han manejado, como:

mantenimiento, SAP, puesto de trabajo, grupo técnico, equipos, ubicación técnica,

orden de trabajo (OT), entre otros.

MANTENIMIENTO

Según la norma COVENIN 3049-93:

Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

operativo a un estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado.

Tipos de mantenimiento

Según García, S. (2003) Organización y gestión del integral del mantenimiento,

define:

Mantenimiento correctivo: es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentado en los distintos equipos y que son

comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los

mismos.

Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento que tiene por misión

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las

correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.


36

Mantenimiento predictivo: es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones y equipos

mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,

representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento

es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de

energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar

apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues

requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos

matemáticos, físicos y técnicos.

Formas de hacer el mantenimiento

Administración directa: es el mantenimiento que se realiza con el personal

que pertenece a la organización de la empresa.

Contratado: es el mantenimiento que se realiza con un ente externo a la

empresa según especificaciones de ésta, en condiciones de precio y tiempo

previamente establecidas.

Misión del Mantenimiento

Según García, S. (2003), para que el mantenimiento cumpla su verdadera

misión, la meta perseguida no es la conservación en sí misma, sino en la de coincidir

con las demás actividades de la industria en la obtención de la más alta productividad,

por lo que mantenimiento debe manejar los siguientes principios:

El mantenimiento debe ser considerado como un factor económico de la

empresa.

El mantenimiento debe ser planificado, eliminando la improvisación. Debe

existir un programa anual de mantenimiento, basado en el costo real de

reparaciones de cada instalación de trabajo o equipo.


37

Debe existir un equipo de mantenimiento especializado, con funciones

claramente definidas dentro de su propio organigrama de servicio.

Debe existir información técnica completa en relación con los trabajos de

mantenimiento de cada instalación o equipo.

La ―calidad de reparación‖ no debe estar sujeta a urgencias, salvo consciente

decisión de los responsables del servicio de mantenimiento en excepcionales

oportunidades.

Las actividades y costos de mantenimiento deben traducirse en índices de

referencia y comparación, permitiendo seguir los pasos de la gestión de servicio

del mantenimiento en la industria.

Políticas de Mantenimiento

Manual de mantenimiento industrial Roldan, (1997) define:

Las políticas de mantenimiento como las premisas o directivas básicas a

cumplir a través de las actividades de mantenimiento y puedes ser agrupada en corto,

mediano y largo plazo. Las principales políticas de mantenimiento son: a corto plazo,

despliegue y organización de los recursos necesarios para garantizar la pronta

corrección de fallas e interrupciones de las instalaciones industriales, asistencia

técnica en la solución de problemas de alta complejidad y asistencia en la

planificación del equipamiento de las instalaciones industriales. A mediano plazo,

investigación de los problemas, organización, logística, estudio de ahorros y costos. A

largo plazo, formación y capacitación de personal para la ejecución y control de los

programas de mantenimiento, además del mejoramiento constante para garantizar la

continuidad del sistema.

Objetivos Específicos del Mantenimiento.

Manual de mantenimiento industrial Duarte, (2001) señala los siguientes


38

objetivos del mantenimiento:

Reducir costos de producción, garantizando los requerimientos o parámetros

de calidad.

Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones.

Incrementar la vida útil de equipos e instalaciones.

Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles.

Reducir costos asociados a operación, reparación, modificación y sustitución

de equipos e instalaciones.

Garantizar la seguridad de las personas, el buen funcionamiento de los bienes

físicos y la conservación del medio ambiente.

Razones que han resaltado la importancia del mantenimiento.

Manual de mantenimiento industrial Duarte, (2001) señala las siguientes

razones:

Creciente mecanización y automatización.

Mayor complejidad de los equipos.

Control de inventario de repuestos y accesorios.

Controles estrictos de la producción que han reducido el inventario de

proceso.

Menores plazos de entrega

La Programación de Mantenimiento Preventivo/Predictivo en la empresa

SIDOR C.A. (tomado de El Modelo Organizativo de Mantenimiento en SIDOR,

elaborado por la Gerencia General de Mantenimiento y Servicios de Ternium Sidor,

C.A. (s/f).)

En SIDOR C, A, como resultado normal de la aplicación del mantenimiento


39

preventivo/predictivo por parte de los grupos técnicos, a la implementación de

modificaciones a los equipos por parte de los grupos técnicos o de las diferentes

áreas de "staff", como: ingeniería y las diferentes tareas operativas extraordinarias en

cada instalación de la planta, surgen necesidades de ejecutar numerosas actividades

que obligan a la implementación de paradas de la planta.

Estas paradas se deben realizar de una manera programada, para optimizar el

desarrollo de las mismas y minimizar la pérdida productiva. En SIDOR C.A., se

pueden clasificar las paradas de planta, de la siguiente manera:

Reparaciones Programadas o Mantenimientos Ordinarios RP

Son las paradas programadas que se llevan a cabo en cada instalación en

forma periódica. Ellas son tomadas en cuenta en el programa mensual de producción

y tienen una duración normal entre 8 y 16 horas. Los períodos que más se aplican son

de dos, tres o cuatro semanas.

Reparaciones Extraordinarias REX

Son las paradas que exceden la duración de las paradas normales, son de

frecuencia anual o bianual y tienen una duración que oscila entre dos y cuatro

semanas. Son tenidas en cuenta en el presupuesto anual de producción y originan una

parte importante de los costos de mantenimiento.

Cualquiera que sea el tipo de parada de que se trate, existe la necesidad de

coordinar y planificar una cantidad importante de recursos que giran alrededor de la

implementación o desarrollo de cada una de ellas. Se fundamenta esta necesidad en el

hecho de que se debe optimizar las actividades y reducir los tiempos y costos de las

mismas.


40

Para esto existe, en cada Superintendencia o grupos de éstas, una sección

dedicada a la programación y en ella se ha implementado un modelo de gestión que

abarca, desde la creación de órdenes de trabajo por parte de los grupos técnicos hasta

la realimentación de los desvíos observados en las diferentes reparaciones.

En ese sentido, SIDOR C.A. desarrolla un modelo de gestión cuyos objetivos

están en función de implementar la programación del mantenimiento, con una visión

sistémica, programar las reparaciones menores y mayores, estableciendo un lazo

cerrado de realimentación donde se asegure la mejora, mediante la corrección de los

desvíos y estandarizar la metodología de gestión de las reparaciones programadas,

para repuestos, servicios, evaluación de contratistas, seguridad y calidad.

EL SAP COMO SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE SIDOR, C.A.

SAP, sus siglas traducen: Sistemas, Aplicaciones y Productos para el

Procesamiento de datos. Es un sistema estándar de software, totalmente integrado.

Esto significa que incluye y vincula la parte administrativa, financiera, de

abastecimiento y gestión industrial de toda la empresa. La figura 2.1, muestra la

integración de cada uno de los módulos entre si. El módulo PM (Plant Maintenance)

de SAP, se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas,

su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos

débiles y planificar el mantenimiento preventivo. (SIDOR C.A., El Modelo

Organizativo del Mantenimiento en SIDOR, Capítulo 6, Página 234).

En Mayo del Año 2000, SIDOR comenzó la implementación del SAP PM en

los distintos sectores de planta. Con la implementación de este módulo de SAP, la

empresa garantiza algunos aspectos de la gestión como los que se detallan a

continuación:


41

Evaluación sistemática del estado técnico de los equipos.

Planificación de las tareas de mantenimiento.

Documentación de las actividades previstas e imprevistas.

Seguimiento sistemático de los planes de mantenimiento.

Control detallado de los costos de mantenimiento.

Optimización del inventario de repuestos.

Control eficiente de la mano de obra propia y contratada.

Archivo de la historia de los equipos de planta.

Este software básicamente es una data maestra, entendiendo por ésta a la

plataforma o base de datos de los equipos a los que se va a mantener y de los recursos

que se asignarán a ellos para la ejecución de las tareas de mantenimiento. Los

documentos (avisos y ordenes) creados en SAP son los elementos que relacionan los

equipos con los recursos que se le asignan.

La data maestra, está constituida por el árbol de equipos, ubicaciones técnicas,

lista de materiales, puntos de medida, documentos Windows asociados a los equipos,

así como por las personas que planifican, programan y ejecutan los trabajos.

A continuación y de manera conceptual se explican estos datos maestros:

Puesto de Trabajo: SAP, lo define como una persona o grupo de personas que

ejecuta o planifica un trabajo. Un puesto de trabajo también puede estar

representado por una maquina.


42

Grupo de Planificación de Mantenimiento: para el SAP, es el grupo de

personas que planifica las tareas de mantenimiento. En general corresponde

con el grupo técnico aunque otras veces son los responsables de la

programación del área.

Equipos: Objeto físico e individual a ser mantenido como una unidad

autónoma y que podrá ser instalada en una ubicación técnica o como parte de

otro equipo.

Ubicaciones Técnicas: Elemento perteneciente a una estructura técnica, el

cual puede ser definido según un criterio funcional, de procesos o de

ubicación geográfica. La ubicación técnica corresponde a un sistema

funcional donde existen equipos instalados.

Grupo Técnico: es la célula básica y fundamental en el modelo organizativo

del mantenimiento en SIDOR C.A, al ser estos los actores principales en la

implementación del mantenimiento preventivo/ predictivo y de la ingeniería

de mantenimiento.

En el Sistema de la Calidad de SIDOR, ya se encuentra establecido

formalmente el SAP PM como el Software usado para la gestión de los equipos de

planta.

Orden de Mantenimiento

Comúnmente llamada OM, es el documento principal del módulo SAP-

Mantenimiento (SAP-PM) que sirve como instrumento técnico para planificar y

programar las actividades de mantenimiento; siendo además el elemento que puede

recibir cargos desde el módulo MM (Maestro de Materiales) y otros, lo que lo

convierte en el receptor de los costos.


43

Las órdenes se clasifican en clases que definen el tipo de mantenimiento y su

planificación, pudiendo ser creadas tanto en forma manual como automática. Las

clases de órdenes que van desde la PM02 hasta la PM09 son generadas en automático

y a partir de plan de mantenimiento, el resto son creadas en forma manual.

Tipos de Orden de Mantenimiento:

PM01 Mejoras continuas / Diseño

PM02 Plan de inspección / revisión rutinaria

PM03 Plan de inspección predictiva simple

PM04 Plan de inspección revisión calificada

PM05 Plan de inspección predictiva Precisa

PM06 Plan de lubricación

PM07 Plan de limpieza

PM08 Plan de sustitución subconjunto / Parte

PM09 Plan de ajuste / calibración / general

Hoja de Ruta

Es un documento SAP que se utiliza para listar actividades de mantenimiento

para una ubicación técnica o un equipo, con la finalidad de ser asignados a una orden

de mantenimiento o como parte de un plan de mantenimiento.

Las hojas de ruta describen una secuencia de operaciones individuales

estandarizadas, tanto en la manera de ejecutarlas como en su planificación y que tiene

como objetivo independizar de las personas la manera de llevar a cabo las tareas


44

estándar de mantenimiento. Los parámetros requeridos en el formato son los

siguientes:

Codificación del “Grupo de Hojas de Ruta” (Nombre): el Grupo de de

Hojas de Ruta es un código que agrupa un conjunto de Hojas de Ruta, con

características similares (Emplazamiento, Equipo, especialidad etc.). Un

grupo es un pool de medidas de mantenimiento con los mismos procesos o

procesos similares de mantenimiento.

Contador de una Hoja de Ruta: representa una ubicación técnica de un nivel

no muy alto (Conjunto ó equipo Superior), ó un sistema de menor

complejidad que el colocado en la cabecera de la Hoja de ruta.

Operaciones: es la actividad propiamente dicha (acción de Mantenimiento.)

de acuerdo a frecuencias, textos, ejecutores de Mantenimiento, serán una ó

más operaciones dependiendo de las actividades de Mantenimiento,

frecuencias (paquetes), ejecutores (Puestos de trabajos), texto etc.

Puesto de Trabajo Responsable: Líder ó Inspector responsable de la Hoja de

Ruta.

Descripción del Contador: es equivalente a una descripción de la hoja de

Ruta.

Contador: N° Que representa a un sistema para una Ubicación Técnica de un

nivel no muy alto (Conjunto ó equipo Superior).


45

Descripción de Operaciones: describe la actividad de mantenimiento que se

debe realizar.

Duración: tiempo del trabajo a realizar en minutos (MIN).

Número de Personas: número de personas que intervienen por cada

operación

Equipo: representa el equipo que se va a intervenir (N° SAP-PM).

Paquete: establece la frecuencia en las que se llevaran a cabo las operaciones

de la Hoja de Ruta, los paquetes (frecuencias) forman la estrategia de

mantenimiento dentro de una hoja de ruta, se pueden asignar paquetes de

mantenimiento individuales a las operaciones listadas.

Estrategia: una estrategia de mantenimiento define las normas para la

secuencia del trabajo de mantenimiento planificado, contiene los paquetes de

mantenimiento en los cuales se determina la frecuencia y otros datos que

influyen en la programación.

Puesto de trabajo ejecutor: puesto de trabajo que realiza el trabajo:

Cuadrilla, Puesto de Trabajo del Inspector ó Contrata.


46

Texto explicativo: describe las actividades individuales de mantenimiento

que se deben realizar, incluido: Análisis de Seguridad de la Actividad,

Herramientas, Materiales o Equipos especiales necesarios, igualmente

cualquiera consideración necesaria y relevante que pueda acotarse.

Diagrama de Flujo (Hoja de Ruta)

A continuación se muestra la secuencia de operaciones para la creación de las

hojas de ruta (Ver Figura Nº 11):

Figura Nº 11. Diagrama de Flujo, Hoja de Ruta.

Fuente: Modelo Organizativo de Mantenimiento de SIDOR, 2011

Manual del fabricante

Planos Sidor y/o

Fabricante

Experiencia del:

Operador/Inspector/

Líder/Ing de Mantto.

Condiciones Actuales

del Equipo (Etapa de la vida útil)

Hojas de ruta existentes creadas en SAP,

pertenecientes a otras

plantas)

Hoja

de Ruta

Operaciones (detalle de las

tareas de mantenimiento)

Recursos

Humanos (int/ext)

Estrategia

MAF (Medios aux. fabric.).)

Mat. Y repuestos

Paquete

Basado en:

-Tiempo

- Operac.

1 Año, 6 M

2 C/2 Parada

Tarjetas de seguridad

Practicas operativas


47

Planes de Mantenimiento

Se define como un conjunto de actividades o trabajos de mantenimiento

planeado y rutinario, establecido para garantizar la realización de un mantenimiento

preventivo que garantice la confiabilidad de los equipos para así lograr aumentar su

disponibilidad y prolongar su vida útil

Criterio de Carga de Planes de Mantenimiento

Para la creación y carga de planes de mantenimiento, se debe tomar en

cuenta los siguientes criterios:

1. Para equipos críticos (para la producción y calidad), es necesario definir los

planes de mantenimiento individuales, de tal manera que cada uno de estos,

lleve su propia orden de mantenimiento. Esto permite, mantener el historial,

atado al equipo.

2. Aquellos equipos que por su naturaleza, cantidad y mantenimiento se puedan

tratar de manera similar y simultanea; conviene hacer un plan de

mantenimiento que agrupe a varios equipos, a fin de conservar el histórico, de

manera conjunta. Ejemplo: vías de rodillos, muy comunes en los laminadores

de productos planos.

3. Para los equipos estándares, tales como motores, reductores, rodillos, etc.; es

necesario utilizar como modelo de hoja de ruta, las existentes en el sistema

SAP, esto conlleva a la estandarización del mantenimiento en todas las plantas

de la empresa.

4. Es necesario, hacer un plan para cada equipo o conjunto de equipos, de

acuerdo al tipo de plan; esto significa: un plan separado, para lubricación,

ajuste y calibración, inspección y revisión calificadas. Esto motivado a los

diferentes tipos de órdenes que ofrece el SAP de Mantenimiento. realización


48

de un mantenimiento preventivo que garantice la confiabilidad de los equipos

para así lograr aumentar su disponibilidad y prolongar su vida útil

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de

instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito

llamada ―Criticidad‖; que es proporcional al ―Riesgo‖ creando una estructura que

facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en

áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional,

basado en la realidad actual.

Confiabilidad Operacional

Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos,

tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un

contexto operacional específico.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad

cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

• Fijar prioridades en sistemas complejos

• Administrar recursos escasos

• Crear valor

• Determinar impacto en el negocio

• Aplicar metodologías de confiabilidad operacional


49

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,

sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su

impacto en el proceso o negocio donde formen parte.

Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de

implantación y prioridades en los siguientes campos:

• Mantenimiento

• Inspección

• Materiales

• Disponibilidad de planta

• Personal

En el ámbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá

establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes de

mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive

posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive

permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de

trabajo.

Para determinar los niveles de criticidad de los equipos SIDOR C.A., utiliza

una metodología estandarizada por la Gerencia de Mantenimiento para definir la

criticidad de los equipos mediante la evaluación de tres aspectos: seguridad y medio

ambiente (SA), calidad y rendimiento (CR) y la disponibilidad (TP). (Ver figura Nº

12).


50

Figura Nº 12. Diagrama para determinar la criticidad de los equipos

Fuente: Suministrado por la Superintendencia de Laminación en Frío.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

El diagrama causa-efecto o diagrama Ishikawa es un método grafico que

refleja la relación entre una característica de calidad (muchas veces un área

problemática) y los factores que posiblemente constituyen a que exista. En otras

palabras, es una grafica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.


51

El diagrama Ishikawa (DI) es una grafica en el cual, en el lado derecho, se

anota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas

potenciales, de tal manera que se agrupan o se estratifican de acuerdo con sus

similitudes en ramas y sub-ramas. Por ejemplo, una clasificación típica de las causa

potenciales de los problemas en manufactura son: mano de obra, materiales, método

de trabajo, maquinaria, medición y medio ambiente. En ella, cada posible causa se

agrega en alguna de las ramas principales.

El Diagrama Causa-Efecto es una herramienta muy útil para detectar las

causas de los problemas y así será de mayor efectividad en la medida en que dichos

problemas estén mejor localizados y delimitados.

El diagrama Ishikawa es una manera de identificar las fuentes de variabilidad.

Para confirmar si una posible causa es una causa real se recurre a la obtención de

datos o al conocimiento que se tiene sobre el proceso. Este diagrama es usado para:

Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su

análisis y la identificación de soluciones.

Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

Conduce a mejorar procesamientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con

soluciones-muchas veces-sencillas y baratas.

Educa sobre la comprensión de un problema.

Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.


52

Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un

determinado problema.

Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no solo al final, sino durante cada

etapa del proceso.

Figura Nº 13. Procedimientos para la elaboración del Diagrama Causa-Efecto

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/diagrama_de_Ishikawa

Identificar el problema: Identificar y definir con exactitud el problema,

fenómeno, evento o situación que se requiere analizar. Este debe plantearse de

manera específica y concreta para que el análisis de las causas se orienten

correctamente y se eviten confusiones.

Identificar las principales categorías dentro de las cuales pueden clasificarse las

causas del problema: Para identificar las categorías de un diagrama causa-efecto,

es necesario definir los factores o agentes generales que dan origen a la situación,

evento, fenómeno o problema que se quiere análisis y que hacen que se presente

de una manera determinada. Se asume que todas las causas del problema que se

http://es.wikipedia.org/wiki/diagrama_de_Ishikawa


53

identifiquen, pueden clasificarse dentro de otra categoría. Generalmente, la

mayor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es

realizar una lluvia de ideas con el equipo de trabajo. Cada categoría que se

identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales

del pescado.

Identificar las causas: Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las

categorías encontradas, se identifican las causas del problema. Ésta son por lo

regular, aspectos específicos de cada una de las categorías que, al estar presente

de una u otra manera, generan el problema. También puede ocurrir que al realizar

la lluvia de ideas resulte una de las causas del problema que no pueda clasificarse

en ninguna de las categorías previamente identificadas. En este caso, es necesario

generar una nueva categoría e identificar otras posibles causas del problema

relacionadas con ésta.

Asignar la importancia de cada factor y marque los factores realmente

importantes que parece tener un efecto significativo sobre las características de

calidad o influyan en el problema.

Registre cualquier información que pueda ser de utilidad.

Ventajas adicionales que tiene el uso del Diagrama Causa-Efecto

Las causas del problema se busca activamente y los resultados quedan plasmados

en el diagrama.

Muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el proceso.


54

Sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan

entre sí, con lo cual la solución del problema se vuelve un reto y se motiva así el

trabajo por la calidad.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Programa de Mantenimiento: Es un archivo Project donde se estipula una

planificación de: parada programada, parada extraordinaria; basado en las

órdenes creadas manualmente en SAP o generadas en forma automática por

el sistema con el llamado de hojas de rutas estándares (planes de

mantenimiento).

SAP: Sistema Aplicado a Procesos.

SAP-PM: Es el módulo SAP utilizado para la gestión del mantenimiento de

los Equipos de Planta. SIDOR utiliza el SAP-PM como el sistema

informático que refleja la filosofía de mantenimiento.

Tarjeta de Seguridad (TSG): Documento que prohíbe poner en

funcionamiento máquinas y equipos mientras permanezcan conectados sus

interruptores eléctricos y mecánicos.

Operación: Es el nombre con el que, en el Sistema SAP, se identifican las

diferentes actividades a realizar en una Orden de Mantenimiento o una Hoja

de Ruta; en ambos casos las operaciones definen las etapas del trabajo, y se

les liga un puesto de trabajo interviniente, los tiempos asociados (Horas

hombre, duración), los componentes (materiales) y los MAF (Medios

auxiliares de Fabricación) que serán usados en cada operación. Sólo a las

operaciones creadas en las Hojas de ruta, se les puede asignar una frecuencia

(Paquete de mantenimiento preventivo).


55

Materiales (Componentes): Son las piezas de las que se compone un equipo

en particular. Estos repuestos son piezas reemplazables a las que no se les

hace mantenimiento alguno. Los mismos pueden ser catalogados,

codificados y comprados para su utilización en los equipos correspondientes.

Grupo de Planificación de Mantenimiento: Este es el grupo responsable

por la planificación y procesamiento de las tareas de mantenimiento en una

planta en particular. En términos de mantenimiento es el Grupo Técnico.

Ubicación técnica: Elemento perteneciente a una estructura técnica, el cual

puede ser estructurado según un criterio funcional, de procesos o de

ubicación geográfica. La ubicación técnica es un espacio físico donde pueden

o no haber equipos instalados. La secuencia cronológica en la que son

instalados los equipos en la ubicación técnica es almacenada como parte de

la historia de la ubicación técnica.

Equipo: objeto físico e individual a ser mantenido como una unidad

autónoma y que puede ser instalado en una ubicación técnica o como parte

de otro equipo. Cada equipo es administrado según los datos maestros

pertenecientes a cada uno.


56

CAPITULO IV

MARCO METODOLÓGICO

El siguiente capítulo muestra la metodología que fue utilizada para el

desarrollo de la investigación, señalándose de manera ordenada los pasos y las

habilidades metodológicas que se emplearon para recaudar la información necesaria

para dar respuesta a los enigmas que se presentan en el desarrollo del estudio; además

se describen diversos aspectos como el tipo de estudio y diseño que fue utilizado, así

como también el procedimiento que se utilizó para la recolección de datos.

Tipo de estudio.

De acuerdo con los objetivos planteados en la investigación, a través de los

cuales se persigue realizar aportes y generar conocimiento, esta se define como:

Según el nivel de investigación.

Descriptiva:

A través de la investigación se busca interpretar y analizar el proceso de

normalización de los computadores industriales, con la finalidad de definir y describir

las características fundamentales sobre la gestión, planificación y programación del

mantenimiento aplicado a los equipos, mediante las estrategias estandarizadas por la

Gerencia de Mantenimiento de SIDOR C.A. Según Arias F. (2004) expone lo

siguiente:

La investigación descriptiva, consiste en la caracterización de un hecho,

fenómeno o grupo con el fin de establecer su estructura o

comportamiento, tiene como objeto conocer las situaciones, costumbres y

actitudes predominantes mediante la descripción exacta de las actividades,

procesos, objetos y personas. (pp. 48).


57

Según su finalidad.

Aplicada:

La investigación tiene como finalidad garantizar la normalización del sistema

de mantenimiento de los computadores industriales (PC’s, PPC’s y PLC) del sector

de Tándem’s y Limpiezas Electrolíticas. Los resultados obtenidos le proporcionaran a

la Superintendencia de Mantenimiento de Laminación en Frío una solución práctica,

técnica y aplicable que le permitirá regular la gestión del mantenimiento mediante

instrumentos estandarizados y aplicaciones fundamentadas en bases teóricas, para

garantizar el control y seguimiento automatizado de los equipos, la planificación de

las actividades de mantenimiento preventivo y la programación de la órdenes de

mantenimiento,. Para esto UPEL (2003) explica:

Consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de

un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o

necesidades de organizaciones o grupo sociales. Se diseñan estrategias,

instrumentos, herramientas totalmente prácticas directamente relacionadas

con una situación real en el ambiente de trabajo. (pp. 16).

Diseño de la Investigación.

Esta se refiere a la estrategia que se adoptó para dar respuesta al problema

planteado; Para este estudio el diseño de investigación que se llevó a cabo es el

siguiente:

Según las Fuentes Consultadas.

Documental:

A lo largo del estudio fue necesaria la manipulación de diferentes fuentes de

información, tales como informes, manuales, prácticas, registros, libros, etc., los


58

cuales proporcionaron el apoyo teórico y técnico necesario para desarrollar el

proyecto de investigación. Según Arias F. (2004) define:

Es aquella que se basa en la obtención y análisis de datos provenientes de

materiales impresos u otros tipos de documentos, los datos básicos se

encontraron en documentos como (libros, tesis, revistas, periódicos,

documentos audiovisuales e Internet). El objetivo de la investigación

documental es elaborar un marco teórico conceptual para formar un

cuerpo de ideas sobre el objeto de estudio. Con el propósito de elegir los

instrumentos para la recopilación de información es conveniente referirse

a las fuentes de información. (pp. 47).

Las fuentes de información documental utilizadas en el presente proyecto se

muestran a continuación:

Modelo Organizativo de Mantenimiento en Sidor C.A. (Autor: Gerencia

General de Mantenimiento y Servicio).

Práctica: Cómo modificar las hojas de ruta creadas a través del sistema

SAP (Elaborado por: Oriana Andrade).

Práctica N3-PRAMAN01018: Planificación, programación y control de

una reparación programada RP (Elaborado por: María Contreras).

Práctica N3-PRAMAN01011: Glosario de términos SAP (Elaborado por:

José Amundarain).

Especificaciones técnicas para mantenimiento preventivo de equipos

activos e infraestructura en instalaciones de redes de planta, Sidor C.A.,

Sep 2005.

Transform., Sidor C.A.

Productos y Procesos, Sidor C.A., 2009.

www.sidor.com

www.sidornet.com (Intranet)

Norma Covenin 3049-93


http://www.sidornet.com/


59

Programa de Mantenimiento RP (Tándem´s y Limpiezas Electrolíticas),

2010

Análisis de Riesgo N3- PRAHYS02003-01: Mantenimiento Preventivo a

PC’S Industrial, 2010.

De Campo:

En virtud de la problemática presentada fue necesario dirigirse a los diferentes

sectores de Tándem y Limpieza, con el propósito de identificar y recolectar

información directa y datos significativos sobre los computadores industriales que se

encuentran físicamente en los sistemas eléctricos de cada una de las líneas. Para esto

El manual de trabajo de grado Especialización, Maestría y Tesis Doctorales

(2006) Explica: ―Los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad;

en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos originales o primarios‖.

(pp. 18).

Técnicas de Recolección de datos.

Observación Directa:

La observación directa es un acto de verificación física, material y de

funcionamiento de un proceso, equipo, maquinarias o de cualquier fenómeno o

suceso del cual sea importante conocer las cualidades y características que lo

identifican o describen.

Por medio de esta técnica se lograron identificar las especificaciones técnicas

de los computadores industriales, se conocieron los procedimientos necesarios para el

manejo del sistema SAP-PM y se identificaron las posibles causas del problema. La

observación la define Arias F. (2006) así:―(…) consiste en visualizar o captar

mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se


60

produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de

investigación preestablecidos‖. (p.69).

―(…) además de realizarse en correspondencia de unos objetivos, utiliza una guía

diseñada previamente, en la que se especifican los elementos que serán observados

(…)‖. (p.70).

Entrevista no estructuradas

Con la finalidad de aclarar dudas, recolectar datos significativos, información

directa, y profundizar un poco más sobre el tema de investigación se logro entrevistar

por medio de preguntas no estructuradas y de libre criterio al siguiente personal:

Un (1) Jefe de sector de Tándem’s y Limpiezas.

Un (1) Coordinador del sector de Tándem’s y Limpiezas.

Un (1) Líder y dos (2) inspectores de Tándem I.

Un (1) Líder y dos (2) inspectores Tándem II.

Un (1) Líder de Limpiezas Electrolíticas

Personal de Consultores ADM Sistemas C.A.

Analistas de gestión SAP-PM.

Analistas industriales de la Superintendencia de mantenimiento de

Laminación en Frío.

Analistas del Departamento de Seguridad de Laminación en Frío.

Para esto Arias F. (2006) especifica:

―Es una modalidad que no dispone de una guía de preguntas

elaboradas previamente. Sin embargo, se orienta por unos objetivos

preestablecidos, lo que permite definir el tema de la entrevista. Es por


61

esto que el entrevistador debe poseer una gran habilidad para

formular las interrogantes sin perder la coherencia‖. (p.74).

Recursos

Recursos humanos

Ing. José Gregorio Díaz de la Superintendencia de Mantenimiento de

Laminación en Frío de Sidor C.A como tutor industrial del proyecto.

Ing. Abraham Viamonte de la Universidad Nacional Experimental de

Guayana (UNEG) como tutor académico.

Recursos materiales

Computador HP-COMPAQ modelo EVO.

Microsoft Office Word 2003.

Microsoft Office PowerPoint 2003.

Microsoft Office Excel 2003.

Sistema SAP-PM

Lápiz Mongol Nº 2.

Bolígrafo azul marca Faber-Castell.

Pen Drive marca Kingston de 1 Gb.

Pen Drive marca DataTraveler 112 4Gb.

Equipo de protección personal EPP (Casco, lentes, tapa oídos y botas de

seguridad).

Procedimiento Metodológico

A continuación se presentan las actividades que se hicieron necesarias para el

desarrollo del presente proyecto:

1. Realizar un diagnóstico de la situación actual en el sistema eléctrico del sector

de Tándem’s y Limpiezas de Laminación en Frío.


62

2. Definir y establecer el planteamiento del problema.

3. Definir el objetivo general y los objetivos específicos de la investigación.

4. Determinar el alcance y la justificación de la investigación.

5. Revisar bibliografía e indagar sobre bases teóricas relacionadas con la

estandarización y mantenimiento a computadores industriales en el sector de

Tándem’s y Limpiezas, sistema SAP-PM y sus aplicaciones, plan de

producción, programa de paradas y programación de mantenimiento general

aplicada en el área de estudio.

6. Definir la metodología, los recursos e instrumentos necesarios a utilizar en la

investigación.

7. Verificar físicamente la cantidad de computadores industriales existentes en el

sector de Tándem’s y limpiezas electrolíticas.

8. Identificar las especificaciones técnicas (denominación, descripción, modelo,

sistema) de los computadores industriales.

9. Realizar entrevistas al personal de Consultores ADM Sistemas C.A., Grupos

técnicos (Líderes e inspectores), analistas industriales, coordinador y jefe de

sector.

