repaso produccion ecaes 2009 -...

REPASO PRODUCCIONECAES 2009

Medicin de la productividad

Es la razn entre la produccin total y los insumos utilizados para dicha produccin

La productividad puede medirse de muchas maneras, pero existen indicadores genricos para medirla aplicables a cualquier tipo de empresa.

insumos

producciondadproductivi

Punto de equilibrio

Ventas costos variables costos fijos = utilidad

Ventas = Precio de venta unitario * No. Artculos vendidos

Costos variables = CV Unitario * No. Artculos vendidos

Costos fijos = CF.

PV*Q CV*Q CF = 0

Cul es el nmero de unidades necesario para llegar al punto de equilibrio?

Si se fija como meta alcanzar una utilidad, U. Cul seria el nmero de unidades necesario para alcanzar una utilidad meta, U.?

Cmo ser el grafico?

Punto de equilibrio

Grfico del punto de equilibrio

Estudio del trabajo

El estudio del trabajo es el examen sistemtico de los mtodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilizacin eficiente de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se estn realizando1

1. Introduccin al estudio del trabajo. Publicada con la direccin de George Kanawaty. Organizacin Internacional del Trabajo (OIT). 4 ed. Mxico: LIMUSA S.A. 2000.

El Estudio del Trabajo (Work Study)

Frederick Taylor

Estudio de

Mtodos

Estudio de

TiemposMedida del trabajo

Work Measurement

Estudio de

Movimientos

Gilberth

METODOS Y MOVIMIENTOS

DOS PERSPECTIVAS:

Macro: Anlisis procedimientos de carcter general( mejorar organizacin de las secuencias de las operaciones) : MATERIAL-EQUIPOS OPERARIOS.

Micro: Mtodos para estudiar al operario (movimientos),la interaccin con el puesto de trabajo y con las mquinas y equipos.

Toma de tiempos.

Anlisis del valor

Diagrama de Proceso de la Operacin o Cursograma Sinptico

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

CAJA CINTA MOLDURA

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

9 5 1

3

4

6

10

7

2

8

(1.5)

(0.5)

(0.8)

(1.0)

(2.0)

No se fija

tiempo

(0.8)

No se fija

tiempo

(1.5)

(1.3)

CAJA CINTA MOLDURA

Diagrama de Flujo del Proceso o Cursograma analtico (Despus)

Diagrama de recorrido

DIAGRAMA BIMANUALFormato

DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama # Hoja 1 de 1

Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm de dimetro y un metro de Mtodo original Plantilla

longitud

Operacin: Cortar trozos de 1,5 cm.

Lugar: Talleres generales. Tubo de

Operario: Vidrio

Compuesto por: Fecha: Posicion para marcar

Descripcin mano Izquierda Descripcin mano derecha

Sostiene tubo Recoge lima

Hasta plantilla Sostiene lima

Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta el tubo

Empuja hasta el fondo Sostiene lima

Sostiene tubo Muesca tubo con lima

Retira un poco tubo Sostiene lima

Hace girar tubo Sostiene lima

Empuja hasta el fondo Acerca lima al tubo

Sostiene tubo Muesca tubo con lima

Retira tubo Pone lima en la mesa

Pasa tubo a la derecha Va hasta tubo

Dobla tubo para partirlo Dobla tubo

Sostiene tubo Suelta trozo cortado

Corre otra parte del tubo Va hasta lima

Mtodo

Operaciones

Transportes

Esperas

Sostenimientos

Inspecciones

Totales

-

4

-

14

-

14

5

5

8

2

-

4

Izq. Der. Izq. Der.

Disposicin del lugar de trabajo

Resumen

Actual Propuesto

MEDICION DEL TRABAJO

Aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea segn una norma de rendimiento preestablecidas.

Se emplea para calcular los tiempos apropiados del trabajo cuando se emplea un mtodo previamente estandarizado.

Conceptos Claves en el Estudio de Tiempos

Tiempo Bsico: Es el tiempo necesario para

ejecutar un elemento al ritmo tipo.

