RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS E INDICACIONES DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA.

I. PRINCIPIOS TEÓRICOS:

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos),

usualmente logrado a través de la coalescencia(fusión), en la cual las

piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material

de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de

material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte

en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el

calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en

contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura

fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un

material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar

un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la

soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser,

un rayo de electrones, procesos de fricción oultrasonido. La energía

necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal

generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para

soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del

contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura

puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire

libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin

embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar

precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos

venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era

la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para

juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y

la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en

desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después

la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó

rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera

Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda

de métodos de junta confiables y baratos. Después de las guerras,

fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura,

incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal

por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así

como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura

GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo

de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos

continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y

la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en

día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está

llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los

investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura

y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la

soldadura.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios

de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio

ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria

implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las

técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)

utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace

que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

II. OBJETIVO:

La presente práctica tiene como objetivo fundamental interrelacionar al estudiante con el taller verificando los diferentes equipos existentes y reconociendo la importancia de seguir las indicaciones de seguridad para una practica segura.

III.PROCEDIMIENTO:

Se hará un recorrido minucioso por el taller delimitando el área de soldadura y observando en detalle cada equipo instalado (se verán los equipos observados)

Cada grupo realizara un mantenimiento integral a 2 o 3 equipos que se asignaran. Incluirá (limpieza y pintado)

Se anotaran las indicaciones de seguridad correspondiente.

Se preparara un informe sobre la práctica realizada.

IV.MATERIALES:

Cada estudiante debe contar con la siguiente indumentaria y materiales. 1 mameluco de color azul 1 para zapatos de seguridad

1 anteojo de seguridad 1 par de guantes de cuero suave 1 wincha metálica de 3mt. 1 hoja de sierra de 18d. sandvick

V.RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS:

El taller, el área de soldadura cuenta con los siguientes equipos:

a) maquinas de soldar de corriente alterna:

2 lincoln electric AC-225

1 hobart tc 330

1 soladinas tc-300

b) maquinas de soldar de corriente continua:

2 hobart R-330

1 saf safex m340

c) maquinas mig/mag tig

1 oerlikon safmig 230 c

1 modulo tig oerlikon m200

d) maquina de soldar digital:

1 syncrowave 250 dx miller

e) soldadura oxiacetilénica:

1 equipo oxiacetilénico

VI. INDICACIONES DE SEGURIDAD:

Las prácticas de soldadura revisten los siguientes riesgos:

a) Riesgos eléctricos asociadas a instalaciones defectuosas.b) Riesgos por radiación asociados al arco eléctrico encendido.c) Riesgo de gases asociados al arco eléctrico en operación y a la llama

oxiacetilénica.d) Riesgos por altas temperaturas, asociados al calor de fusión para contrarrestar

estos riesgos se debe utilizar equipo de protección personal, trabajar en ambiente ventilado, evitar los actos y las condiciones inseguras.

VII. CONCLUSIONES:

La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo, pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de disposición.

Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el costo de la energía eléctrica.

Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación.