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DOCUMENTOS DE ORIENTACIÓN TÉCNICA EN EDIFICACIÓN

CUBIERTAS – Cubiertas Planas (Qp-1)

UNIDAD CONSTRUCTIVA DESCRIPCIÓN DAÑO ZONAS AFECTADAS DAÑADAS PROBLEMÁTICAS HABITUALES

Las azoteas o cubiertas planas son la tipología de cubierta en la que habitualmente confluyen mayor número de deficiencias y/o patologías (≈70% de los casos del total de cubiertas). Estas patologías se manifestarán principalmente en forma de fisuraciones y humedades; las primeras afectarán con carácter general a los paramentos verticales que las delimitan (antepechos, pretiles y petos) y las segundas a la capa de impermeabilización y de aislamiento, provocando humedades por filtración y humedades por condensación. Haciendo un desglose, las problemáticas más habituales serían:

-Carencia o inadecuada disposición de algunos de los elementos del paquete de cubierta, y específicamente, en lo relativo a la capa que forma la impermeabilización. -Fallos en los puntos singulares, especialmente en el encuentro con las cazoletas y sumideros, en la resolución de las juntas de dilatación y en el encuentro con los paramentos verticales anexos. -Pendiente inadecuada o insuficiente de los paños de cubierta. -Punzonamiento de la lámina impermeabilizante. -Problemáticas debidas a movimientos por dilatación-contracción. -Deficiencia o carencia de juntas constructivas.

LESIONES Y DEFICIENCIAS

Para evitar el deterioro superficial, es aconsejable durante la puesta en obra reducir al máximo la exposición a la intemperie de la membrana impermeabilizante mediante una adecuada planificación. Igualmente, cuando este proceso se lleva a cabo en épocas con temperaturas muy bajas es conveniente verificar que no se producen fragilizaciones en las láminas durante su puesta en obra.

El sol es el principal agente deteriorador de las láminas impermeabilizantes (por ejemplo en zonas de entregas verticales y otros puntos singulares), provocando -ante exposiciones continuadas- elongaciones, degradaciones, pérdidas de elasticidad y roturas. La presencia de la acción del viento y de otros agentes (animales y vegetación) pueden aumentar el riesgo e intensidad de estas degradaciones, sumando posibles desgarros y desprendimientos de piezas. Pueden darse también humedades por la cara inferior del soporte cuando no se deja que el agua constitutiva de la formación de pendientes se haya secado y se procede a la rápida colocación de la impermeabilización; este aspecto deberá de preverse en el plan de obra (gestión de tiempos muertos) o disponer -en su caso- de los correspondientes elementos para difusión del vapor. Pueden darse igualmente obstrucciones, retenciones, desplazamientos, pérdidas de material, pudriciones…

Documento:

Fig. 2: Proceso de colocación de una lámina impermeabilizante

Fig. 1: Ejecución de paños de la formación de pendientes

Qp-1

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CU

BIE

RT

AS

( Q

)

HUMEDADES: FILTRACIÓN Y CONDENSACIÓN

DISPOSICIÓN GENERAL DE LOS PAÑOS EN LAS CUBIERTAS PLANAS

Cubierta plana, forjado, revestimientos del techo

Condiciones y parámetros a tener en cuenta durante el proceso de realización de los paños y faldones de una cubierta plana, en lo relativo a condiciones técnicas generales, utilización de materiales, incompatibilidades y sistemas constructivos.

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RECOMENDACIONES TÉCNICO-CONSTRUCTIVAS

En la realización de las cubiertas planas es necesario tener en cuenta una serie de parámetros que veremos a continuación. Además de ellos, los puntos singulares son de vital importancia que se resuelvan adecuadamente para que el resultado sea satisfactorio y estanco.

! Formación de pendientes

La normativa establece que la horquilla de pendientes para las cubiertas planas (sin tener en cuenta las impermeabilizaciones de rampas) debe de estar comprendida entre el 1 y 5% para todo tipo de soportes y acabados; no obstante, en el caso de cubiertas no transitables con láminas autoprotegidas está permitido que la pendiente máxima sea del 15%. Se recomienda que la pendiente media general sea del 2,5%1 (siempre que sea posible y según la tipología). No podrán utilizarse las cubiertas de pendiente nula (0%).

En la mayor parte de las situaciones deberemos dotar al soporte de una formación de pendientes que colocaremos sobre él; ésta no será necesaria –por ejemplo– en forjados inclinados y cubiertas deck (en dichos casos, la superficie de éstos deberá ser uniforme y limpia, como mínimo).

Por su parte, el sistema de formación de pendientes debe tener suficiente cohesión y estabilidad frente a las solicitaciones mecánicas y térmicas, y su constitución debe ser adecuada para el recibido o fijación del resto de componentes. Cuando la impermeabilización se apoye directamente sobre la citada formación de pendientes, el material que lo constituye será compatible con el impermeabilizante (lámina o sistema de impermeabilización in situ) y con la forma de fijación de dicho impermeabilizante a él.

Sobre soportes tipo forjado, la formación de pendientes habitualmente podrá hacerse con hormigón/mortero de cemento pobre, o de una manera más adecuada, con sistemas aglomerados ligeros (morteros con esferas de arcilla expandida, perlita-asfalto, hormigón celular, etc.). En estos últimos casos, es muy conveniente dotarles de una capa superior de acabado mejorado (normalmente, un tendido de mortero de cemento de 2cm) que proporcione una mayor capacidad mecánica superficial, un acabado más homogéneo y compacto, una mejor planeidad y menor posibilidades de punzonamiento negativo.

La base de apoyo de la impermeabilización deberá estar siempre: limpia, seca, lisa, uniforme y sin cuerpos extraños antes de iniciarse cualquier trabajo (ya sea de los paños o de los puntos singulares).

Hay ocasiones en que a las cubiertas se les quiera dotar de una barrera de vapor, y que ésta sea aplicada sobre el soporte y bajo la membrana (quedando dentro la formación de pendientes). Esta solución es problemática dado que se formaría una “trampa de agua” sin posibilidad de evaporación [sería necesario la colocación de chimeneas de ventilación y/o de capas de difusión de vapor].

Por otro lado, indicar que será también inexcusable interrumpir los trabajos de ejecución en épocas de

lluvia y nieve, así como cuando la temperatura sea bastante baja. ! Materiales impermeabilizantes 2 (láminas e in situ)

Dentro de las presentaciones en formato LÁMINA, están las de productos derivados del petróleo o BITUMINOSOS (asfaltos naturales, alquitranes-breas, oxiasfalto, oxiasfalto modificado, betún y betún modificado –éste último el más utilizado hoy–) y los SINTÉTICOS (“PLÁSTICOS”: PVCp, TPO, EVA, PEHD, PEC y PECS; y “CAUCHOS”: EPDM, CP y BUTILO). Por su parte, en los SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACIÓN IN SITU –ya sean con productos líquidos o en pasta, y con armadura o sin ella– están los materiales de base bituminosa (asfaltos y alquitranes modificados) y polímeros sintéticos (poliuretanos, epoxis, poliésteres y acrílicos). Entre todos ellos, solo podremos utilizar sistemas bicapas con las láminas bituminosas y con las impermeabilizaciones in situ; para láminas sintéticas está solo permitido su uso en monocapa.

Conceptualmente, hay que distinguir entre lo que es una membrana y lo que es una lámina impermeabilizante. La diferencia estriba en que una membrana puede estar constituida por una sola lámina o por dos láminas (y en ambos casos, ésta se encuentra ya solapada entre sí, con los puntos singulares resueltos y totalmente puesta en obra) o incluso formada por un sistema de impermeabilización in situ (de una, dos o varias capas).

Dentro de las armaduras a las que se les dota a las láminas, las más comúnmente utilizadas en las bituminosas son: fieltro de fibra de vidrio [FV], fieltro de poliéster no tejido [FP] y film de polietileno [PE] (menos deseable). En el caso de las láminas de PVC-plastificado, las hay sin ninguna armadura, pero solo deben ser utilizadas para algunos puntos de refuerzo; suele usarse el velo de fibra de vidrio (que le da estabilidad dimensional y minimiza los problemas de elongación/retracción no deseados -ya sea durante el proceso de ejecución o en el tiempo de servicio-); de igual modo, también las hay de malla de poliéster. 1 No es aconsejable el 1% de pte. media, porque durante la ejecución es posible que con ciertas deficiencias obtengamos el 0%, o incluso, una pendiente negativa. 2 El CTE hace solo mención expresa de los materiales bituminosos, PVCp, EPDM y poliolefinas (TPO).

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Indicar que a su vez, las láminas bituminosas, en función del mástico con el que están compuestas, pueden ser de varios tipos, pero los detalles constructivos (entregas, solapes, juntas,…) son los mismos para todas ellas: LO= oxiasfalto

LOM= oxiasfalto modificado LBM(SBS)= betún modificado con agente elastómero (estireno-butadieno-estireno) LBM(APP)= betún modificado con agente plastómero (polipropileno atáctico) LBME= betún modificado extruido con polímeros diversos LAM= alquitrán modificado con polímeros ! Sistemas de fijación de la impermeabilización respecto al soporte

En función de las necesidades y características técnicas de la cubierta, los sistemas de fijación respecto al soporte de la membrana impermeabilizante, podrán ser genéricamente:

No adherido: [también llamado flotante] la impermeabilización se coloca sobre el soporte sin adherirse al mismo salvo en elementos singulares (como juntas, desagües, petos y bordes) y en el perímetro de elementos sobresalientes de la cubierta (como chimeneas, claraboyas y mástiles). Hay que recurrir a protecciones pesadas cuando se utiliza este sistema (lastres como la grava, pavimentos...).

Semiadherido: se adhiere al elemento que sirve de soporte en un área comprendida entre el 15 y 50 %.

Adherido: hay adherencia total con la superficie del elemento que sirve de soporte. Hay que aplicar imprimaciones y es importante que para no encontrarnos con demasiados movimientos por variaciones térmicas, la colocación y grosor del aislante térmico sea adecuada. Es imprescindible utilizar este sistema en cubiertas con pendientes entre el 5 y el 15% (p.ej.: en las no transitables autoprotegidas).

Fijado mecánicamente: la impermeabilización se sujeta al elemento que sirve de soporte mediante fijaciones mecánicas. Es preceptivo su utilización con pendientes ≥15% (cubiertas inclinadas).

Adherido y fijado mecánicamente: Es una combinación de las dos anteriores. Indicar que con el sistema no adherido se consigue una mejor independencia respecto al soporte ante

la absorción de movimientos estructurales. Por el contrario, el sistema adherido permite una mejor localización de humedades y filtraciones, en caso de existir éstas, que en el caso del no adherido.

En cualquiera de estos sistemas, los trabajos de impermeabilización no deben de efectuarse cuando exista hielo, nieve o cuando sople un viento fuerte o exista otra condición meteorológica adversa.

! Aislamiento térmico

El aislante térmico debe tener una cohesión y una estabilidad suficiente para proporcionar al sistema la solidez necesaria frente a las solicitaciones mecánicas. En función de la tipología de la cubierta a llevar a cabo, éste podría colocarse sobre el soporte y debajo de la formación de pendiente, sobre la formación de pendientes y bajo la impermeabilización (cubiertas convencionales) o sobre la formación de pendientes y sobre la impermeabilización (cubiertas invertidas). En este último caso, cuando el aislamiento térmico queda expuesto al contacto directo con el agua, dicho aislante debe tener unas características adecuadas para esta situación (debería utilizarse el poliestireno extruido [XPS] que es un material de estructura celular cerrada, con buena resistencia mecánica, que no tiene pérdidas significativas de sus capacidades aislantes cuando está mojado y con una absorción porcentual del agua muy baja –menor que el 0,5% en volumen–).

En cualquier caso, la colocación del aislante térmico debe ser estable y continua (debe de extenderse por toda la superficie de la cubierta y no quedar puentes térmicos). De igual manera, cuando éste se halle en contacto directo con la capa de impermeabilización, ambos materiales deberán ser compatibles, en caso contrario, deberá disponerse una capa separadora entre ellos (ver tabla de incompatibilidad).

Cubiertas invertidas

Esta modalidad de cubierta (con el aisla-miento sobre la impermeabilización) puede combinarse con distintas tipologías y protecciones. La utilización de cubiertas de tipo invertida, tiene la ventaja de que no es necesaria la disposición de barreras de vapor, dado que el propio impermeabilizante hace estas funciones. Adicionalmente son más aconsejables que las convencionales porque protegen también a la propia membrana de los cambios climatológicos y diferencias térmicas, lo que redunda en una mayor vida útil del sistema. Fig. 3: Proceso de ejecución de una cubierta invertida

y visualización de sus distintas capas constitutivas

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! Incompatibilidad entre materiales

Es importante conocer que existen materiales que no deben de estar en contacto directo; por esta razón deberemos evitar su uso simultáneo o bien intercalar un elemento independizador (capa separadora), según el caso, (podría ser un geotextil de un cierto gramaje o en una capa de mortero de cemento, en función de los materiales a disponer y la solución constructiva a realizar). Se hace un resumen en la siguiente tabla:

! Capas separadoras

Se utilizan para evitar la adherencia entre los componentes de la cubierta, permitir los movimientos diferenciales entre ellos, separar el aislamiento térmico de la protección en el caso de las cubiertas invertidas, proporcionar protección física y química a otros elementos y actuar como elemento filtrante en cubiertas ajardinadas. Las capas separadoras deben ser imputrescibles y compatibles con los materiales con los que estén en contacto. Los diferentes tipos3 de capas separadoras4, deberían utilizarse…:

a)-Cuando tengamos que evitar el contacto entre materiales químicamente incompatibles5.

b)-Cuando queramos asegurar la no adherencia entre soporte e impermeabilización (sistema flotante).

c)-Cuando se desee evitar, en general, la adherencia entre la impermeabilización y la protección, o hubiera que resguardar a la primera respecto a la segunda; y específicamente cuando:

-Se coloque grava como protección pesada (p.ej. en no transitables invertidas). -Utilicemos tierra vegetal como protección (cubiertas ajardinadas). -Coloquemos como capa de protección un solado flotante colocado sobre “plots”. -Cuando la impermeabilización tenga una resistencia pequeña al punzonamiento estático. -Una capa de rodadura de hormigón. -Una capa de rodadura de aglomerado asfáltico.

d)-Cuando hubiera que separar o resguardar al aislante térmico de la protección; en estos casos: -Si se utiliza tierra vegetal como capa de protección. -La cubierta es transitable para peatones. -Se utiliza grava como capa de protección.

e)-Cuando sea necesario aumentar la protección contra incendios de la cubierta.

f)-Otros casos a analizar.

! Uniones y solapes

Deberá tenerse en cuenta que la impermeabilización debe colocarse en dirección perpendicular a la línea de máxima pendiente; por su parte, las distintas capas de la impermeabilización deben disponerse en la misma dirección y a cubrejuntas.

Los solapes entre láminas deben quedar a favor de la corriente de agua y no estar alineados con los de las hileras contiguas. El ancho mínimo de las soldaduras a realizar en los solapes de láminas bituminosas será de 8cm, en las de PVCp y TPO de 5cm y en las de EPDM de 7,5cm (pero con un monte de 10cm).

Las formas en que se llevarán a cabo las adherencias y/o soldaduras de las láminas, dependerán del material impermeabilizante a utilizar. Así, las que sean bituminosas se podrán realizar con soplete de gas, adhesivos en frío y oxiaslfalto en caliente; las realizadas con materiales elásticos (como el EPDM) con cinta no vulcanizada, con adhesivos, por aire caliente y por alta frecuencia; y las que estén constituidas por materiales plásticos (como PVCp y TPO) con disolventes, con cuña caliente o con soplete de aire caliente.

3 Algunos tipos de capas separadoras son film de plástico, fieltro de fibra de vidrio, fieltro sintético geotextil, capa de mortero de cemento, etc.

4 La colocación de la capa separadora necesitará en ciertos casos un determinado grosor mínimo o gramaje para ser efectivos, además de unas características concretas en función del cometido que se le pida: separador ordinario, independizador químico o antipunzonante. En otras situaciones además será pertinente la colocación de otras capas adicionales como capas drenantes, filtrantes, etc.

5 Sería el caso, por ejemplo, de un contacto directo entre láminas de PVCp con un aislamiento de planchas de XPS (si bien en cubiertas de tipo invertida es una situación –inicialmente– de menos gravedad que en las cubiertas convencionales, al estar la lámina menos expuesta a las temperaturas altas).

INCOMPATIBILIDAD ENTRE MATERIALES A UTILIZAR EN UNA CUBIERTA PLANA

PVC con Aislamientos de poliuretano Aislamientos de poliestireno

Láminas bituminosas con Elementos de PVC (láminas, bajantes, cazoletas…)

Mástic de alquitrán modificado Mortero realizado con cal

Oxiasfalto con Lámina bituminosa con agente plastómero APP

Alquitrán con

Aislamientos de poliuretano Aislamientos de poliestireno

Elementos de PVC (láminas, bajantes, cazoletas…) Betún asfáltico

Láminas de EPDM con Láminas asfálticas

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"Láminas bituminosas

El modo más habitual de unir este tipo de lámina es mediante el fuego producido por un soplete de gas, el cual debe aplicar su llama sobre los dos laterales a unir hasta que se produzca el reblandecimiento y la pérdida del film antiadherente; esto es aplicable en los solapes y en la superposición entre láminas (ya sean de refuerzo o en el contacto entre dos láminas generales de impermeabilización en casos de sistemas bicapas –en cuyo caso debe haber una adherencia total en toda la superficie de contacto–). Cuando la lámina deba de adherirse al soporte, previamente habrá que aplicar sobre éste una imprimación compatible6.

"Láminas de PVCp y láminas de TPO

La ejecución de las uniones en frío de estas láminas hay que hacerlas mediante encolado de doble contacto. En el caso de soldaduras en caliente mediante soplete de aire caliente, hay que llegar a los ≈600ºC de temperatura; en ambos casos hay que aplicar posteriormente presión entre los laterales de la lámina mediante la utilización de un rodillo.

"Láminas de EPDM

Las láminas vulcanizadas de caucho sintético EPDM (etileno-propileno-diéno-monómero), tienen la ventaja de que no necesitan autoprotección y que a diferencia de otras, no necesitan disponer de armadura en su interior7 (sin bien existen en el mercado presentaciones con ella). La forma de realizar la unión entre las láminas es mediante tres procedimientos: por cinta y a testa, por alta frecuencia y por solape (éste último tiene tres variantes: solape encolado, solape con banda y solape térmico).

! Pruebas y mantenimiento de esta unidad constructiva Una vez finalizada la puesta en obra de la impermeabilización es determinante la realización de una

prueba de estanqueidad de la cubierta. Esta prueba de servicio se hará para comprobar si existen humedades o pérdidas de agua. Para realizarla, se procederá a la inundación total del área impermeabilizada hasta un nivel 1-2cm por encima de la limatesa más alta, y siempre que no se sobrepase el límite de resistencia del elemento estructural que sirve de soporte a la cubierta. Esta inundación debe de mantenerse durante 24 horas como mínimo, o en caso de cubiertas en la que no sea posible esta operación, mediante un procedimiento de riego continuo de 48 horas de duración por toda la superficie. Una vez finalizada la prueba, la evacuación debe de hacerse de manera progresiva para no dañar las bajantes.

En relación al mantenimiento y conservación, es conveniente llevar a cabo una limpieza regular de

las cubiertas planas: aconsejable cada 6 meses y preceptivo cada 12 meses. Este proceso consistirá en la eliminación de cualquier resto vegetal, de materiales acumulados por el viento, sedimentos ocasionales, recolocación de la grava (en cubiertas no transitables), etc…

6 Estas imprimaciones son productos bituminosos que tienen la misión de mejorar el soporte y asegurar la adherencia de las láminas con él en zonas donde deban de ir fijadas (puntos singulares: cazoletas, juntas, rebosaderos, encuentros con petos, etc.).

7 Las láminas de EPDM son altamente elásticas, pudiendo llegar al 400% de alargamiento y recuperando posiciones iniciales mejor que otras. Estas láminas sí deberían ser armadas en situaciones especiales (cuando vayan a quedar vistas, en contacto con la intemperie y fijadas al soporte mecánicamente).

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN # Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2 y 3).

# Manuel Jesús Carretero Ayuso # Juan Carlos Gárgoles Almarza COLABORADOR # Alberto Moreno Cansado BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA

# CTE/DB-HS-1; # NBE/QB-90; # UNE 104400; # UNE-104402; # UNE 104416 # PREVENCIÓN DE HUMEDADES I (Cuervo & Ferreres)

CONTROL: I S S N : 2 3 4 0 - 7 5 7 3 D a t a : 1 3 / 2 O r d . : 1 V o l . : Q N º : Q p - 1 V e r . : 1

NOTA: Los conceptos, datos y recomendaciones incluidas en este documento son de carácter orientativo y están pensados para ser ilustrativos desde el punto de vista divulgativo, fundamentados desde una perspectiva teórica, así como redactados desde la experiencia propia en procesos patológicos.

del Autor de esta publicación, Fundación MUSAAT

Nota: En este documento se incluyen textos de la normativa vigente

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UNIDAD CONSTRUCTIVA DESCRIPCIÓN DAÑO ZONAS AFECTADAS DAÑADAS PROBLEMÁTICAS HABITUALES Las cubiertas planas o azoteas constituyen un capítulo de mucha importancia por cuanto suponen

habitualmente un lugar donde existen patologías y daños frecuentes que afectan a la habitabilidad y al confort de los de edificios. Dentro de ellas uno de los puntos más críticos suelen ser las cazoletas o sumideros (también llamados calderetas, o simplemente desagües).

Se trata de un elemento de suma importancia por cuanto su correcta elección, disposición y ubicación

determinan en gran parte el éxito de la evacuación del agua que recibe la cubierta, dado que constituye el elemento de unión entre la impermeabilización de éstas y la red vertical del saneamiento de los edificios.

Las problemáticas más habituales que se dan en este elemento son las siguientes:

-La propia ausencia de este elemento (la cazoleta) cuando se ejecutan las impermeabilizaciones. -Elección de una cazoleta realizada con un material no compatible con el que constituye la impermeabilización.

-Poco solape entre el ala de la cazoleta y la membrana impermeable. -Inadecuada adherencia entre el ala de la cazoleta y la membrana impermeable.

-Insuficiente entrega entre el conducto de salida de la cazoleta y la tubería que conforma la bajante de la red de saneamiento.

Adicionalmente, existen otras posibles problemáticas pero que no son tan habituales en la puesta

en obra como las anteriores: -Número insuficiente de sumideros-cazoletas en el total de la superficie de la cubierta. -Taponamiento de la cazoleta por la acumulación de hojarasca y otros elementos.

-Ubicación de las cazoletas en una zona que no coincide con el punto más bajo de la cota de la impermeabilización (este aspecto provoca acumulaciones de agua que no pueden evacuarse adecuadamente, y a la larga, el agua embalsada puede favorecer el envejecimiento prematuro y alterar las condiciones de respuesta del material impermeabilizante).

Documento:

Fig. 2: Humedad debido a la pérdida de una cazoleta

Fig. 1: Cazoleta en cubierta plana transitable

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CU

BIE

RT

AS

( Q

)

HUMEDADES POR FILTRACIÓN

CAZOLETAS Y SUMIDEROS EN CUBIERTAS PLANAS


Disposición de elemento prefabricado de conexión entre la red de saneamiento vertical y la impermeabilización de una cubierta plana que asegura la correcta evacuación del agua.

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El resultado fundamental de estas problemáticas se transforma en la pérdida de la estanqueidad de la

impermeabilización alrededor de este elemento, lo cual provoca un único daño o lesión: humedades por

filtración. En función del tiempo transcurrido, la intensidad del agua de lluvia y del tamaño del poro o punto

de fuga, la humedad se extenderá en mayor o menor medida, transformándose en goteo de agua.

Una vez que el agua de pérdida ha atravesado el forjado que sirve de soporte a la cubierta plana, los

siguientes elementos que se verán afectados por la fuga serán los revestimientos inferiores a dicha

estructura; esto es, los revestimientos del techo (guarnecidos, enfoscados, falsos techos –continuo o

discontinuos–), etc….

En esta patología, la zona afectada causal es la misma que la zona afectada dañada, y del mismo

modo, el elemento causal coincide con el elemento dañado.

La localización de cuál es el punto concreto que nos produce la patología suele ser bastante directa,

independientemente del material constitutivo de la impermeabilización o su pendiente. Esto se debe a que la

cazoleta al estar en el punto más bajo, el agua de pérdida cae en la misma vertical de tal forma que la

humedad se manifiesta justo debajo de su ubicación.


Se trata de uno de los puntos singulares, y a la vez muy importantes, de una cubierta plana -ya sea

transitable o no transitable-.

Los trabajos de impermeabilización deberán de llevarse a cabo por operarios especializados en este

capítulo y en función del tipo de membrana que se coloca, dado que no es igual la puesta en obra de una

lámina de betún modificado, que una de EPDM, una de poliolefinas, etc…

El soporte en donde se coloque la cazoleta debe de estar limpio, seco, con cierta regularidad en su

acabado superficial y ser suficientemente estable y compacto. Además, este soporte debe de rebajarse en

los alrededores del sumidero (superficie cuadrangular ≈50x50cm) al objeto de que una vez dispuesta la

impermeabilización siga existiendo una pendiente adecuada en el sentido de la evacuación, quedando el

borde superior de la cazoleta por debajo del nivel de escorrentía del plano de la membrana.

! Características de las cazoletas

La cazoleta debe ser necesariamente un elemento prefabricado y diseñado para tal fin, con un ala

perimetral superior a 10cm de anchura y una profundidad adecuada para permitir una evacuación segura

del agua que recibe -al menos 15cm- (en caso contrario debería buscarse otra pieza que cumpla este

criterio.

El sumidero, en su montaje, permitirá absorber diferencias de espesores de suelo de hasta 9cm.

Piénsese que en el caso de cubiertas invertidas transitables con pavimento convencional el plano de la

impermeabilización estará bastantes centímetros por debajo del plano de acabado de la protección, lo cual

puede hacer incluso que sea necesario un elemento adicional que sirva para configurar y delimitar el

diámetro de evacuación dentro del grosor de las distintas capas (aislante de poliestireno extruido, capas

separadoras, capa de mortero de regularización, etc…).

Los sumideros de recogida de aguas pluviales deberán de ser sifónicos y capaces de soportar de

forma constante cargas de 100kg/cm2. El diámetro de éstos será 1,5 veces el diámetro de la bajante a la

que desagua, siendo al mismo tiempo la superficie de la boca de dicha cazoleta igual o superior en un 50%

a la sección de dicha bajante.

Fig. 3: Ejemplos de cazoletas de EPDM Fig. 4: Ejemplo de cazoleta de PVC

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! Materiales y formas de adherencia de las cazoletas El material con el que esté fabricada la cazoleta será compatible con la impermeabilización. Así,

cuando la lámina sea de PVC la cazoleta deberá de ser de dicho material, cuando sea de poliolefina será de TPO, y cuando la lámina sea bituminosa, bituminosa modificada o de etileno-propileno-dieno-monómero la cazoleta a utilizar sería de este último material (EPDM).

El procedimiento de adherencia entre la membrana impermeabilizante y la cazoleta, dependerá de la

naturaleza de los dos materiales que se combinan: -Cazoletas de PVC o TPO: por aire caliente (no realizar mediante adhesivos). -Cazoletas de EPDM: calentamiento por soplete o mediante adhesivo, según sea la membrana. En ambos casos es necesario la aplicación de presión sobre las zonas de contacto, dotarles de un

solape conveniente (igual al ancho total del ala) y asegurarse de que la unión resultante resulte estanca. ! Parámetros a tener en cuenta en la ejecución En función del tipo de acabado de la cubierta, la cazoleta deberá disponer de un elemento de

protección u otro. Cuando sea transitable, este elemento será tipo rejilla y quedará enrasado con el plano de acabado del solado. Cuando sea no transitable el elemento protección deberá sobresalir de la capa de protección (en forma esférica) y retener los elementos que puedan obturar o dañar la bajante (tipo paragravillas). En cualquier caso, el área de la superficie de paso del elemento filtrante de una cazoleta debe estar comprendida entre 1,5 y 2 veces la sección recta de la tubería a la que se conecta.

En las cubiertas no transitables con protección pesada mediante grava no aglomerada, es necesario

que el diámetro de los cantos sea superior a 2cm, y si es posible aún mayor, colocando un espacio circundante de este material con una granulometría de 3-4cm de diámetro.

El diseño de la ubicación de los distintos sumideros que componen una cubierta deberá hacerse

cumpliendo con los criterios siguientes: -Que se sitúen al menos a 50cm del encuentro con los paramentos verticales, y en lo posible también de elementos que sobresalgan de la cubierta. -Se deberá cumplir que la distancia entre éstos y las bajantes no rebase los 5m de distancia. -Que su localización se haga pensando de forma que la altura del hormigón de pendiente no supere los 15cm de grosor. -Tanto en el caso de conexiones a bajantes mixtas como a bajantes pluviales, su instalación se hará en paralelo a dichas bajantes, con el objeto de poder garantizar el funcionamiento de la columna de ventilación de la red de saneamiento.

La impermeabilización general en el encuentro con los sumideros deberá de disponer de lámina/s de

refuerzo adherida/s totalmente a ésta, y cuyo material constituyente sea de la misma naturaleza que aquella.

Cuando el sumidero hubiera que colocarlo en un paramento vertical la geometría de éste es

aconsejable que sea rectangular para facilitar una mejor puesta en obra. Se colocará una lámina que lo cubra también superiormente hasta llegar a una altura igual a la coronación de las entregas perimetrales de la impermeabilización.

Se cuidará, que en los puntos donde están ubicadas las cazoletas no coincida el solape entre rollos de

la impermeabilización general. Por su parte, la formación de pendientes no deberá morir a cero en este punto, si no tener al menos 1,5cm de espesor para tener suficiente cuerpo.

! Construcción según la lámina impermeabilizante

"Con láminas bituminosas:

•Aplicación de imprimación bituminosa sobre la zona de la formación de pendientes en donde irá pegado el refuerzo de este punto singular (≈50x50cm).

•Pegado del ‘refuerzo de adherencia’ sobre el soporte (trozo de lámina impermeabilizante con formato cuadrangular de ≈50x50cm) mediante aplicación de calor con soplete de gas por su trasdós.

•Disposición de cazoleta prefabricada de EPDM soldándola al ‘refuerzo de adherencia’ mediante calentamiento por llama hasta la total adherencia.

•Extendido de lámina general, adhiriéndola inferiormente mediante calor a la cazoleta y al ‘refuerzo de adherencia’ (y así obtener en este punto singular tres zonas de soldadura circundante).

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!Con láminas de PVCp:

Dadas las características de la puesta en obra, cuando la cazoleta de PVC a disponer tenga el ala perimetral superior flexible, su colocación se hace disponiendo ésta por encima de la impermeabilización general (si bien como principio genérico, los solapes conceptualmente deberían concebirse en sentido contrario al de la evacuación del agua). Cuando la cazoleta dispone de un ala rígida y seno de recogida en forma de cáliz (fig. 4), el encuentro sí presenta mayor facilidad para que la lámina se sitúe superiormente.

Una vez que se ha soldado la lámina y la cazoleta, sellaremos el borde del encuentro con un cordón de PVC líquido. En el caso de cazoletas de ala flexible, como medida adicional de seguridad podemos evaluar la colocación de una banda moldeable (lámina de PVC sin armadura de 1,5mm de espesor) dispuesta en ángulo y perimetralmente al orificio del desagüe.

!Con láminas de TPO:

Los encuentros pueden considerarse y tratarse de manera análoga a los realizados con láminas de PVCp, pero con productos compatibles y diseñados para poliolefinas.

!Con láminas de EPDM:

1-Aplicación del ‘adhesivo de soporte’ sobre la zona de la formación de pendientes en donde irá pegado el refuerzo de adherencia.

2-Pegado del ‘refuerzo de adherencia’ sobre el soporte (trozo de lámina impermeabilizante con formato cuadrangular de ≈50x50cm).

3-Aplicación sobre el citado refuerzo de una imprimación y del adhesivo de unión (vulcanización).

4-Disposición de cazoleta prefabricada de EPDM y pegado de ésta sobre el ‘refuerzo de adherencia’.

5-Nuevo proceso de vulcanización (≈paso 3), aplicado sobre la cazoleta y el ‘refuerzo de adherencia’.

6-Extendido de la lámina general de EPDM (pueden venir en mantas de hasta ≈900m2 de superficie), adhiriéndola y presionándola para que se suelde a la cazoleta y al ‘refuerzo de adherencia’.

7-Colocación de banda moldeable (tipo flashing) dispuesta en ángulo y perimetralmente al orificio del desagüe (previa imprimación de la zona en donde se adherirá). Se suele colocar de 15cm de ancho, con una entrega vertical sobre la cazoleta de 6cm, y en horizontal sobre membrana de 9cm.

Fig. 6: Solución constructiva para un encuentro de cazoleta de PVC de ala flexible con una lámina de PVCp (cubierta invertida transitable)

Fig. 5: Solución constructiva para un encuentro de cazoleta de EPDM con una lámina bituminosa (cubierta invertida no transitable)

Fig. 7: Solución constructiva para un encuentro de cazoleta de EPDM con una lámina de igual material (cubierta transitable convencional no aislada)

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! Número y diámetro de cazoletas y bajantes a disponer

En la siguiente tabla se propone un método de cálculo para determinar el número y área de las cazoletas y su correlación con la superficie de cubierta y el diámetro de las bajantes de aguas pluviales.

(A) Alternativa para utilizar siempre dos columnas de evacuación con un solo diámetro-tipo de bajante para homogeneizar y obtener dos opciones como salida pluvial (con ∅90 o superiores). (B) Para bajantes de 75mm se necesitarían realmente diámetros de cazoletas de 92mm, pero como comercialmente no existen proponemos dejarlo en la de 90mm. (C) Para bajantes de 110mm se necesitarían realmente diámetros de cazoletas de 135mm (un 50% mayor en área), pero como éste no se comercializa hemos considerado como factible la

disposición de cazoletas de 125mm, si bien la D.F. en cada caso, deberá decidir si puede asumir una pérdida de área del 9%, o pasaría a colocar una cazoleta de diámetro 160mm (D) Al no ser habituales cazoletas de ∅>200 no se ha considerado superficies de cubiertas que implicaran la utilización de una bajante de 200m que conllevaría utilizar cazoletas de ∅245. (E) En esta columna se introducirán los márgenes de la superficie servida una vez calculados éstos según los valores de “i”, en función de la tabla B.1 del Apéndice B del CTE/DB-HS-5.

Deberá tenerse en cuenta también que el número de puntos de recogida de agua en una cubierta deberán ser suficientes para que no haya desniveles mayores que 150mm y para evitar una sobrecarga excesiva de ésta. Por razones constructivas, de seguridad y para minimizar el problema por obstrucciones accidentales de algunas salidas, se podrá optar por prever siempre al menos 2 bajantes por área a evacuar.

! Pruebas y mantenimiento de esta unidad constructiva

Una vez finalizada la puesta en obra de la impermeabilización se hace imprescindible la realización de una prueba de estanqueidad de la cubierta. Esta prueba de servicio se hará para comprobar si existen humedades o pérdidas de agua (entre ellas, en los alrededores de los sumideros dado que a través de ellos pasa el 100% del agua que vierte cada paño). Para realizarla, se procederá a la inundación total del área impermeabilizada hasta un nivel 1-2cm por encima de la limatesa más alta, y siempre que no se sobrepase el límite de resistencia del elemento estructural que sirve de soporte a la cubierta. Esta inundación debe de mantenerse durante 24horas mediante un procedimiento que consiga -al mismo tiempo- la comprobación de las soldaduras cazoleta-impermeabilización y la evacuación de la cubierta en caso de lluvia. Por su parte, si nos encontrarnos en paños en los que no es posible aplicar este procedimiento, podrá llevarse a cabo una comprobación de la estanqueidad mediante un riego continuo de al menos 48 horas de duración.