Como se cuantifica?

tiporitmo delValor

observado ritmo delValor x observado Tiempo

minutos 025.3100

110 x minutos 75.2

tiporitmo delValor


minutos 0495.3100

95 x minutos 21.3

tiporitmo delValor


Ritmo ms rpido que al ritmo tipo

Ritmo menos rpido que al ritmo tipo

Suplementos Necesidades

personales

Suplementos

fijos

Fatiga Suplementos Suplementos

bsica por descanso totales

Suplementos +

Variables Suplementos Tiempo bsico

contingencias =

Contenido de

Suplementos trabajo

polticos

Suplementos

especiales

**Suplementos

Suplementos Fijos. Necesidades personales y el destinado para recuperar energas. Viajes al bao, bebederos.

Suplementos Variables. Trabajo de pie, trabajo en postura anormal, uso de fuerza o energa muscular, mala iluminacin, condiciones atmosfricas, concentracin intensa, ruido, tensin mental, monotona.

Suplementos Especiales. Actividades peridicas, interrupciones de la maquinaria

Suplementos por contingencia: demoras. Suplementos discrecionales (Polticas de la empresa):

Por decisin.

Tiempo Tipo o estndar

Tiempo tipo: Tiempo que un operario

capacitado y debidamente entrenado,

trabajando a una velocidad normal le tomara

ejecutar una tarea.

Estudio de Tiempos

Uso del cronmetro en la toma de tiempos

Determinacin del tiempo tipo (TT)

TO: Tiempo observado promedio

FV: Factor de valoracin

TB: Tiempo bsico = TO x (FV /100)

TT: Tiempo tipo = TB (1 + A)

donde A son holguras o suplementos por descanso

(fraccin)**

Ejemplo Estudio de TiempoOBSERVACIONES

ELEMENTOS 1 2 3 4 TO FV TB

A. Montar Vlvula 20 22 20 22 21 120 25.2

B. Ensamblar Eje 40 42 42 40 41 120 49.2

C. Montar Carcaza 24 22 26 24 24 120 28.8

D. Desmontar

Pieza

8 10 10 8 9 120 10.8

TOTALES 95 120 114

Tomando A = 0.25 TT = 114 x (1 + 0.25) =142.5

Suplementos (%)

Tipos Bsicos de Distribucin en la Produccin

Distribucin por Proceso (Taller) Las mquinas o funciones similares se agrupadas por el

proceso que ellos realizan (Metalmecnica, todas las maquinas en un mismo sitio)

Distribucin por Producto (Taller en flujo) Las mquinas se organizan segn la secuencia de operaciones

necesarias para fabricar el producto. (Alimentos, lavado de autos)

Distribucin de Posicin Fija Usado en proyectos dnde el producto no puede moverse

(aviones, buques, sitios de construccin) Distribucin por Tecnologa de Grupo o Distribucin Celular Las mquinas se agrupan en celdas de mquinas y cada celda

corresponde a determinada familia de parte, o a un pequeo grupo de familias de partes.

Grfica de Volumen vs. Variedad en sistemas de produccin

Variedad

Volu

men

Lnea de

Produccin

Sistema

Flexible

Taller de

Produccin

Proyecto

Administracin de proyectos(Posicin Fija)

Principales factores de un proyecto:

Tiempo.

Costo

Disponibilidad de recursos.

Mtodos para controlar los anteriores factores ?

CPM (critical path method) Mtodo de la ruta crtica.

PERT (project evaluation and review technique) Evaluacin y revisin de proyectos.

25

Representacin de proyectos en forma de Red

Una red es un conjunto de arcos y nodos

Red G = (N, A)

Representacin convencional

Actividades en los arcos

Tiempos de las actividades en los arcos

Representacin alterna

Actividades en los nodos

Tiempo en el arco que sale del nodo

26

AOA AON Relacin

S precede a T y T

a U

S precede a T y U

S y T preceden a

U

S T U

S

T

U

S

T

U

1 23

4

S T

U

1 3

2

4

S

T

U

1 2 3 4

S T U

27

AOA AON Relacin

Tanto S como T

preceden a U y

V

S y T preceden a U

y T precede a V

S precede a T, T a V

y U a V

S

T

U

V

S

T

U

V

S

U

TV

13

2

4S

T

U

5V

1 3

2

5S

T

U

6V

4

1 2

3

5

U

4S T V

28

1A:3

2 54

3

B:5

C:1

D:4

E:3 F:3 G:2

H:4

0

6

B3

D

FE

C

5

3 1

5

3

2

4A

G

H

3

3

4

END

4

START

29

Ruta Crtica

Es la ruta ms larga de la red

La duracin del proyecto est dada por la ruta crtica

Las actividades de la ruta crtica requieren la mayor atencin

Las actividades de la ruta crtica no tienen holgura (es decir, si se retrasa alguna de esas actividades, se retrasa todo el proyecto)

30

PERT

Se supone que los tiempos son aleatorios. Ti = tiempo de duracin de la actividad i

Ti ~ Aleatorio

31

Pasos

1. Obtener la distribucin de probabilidad y los estimadores de la media y de la varianza del tiempo de duracin de cada actividad actividad.

2. Con base en las medias calcular la ruta crtica

32

Propuesta

Trabajar con tres datos ( de algn experto)

a : Tiempo mnimo de la actividad

b : Tiempo mximo de la actividad

m : Tiempo ms probable de la actividad

33

Funcin de Probabilidad

Generalmente se aproxima a una funcin beta

tiempo mnimo

tiempo ms probable

tiempo mximo

34

Estimaciones

(media) = ( a + 4m + b) / 6

(varianza) 2 = (b a ) / 36

La ruta crtica se calcula con las

estimaciones de las medias ()

NO con los tiempos ms probables m

Es posible que coincida con la ruta crtica basada en los tiempos ms probables, pero no siempre ocurre.

35

Distribucin de probabilidad del tiempo total delproyecto

Se supone Normal (por qu?)

Con media : la suma de las medias

Y varianza : la suma de las varianzas

DE LAS ACTIVIDADES EN LA RUTA CRITICA

Distribucin por Proceso. Las mquinas o funciones similares son agrupadas

L

L

L

L

L

L

L

L

L

LM

M

M

M

D

D

D

D

D

D

D

D

G

G

G

G

G

G

A A ARecepcin yDespacho Ensamble

Dpto Pintura

Dpto Torneado Dpto Fresado Dpto Taladrado

Dpto Cizallado

P

P

Distribucin por Proceso

Para alta variedad y baja produccin

La ruta de cada trabajo no se conoce con anticipacin

Trabajan make to order (bajo pedido)

Mquinas de propsito general

Objetivo general. Cumplir con fechas de entrega

Consideraciones en la distribucin de planta por Proceso

Minimiza los costos del manejo de materiales y transportes (*)

Satisfacer relaciones cualitativas entre reas de trabajo (*)

Consideraciones adicionales reas de acceso, corredores

Puntos de conexin a suministros de energa, potencia hidrulica, etc.

Distribucin por Proceso Minimizacin de costos

j toDepartamen el hasta

i toDepartamen el desde carga de unitario CostoC

j toDepartamen ely

i toDepartamen el entre Distancia D

j toDepartamen el hasta

i toDepartamen el desde Carga de smovimiento de NmeroF

esIndividual tosDepartamen ji,

tosDepartamen o Trabajo de Centros de Total Nmero

:donde

DFC costoMinimizar

ij

ij

ij

n

1i

n

1jijijij

n

Minimizacin de costos de movimientosMatriz Desde - Hacia

Desde-

HaciaA B C

A 2 5

B 3 5

C 2 4

A B C

A 20000 35000

B 18000 75000

C 18000 28000

Matriz de flujos (viajes) Matriz de distancias (eg. m)

Flujos * Distancias * Costo

costo=$1000/m

Costo Total =$194000

*Si no es simtrica es porque el sistema de transporte o la ruta depende de la direccin

Desde

HaciaA B C

A 10 7

B 6 15

C 9 7

CRAFT: tcnica computarizada de asignacin relativa de instalaciones

Objetivo:

Minimizar el costo total de transporte de una distribucin de planta.

Supuestos:

Los costos de movimiento son independientes de la utilizacin del equipo.

Los costos de movimiento son funcin lineal de la longitud de la trayectoria.

Cules son los centroides de los departamentos A, B, C y D?

Cul es la distancia entre A y B?

Mtodo CRAFTEjemplo

50 A B

40

30

20 C D

10

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

(30,35)

(20,10) (70,10)

(80,35)

Satisfaccin de relaciones de cercana Diagrama de Relaciones

Produccin

Oficinas

Deposito

Recepcin y Envo

Vestuario

Cuarto de Herramientas

A A

AO

O

OO

O

U

UU

U

EX

I

A Completamente Necesario

E Especialmente Importante

I ImportanteO De AcuerdoU No ImportanteX No Deseable

Optimizacin relaciones de cercanaMtodo CORELAP

Computerized relationship layout planning

1. Seleccionar el departamento con el TCR ms alto y colocarlo en el centro

2. Iteracin

2.1 Seleccionar el departamento con el TCR ms alto con respecto a los departamentos ya ubicados

2.2 Ubicarlo sobre la distribucin parcial maximizando las cercanas

2.3 Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.1

MIRAR EJEMPLO DE CORELAP (ARCHIVO EXCEL)

TCR :TOTAL CLOSENESS RATE (Suma de relaciones de cercana)

Distribucin en la Produccin por Producto

Facilidades organizadas alrededor del producto

El plan de diseo debe minimizar el desequilibrio en la lnea Retrasos entre estaciones de trabajo

Lnea de Ensamble

Divide el trabajo en elementos de trabajo (Tareas o Actividades)

Desarrolla diagrama de precedencia de las tareas

Asigna los elementos de trabajo o tareas a los puestos de trabajo

Balanceo de Lneas de Produccin

Asignacin de todas las tareas a realizar para el desarrollo de un producto a una

serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga ms trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo

y que a su vez se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones

Clculos preliminares al balanceo de lnea

Tiempo de ciclo requerido ( C ). Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Es dado por la demanda.

Ejemplo: Se trabaja 8 horas al da y se requieren 20 piezas al daC = 8/20 = 2/5 horas = 24 minutos

Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo ( Nt )

unidades)(en Requerida Diaria Produccin

Dapor Produccin de TiempoC

(C) Ciclo del Tiempo

(T) Tareas las de Tiempos los de SumatN

Cmo escoger entre las tareas factibles? Reglas

primarias

Menor nmero de predecesores

Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el menor nmero de predecesores

Tiempo ms largo de la tarea

Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor tiempo de ejecucin

Mayor nmero de sucesores

Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor nmero de sucesores

Clculos preliminares al balanceo de lnea

Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado.

Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente.

real

T

x C

T Suma de los Tiempos de las Tareas

Nmero Real de Estaciones de Trabajo

C Tiempo de Ciclo real

real real

real

EficienciaN

N

Recordando los pasos en el balanceo de la lnea

Dibujar la lnea como un grafo de precedencias Asignar prioridades de asignacin Definir tiempo de ciclo REQUERIDO (C) y nmero de estaciones

terico (N) Mientras no haya tareas sin asignar

Escoger una tarea entre las tareas factibles segn la regla primaria.

Asignar la tarea a una estacin que tenga tiempo disponible ( < C)

Si no hay estaciones con tiempo disponible, crear una nueva estacin

Calcular eficiencia = = T/ (NReal Creal) Rebalancear si la eficiencia no es aceptable

Para tener en cuenta

El tiempo de ciclo real de la lnea es el tiempo ms largo de una estacin entre todas las estaciones.

No es lo mismo el tiempo de ciclo requerido que el tiempo de ciclo real de la lnea (Por qu?)

La idea es balancear la lnea de forma tal que los tiempos de ciclo de la lnea y requerido sean iguales. pero no siempre es posible.

Ejemplo 1

La produccin diaria deseada para una lnea de ensamble es

de 500 unidades. Esta lnea de ensamble funcionar 420

minutos diarios. La tabla siguiente contiene informacin sobre

la tarea requerida para este producto, el tiempo de la tarea y

la relacin de precedencia.

Tarea j Tiempo [seg] Predecesoras

A 45 -

B 11 A

C 9 B

D 50 -

E 15 D

F 12 C

G 12 C

H 12 E

I 12 E

J 8 F, G, H, I

K 9 J

Ejemplo 1 Solucin Determinar el tiempo del ciclo requerido (C).

Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo ( Nt ) requeridas para satisfacer la limitacin del tiempo del ciclo.

nidadsegundos/u 4.50aunidades/d 500

inuto)segundos/m a)(60minutos/d (420C

4869,3nidadsegundos/u 50.4

nidadsegundos/u 195tN

54

Ejemplo: Balanceo de Lnea

A

D

B C

E

H

I

G

F

J K

Estacin 1

Estacin 2

Estacin 3

Estacin 4

E

N

T

R

A

D

A

S

S

A

L

I

D

A

S

Control de Piso

MAXIMIZAR LA TASA DE SALIDA TH (THROUGHPUT)

MINIMIZAR EL TIEMPO EN EL SISTEMA TS

TH: unidades producidas / unidad de tiempo

TS: tiempo de una unidad en el sistema

WIP: cantidad de unidades en el proceso (work in process)

Parmetros

Tasa del cuello de botella (rb): Es la tasa de produccin de la estacin con mayor porcentaje de utilizacin. Generalmente es la estacin en la que los trabajos tienen mayor tiempo de proceso

Tiempo Total de Proceso T0: Suma de los tiempos de proceso de cada estacin en la lnea.

WIP crtico: Es el nivel de WIP para el cual, dados los valores de rb y T0, se alcanza la mxima tasa de produccin (TH)

SISTEMAS DE CONTROL DE LINEAS DE PRODUCCION

SISTEMAS PUSH

Programacin hacia delante

Balanceo de Lnea

SISTEMAS PULL

JUSTO A TIEMPO (JIT) KANBAN

Toyota Production System a study case (S. Shingo 1981)

SISTEMAS HIBRIDOS

SISTEMA CONWIP

Factory Physics (: W. Hopp, M. Spearman 1999 )

SISTEMA PUSH

Cada vez que una mquina termina de procesar un

producto, lo envia a la siguiente estacin y arranca a

procesar nuevamente.

10 min 20 min 20 min 10 min

SISTEMA PULL


AUTORIZA

SISTEMA CONWIPFactory Physics (W. Hopp, M. Spearman 1999 )

WIP : Work In Process - Cantidad de trabajo en proceso (u)

TS : Tiempo en el sistema (min)

TH : Throughput Tasa de salida del sistema (u/min)

WIP = TS * THLEY DE LITTLE


AUTORIZA

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 0


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 10


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 20


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 30


SISTEMA CONWIP W=3

10 10

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 40


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 50


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

1

Tiempo de Ciclo 60

TIEMPO 60


10

PRIMERA UNIDAD GENERADA. ENTRA EN ESTADO ESTABLE.

INCIALIZACION DE ESTADISTICAS

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

1

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 70


SISTEMA CONWIP W=3

10

Unidades

Producidas

2

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 80


10

SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

2

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 90


LEY DE LA DINAMICA DE PLANTALEY DE LITTLE

WIP = TS * THWIP : Work In Process

TS : Tiempo de Ciclo

TH : Throughtput

WIP CRITICO Wo (ejemplo anterior)

Wo = To * Rb = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

LEYES DE LA DINAMICA DE PLANTALEY DE LITTLE

WIP = TS * TH

WIP TS TH

1 60min 1/60=0.0166 u/min = 1 u/hora

2 60min 2/60=0.0333 u/min = 2 u/hora

3 60min 3/60=0.05 u/min = 3 u/hora

4 80min 4/80=0.05 u/min = 3 u/hora

5 100min 5/100=0.05 u/min = 3 u/hora

WIP CRITICO Wo

Wo = To * Rb

To = suma de los tiempos de proceso

Rb = tasa del cuello de botella

Wo = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

Mejor Caso

Mejor Caso: En el mejor caso no hay variabilidad en los tiempos de proceso.

Para un WIP w dado TS best: To si w Wo (Wo = Rb .T0)

w/rb si w > Wo

TH best: w/To si w Wo (Wo = Rb .T0)Rb si w > Wo

Peor Caso

El Tiempo en el sistema se aumenta sin incrementar la tasa de produccin

Ocurre cuando hay produccin por lotes o cuando las partes deben esperar a ser procesadas an cuando las estaciones subsiguientes estn libres.

TS worst: wT0

TH worst: w/ TS worst = 1 / T0

SISTEMA CONWIP (PEOR CASO) W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 0



Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 10



Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 20


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 30


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 50


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 70


SISTEMA CONWIP W=3

Unidades

Producidas

Tiempo de Ciclo

TIEMPO 90


Curvas de Operacin

Mejor Caso Terico

Peor Caso Prctico

Wo

To

TS

W

W/Rb

WTo

Wo

1/To

TH

W

Rb

W/To

Ejemplo

Cules son (i) la mxima tasa de produccin del sistema, y (ii) el nivel mnimo de inventario en proceso (WIP) al cual se alcanza la mxima tasa de produccin del sistema. Suponga el mejor caso. Muestre sus clculos.(2 puntos)

# mquinas en Tiempo proceso

Estacin la estacin en minutos

1 1 3

2 2 5

3 1 4

4 1 2

85

Pronsticos

Predicciones de una variable en el tiempo

Basado en:

Comportamiento histrico

Relacin con otras variables

Opinin de expertos

86

Elementos de los pronsticos

demanda estacionariademanda con tendencia

demanda con estacionalidad

87

Qu es Inventario?

Cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la produccin o cumplir con la demanda del consumidor

Recurso ocioso que tiene un valor econmico potencial (incluira exceso de capacidad, tanto humana como de maquinaria)

88

Patrn del Inventario vs. Tiempo

tiempo

Inventario

0

Ciclo del

Inventario=

T

Q

89

Costos en los Inventarios

Costos de ordenar pedidos (o preparacin)

Costo de conservacin o mantenimiento de inventarios Costo de almacenamiento

Costo de deterioro o prdida

Costo de capital: Costo de prdida de oportunidad para otras inversiones

Costo de penalizacin por demanda perdida

Por lo general los costos se estiman por decisiones de gerencia.

90

COSTOS ANUALES

El costo anual de inventario es:

Se divide el costo total por ciclo entre el tiempo de ciclo y se tiene el costo anual.

G(Q) : Costo anual de Inventario

G(Q) = (K + cQ) / T + hQT/ 2T

G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2

Note que el costo de mantener es hIpromedio

91

Cantidad econmica de lote

G(Q) : Costo anual de Inventario

G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2

Por definicin T = Q/

G(Q) = (K /Q + c ) + hQ/ 2

Tomar la derivada dG(Q) /dQ = 0

h

KEOQQ

2*

Modelos de Inventarios con Demanda Estocstica

Dos tipos de sistemas:

Revisin Peridica: Se monitorea la demanda en puntos especficos del tiempo. Las acciones de control slo se efectan cada ciertos tiempos predefinidos

Revisin Continua: Se monitorea la demanda todo el tiempo. Las acciones de control se efectan de acuerdo a los niveles de inventario

Modelo del vendedor de diarios Un vendedor de diarios compra todos los

das para la venta una cantidad de diarios

(Q). Cada diario vale $c y se vende por $v.

Al final del da los diarios sobrantes (si los

hay) se le venden a un reciclador por un

valor unitario de $r (< $c).

La demanda es aleatoria (se sabe su fdp y

Fda)

Modelo del Vendedor de Peridicos

Se supone:

El producto es ordenado al comienzo del periodo, y slo se satisface la demanda de se perodo.

Los costos dependen del inventario final.

Se conocen los costos de exceso de inventario y faltante por unidad de producto.

Se busca obtener la cantidad de producto a ordenar para minimizar los costos al final del perodo


),0max(),0max(),(

)(

)(),(

periodo.delfinal

alinventariode escasezy exceso de total Costo),(

periodoelduranteDemanda

periododelcomienzoal unidades de Nmero

unidadpor escasez deCosto

unidadporinventario deexceso de Costo

QxucxQocxQG

xQsiQxu

c

xQsixQo

cxQG

xQG

x

Qucoc


0

00

*)(

0)(

)()()()(

cc

cQF

dQ

QdK

dxxfQxcdxxfxQc

u

u

Qu

Q

despus de lgebra

97

MRP

Herramienta computarizada para controlar y planear la adquisicin y/o fabricacin de materiales, piezas componentes y ensambles de artculos terminados

Objetivo: Proporcionar la pieza correcta en el tiempo correcto para cumplir el plan de produccin de productos terminados

98

Lista de Materiales

Mango Clavo (2)

Soporte de agarradera Acople de agarradera

Ensamble de soporte

Ensamble de agarradera Conector de pala a flecha Clavo (4) Remache (4)

Recogedor Hoja Remaches (6)

Ensamble de recogedor

Pala completa

Mango)

Pala

Ensamble de

agarraderaConector

Tornillos

(4)

Remaches

(4)

Ensamble

de

recogedor

Clavos

(2)

Ensamble

del

soporte

Soporte de

agarradera

Acople de

agarradera

Recogedor Hoja Remaches

(6)

99

Ejemplo MRP

Tiempo de demora = 1 semana para A y B

A

Perodo -1 0 1 2 3 4 5

Requerimiento

bruto20 40 30 40 10

Recepciones

programadas30 10

Inventario 0 0 0 0 0 0

Requerimiento Neto 20 10 30 30 10

Colocacin de

rdenes20 10 30 30 10 0

B(2 componentes)