10. Analizar el formato para la creación de equipos en el SAP-PM, a fin de

identificar los parámetros establecidos en el mismo (Códigos, emplazamiento,

área de la empresa, grupo de planificación, grupo de autorización, puesto de

trabajo responsable, centro de costo, criticidad, categoría de los equipos).


63

11. Registrar los equipos en el sistema SAP-PM.

12. Determinar las actividades de mantenimiento preventivo aplicadas a los

computadores industriales.

13. Analizar el formato para la creación de los planes de mantenimiento en el

SAP-PM, a fin de identificar los parámetros establecidos en el mismo

(Condiciones de seguridad, materiales y repuestos, equipos de protección

personal, herramientas y equipos especiales, tareas preparatorias, tarjetas de

seguridad, puestos de trabajo ejecutor y responsables, duración de las

operaciones, frecuencias, norma de liquidación, cantidad de personas a

intervenir, complejidad del trabajo, estado de instalación y estrategia de

programación).

14. Definir el cronograma de actividades de mantenimiento de los computadores

industriales en función a los requerimientos establecidos por el área.

15. Registrar y programar los planes de mantenimiento a través del SAP-PM.

16. Incorporar las actividades de mantenimiento de Consultores ADM Sistemas

C.A. en la programación de paradas de Laminación en Frío.

17. Definir los resultados del proyecto realizado con su respectivo análisis.

18. Establecer las conclusiones y recomendaciones necesarias sobre el proyecto.

19. Realizar revisión del informe general

20. Presentar informe final.


64

Fecha de inicio: 07 02 2011

Fecha de Culminación: 29 05 2011

ACTIVIDADES SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Realizar un Diagnóstico de la situación actual y necesidades requeridas en el sector de

Tándem y Limpieza en el área de Laminación en Frío.

Definir y Establecer el Planteamiento del Problema.

Definir el Objetivo General y los Objetivos Específicos de la Investigación.

Determinar el Alcance y la Justificación de la Investigación. Revisar Bibliografía e indagar sobre Bases Teóricas relacionadas con la Estandarización y

Mantenimiento a los computadores industriales en el sector de Tándem y Limpieza,

Sistema SAP-PM y sus aplicaciones, Plan de Producción y Programación de

Mantenimiento General del área en estudio. Definir la Metodología, los recursos e instrumentos necesarios a utilizar en la Investigación.

Identificar las especificaciones técnicas de los computadores Industriales. Realizar entrevistas al personal de ADM Sistemas, C.A., Responsables de Equipos,

Analistas Industriales, Jefe de Sector, Grupo técnico.

Registrar los Equipos en el Sistema SAP-PM Determinar y verificar las Actividades de Mantenimiento que serán realizadas por ADM Sistemas, C.A. a los computadores industriales en el sector de Tamdem’s y Limpieza.

Registrar los planes de mantenimiento en el sistema SAP-PM.

Realizar la incorporación de las actividades de Mantenimiento de Consultores ADM

Sistemas C.A. en el programa de paradas RP de Laminación en Frío.

Definir los resultados del estudio realizado con su respectivo análisis.

Establecer las conclusiones y recomendaciones necesarias sobre el proyecto.

Realizar revisión del Informe General.

Figura Nº 14. Cronograma de actividades.

Fuente: Elaborado por el Autor.

PLAN DE TRABAJO


65

CAPÍTULO V

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Situación actual del sistema eléctrico del sector de Tándem’s y Limpiezas de

Laminación en Frío (LAF).

Para entender la problemática existente en el sistema eléctrico del sector de

Tándem’s y Limpiezas, es necesario identificar la raíz de la misma, por ende, se

elaboró un diagrama causa-efecto desglosando las causas y el efecto inmediato de

las mismas en el proyecto.

Figura Nº 15. Diagrama Causa-Efecto referido al Descontrol del sistema de

mantenimiento de los computadores.


DESCONTROL DEL

SISTEMA DE

MANTENIMIENTO

DE LOS

COMPUTADORES

INDUSTRIALES

(PC, PPC Y PLC)

MÁQUINAS

MATERIALES

AAuusseenncciiaa ddee rreeggiissttrroo

ddee llooss ccoommppuuttaaddoorreess

iinndduussttrriiaalleess eenn eell

SSAAPP--PPMM

Codificación

Criticidad

Ubicaciones técnicas

MEDIO AMBIENTE

Puesto de trabajo responsable

Centros de costos

MÉTODOS

CCaarreenncciiaa ddee

ppllaanneess ddee

mmaanntteenniimmiieennttoo

MANO DE OBRA

Actividades de mantenimiento

Frecuencias

Tareas preparatorias

DDeessiigguuaallddaadd ddee iinnffoorrmmaacciióónn eennttrree

llooss ggrruuppooss ttééccnniiccooss yy AADDMM SSiisstteemmaass

CC..AA.. Las frecuencias expuestas por

cada una de las partes no coinciden

DDeessccoonnoocciimmiieennttoo ddee

llooss ppaarráámmeettrrooss

rreeqquueerriiddooss eenn eell PPMM

CCrroonnooggrraammaa

ddee aaccttiivviiddaaddeess

iinnaaddeeccuuaaddoo

Existe contradicción sobre las labores de mantenimiento

LLaass ccoonnddiicciioonneess ddee

sseegguurriiddaadd nnoo eessttáánn

iiddeennttiiffiiccaaddaass

Duración de las

actividades de

mantenimiento

Los riesgos de la tarea

Recomendaciones en

función a los riesgos

presentes en el área.

AAuusseenncciiaa ddee llaass aaccttiivviiddaaddeess ddee

mmaanntteenniimmiieennttoo ddee AADDMM eenn eell

pprrooggrraammaa ddee ppaarraaddaass RRPP..

Puesto de trabajo ejecutor

Programación

Duración de las actividades de

mantenimiento

Cantidad de personas

Frecuencia de mantenimiento

Condiciones de

seguridad

Materiales y repuestos

Tarjetas de

seguridad (TSG)

Complejidad de la tarea

Especificaciones técnicas

LLooss mmaatteerriiaalleess yy

rreeppuueessttooss nnoo eessttáánn

iiddeennttiiffiiccaaddooss

LLooss EEEEPP,,

hheerrrraammiieennttaass yy

eeqquuiippooss eessppeecciiaalleess nnoo

ssee hhaann iiddeennttiiffiiccaaddoo..


66

Como puede observarse en el diagrama, existe una diversidad de causas que

inciden directamente en la problemática a estudiar, entre ellas:

Ausencia de registro de los computadores industriales en el sistema

SAP-PM, consecuencia de que no se ha identificado la cantidad de

equipos existentes en el sistema eléctrico del sector de Tándem’s y

Limpiezas. A su vez, no se ha recolectado la información necesaria sobre

los parámetros requeridos en el formato para la creación de equipos a

través del sistema SAP-PM, es decir, se desconocen los puestos de trabajo

responsable, las ubicaciones técnicas, los centros de costos, las

especificaciones técnicas de los equipos (denominación, descripción,

modelo, sistema), no se ha determinado los niveles de criticidad de los

equipos a través de la metodología utilizada por la Superintendencia de

mantenimiento de Laminación en Frío, y debido a esta carencia no se ha

establecido la codificación que debe llevar cada equipo, puesto que los

códigos se van generando correlativamente al crear los equipos en el

sistema.

Desigualdad de información entre los grupos técnicos y la empresa

que actualmente efectúa el mantenimiento Consultores ADM Sistemas

C.A., esto resultado de la contradicción que existe sobre las labores y

frecuencias de mantenimiento presentadas por cada una de las partes, es

decir, debido a que no se han estandarizado las operaciones, actividades y

frecuencias de mantenimiento que deben aplicarse a los computadores

industriales se está generando diferencias de información al momento que

Consultores ADM sistemas C.A. realiza la intervención de los equipos y

presenta sus actividades de forma manual a través de una hoja de

valuación de obra y/o servicios.


67

Desconocimiento de los parámetros requeridos en los planes de

mantenimiento (PM), esto debido a la escasez de información referida al

mantenimiento preventivo de los computadores industriales, es decir, se

desconoce la duración necesaria para efectuar las actividades de

mantenimiento, la cantidad de personas que van a intervenir los equipos,

las frecuencias de mantenimiento según los requerimientos de cada sector,

las condiciones de seguridad presentes en el área, las tareas preparatorias,

los documentos para efectuar los bloqueos efectivos, las herramientas, los

materiales, repuestos, y equipos especiales utilizados al momento de

realizar el mantenimiento.

Ausencia de las actividades de mantenimiento realizadas por

Consultores ADM Sistemas C.A. en el programa de paradas (RP) de

Laminación en Frío, esto consecuencia de que la empresa carecía de un

puesto de trabajo ejecutor (Código asignado al responsable de ejecutar la

actividad de mantenimiento), dicho código es necesario para la creación de

los planes de mantenimiento, a través de los cuales se va a generar una

orden de mantenimiento (OM) ya sea de forma manual o automatizada,

siendo esta primordial para realizar la inclusión de las actividades de

mantenimiento de Consultores ADM sistemas C.A. en las reparaciones

programadas de Laminación en Frío.

Carencia de planes de mantenimiento (PM), presentándose debido a que

no se han identificado los parámetros establecidos en la hoja de ruta, es

decir, no se han definido las operaciones, actividades y frecuencias de

mantenimiento aplicadas a los computadores industriales, la complejidad

de la tarea, los documentos para efectuar los bloqueos efectivos, las tareas

preparatorias, la programación y cantidad de personas necesarias para

intervenir los equipos, las herramientas, los materiales, repuestos y

equipos especiales requeridos para realizar el mantenimiento.


68

Por ende esta causa va ligada tanto con el desconocimiento que presenta el

personal de mantenimiento y los grupos técnicos, como la carencia que se

presenta en relación al puesto de trabajo ejecutor.

Cronograma de actividades de mantenimiento inadecuado. Debido a

que no se han identificado los equipos que se deben intervenir y no se han

estandarizado las operaciones, actividades y las frecuencias de

mantenimiento requeridas por cada equipo, se esta presentando que el

cronograma de mantenimiento existente se considere no apto, puesto que

la secuencia de actividades esta en función a la disponibilidad del tiempo,

los recursos y el personal de mantenimiento de Consultores ADM

Sistemas C.A., y no a los requerimientos exigidos por cada sector. Por

ende, se presenta una programación que esta afectando tanto a la empresa

como a los grupos técnicos.

Los materiales, repuestos, equipos de protección personal, y equipos

especiales no están identificado. Al no estar identificado cada uno de los

elementos mencionados, no se puede proceder a la elaboración de los

planes de mantenimiento, debido a que son parámetros que están

establecidos en la hoja de ruta y son necesarios que se conozcan para

estandarizar el mantenimiento a los computadores industriales.

Las condiciones de seguridad no están identificadas, consecuencia de

que no se ha realizado una verificación del análisis de riesgo establecido

para los mantenimientos preventivos de los computadores industriales,

ocasionando carencia de información sobre los riesgos y las

recomendaciones necesarias para la elaboración de los planes de

mantenimiento.


69

En atención a lo antes planteado, se considera que cada una de las causas poseen

un nivel de importancia elevado, ocasionando que en conjunto generen el

descontrol del sistema de mantenimiento de los computadores industriales (PC,

PPC, y PLC) del sector de Tándem’s y Limpiezas.

SISTEMATIZACIÓN DE LOS COMPUTADORES INDUSTRIALES

(PC, PPC Y PLC).

Para realizar la sistematización de los computadores industriales, se hizo necesario

cumplir con una serie de actividades para lograr el control y seguimiento de los

equipos a través del sistema SAP-PM.

1. Identificación de los equipos.

En total, se identificaron físicamente 222 computadores industriales en el sistema

eléctrico de Tándem’s y limpiezas, distribuidos de la siguiente manera:

LÍNEA TOTAL

TA1 45

TA2 160

LI1 5

LI2 12

Total general 222

Tabla Nº 3. Cantidad de computadores industriales existentes en el sector de

Tándem’s y Limpiezas.

Fuente: Elaborado por el autor


70

Es importante resaltar que se identificaron cuatro (4) tipos de computadores

industriales:

1. PC,

2. Panel PC

3. Controladores Lógicos Programables P.L.C.

4. Estaciones Remotas de P.L.C.

En la gráfica Nº 1 se puede observar la distribución de los equipos detalladamente

por cada sector:

Gráfica Nº1. Computadores industriales del sector Tándem’s y Limpiezas.

Fuente: Elaboración por el Autor

Al conocer la cantidad de computadores industriales existentes en el sector de

Tándem’s y Limpiezas, realizó una verificación en el sistema SAP-PM y se

determinó que solamente 43 equipos (19,37 %) estaban registrados en el SAP, es

decir, 179 equipos (80,63 %) no estaban creados en el mismo. (Ver gráfica Nº 2)


71

Gráfica Nº 2. Computadores industriales creados anteriormente en SAP-PM

Fuente: Elaborado por el Autor

Seguidamente se analizó el formato para la creación de equipos en el sistema

SAP-PM, identificándose los siguientes parámetros:

Código

Descripción del equipo

Categoría del equipo

Emplazamiento

Área de la empresa

Centro de costo

Ubicación técnica

Grupo de planificación PM


Grupo autorización.

Clase

Criticidad


72

Tabla Nº 4. Formato para la creación de equipos en el sistema SAP-PM

Fuente: Superintendencia de mantenimiento de Laminación en Frío

Cabe destacar, que la información fue suministrada directamente de los grupos

técnicos de Tándem’s y Limpiezas. A su vez, se realizó un análisis para

determinar la criticidad de los 222 computadores industriales, debido a que es uno

de los parámetros requeridos en el formato para la creación de equipos en el

sistema y proporciona la estrategia de mantenimiento requerida para cada uno de

ellos.

DETERMINACIÓN DE LOS NIVELES DE CRITICIDAD DE LOS

COMPUTADORES INDUSTRIALES.

Para determinar los niveles de criticidad de los equipos se utilizó el análisis de

criticidad establecido por la Gerencia de Mantenimiento de SIDOR C.A., el cual

es una metodología que sirve para establecer la jerarquía o prioridades de los

equipos, sistemas o instalaciones según una figura de mérito denominada

―criticidad‖ la cual es proporcional al riesgo. A su vez, crea una estructura que

facilita la toma de decisiones y el direccionamiento de los esfuerzos y recursos en

áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional

según la realidad actual.


73

Mediante la aplicación del análisis de criticidad se determinó que 84

computadores industriales (PC y Panel PC) son considerados ―No Críticos (3)‖,

debido a que la falla del equipo podría causar problemas leves (o ninguno) de

seguridad o al medio ambiente del área circundante; la falla del equipo afectará

levemente (o no la afecta) a la especificación del producto o su rendimiento; y el

tiempo de interrupción de la línea productiva debido a la falla del equipo es de

menos de 15 minutos. Además, se obtuvo a través del análisis que 138

computadores industriales (PLC, estaciones remotas y armarios) poseen un nivel

de criticidad ―Estratégico (1)‖, debido a que la falla del equipo podría causar

serios problemas de seguridad o al medio ambiente del área circundante, la falla

del equipo podría causar un volumen de producción importante fuera de

especificación o afectar seriamente el rendimiento y el tiempo de interrupción de

la línea productiva debido a la falla del Equipo puede ser de 4 horas o más. (Ver

gráfica Nº 3).

Gráfico Nº 3. Niveles de criticidad de los equipos



74

Luego de recolectar todos los datos significativos y la información necesaria sobre

los computadores industriales del sector de Tándem’s y Limpiezas, se procedió a

vaciar la información en el formato para la creación de equipos, y posteriormente

se registraron los equipos en el sistema SAP-PM para garantizar su control y

seguimiento automatizado y así generar un histórico sobre los eventos asociados a

los mismos.

A continuación, se muestran las evidencias de los equipos registrados en el

sistema SAP-PM, en función a cada una de las líneas (Tándem I, Tándem II,

Limpieza I y Limpieza II):

Sector: Tándem’s

Línea: Tándem I

Figura Nº 16. Computadores industriales PC/TA1

Fuente: Obtenido del SAP-PM.


75

Figura Nº 17. Computadores industriales Panel PC/TA1


Figura Nº 18. Computadores industriales P.L.C/TA1


Sector: Tándem’s

Línea: Tándem II

Figura Nº 19. Computadores industriales PC/TA2



76

Figura Nº 20. Computadores industriales Panel PC/TA2


Figura Nº 21. Computadores industriales Panel P.L.C./TA2


Figura Nº 22. Computadores industriales E.R.(P.L.C.)/TA2



77

Figura Nº 23. Computadores industriales E.R.(P.L.C.)/TA2


Figura Nº 24. Computadores industriales P.L.C. (DROP)/TA2



78

Figura Nº 25. Armarios de P.L.C./TA2


Figura Nº 26. Armarios de estaciones remotas de P.L.C./TA2



79

Sector: Limpiezas electrolíticas

Línea: Limpieza I

Figura Nº 27. Computadores industriales PC/LI1


Sector: Limpiezas electrolíticas

Línea: Limpieza II

Figura Nº 28. Computadores industriales PC/LI2


Figura Nº 29. Computadores industriales P.L.C./LI2



80

ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE LOS COMPUTADORES INDUSTRIALES.

La creación de los planes de mantenimiento preventivo de los computadores

industriales se realizó en base a una secuencia de actividades que se muestra a

continuación:

1. Verificar los planes de mantenimiento existentes en el SAP-PM. Se

hizo una verificación de los computadores industriales que anteriormente

existían en el sistema, para revisar si los mismos poseían planes de

mantenimiento, dando como resultado que sólo 17 equipos tenían planes

de mantenimiento. (Ver tabla Nº 5).

EQUIPO DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO PLAN DE MANTTO

56506 ARMARIO DE PLC EMULSIÓN No existe

56859 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RAE V01 No existe

56860 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RBE V01 No existe

56861 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RCE V01 No existe

56862 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RDE V01 No existe

56863 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +REE V01 No existe

56864 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RFE V01 No existe

56865 ARMARIO SALIDA DE VÁLVULAS +RGE V01 No existe

57145 PULPITOS +P11 No existe






57154 ARMARIO PLC +RYB01 Existe

57156 ARMARIO PLC +RYC01 Existe

57158 ARMARIO PLC +RYD01 Existe

57160 ARMARIO PLC +RYE01 Existe

57162 ARMARIO PLC +RYF01 Existe


81

57164 ARMARIO PLC +RYX01 Existe

57170 ARMARIO PLC +ROVE02 Existe

57172 ARMARIO PLC +RYA01 Existe

57174 ARMARIO PLC RAA+H1 Existe

57175 ARMARIO PLC RBA+H1 Existe

57176 ARMARIO PLC RCA+H1 Existe

57177 ARMARIO PLC RDA+H1 Existe

57178 ARMARIO PLC REA+H1 Existe

57179 ARMARIO PLC RFA+H1 Existe

57180 ARMARIO PLC RGA+H1 Existe

57226 ARMARIO RAF+F1 Existe

57228 ARMARIO RDF+F1 Existe

Tabla Nº 5. Estatus de planes de mantenimiento en el SAP-PM


En el SAP-PM existían tres (3) planes de mantenimiento para los 17 equipos

creados anteriormente en el sistema. Sin embargo, dicho planes de mantenimiento

fueron modificados en función a los requerimientos del área. (Ver figura Nº 29).

Figura Nº 30. Planes de mantenimiento existentes.

Fuente: Obtenida del sistema SAP-PM

2. Determinar la cantidad de planes de mantenimiento preventivo.

Seguidamente se determinó la cantidad de planes de mantenimiento

requeridos para los 205 computadores industriales. Cabe destacar, que se

realizó una distribución de los equipos en 30 sistemas, donde cada sistema

representa un plan de mantenimiento, y a su vez cada plan de mantenimiento

contempla una serie de equipos distribuidos en función a su frecuencia de

mantenimiento y ubicación técnica. (Ver gráfica Nº 4 y Nº5)


82

Gráfico Nº 4. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos (PC y PPC)

Fuente: Elaboración del autor

Gráfico Nº 5. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos (PLC Y E.R.)



83

Por tal motivo, se determinó la creación de 30 planes de mantenimiento

preventivo distribuidos por sector de la siguiente manera: Tándem I (7); Tándem

II (19); Limpieza I (1) y Limpieza II (3). (Ver gráfico Nº 6)

Gráfico Nº 6. Cantidad de planes de mantenimiento requeridos por línea.


3. Analizar el formato para la creación de planes de mantenimiento

preventivo en el sistema SAP-PM.

Se realizó una verificación del la hoja de ruta establecida por la Gerencia de

Mantenimiento de SIDOR C.A. para la creación de los planes de

mantenimiento en el SAP-PM, a fin de verificar los parámetros establecidos

en la misma.


84

Posteriormente se recolectó la información directamente de los grupos

técnicos del sector de Tándem’s y Limpiezas para llenar dicho formato y

realizar el registro de los planes de mantenimiento preventivo de los

computadores industriales en el sistema.

Los parámetros establecidos en la hoja de ruta son los siguientes:

Código de la hoja de ruta.

Numero de contador

Descripción del contador

Riesgos de la tarea

Recomendaciones

Elementos de protección personal

Materiales y/o repuestos

Herramientas y equipos especiales

Tareas preparatorias


Grupo de planificación PM

Estado de instalación

Número de operación.

Puesto ejecutor

Unidad de trabajo

Número de personas

Duración de la actividad

Complejidad del trabajo

Documento de tarjeta de seguridad

Frecuencia o paquete SAP

Texto explicativo (Operaciones y actividades)

Equipos

Norma de liquidación


85

Cabe destacar, que para la elaboración de los planes de mantenimiento se hizo

necesario la creación del puesto de trabajo ejecutor de la empresa Consultores

ADM Sistemas C.A., quien actualmente realiza el mantenimiento a los

computadores industriales PC y Panel PC. El puesto de trabajo ejecutor es

fundamental para la creación de los panes de mantenimiento, puesto que es el

código que identifica la empresa responsable de ejecutar el mantenimiento

preventivo de los equipos en el sistema SAP-PM. (Ver Figura Nº 30)

Figura Nº 31. Puesto de trabajo ejecutor Consultores ADM Sistemas C.A.

Fuente: Obtenido del SAP-PM

Así mismo, como parte de la normalización se realizó la creación de siete (7)

tarjetas de seguridad (TSG) las cuales son documentos de seguridad necesarios

para realizar el bloqueo efectivo de ocho (8) PLC’s de la línea Tándem II, en este

caso para realizar el corte de tensión de los equipos. (Ver Tabla Nº 6)

DOCUMENTO DESCRIPCIÓN

PLF-CT-TA2-0003550 INTERRUPT E8-Q31 PLC +RYX01 MASTER/MCON*

PLF-CT-TA2-0003560 INTERRUPTOR. E8-Q32 PLC +RYB01 BAST. 1***

PLF-CT-TA2-0003570 INTERRUPTOR. E8-Q33 PLC +RYC01 BAST. 2***

PLF-CT-TA2-0003580 INTERRUPTOR. E8-Q34 PLC +RYD01 BAST. 3***

PLF-CT-TA2-0003590 INTERRUPTOR. E8-Q35 PLC +RYE01 BAST. 4 **

PLF-CT-TA2-0003600 INTERRUPTOR. E8-Q36 PLC +RYF01 BAST. 5***

PLF-CT-TA2-0003610 INTERRUPTOR .E8-Q41 PLC +RYA01 SECUENCIA

Tabla N° 6. Tarjetas de Seguridad (TSG)/TA2



86

A continuación se muestran las evidencias de los planes de mantenimiento

preventivos para los 205 computadores industriales creados en el sistema SAP-

PM (Ver figura Nº 31):

Figura Nº 32. Planes de mantenimiento preventivo de los computadores

industriales del sector de Tándem’s y Limpiezas.

Fuente: Obtenida del sistema SAP-PM.

Mediante la elaboración de los planes de mantenimiento preventivo, se garantiza

la creación de actividades rutinarias para prolongar la vida útil de los

computadores industriales, previniendo su depreciación física y asegurando la

continuidad de los procesos operativos de la organización.


87

La creación de los planes de mantenimiento garantizó la elaboración de las

órdenes de mantenimiento, por ello se hizo necesario realizar un cronograma de

actividades para efectuar la programación de dichas órdenes, considerando los

requerimientos de área y en pro del beneficio de los grupos técnicos y la empresa

que actualmente realiza el mantenimiento de los computadores industriales

(Consultores ADM Sistemas C.A.). (Ver Tabla Nº 7 y Nº 8)

Figura Nº 33. Cronograma de actividades PC y Panel PC.



88

Figura Nº 34. Cronograma de actividades PLC y Armarios de E.R.


INCORPORACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE CONSULTORES

ADM SISTEMAS C.A. EN EL PEROGRAMA DE PARADAS (RP)

DE LAMINACIÓN EN FRÍO.

Mediante la elaboración y programación de las órdenes de mantenimiento

se garantizó la inclusión de las actividades de Consultores ADM Sistemas

C.A. en el programa de paradas (RP) del área, proporcionándole a la

Superintendencia de mantenimiento de Laminación en Frío asegurar el

control de sus tareas programadas, en función a la duración de sus

actividades de mantenimiento, la cantidad de personas a intervenir los

equipos y los recursos requeridos y disponibles para ejecutar las

actividades de mantenimiento. A su vez, se garantiza el seguimiento de sus

labores a fin de realizar periódicamente análisis de efectividad para

verificar el cumplimiento de sus tareas programadas.


89

CONCLUSIONES

A partir del análisis de los resultados obtenidos en el desarrollo del proyecto se

llegó a las siguientes conclusiones:

1. El descontrol del sistema de mantenimiento de los computadores

industriales (PC, PPC y PLC) del sector de Tándem’s y Limpiezas, es

consecuencia de diversas carencias en aspectos de información,

programación y planificación, presentándose por la ausencia de registro

sobre los equipos, las actividades de mantenimiento, frecuencias, la

criticidad de los equipos, los recursos necesarios para efectuar el

mantenimiento, el personal que interviene los equipos, los puestos de

trabajos responsables, los documentos de seguridad, las tareas

preparatorias y las condiciones de seguridad presentes en cada área. Sin

embargo, la aplicación del presente proyecto permitió tener las bases

suficientes para establecer oportunidades de mejora referentes a la

normalización del sistema de mantenimiento de los computadores

industriales.

2. La normalización de los sistemas de mantenimiento es indispensable para

cualquier empresa, puesto que garantiza la continuidad de sus procesos

productivo mediante el control de los equipos, máquinas e instalaciones y

la planificación y programación de las actividades de mantenimiento,

asegurando de esta forma la disponibilidad de los equipos, reduciendo su

depreciación física, preservando el bienestar de los trabajadores y la

conservación del medio ambiente.

3. Según los resultados obtenidos, actualmente en el sistema eléctrico de

Tándem’s y Limpiezas existen 230 computadores industriales, distribuidos

en: Tándem I (45), Tándem II (169), Limpieza I (5) y Limpieza II (11).


90

Gracias a la sistematización de los equipos se aseguró el control y

seguimiento del 100% de los computadores industriales a través del

sistema SAP-PM.

4. Mediante la aplicación del análisis de criticidad se determinó que 84

computadores industriales (PC y Panel PC) son considerados ―No Críticos

(3)‖, debido a que la falla del equipo podría causar problemas leves (o

ninguno) de seguridad o al medio ambiente del área circundante; la falla

del equipo afectará levemente (o no la afecta) a la especificación del

producto o su rendimiento; y el tiempo de interrupción de la línea

productiva debido a la falla del equipo es de menos de 15 minutos.

Además, se obtuvo a través del análisis que 138 computadores industriales

(PLC, estaciones remotas y armarios) poseen un nivel de criticidad

―Estratégico (1)”, debido a que la falla del equipo podría causar serios

problemas de seguridad o al medio ambiente del área circundante, la falla

del equipo podría causar un volumen de producción importante fuera de

especificación o afectar seriamente el rendimiento y el tiempo de

interrupción de la línea productiva debido a la falla del Equipo puede ser

de 4 horas o más. Tomando en consideración el análisis realizado, se pudo

obtener una visión precisa de las estrategias de mantenimiento requeridas

para cada equipo según sea su nivel de criticidad.

5. Se crearon 30 planes de mantenimiento preventivo para 205

computadores industriales. Mediante la aplicación de los planes de

mantenimiento preventivo se garantiza el aumento de la vida útil de los

equipos y el buen funcionamiento de los mismos, asegurando la

continuidad de los procesos productivos de la organización.


91

6. La elaboración de los cronogramas de actividades de mantenimiento de los

computadores industriales, proporcionó un escenario factible para la

generación de las órdenes de mantenimiento, de tal forma que favorece

tanto a los grupos técnicos de cada sector como a la empresa que

actualmente interviene los equipos (Consultores ADM Sistemas C.A.),

debido a que las frecuencias y operaciones de mantenimiento se

encuentran estandarizadas en función a los requerimientos del área.

7. Mediante la inclusión de las actividades de mantenimiento de la empresa

Consultores ADM Sistemas C.A. en el programa de paradas (RP), se

garantiza el control directo de sus actividades en función a las frecuencias

de mantenimiento, los recursos requeridos y disponibles y la cantidad de

personas que van a intervenir los equipos, permitiendo de esta manera que

la Superintendencia de mantenimiento de Laminación en Frío pueda

realizar un análisis de efectividad para verificar el cumplimiento de sus

tareas programadas.

La normalización del sistema de mantenimiento de los computadores

industriales (PC, PPC y PLC), se realizó a fin de mejorar la calidad de

gestión del mantenimiento aplicada a dichos equipos y en pro del aumento

de la productividad de la empresa.


92

RECOMENDACIONES

Considerando los aspectos más relevantes del proyecto se presentan las siguientes

oportunidades de mejora:

1. Incluir los computadores industriales en las guías de inspección de cada

sector, a fin de verificar de forma precisa el estado y funcionamiento de

los equipos.

2. Realizar una verificación del árbol de equipos en el sistema SAP-PM de

cada una de las líneas de Tándem’s y Limpiezas puesto que se presentaron

diversas ausencias de objetos técnicos (equipos y ubicaciones técnicas)

los cuales son necesarios.

3. Verificar físicamente los equipos existentes en los sistemas eléctricos y

mecánicos del sector de Tándem’s y Limpiezas para realizar un

levantamiento de información sobre los equipos que no existen en el

sistema SAP-PM y aquellos que no poseen planes de mantenimiento y

guías de inspección, a fin de normalizar el sistema de mantenimiento de

todos los equipos presentes en cada línea.

4. Realizar un estudio que proporcione la implementación del mantenimiento

preventivo al software (equipamiento lógico, parte intangible) de los

computadores industriales, puesto que los equipos para que funcionen

correctamente no necesitan solamente del mantenimiento aplicado al

hardware (partes físicas y tangibles).


93

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arias, Fidias. (1997). El proyecto de Investigación. Editorial Espíteme.

Claret A. (2005) Cómo hacer y defender una tesis, (4ta. Ed.). Caracas,

Venezuela: Editorial texto C.A.

García, Santiago. (2003). Organización y gestión integral de

mantenimiento. España: Editorial Díaz de Santos, S.A.

Norma Venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento definiciones.

(1958).

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Tamayo y Tamayo (1999). Metodología de la investigación (1era

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94

APÉNDICES

Computadores Industriales PC, PPC y PLC del sector de Tándem’s y Limpiezas:

Figura Nº 35. Computador Industrial

Figura Nº 36. Computador Industrial ADVANTECH 610


95

Figura Nº 37. Computador industrial ADVANTECH 610

Figura Nº 38. Computador industrial ADVANTECH 610

Figura Nº 39. Computador industrial Panel PC.


96

Figura Nº 40. Controlador lógico programable P.L.C.

Figura Nº 41. Controlador lógico programable P.L.C.

repÚblica bolivariana de venezuela · equipos en el sistema sap-pm, carencia de planificación y...

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