Dentro del apartado de mantenimiento y conservación se hace muy necesario que se haga una limpieza regular de estos elementos cada vez que haya tormentas importantes, después del otoño para aquellos sumideros que estén cerca de vegetación caduca, cada 6 meses en el caso de sumideros de cubiertas transitables, y en cualquier caso, al menos siempre 1 vez al año. Este proceso consistirá en la eliminación de cualquier resto vegetal, de materiales acumulados por el viento, ocasionales sedimentos, recolocación de la grava (en cubiertas no transitables), etc…

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN " Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2, 4, 5, 6 y 7). " Texsa [www.texsa.es] (Fig.: 3).

" Manuel Jesús Carretero Ayuso " Juan Carlos Gárgoles Almarza

COLABORADOR DELINEACIÓN (Fig.: 5, 6 y 7).

" Alberto Moreno Cansado " Sandra Martín Pérez " Juan Argumánez Gutiérrez

BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA " CTE/DB-HS-1 ; " CTE/DB-HS-5 ; " NBE/QB-90


NOTA: Los conceptos, datos y recomendaciones incluidas en este documento son de carácter orientativo y están pensados para ser ilustrativos desde el punto de vista divulgativo, fundamentados desde una perspectiva teórica, así como redactados desde la experiencia propia en procesos patológicos. del Autor de esta publicación, Fundación MUSAAT


CÁLCULO DE LA EVACUACIÓN DE CUBIERTAS PLANAS Número de cazoletas

(independiente del

valor de i)

Superficie cálculo de la cubierta en proyección

horizontal -S (m2)-

Superficie servida de cubierta en función de la intensidad pluviométrica “i” -Ss (m2)-

Solución con 1 bajante Solución con ≥2 bajantes(A)

∅ de bajante pluvial y salida

de cazoleta

∅ recogida de cazoleta s/ bajante

∅ de bajante pluvial y salida

de cazoleta

∅ recogida de cazoleta s/ bajante Fórmula

Caso de Ss resuelto

para i =70 (E)

Valor

2 udes. # S1 < 50

Ssin

f ≤

S n <

Ss s

up

Sien

do:

Ss in

f = S

inf

/ (i/1

00)

Ss su

p =

Ssu

p /

(i/10

0)

S1 < 71 S1 $ 1∅75 ∅∅∅∅90 (B)

2∅90

∅∅∅∅110

# 50 ≤ S2 < 100 71 ≤ S2 < 143 S2 $

1∅90 ∅∅∅∅110 3 udes. #100 ≤ S3 < 200 143 ≤ S3 < 286 S3 $

4 udes. #200 ≤ S4 < 318 286 ≤ S4 < 454 S4 $ #318 ≤ S5 < 500 454 ≤ S5 < 714 S5 $

1∅110 ∅∅∅∅125 (C) 5 udes. #500 ≤ S6 < 580 714 ≤ S6 < 829 S6 $ 5 udes. #580 ≤ S7 < 650 829 ≤ S7 < 929 S7 $

1∅125 ∅∅∅∅160 3∅90 6 udes. #650 ≤ S8 < 800 929 ≤ S8 < 1143 S8 $

1 cada 150m2 adicionales

#800 ≤ S9 <1544 1143 ≤ S9 <2206 S9 $ 1∅160 ∅∅∅∅200 (D) x∅90

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UNIDAD CONSTRUCTIVA DESCRIPCIÓN DAÑO ZONAS AFECTADAS DAÑADAS PROBLEMÁTICAS HABITUALES Este encuentro constructivo, junto con el de las cazoletas o sumideros, es uno de los puntos singulares

más importantes a resolver en las cubiertas planas y azoteas, ya sean transitables o no transitables. Por desgracia, el encuentro de las impermeabilizaciones con los paramentos verticales que las

delimitan, suele incurrir tradicionalmente en un incumplimiento normativo en la gran mayoría de los casos: la escasa altura de entrega de la impermeabilización sobre dichos paramentos (dándose se aspecto tanto en las especificaciones técnicas de los proyectos, como en los propios procesos de ejecución).

Esta altura de entrega mínima, que cuasi-sistemáticamente suele no cumplirse (especialmente en cubiertas planas transitables), da lugar a problemáticas que fácilmente podrían evitarse si se tomaran las debidas precauciones. Hay que recordar que ese doblado que debe de realizar la impermeabilización sobre la base de los paramentos verticales perimetrales, hay que contabilizarlo a partir del nivel del plano de la protección de cubierta; esto es, a partir de la cota de acabado de la grava en las cubiertas no transitables, del final del espesor de la tierra vegetal en las cubiertas ajardinadas y de las baldosas del solado en el caso de las transitables.

El documento de Salubridad del CTE, consciente de la importancia constructiva de esta cuestión, aumentó en 2006 esta altura mínima en 5cm, pasando de los 15cm que exigía la anterior norma básica NBE/QB-90 a los actuales 20cm, además de marcar con claridad otros criterios constructivos.

Las problemáticas más habituales que se dan en este encuentro constructivo son las siguientes:

-Fisuraciones y/o desplazamiento de los pretiles, debido al empuje de dilatación del paquete de cubierta sobre éstos. -Altura insuficiente de la entrega de la impermeabilización en los paramentos verticales anexos.

-Desprendimiento de la coronación de la entrega vertical de la impermeabilización. -Fisuración, desconchado y/o falta de adherencia del enfoscado interior de los paramentos, en su encuentro con la entrega vertical de la impermeabilización.

Documento:

Fig. 2: Ejecución de encuentro, en cubierta con lámina de PVC

Fig. 1: Zona lateral de cubierta no transitable bituminosa

Qp-3

3 -

CU

BIE

RT

AS

( Q

)

FISURACIONES, HUMEDADES Y FILTRACIONES

ENCUENTRO DE LAS CUBIERTAS PLANAS CON LOS PARAMENTOS

Cubierta plana, pretiles, revestimientos del techo

Encuentro de cubierta plana con paramentos verticales (fachadas, pretiles, chimeneas, etc.) y parámetros constructivos a tener en cuenta para resolver adecuadamente el volteo de la lámina impermeabilizante en estos encuentros.

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Adicionalmente, existen otras carencias o falta de aplicación de buena práctica constructiva (que en algunos casos tienen relación con los aspectos antes indicados), como pueden ser:

-No asegurar la falta de contacto de todas las capas del paquete de cubierta con los petos (junta constructiva perimetral). -Adherencia deficiente de la impermeabilización en la parte dorsal de su entrega vertical (por no reunir las condiciones de limpieza, secado, regularidad u otras) -Resolución inadecuada del punto de doblado del impermeabilizante, cuando pasa a ser vertical.

-Deficiente fijación de la entrega vertical de la impermeabilización. -Movimiento de la lámina impermeabilizante, provocando la tensión de ésta en la zona de fijación

perimetral. LESIONES Y DEFICIENCIAS La falta de una buena ejecución de este encuentro constructivo da lugar a humedades por filtración,

ya sea porque el agua rebasa la altura de la entrega vertical de la impermeabilización, por el desprendimiento de dicha entrega o por fisuración/rotura del revestimiento superior a ésta.

Como se ha indicado, la fisuración de la parte baja de los pretiles, en coincidencia con el canto del forjado que sustenta la cubierta, se produce cuando no existe la separación suficiente con el paquete horizontal que forman las distintas capas de la cubierta plana.

Por último, pueden existir fisuraciones verticales en los paramentos que conforman los pretiles cuando no se prevén las necesarias juntas de dilatación-movimiento que todo elemento lineal necesita.


El perímetro de la impermeabilización de una cubierta puede resolverse básicamente mediante dos métodos, en función del diseño constructivo: con un borde libre (extremo del suelo de un balcón, por ejemplo) o con el doblado de la impermeabilización cuando ésta entra en contacto con un paramento vertical; a este caso, es al que dedicaremos el presente documento de orientación técnica.

Indicar que el primer aspecto a resolver constructivamente en el encuentro de una cubierta plana con un paramento vertical (ya sea una fachada, pretil, chimenea, etc.) es el punto de unión entre dicho paramento y la formación de pendiente de esa cubierta. La regla de oro a seguir siempre consiste en que nunca ambos elementos entren en contacto directo de forma que no pueda transmitirse un empuje sobre el citado paramento vertical. La forma de conseguir esto puede ser:

-Con la colocación de una hilera de ladrillos dispuestos sobre el forjado, con una alineación totalmente paralela a la del paramento vertical y separado de éste 2cm como mínimo. Esta solución tiene la ventaja de servir de maestra al material que constituya la formación de pendientes de la cubierta; por ejemplo: mortero aligerado con arcilla expandida, hormigón celular, etc…

-Con la colocación de una plancha de material comprensible (por ejemplo, poliestireno expandido) dispuesto también en paralelo al paramento vertical, que posea un grosor de ≥2cm y sirva de separación respecto a la formación de pendiente.

-Con la combinación de las dos soluciones anteriores. A partir de aquí, debemos resolver esta discontinuidad de 2 o más centímetros de grosor, para lo cual aplicaremos mortero de cemento al que daremos forma media caña (con radio de curvatura de 5cm), de chaflán (con el largo de cateto de 5cm), o en su lugar, dispondremos en este punto una escocia prefabricada que haga la misma labor. Cualquiera de estas soluciones tiene el cometido de evitar que la impermeabilización se doble bruscamente a 90º, posibilite un peor funcionamiento de la membrana y que se favorezca la posible aparición de microfisuras en la parte traccionada de ésta, si bien esta precaución constructiva suele ser más propia de las láminas bituminosas y no es tan necesaria en la láminas sintéticas.

Debemos también asegurar un buen soporte al tramo de impermeabilización que subiremos verticalmente, para lo cual con el mismo mortero que hubiéramos realizado la media caña o chaflán, y que hayamos aplicado sobre la formación de pendiente (realizada con material aligerado) continuaremos ejecutando un enfoscado en la parte baja del paramento vertical. Esta solución nos proporcionará una base continua, homogénea y que evite posibles punzonamientos negativos en la membrana (p.ej. en caso de haber roto un “canuto” previamente en el ladrillo). La aplicación de este enfoscado de mortero de cemento no sería necesaria cuando el paramento vertical esté realizado por un material que ya tenga estas características y permita también la aplicación sobre él de una imprimación (por ejemplo, un peto realizado con hormigón armado).

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! Realización de pretiles

Es conveniente que el diseño de los pretiles o antepechos no se prevea una altura de éstos inferior a 30cm (a contar desde el plano de protección de la cubierta); de esta forma, podremos asegurar que la entrega vertical de la impermeabilización sea siempre de al menos 20cm y que existe espacio adicional para disponer una albardilla como remate superior.

Es aconsejable también, que los pretiles no sean de fábrica de ½ pie de grosor, si no de un ancho superior, al objeto de tener una mayor estabilidad, que la disminución del grueso en su base no sea excesiva en caso de utilizar el sistema indicado en el punto 2 del siguiente apartado, o que el empuje del paquete de cubierta sobre dicho pretil (en caso de existir) no sea fácilmente manifestable. Pueden llevarse a cabo petos de hormigón armado, paneles GRC, fábricas de grosor ≥24cm, etc. La ejecución de soluciones de pretiles de dos hojas tiene la ventaja adicional de poder incluir un aislamiento en su interior y optar por materiales de acabado diferente, en caso de ser necesario.

Cuando se considere que es conveniente reforzar la estabilidad de los pretiles debidos a que tienen bajo grosor (por ejemplo fábrica de ½ pie), cierta altura, presión del viento importante, etc… podrán ejecutarse soluciones de rigidización como la disposición de sobreanchos dispuestos a distancias homogéneas a modo de pilastras.