Perodo -1 0 1 2 3 4 5

Requerimiento

bruto40 20 60 60 20 0

Recepciones

programadas50

Inventario 0 0 0 0 0 0 0

Requerimiento Neto 40 20 60 10 20 0

Colocacin de

rdenes40 20 60 10 20 0 0

100

Programacin de la ProduccinCumplir fechas de entrega

Minimizar el trabajo en proceso (WIP)

Minimizar el tiempo de flujo de los trabajos

Producir alta utilizacin de la maquinaria

Reducir demora por tiempos de alistamiento

Minimizar costos de produccin

101

Elementos de la programacin de produccin

Trabajos

fecha de disponibilidad

fecha de entrega

tiempo de proceso

prioridad

tiempo de alistamiento (setup)

Mquinas

Configuracin

Capacidad

102

Tipos de Sistemas de Manufactura Una Mquina

En general se tienen mltiples trabajos para secuenciarse en la nica mquina.

Mquinas en paralelo

Se tienen estaciones con mltiples mquinas idnticas o no

Los trabajos pueden ir a cualquier mquina de la estacin

103

Tipos de Sistemas de Manufactura

Lnea de Produccin (Flow Line): Sistema de produccin en el cual n trabajos se procesan en el mismo orden en las m mquinas. Poca variedad de productos y alta produccin.

Taller (Job Shop): Sistema en el cual n trabajos en mmquinas pero no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo nmero de operaciones. Alta variedad y poco volumen.

104

Definiciones Bsicas (parmetros)

1. pij: Tiempo de proceso del trabajo j en la mquina i

2. rj: Tiempo de disponibilidad (release) del trabajo j

3. dj: Fecha de entrega del trabajo j

4. wj: Prioridad del trabajo j

105

Definiciones Bsicas (Indicadores)

Fecha de terminacin (trabajo j): Cj

Makespan: Cmax = Max (Cj)

Tiempo Flujo Promedio: Cj / n (nmero de trabajos)

Retraso Lj (trabajo j): Cj - dj

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

Tardanza Media: Tj / n

Tardanza Ponderada Total: wjTj

106

Reglas de Despacho

Una regla de despacho asigna prioridades de procesamiento a los trabajos que se encuentran en la cola de una mquina en un momento dado.

Infinidad de reglas de despacho para secuenciar trabajos.

Dos tipos de reglas: Estticas y Dinmicas

Estticas: No dependen del tiempo sino de los parmetros de los trabajos (fecha de entrega, tiempo de proceso, etc.)

Dinmicas: Dependientes del tiempo o status de las mquinas.

107

Reglas de Despacho Estticas

FCFS (First Come First Served)

SPT (Shortest Processing Time) First

p[j] < p[j+1] (p[j] es el tiempo de proceso del trabajo programado en la j-sima posicin)

EDD (Earliest Due Date) First

d[j] < d[j+1] (d[j] es la fecha de entrega del trabajo programado en la j-sima posicin)

WSPT (Weighted Shortest Processing Time)

w[j]/p[j] > w[j+1]/p[j+1]. Programa primero los trabajos con mayor prioridad y menor tiempo de proceso

108

Reglas de Despacho Dinmicas MS (Minimum Slack)

El slack (holgura) es el tiempo remanente para cumplir con la fecha de

entrega.

max (dj pj t, 0)

CR (Critical Ratio)

Si varios trabajos tienen holgura o CR = 0, programarlos por SPT

Excepto en unos pocos casos, NO existen reglas de despacho (ej. SPT, CR, etc) que garanticen optimalidad.

La regla SPT minimiza el flujo promedio

La regla EDD minimiza el retraso mximo

j

j

p

tdCR

)0,max(

Configuracin:

n trabajos.

m mquinas en serie.

Las operaciones en cada trabajo siguen la misma

secuencia:

Mq. 1 Mq. 2 Mq. 3 Mq. m

Flowshop

trabajo mq 1 mq 2

1 5 3

2 2 4

3 4 6

4 3 7

5 5 2

6 6 4

7 3 4

8 3 5

Secuencia ?

( )

Ejercicio F2 | | Cmax

2, 4, 3,7, 8, 6, 1,

Resuelva el problema F2 | | Cmaxutilizando el algoritmo de Johnson

5

Solucin

repaso produccion ecaes 2009 -...

Documents