Por otra parte, en el caso de pretiles, como los realizados con fábricas en la que no hay una continuidad en todo su grosor con la hoja principal de la fachada existente justamente debajo, sería necesario tomar medidas durante los trabajos posteriores de enfoscado. En este sentido, cuando los revestimientos exteriores sean continuos, se dispondrán mallas dispuestas a lo largo del forjado de tal forma que sobrepasen una distancia de ≥15cm por encima del borde superior del forjado y ≥de 15cm por debajo de la junta inferior de la última hilada de la fachada de la planta que está por debajo.

! Coronación de la entrega vertical de la impermeabilización

La impermeabilización, independientemente del material utilizado y de la tipología constructiva de la cubierta, deberá prolongarse por el paramento vertical hasta una altura de 20cm como mínimo por encima de la ‘cota de acabado de la capa de protección’ (C.A.C.P.) o plano de protección de la cubierta.

Para que el agua de las precipitaciones o la que se deslice por el paramento no se filtre por el remate superior de la impermeabilización, dicho remate debe realizarse de alguna de las formas siguientes o de cualquier otra que produzca el mismo efecto (no enfoscar solo directamente sobre la lámina):

1)-Mediante una roza de ≥3x3cm en la que se reciba la impermeabilización con mortero (de baja retracción), formando un bisel con ángulo de 30º aprox. con la horizontal y redondeándose la arista del paramento [esta solución no es admisible en láminas de naturaleza plástica, como las de PVC].

2)-Mediante un retranqueo general de toda la altura de la entrega, cuya profundidad con respecto a la superficie externa del paramento vertical sea mayor de 5cm.

3)-Mediante un perfil metálico inoxidable (anclado cada ≤25cm) provisto de una pestaña en su parte superior que sirva de base a un cordón de sellado entre el perfil y el paramento. Si en la parte inferior no llevara pestaña, la arista debe ser redondeada para evitar que pueda dañarse la lámina.

4)-Mediante la fijación con tacos tirafondos o tornillos no oxidables (que dispondrán de discos o arandelas en su cabeza) colocados cada ≤15cm [no colocar clavos]. Superiormente toda la coronación de la lámina se rematará con un bateaguas metálico sellado superiormente.

5)-Mediante el retranqueo indicado en el apartado 2 y la disposición adicional de una fijación mecánica superior; esto es la solución 2+3.

NOTA: a)-En la solución nº2 la altura de corte del plano de retranqueo efectuado, debe acabar al menos 5cm por encima de los 20cm de la entrega vertical para permitir un correcto agarre de los rodapiés (cuando existan). Por su parte, en la solución nº4 la parte vertical inferior del bateaguas será ≥10cm. b)-En los enfoscados que realicemos sobre las entregas verticales, se puede poner una malla armada para mejorar la adherencia del conjunto.

Fig. 3: Distintos tipos de coronación de la entrega vertical de una lámina impermeable en su encuentro con un paramento vertical " # $ %

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! Soluciones concretas del encuentro con paramentos según la naturaleza de la membrana

La disposición específica de la impermeabilización dependerá del material impermeabilizante con el que se resuelva la cubierta y de si éste experimenta efectos de retracción. No obstante, en cualquier caso la membrana deberá quedar adherida siempre en esta zona, independientemente de que el sistema de fijación de la impermeabilización respecto al soporte de la cubierta sea no adherido, semiadherido o adherido.

Cuando la lámina llegue a los rincones y esquinas, deberán disponerse elementos de protección prefabricados o realizados in situ hasta una distancia de 10cm como mínimo desde el vértice formado por los dos planos que conforman el rincón o la esquina y el plano de la cubierta.

A continuación se proponen los formatos específicos de encuentro de la membrana con los paramentos verticales1, en función de la naturaleza de ésta.

&En el caso de láminas bituminosas:

•Aplicación de una imprimación (compatible2 con la lámina utilizada) en una longitud de ≥25cm en horizontal sobre la formación de pendiente y en una altura igual al alto de la entrega vertical de la impermeabilización (excepto en la parte de la esquina donde se realice el chaflán o la media caña).

•Disposición en ángulo de una ‘banda de adherencia’ de ≥50cm (lámina de refuerzo inferior de igual tipo que la general) adherida al soporte en toda su superficie mediante calentamiento.

•Ejecución de la membrana general (ya esté formada por una o por dos láminas bituminosas).

•Colocación de la ‘lámina de peto’ enrasada superiormente (tira de ≥40cm a modo de ‘banda de terminación’, de la misma naturaleza que la general, pero con acabado autoprotegido3). Esta lámina será imprescindible en cubiertas no transitables con la entrega vertical vista, y en el caso de las transitables, podrían disponerse también éstas o las enarenadas para intentar mejorar la adherencia del mortero de recibido de los rodapiés).

& En el caso de láminas de PVCp:

•Extendido de lámina general de PVC (irá fijada al ‘perfil perimetral’ y pegada a la ‘lámina de peto’).

•Colocación del ‘perfil perimetral’, fijado mecánicamente sobre la lámina general en el encuentro entre la base del peto y la formación de pendientes de la cubierta (la separación entre los anclajes que lo fijen será ≤20cm). En ciertas ocasiones este perfil o chapa4 nos puede interesar que sea de forma angular para su ubicación en la línea del diedro (p.ej. cuando la base sea un aislamiento -en las cubiertas deck-), para lo cual debería ser colaminado o estar plastificado con PVC.

•Fijación sobre el paramento vertical del ‘perfil de remate’ (colaminado o no en función de su situación –a trasdós o no– respecto a la ‘lámina de peto’) colocado con anclajes cada ≤25cm en la zona de coronación de la entrega vertical de la impermeabilización.

•Disposición de la ‘lámina de peto’ (resistente a los rayos UV cuando no quede protegida) en la parte vertical de la impermeabilización, la cual solapará sobre la lámina general5 en su encuentro con el diedro, al menos 10cm. Esta lámina estará adherida en todo su trasdós a la superficie del pretil mediante adhesivo de soporte específico [p. ej. de caucho sintético incoloro]. En su coronación la lámina de peto deberá de ir fijada al ‘perfil de remate’ (según los casos, sobre o bajo éste).

1 Para tener una mayor garantía de éxito, es aconsejable que los trabajos de impermeabilización se lleven a cabo por operarios especializados en este capítulo.

2 Estas imprimaciones son productos bituminosos que tienen la misión de mejorar el soporte y asegurar la adherencia de las láminas con él, en zonas donde deban de ir fijadas (puntos singulares: cazoletas, juntas, rebosaderos, encuentros con petos, etc.). Las hay de dos tipos: emulsiones asfálticas (E) y pinturas bituminosas de imprimación (PI), y que a su vez las hay de base asfáltica y de base alquitrán. También están los pegamentos bituminosos y adhesivos (PB) que pueden utilizarse adicionalmente para la unión entre sí de las láminas [los hay de aplicación en caliente y de aplicación en frio].

3 En el mercado las hay autoprotegidas con aluminio gofrado y con gránulos minerales (preferible la última); en ambos casos, con diferentes tonalidades.

4 La colocación de este perfil será especialmente indispensable en sistemas anclados, en las ocasiones en que existieran elongaciones no deseadas, así como cuando la lámina pueda experimentar efectos de retracción y no estar asegurada la estabilidad dimensional. La distancia de separación entre cada una de las unidades contiguas de estas pletinas deberá de ser entorno a 5mm. Los bordes se sellarán con un cordón de PVC líquido.

5 Si quisiéramos dotar al solape entre la lámina de peto y la lámina general de mayor seguridad y mejor acabado, aplicaríamos un cordón de sellado de PVC líquido.

Fig. 4: Colocación de la ‘banda de adherencia’ en un encuentro con pretil (erróneamente no se ha aplicado antes una imprimación bituminosa líquida).

Nota: Un detalle análogo a este encuentro con paramentos verticales, pero concretado además en la unión con umbrales, se inserta al final del documento Qp-5.

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•En el encuentro de la lámina general con los paramentos verticales, en coincidencia con esquinas y rincones, deberemos reforzar éstos mediante la colocación de un trozo de lámina de PVC6 sin armar, cortado en círculo y adherido sobre la lámina general y la de peto. Una mejor opción sería recurrir a elementos prefabricados que resuelvan estas zonas, donde existe una concentración de tensiones añadida (análogo a figura 6).

& En el caso de láminas de TPO los encuentros pueden considerarse y tratarse de manera análoga a los realizados con láminas de PVCp, pero con productos compatibles y diseñados para poliolefinas.

& En el caso de láminas de EPDM:

a-Colocación de una ‘banda de adherencia perimetral autoadhesiva’ en el encuentro con el pretil, pegándola cerca del diedro mediante el ‘adhesivo de soporte” (suele tener un ancho de 25cm aprox.).

b-Colocación del ‘perfil perimetral’ fijado mecánicamente7 sobre la banda de adherencia8 (la separación entre anclajes será ≤25cm). Dejar espacio de ≈5mm entre perfiles contiguos.

c-Aplicación de imprimación sobre la banda de adherencia (en la zona donde está el perfil perimetral), así como en el dorso de la lámina general (en el ancho que coincidirá con la unión a la banda de adherencia).

d-Aplicación del ‘adhesivo de soporte’ en toda la superficie y altura del pretil en donde vayamos a realizar la entrega vertical de la impermeabilización sobre él. Hacer lo mismo sobre el dorso de la lámina general en el tramo que adherirá sobre dicho pretil. Después, retirar el papel de protección de la ‘banda de adherencia’ (situado en el lateral de ésta que está más alejado del diedro).

e-Extendido de lámina general de EPDM. En el encuentro con los pretiles, la propia membrana es la que se levantará sobre éstos hasta llegar a la coronación de la entrega vertical9. Se realizará presión para que el dorso de la lámina se adhiera a la ‘banda de adherencia perimetral’ y al pretil.

f-Fijación sobre el paramento vertical del ‘perfil de remate’ colocado con anclajes cada ≤25cm en la zona de coronación de la entrega vertical de la impermeabilización. Pueden plantearse otras soluciones según lo indicado en el apartado anterior “coronación de la entrega vertical de la impermeabilización”.

g-En el encuentro de la lámina general con los paramentos verticales, en coincidencia con esquinas y rincones, deberemos resolver con un pliegue la parte de la membrana sobrante; normalmente mediante un doblado en forma de triángulo. En caso de que en estas zonas la lámina se quede corta o haya alguna discontinuidad, deberemos realizar un empalme colocando superiormente un refuerzo de lámina (con una banda moldeable autoadhesiva) y pegarla sobre la membrana general.

6 Esta lámina no deberá contener armadura en su interior para poderse moldear bien. Al mismo tiempo, para una mayor seguridad, su espesor deberá ser al menos de 1,5mm.

7 Para distanciar más la fijación superior de la entrega vertical de ésta, y para tener anclajes en los dos planos del diedro, se propone fijar la banda de adherencia perimetral en el tramo horizontal final de la formación de pendientes de la cubierta, si bien podría hacerse en la parte baja del pretil (y siempre al lado de la ½ caña). La fijación mecánica de esta banda podría ser puntual (en lugar de lineal con la disposición del perfil perimetral), realizándose directamente con tacos tirafondos y arandelas dispuestos cada ≤20cm. Los materiales a utilizar en estas fijaciones serán no oxidables (zinc, aluminio resistente a la corrosión, acero inoxidable…).

8 La banda de adherencia perimetral debería poseer armadura interiormente para dar estabilidad dimensional a la resolución de este punto singular.

9 Con este material no es necesario la colocación específica de una ‘lámina de peto’ al no precisarse un acabado de autoprotección. No obstante, existen soluciones técnicas en que sí se coloca ésta, pudiendo evaluarse también la colocación en esta zona de una lámina de EPDM blanco (menor absorción de calor).

Fig. 6: Piezas prefabricadas especiales. A la izquierda: esquinera.

A la derecha: rinconera.

Fig. 5: Solución para encuentro de lámina de PVCp con un paramento vertical

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! Consideraciones perimetrales de material de acabado

Independientemente del tipo de lámina impermeabilizante, en las cubiertas transitables es conveniente

disponer un sellado perimetral en el pavimento que haga las funciones de junta de dilatación del solado (en paralelo a todo el perímetro); éstas serán más aconsejables en el caso de grandes superficies, geometrías irregulares, cubiertas invertidas, etc… En esta misma zona, pero en el caso de cubiertas de tipo ajardinada es muy recomendable que los últimos 30cm laterales de la protección no se acaben con la tierra y su vegetación correspondiente (puede incluirse grava lavada) al objeto de evitar posibles accidentes de corte en la entrega vertical de la impermeabilización durante los trabajos de mantenimiento de la capa vegetal.

! Pruebas y mantenimiento de esta unidad constructiva Una vez finalizada la puesta en obra de la impermeabilización se hará una prueba de estanqueidad

de la cubierta. Esta prueba de servicio se hará para comprobar si existen humedades y/o pérdidas de agua (entre ellas, el encuentro de la impermeabilización con los paramentos perimetrales y las juntas de dilatación y de movimiento existentes en esta zona). Para realizarla, se procederá a la inundación total del área impermeabilizada hasta un nivel superior a la limatesa más alta (en muchas ocasiones la parte superior de los paños de las cubiertas en su encuentro con los pretiles suelen tener la altura de terminación más alta). Como precaución a tener en cuenta dentro del proceso de llenado de agua, se asegurará que no se sobrepase el límite de resistencia del elemento estructural que sirve de soporte a la cubierta.

Dentro del apartado de mantenimiento y conservación se deberá verificar la no obturación de los rebosaderos cada 12 meses, siempre que hayan existido tormentas importantes y estemos en las cercanías de vegetación caduca. Este proceso consistirá en la eliminación de cualquier resto vegetal, de materiales acumulados por el viento, recolocación de la grava (en cubiertas no transitables), etc… De igual modo, cada 3 años, se procederá a la comprobación del estado de conservación de los puntos singulares, en este caso de los rebosaderos que hubiera en los pretiles, la buena fijación de la entrega vertical de la impermeabilización sobre los paramentos así como las juntas de dilatación de la propia cubierta en su encuentro con el perímetro (cuando existieran).

En relación a los paramentos verticales (pretiles, petos, etc…) se comprobará cada 3 años el estado de conservación de sus juntas de dilatación, del revestimiento de éstos (posible aparición de fisuras, desprendimientos, humedades y manchas) y del resto de sus puntos singulares. Cada 5 años se evidenciará o no, la existencia de grietas y fisuras, así como desplomes o deformaciones de los paños que forman dichos paramentos. Finalmente, cada 10 años debería de comprobarse el estado de limpieza de las llagas (en el caso de ejecuciones con fábricas de ladrillo).

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN ' Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2, 3, 4, 5 y 7). ' Danosa [www.danosa.com] (Fig.: 6).

' Manuel Jesús Carretero Ayuso ' Juan Carlos Gárgoles Almarza COLABORADOR DELINEACIÓN (Fig.: 5 y 7). ' Alberto Moreno Cansado ' Sandra Martín Pérez

' Juan Argumánez Gutiérrez BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA ' CTE/DB-HS-1 ; ' CTE/DB-HS-5 ; ' NBE/QB-90




Fig. 7: Solución para encuentro de lámina de EPDM con un paramento vertical

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Es común que en muchas ocasiones se resuelvan las discontinuidades y las juntas de las impermeabilizaciones de forma que no se tomen las necesarias precauciones de diseño y ejecución específicas para cada caso, sin considerar la ubicación más recomendable, concebirlas con un insuficiente grado de seguridad ante la filtración, etc. En este sentido, más allá de las condiciones generales que están expuestas en estos documentos de orientación técnica, será necesario entender siempre que no deberemos confiar nunca la estanqueidad de un punto/encuentro singular a un solo sellado, por muy buenas características que pueda poseer éste; por lo tanto, será preciso diseñar los diferentes tipos y formatos de juntas adoptando las configuraciones y solapes que hubiera lugar.

Las problemáticas más habituales que se dan son las siguientes:

-La propia omisión en la realización de juntas, tanto a nivel de proyecto como de puesta en obra. -Cuando es considerada la realización de juntas, es más factible que solo se adopten medidas para las que tengan carácter estructural, siendo mucho menos frecuente el adoptarlas en las restantes tipologías de juntas. -No siempre se toman medidas para que los bucles o liras que se prevén para las láminas sean efectivos, mantengan su función a lo largo del tiempo y que no queden obturados o coartados. -La interrupción y la no continuidad de los materiales no siempre se respeta a ambos lados de las juntas en todo el grosor de las capas que forman el paquete de cubierta. -Los sellados no suelen tener una vida útil demasiado prolongada, ya sea porque el ancho de la junta es inadecuado, el material de sellado es incorrecto, etc. Estos aspectos podrían ser minimizados en caso de llevar una sistemática de mantenimiento periódica y continua.


Con el paso del tiempo, las tensiones que se producen en los materiales constitutivos de las cubiertas por no tener las necesarias juntas, por tenerlas a distancias excesivas o por no estar bien concebidas, hacen que aparezcan elongaciones excesivas, dilataciones no previstas en zonas no adecuadas, y finalmente, roturas de la membrana impermeabilizante y del resto de capas de la cubierta (morteros, solados, etc…). Todo ello conlleva la pérdida de la estanqueidad de los paños afectados, a filtraciones más o menos importantes y, en caso deficiencias generalizadas y de carácter grave, a la merma de las condiciones de habitabilidad de las estancias situadas bajo dicha cubierta.

Documento:

Fig. 2: Junta del acabado de protección en un solado fijo

Fig. 1: Junta de dilatación resuelta en forma resaltada, con los desagües de cada paño preparados para situar

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JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN Y DILATACIÓN EN LAS CUBIERTAS PLANAS


Condiciones de diseño y ejecución en la realización de los elementos singulares que conforman las juntas estructurales de dilatación, juntas de dilatación de cubiertas, juntas del acabado de protección y juntas de movimiento de los pretiles.

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RECOMENDACIONES TÉCNICO-CONSTRUCTIVAS Como condición general de los puntos singulares, deberán respetarse siempre las condiciones

constructivas de aplicación de bandas de refuerzo y de terminación, según el tipo de lámina impermeable. ! Tipos de juntas

Hay distintos tipos de juntas, según si afectan a todas las capas, a todas menos al soporte resistente, o si también deben de realizarse en el acabado de protección. En cualquiera de los casos, todos los tipos de juntas deben de estar previstas en el proyecto de ejecución (definición, distancias, medición, etc…).

"Juntas estructurales de dilatación (j.e.d.)

Deberán de realizarse según las distancias, procedimientos y premisas que se indiquen en el articulado del Código Técnico, la Instrucción de Hormigón Estructural y la Instrucción de Acero Estructural. Este tipo de junta es de suma importancia resolverla y tenerla en cuenta en el diseño y ejecución de las cubiertas, afectando a todas las capas constitutivas de la misma, incluyendo al soporte resistente. El diseño de los paños de evacuación de la azotea debe de concebirse de tal forma que las “j.e.d.” queden siempre en las líneas de cumbrera de éstos, para lo cual la configuración de los paños de la formación de pendientes deberá adaptar su geometría en cada caso para cumplir esta premisa.

"Juntas de dilatación de cubiertas (j.d.c.)

Deben preverse juntas de dilatación en el proyecto y la ejecución de las cubiertas planas, siendo la distancia entre juntas de dilatación contiguas de 15m como máximo. Adicionalmente, siempre que exista una junta estructural de dilatación (j.e.d.) debe disponerse una “j.d.c.” coincidiendo con ella. Estas juntas deben afectar a las distintas capas de la cubierta a partir del elemento que sirve de soporte resistente.

Los bordes de las juntas de dilatación deben ser romos, con un ángulo de 45º aproximadamente, y la anchura de la junta debe ser mayor de 3cm, cumpliéndose también este diseño para las juntas estructurales de dilatación (j.e.d.). Por su parte, la configuración de los paños de evacuación debe de concebirse también de tal forma que estas juntas queden siempre sobre cumbreras o limatesas.

"Juntas del acabado de protección (j.a.p.)

Se trata de juntas de la capa de protección que son necesarias en ciertos materiales cuando dicha capa sea un solado fijo {consultar documento Qp-6} de tipo rígido-continuo. Para esta tipología de la capa de protección, la realización de ‘juntas de dilatación de cubiertas’ (j.d.c.) debe de venir acompañada por ‘juntas del acabado de protección’ (j.a.p.) en el material que se utilice para que éstas sean transitables; esto permitirá resolver el movimiento dilatacional, minimizar las fisuraciones y retracciones, así como resolver cortes de trabajo. Estas juntas deben afectar a las piezas, al mortero de agarre o adhesivo utilizado y a la capa de asiento del solado, o al elemento en sí, en caso de materiales monolíticos.

Las principales alineaciones de las “j.a.p.” deben hacerse coincidir siempre con las “j.d.c.” y disponerlas en su misma vertical (éstas últimas a su vez estarán en ocasiones en superposición con las de carácter estructural). Habrá situaciones en las que no coincidirán las ‘juntas del acabado de protección’ con los otros dos tipos de juntas al ser en éstas más limitativas las distancias de corte1. En cualquier caso, se dispondrán en forma de cuadrícula y situadas a ≤≤≤≤5m en cubiertas no ventiladas y a ≤7,5m en cubiertas ventiladas (las dimensiones de los paños deben guardar como máximo la relación 1:1,5). Será preceptivo efectuar este tipo de juntas en el perímetro exterior e interior de la cubierta, en los encuentros con paramentos verticales (pretiles, petos…) y en el encuentro con los elementos pasantes (chimeneas, pérgolas…); también procederemos a su realización en los paños en los que exista un cambio brusco de su ancho debido a la geometría en planta del edificio. No obstante, habrá situaciones en las que no tendrán que existir las “j.a.p.”, sería el caso de las cubiertas con protección de grava suelta o con protección de solado flotante sobre plots.

"Juntas de elementos concretos (j.e.c.)

Además de las juntas reseñadas en esta página y en la siguiente, habrá ocasiones en que ciertos elementos necesiten sus propias juntas; sería el caso de las albardillas, barandillas, etc…

"Juntas de movimiento de los pretiles (j.m.p.)

Tal como se ha indicado anteriormente, las cubiertas planas deben disponer de sus propias juntas de dilatación junto con aquellas que sean de dilatación de la estructura. En relación a las juntas a efectuar en los pretiles, además de éstas deberá de respetarse también las restricciones existentes para las distancias entre ‘juntas de fábricas sustentadas’ recogidas en el documento DB/SE-F para diseñar la separación máxima de las mismas en los petos y pretiles, las cuales podrán adaptarse en función de la geometría en planta de las fábricas, la forma asimétrica o no de su alineación, la cercanía con esquinas y rincones, etc.

1 Estas limitaciones variarán y dependerán de la naturaleza del material de acabado y la forma de trabajo de éste. Algún ejemplo de ello podría ser el caso de pavimentos continuos de hormigón y otros de carácter rígido o semirrígido.

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La existencia de juntas de movimiento2 en los pretiles y petos, permitirá absorber las dilataciones térmicas, por humedad, retracción, etc. sin que las fábricas sufran daños. Para aquellas constituidas por ladrillo cerámico las distancias variarán entre 8 y 30m, en función de la expansión final por humedad de la pieza cerámica utilizada y la retracción final de mortero.

Las “j.m.p.” deberán de coincidir con las juntas de dilatación de las fachadas del edificio, y ésta últimas con las juntas estructurales de dilatación (“j.e.d.”), si bien puede estudiarse la conveniencia de incorporar entremedio juntas a menor distancia que las existentes para las fachadas y la superestructura. De igual modo, es deseable que las juntas de dilatación de las cubiertas planas (“j.d.c.”) y las juntas verticales de movimiento de los pretiles (“j.m.p.”) puedan hacer coincidir sus alineaciones.

! Formatos de juntas

Las juntas dispuestas en sentido horizontal (no serían de aplicación para las de los pretiles) deben de estar siempre en cumbreras y/o limatesas tal como se ha indicado anteriormente. Para resolver constructivamente las ‘juntas estructurales de dilatación’ y las ‘juntas de dilatación de cubiertas’ podemos recurrir a varios formatos de junta, independientemente del material de impermeabilización que coloquemos. A continuación proponemos la siguiente clasificación:

#Junta coplanar: Es aquella que resuelve la impermeabilización de este punto singular en el mismo plano de cada uno de los labios laterales de la junta, como prolongación de los paños de pendiente.

#Junta resaltada: Es aquella que resuelve la impermeabilización elevándola parcialmente cuando llega al borde de la junta, pero sin rebasar la ‘cota de acabado de la capa de protección’ (C.A.C.P.). Esta elevación o resalto se realizará colocando una pieza adicional (p.ej. un ladrillo) a ambos lados de la junta en cuestión, enfoscándola y adhiriendo sobre ella la membrana impermeabilizante. El mencionado resalto deberá tener al menos una altura de 5cm para poder ejecutar una escocia o una media caña sobre él.

Esta solución presenta la ventaja de que evitamos en mayor medida que el agua infiltrada hasta la impermeabilización llegue al borde de la junta, minimizando riesgos ante fallos debidos a errores en la realización de la propia junta, de evacuaciones lentas de la lluvia, de embalsamientos temporales, etc…

#Junta emergida3: Es aquella que resuelve la impermeabilización de este punto singular elevándola por encima de la ‘cota de acabado del material que forma la capa de protección’, de tal forma que sobresalga al menos 20cm por encima de ésta, lo que requiere membranas resistentes a la intemperie y a los rayos UV. Esta solución tiene las ventajas ya indicadas para las ‘juntas resaltadas’ pero incrementadas en que el control y mantenimiento de las mismas presenta mayor facilidad y seguridad, así como menor coste.

1)-Emergida simétrica (realizada con fábrica): Se resuelve de manera análoga a la ‘junta resaltada’ pero debe de ir acompañada de un elemento de protección que cubra linealmente esta junta, dado que queda vista (albardilla o similar). La impermeabilización debe de rematarse superiormente mediante alguno de los métodos indicados en el apartado “coronación de la entrega vertical de la impermeabilización” del documento Qp-3. 2)-Emergida asimétrica (realiza con elementos metálicos): Está resuelta mediante la disposición de dos perfiles metálicos no oxidables (uno en forma de S y otro de L), los cuales poseen o se les dota de un tratamiento superficial compatible con la tipología de membrana a disponer en cada caso, consiguiendo así una adecuada adherencia entre ambas partes.

La impermeabilización en cualquiera de estos formatos de junta deberá resolverse según los principios generales aplicables a los puntos singulares y adaptado a la tecnología específica del material impermeabilizante que utilicemos en cada caso (imprimaciones, forma de adherencia al soporte, elementos de refuerzo, sellados, etc…).

2 Utilizaremos la expresión de ‘juntas de movimiento’ cuando nos refiramos a las juntas de dilatación a realizar en los paramentos verticales de las cubiertas (pretiles, petos…) para diferenciarlas más rápidamente de aquellas juntas de dilatación que están referidas al conjunto de capas horizontales que forman la cubierta en sí.

3 Esta junta se le denomina en otros ámbitos como ‘junta sobre-elevada’, pero en este documento para quedar marcado más claramente cuando se está en una situación con un nivel por encima de la cota de la capa de protección se ha denominado ‘junta emergida’, y cuando no, se clasifica como ‘junta resaltada’.

a) Junta coplanar b) Junta resaltada c) Junta emergida simétrica d) Junta emergida asimétrica

Fig. 3: Esquemas de los distintos formatos de juntas

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! Construcción de juntas según el material de la membrana

Indicamos ahora las condiciones de disposición de las membranas según nuestra propuesta de resolución constructiva de las ‘juntas estructurales de dilatación’ y de las ‘juntas de dilatación de cubierta’.

"Láminas bituminosas

•Para formatos de JUNTA COPLANAR, JUNTA RESALTADA o JUNTA EMERGIDA SIMÉTRICA:

1)-Aplicación sobre el soporte de una imprimación bituminosa y disposición de dos ‘bandas de adherencia’ de ≥30cm (lámina de refuerzo de igual tipo a la general) adheridas por calentamiento. 2)-Faja de refuerzo, colocada en forma de lira o bucle, del mismo material impermeabilizante, de ≥40cm de anchura y adherida a cada banda lateral de adherencia. 3)-Colocación, en ambos lados, de la impermeabilización general hasta el borde de la junta. 4)-Disposición del cordón de relleno compresible (obturador cilíndrico compatible con membrana).

5)-Banda de terminación (lámina de ≥45cm de anchura y dispuesta también en forma de lira o bucle), centrada en la junta y adherida por cada extremo a la impermeabilización general.

•Para formato de JUNTA EMERGIDA ASIMÉTRICA: según lo indicado en la pág. 3 de este documento técnico en el capítulo de ‘formatos de juntas’ para esta variante constructiva.

"Láminas de PVCp y de TPO 4

A)-Se realizarán anclajes laterales a ambos lados de la junta con una pletina de chapa colaminada, en la que la separación entre las citadas fijaciones sea ≤20cm. B)-A continuación se soldará la lámina general a cada una de las pletinas y aplicaremos un cordón de sellado sobre el borde interior de la lámina. C1)-Para formatos de JUNTA COPLANAR, JUNTA RESALTADA o JUNTA EMERGIDA SIMÉTRICA: colocación de dos bandas en forma de bucle (una superior y otra inferior) realizado con una lámina de ≥1,5mm de espesor y centradas sobre la vertical de la junta (previa disposición en el interior de un cordón de relleno realizado con material elástico y compatible con la impermeabilización). C2)-Para formato de JUNTA EMERGIDA ASIMÉTRICA: según lo indicado en la pág. 3 de este documento técnico en el capítulo de ‘formatos de juntas’ para esta variante constructiva (acabado colaminado).

"Láminas de EPDM 5

•Para formatos de JUNTA COPLANAR, JUNTA RESALTADA o JUNTA EMERGIDA SIMÉTRICA:

1)-Extendido de lámina general de EPDM (pueden venir en mantas de superficie hasta ≈900m2), formando con la misma un fuelle o lira en coincidencia con la vertical de la junta. 2)-Colocación del ‘perfil de junta’ fijado mecánicamente6 sobre la lámina general (la separación entre los anclajes que la fijen será ≤25cm y colocados a ≤4cm del borde de la junta).

4 En las láminas sintéticas cuando reúnan unos valores adecuados de capacidad de elongación y recuperación, en función de lo indicado en la F.C.T. y del D.I.T., podría valorarse no realizar diseños específicos de discontinuidad para la realización de las juntas, sopesando los pros y contras de esta decisión.

5 En sistemas lastrados y flotantes no suele ser estrictamente preceptivo que la lámina general quede interrumpida en la junta y sea no pasante, dada su elasticidad.

6 La fijación mecánica de esta banda podría ser puntual (en lugar de lineal con la disposición del perfil de junta), realizándose directamente con tacos tirafondos y arandelas dispuestos cada ≤20cm. Todos los materiales a utilizar en estas fijaciones serán no oxidables (zinc, acero inoxidable…).

Fig. 4: Solución constructiva para un formato de junta resaltada en una lámina bituminosa

Fig. 5: Solución constructiva para un formato de junta emergente asimétrica en una lámina de PVCp

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3)-Disposición del cordón de relleno compresible y aplicación de imprimación sobre la lámina general, en los laterales exteriores al ‘perfil de junta’.

4)-Colocación de una banda longitudinal realizada con lámina de EPDM, dispuesta en forma de bucle invertido y centrada sobre la vertical de la junta. Después, se realizará presión para que el reverso se adhiera a la lámina general, una vez se le hubiera aplicado también la imprimación.

•Para formato de JUNTA EMERGIDA ASIMÉTRICA: según lo indicado en la pág. 3 de este documento técnico en el capítulo de ‘formatos de juntas’ para esta variante constructiva.

"Impermeabilizaciones in situ

Las soluciones constructivas con sistemas de impermeabilización in situ tienen una secuencia y configuración diferente a la indicada en apartados anteriores; en éstos, la resolución de las juntas son especialmente delicadas, por lo que es necesario acudir a bibliografía específica; no obstante, reseñamos que éstas deben de regirse por el concepto de puenteo y desolidarización, de forma que coloquemos un elemento bajo la membrana que haga posible este aspecto, allí donde exista la junta a resolver.

! Sellados

Todas las juntas que deban de resolver la discontinuidad del plano exterior visto de un material o elemento, deberán de contar con un sellado adecuado, el cual estará dispuesto sobre una base de relleno introducido en su interior, estando solo adherido en los laterales y formando una geometría en diábolo. Dicho sellado deberá quedar enrasado con la superficie de la capa de protección de la cubierta (en el resto del espesor de la junta, es recomendable interponer un material aislante compresible). Indicar, que los materiales de sellado es preferible que tengan un carácter elástico a plástico, que posean una capacidad de deformabilidad-compresibilidad ≥25% y que sean resistentes a los rayos UV y a la intemperie.

! Pruebas y mantenimiento de esta unidad constructiva

Una vez finalizada la puesta en obra de la impermeabilización es determinante la realización de una prueba de estanqueidad de la cubierta. Esta prueba de servicio se hará para comprobar si existen humedades o pérdidas de agua. Para realizarla, se procederá a la inundación total del área impermeabilizada hasta un nivel 1-2cm por encima de la limatesa más alta, y siempre que no se sobrepase el límite de resistencia del elemento estructural que sirve de soporte a la cubierta. Esta inundación debe de mantenerse durante 24 horas, o en su caso, mediante un procedimiento de riego continuo de 48 horas de duración. En el caso de existencias de juntas elevadas o juntas emergidas, deberá preverse el procedimiento de comprobación pertinente para verificar también las soldaduras entre las láminas.

Hay que recordar que como criterio general, es conveniente llevar a cabo una limpieza regular de las cubiertas planas: aconsejable cada 6 meses y preceptivo cada 12 meses. Este proceso consistirá en la eliminación de cualquier resto vegetal, de materiales acumulados por el viento, sedimentos ocasionales, etc. De especial interés es la verificación de los puntos donde existan sellados, juntas de movimiento, juntas de construcción o juntas de dilatación, de forma que se compruebe que el estado de éstos sea el óptimo para garantizar la estanqueidad del sistema.

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN $ Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2, 3, 4, 5 y 6).

$ Manuel Jesús Carretero Ayuso $ Juan Carlos Gárgoles Almarza COLABORADOR DELINEACIÓN (Fig.: 4, 5 y 6). $ Alberto Moreno Cansado $ Sandra Martín Pérez BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA $ CTE/DB-HS-1 ; $ CTE/DB-SE-F ; $ UNE-104400 ; $ UNE-104416 ; $ PREVENCIÓN DE HUMEDADES I (Cuervo & Ferreres)




Fig. 6: Solución constructiva para un formato de junta coplanar en una lámina de EPDM

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Entendemos por puntos singulares todos los encuentros y conexiones de la membrana general con zonas especiales que representan una modificación de la forma estándar de realización de la impermeabilización, ya sea por la existencia de discontinuidades, terminaciones o interrupciones de la misma con distintos elementos.

Para resolver estos puntos singulares, necesitaremos habitualmente recurrir a la colocación de componentes auxiliares o de láminas con funciones especiales (de adherencia, de refuerzo, de encuentro o de terminación); todos estos requerirán ser compatibles con el soporte y la impermeabilización, según su naturaleza.

De la propia definición que hemos dado en el primer párrafo y de las necesidades específicas que hemos esbozado en el segundo párrafo, se pueden deducir las problemáticas más habituales: la carencia o mala disposición de estas láminas con funciones especiales o de los componentes auxiliares (normalmente prefabricados), las incompatibilidades químicas y funcionales, el mal diseño o puesta en obra del encuentro en sí, la falta de una buena adherencia y fijación al soporte y la omisión en la utilización de alguno de los detalles específicos según el sistema de impermeabilización utilizado.

Otra problemática es la improvisación durante la ejecución derivada de las indefiniciones del proyecto.

Es fundamental tener en cuenta que previo a la ejecución de cualquier punto singular, el soporte deberá estar limpio, seco, liso, uniforme y sin cuerpos extraños.


Las problemáticas indicadas anteriormente, suelen desembocar en fallos de conexión y adherencia entre algunos de los componentes que intervienen en la resolución de cada uno de los puntos singulares, provocando filtraciones puntuales (de distinta consideración, pero normalmente con alto coste, al tener que levantar todas las capas existentes por encima de la impermeabilización).

Adicionalmente, existen otras problemáticas, como pueden ser la deficiente colocación de las albardillas, ya sea por una insuficiente pendiente lateral, la no formación de goterón en sus extremos o el encuentro no estanco entre las piezas. El manchado y aparición de verdín en la superficie de los revestimientos de los paramentos verticales suele darse cuando la puesta en obra de las albardillas no ha sido adecuada, llegando incluso a darse el desprendimiento de éstas cuando no han sido bien fijadas.

Documento:

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OTROS PUNTOS SINGULARES EN LAS CUBIERTAS PLANAS


Fig. 1: Encuentro con una puerta de acceso a la cubierta

Fig. 2: Ejecución incorrecta de encuentro directo lámina-shunt

Resolución de aquellos puntos específicos que, por sus características, requieran un tratamiento especial en el proyecto y/o puesta en obra de las cubiertas planas, bien sea por la composición de la solución constructiva o por existencia de elementos especiales.

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Las recomendaciones técnico-constructivas a plantear dependerán del punto singular en concreto del que se trate, por lo que iremos analizando las exigencias mínimas de cada uno de ellos. No obstante, podemos decir que todos tienen en común que requieren una adherencia/fijación con el soporte, independientemente del material del que esté formada la membrana a utilizar y del sistema de fijación respecto al soporte de la impermeabilización {consultar documento Qp-1}.

Dada la especial singularidad del encuentro con las cazoletas, con los paramentos verticales y con las juntas de dilatación, los requerimientos de estos puntos singulares se han resuelto específicamente en los documentos Qp-2, Qp-3 y Qp-4, respectivamente. Como ejemplos de los restantes puntos singulares, que se tratarán aquí, tendríamos el encuentro entre faldones, con rebosaderos, con bordes laterales, con el anclaje de elementos varios, con elementos pasantes, con las albardillas, y finalmente, el encuentro con las puertas de acceso a la cubierta.

! Encuentro con rebosaderos

El rebosadero debe ser un elemento prefabricado y diseñado para tal fin, compatible con la impermeabilización, con un ala perimetral y una profundidad adecuada para permitir una evacuación segura del agua que recibe (en caso contrario debería buscarse otra pieza que cumpla estos criterios y disponer un prolongador que asegure este aspecto y que permita que el agua evacuada no fluya por escorrentía por el plano de la fachada).

En las cubiertas planas que tengan un paramento vertical que las delimite en todo su perímetro, deben disponerse rebosaderos siempre que:

*En la cubierta exista una sola bajante. *Cuando se prevea que si se obtura una bajante (debido a la disposición de éstas o de los faldones de la cubierta) el agua acumulada no se pueda evacuar por otras bajantes. *Cuando la obturación de una bajante pueda producir una carga en la cubierta que comprometa la estabilidad del elemento que sirve de soporte resistente.

Por otra parte, los rebosaderos deberían cumplir también los siguientes criterios:

*La suma de las áreas de las secciones de los rebosaderos debe ser igual o mayor que la suma de las áreas de los bajantes que evacuan el agua de la cubierta o de la parte de la cubierta a la que sirvan.

*El rebosadero debe disponerse a una altura intermedia entre el punto más bajo y el más alto de la entrega de la impermeabilización al paramento vertical y en todo caso a un nivel más bajo de cualquier acceso a la cubierta y más alto que las cumbreras de los paños.

*El rebosadero debe sobresalir al menos 5cm de la cara exterior del paramento vertical y disponerse con una pendiente favorable a la evacuación. *Los puntos donde estén ubicados los rebosaderos no coincidirán con la zona de solape entre rollos de la impermeabilización general.

Cuando además de rebosaderos existieran sumideros de cubierta que hubiera que colocarlos en los pretiles o paramentos verticales, la geometría de estos es aconsejable que sea también rectangular para facilitar una mejor puesta en obra. Se colocará una lámina que los cubra también superiormente hasta llegar a una altura igual a la coronación de las entregas verticales de la impermeabilización (20cm como mínimo por encima de la protección de la cubierta) y cuyo remate superior se haga según lo indicado para los encuentros con los paramentos verticales.

Los rebosaderos, en el caso de cubiertas con solado flotante sobre plots, pueden colocarse en vertical mediante una pieza que sobresalga varios centímetros del plano de la capa impermeabilizante.

El procedimiento de adherencia entre la membrana impermeabilizante y el rebosadero, dependerá de la naturaleza de los dos materiales que se combinan, de forma que se asegure la compatibilidad entre éstos. En cualquier caso, dicho procedimiento debe de ir acompañado por la aplicación de presión sobre las zonas de contacto, dotarles de un solape conveniente (igual al ancho total del ala) y asegurarse de que la unión resulte estanca.

Fig. 3: Esquema de disposición de un rebosadero

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! Encuentro con bordes laterales .

Para realizar una tipificación de las distintas posibilidades constructivas con las que poder resolver esta tipología de punto singular, a continuación proponemos la siguiente clasificación de los formatos de bordes, así como la forma de resolución1 de éstos:

. "Borde coplanar: Es aquel que resuelve el extremo de la impermeabilización en el mismo plano en el que está contenida la formación de pendientes. Es el formato de borde libre más habitual y conocido. Necesita la colocación de un elemento inferior de borde2 (perfil plano o elemento análogo) sobre el que rematar la membrana y que haga también las funciones de soporte del vuelo y de formación de goterón, para evitar la escorrentía en el paramento bajo la cubierta. La forma de resolución será prolongando la impermeabilización 5cm como mínimo sobre el frente del alero o el paramento. Esta solución no debe utilizarse en exceso, salvo para casos de mucha pendiente del faldón y/o en superficies reducidas (por ejemplo, balconeras). Suele tener la problemática de que aparecen normalmente fisuraciones en el revestimiento lateral del paramento y de la presencia de verdín.

"Borde resaltado: Es aquel que resuelve el extremo de la impermeabilización elevándola parcialmente respecto al plano de la formación de pendientes. Este resalto se realizará disponiendo una escocia prefabricada, aumentando el grosor de la capa de finalización de la formación de pendientes o colocando una pieza adicional (por ejemplo, un ladrillo o similar), enfoscándolo y adhiriendo sobre él la membrana impermeabilizante. También es posible, disponiéndole un perfil angular3 con ala horizontal. Este tipo de solución de borde lateral, presenta la ventaja de que aminoramos los problemas de fisuraciones y escorrentías que se describen en el caso del borde coplanar, pero necesita que el sentido de evacuación de las aguas de lluvia no sea hacia el exterior sino hacia un sumidero.

"Borde emergido: Es aquel que resuelve el extremo de la impermeabilización elevándola totalmente respecto al plano de la formación de pendientes dado que acomete contra un paramento vertical (fachada, pretiles, petos…). A diferencia de los dos anteriores, si bien es una forma de borde, no se considera un borde libre {consultar documento Qp-3, en donde se indica su tratamiento constructivo}. .

Encuentro con el anclaje de elementos varios . Los anclajes de elementos (ya sea para la fijación de antenas, barandillas u otros) deben realizarse de

una de las formas siguientes:

a)-En un paramento vertical por encima del remate de la impermeabilización. b)-En la parte horizontal de la cubierta, bien sea sobre una bancada apoyada en la misma, o de

forma análoga a la establecida para los encuentros con elementos pasantes {ver siguiente punto}.

La primera forma, indicada en el punto a) anterior, dispone a su vez de dos modos o ubicaciones para resolverlo: en la parte superior atravesando la albardilla o en el lateral de un paramento (éste último presenta menor riesgo ante la aparición de humedades de filtración, por lo que es más recomendable). En ambos casos es preferible que el recibido del elemento metálico no sea por rotura de la fábrica y posterior embebido e introducción de garras, sino por ejemplo, con anclajes químicos, tornillos y/o placas de anclaje.

. Ya se haga superior o lateralmente la fijación, para aumentar la seguridad del encuentro,

procederemos también a dotar al elemento tubular que se introduce y fija al paramento vertical, de un dispositivo de terminación (casquillo) en su encuentro superficial con el punto concreto donde se ancla, de forma que cubra y proteja el lugar de contacto entre ambos. Con posterioridad, deberá sellarse el casquillo en todos sus bordes. Si nos decantamos por la solución del anclaje lateral, podremos proporcionar un plus de buena práctica constructiva si dotamos al elemento tubular vertical de un tramo que continúe por debajo de la alineación en donde se une con el elemento tubular horizontal. Esta solución (u otra que logre el mismo efecto) nos permitirá conseguir el efecto goterón, lo que alejará del punto de anclaje, el agua que gotee por el mástil de la antena o por el barrote de la barandilla. 1 La resolución específica de los bordes, más allá de los parámetros comunes que le son aplicables y que están en este documento indicados, dependerán de la naturaleza propia del impermeabilizante, y por tanto también de las láminas con funciones especiales (de adherencia, de refuerzo, de encuentro o de terminación).

2 Los perfiles o elementos auxiliares a disponer (como piezas especiales cerámicas u otros) deben de ser compatibles con la impermeabilización y tener un acabado que posibilite una fácil adherencia (en el caso por ejemplo de utilizar láminas de PVC y perfiles de chapa, que éstos estuvieran colaminados). En general, los perfiles metálicos deberán estar realizados en un material no oxidable y estar fijados mecánicamente al soporte cada 10cm.

3 Este perfil angular con el ala horizontal debe tener una anchura mayor que 10cm y estar anclado al faldón de tal forma que el ala vertical descuelgue por la parte exterior del paramento (≥10cm también) a modo de goterón y prolongando la impermeabilización sobre el ala horizontal.

a) Borde Coplanar

Fig. 4: Esquemas de los formatos

de bordes

b) Bordes Resaltados: ejemplo con chapa de remate lateral y sin ella

≥5cm

≥5cm

≥10cm

≥10cm

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! Encuentro con elementos pasantes

Las dos condiciones básicas a conocer sobre este punto singular, son que los elementos pasantes deben situarse separados ≥50cm de los paramentos verticales (y de otros elementos que sobresalgan de la cubierta), y que los dispositivos de protección utilizados (prefabricados o realizados in situ) deben ascender por el elemento pasante ≥20cm por encima de la cota de la protección de la cubierta.

Para resolver constructivamente estos encuentros podemos recurrir a varios formatos, independientemente del material de impermeabilización que coloquemos. Siguiendo el mismo principio indicado anteriormente, deberemos tener en cuenta no obstante, que no podremos adoptar una solución técnica que suponga poner en contacto dos materiales incompatibles (p.ej.: lámina bituminosa y tubo PVC).

A continuación proponemos la siguiente clasificación de los formatos de encuentros de elementos pasantes con las cubiertas planas:

"Encuentro directo: Es aquel que resuelve el encuentro de la impermeabilización con el elemento pasante por contacto directo, adhiriendo aquella sobre éste. Puede necesitar adhesivos o imprimaciones de unión entre los dos materiales, siendo preciso que la parte final de la entrega vertical de la impermeabilización se selle y se fije mediante abrazaderas o bridas. Un ejemplo sería el de un perfil metálico que se ancla al forjado para sustentar una maquinaria de refrigeración.

"Encuentro semidirecto: Es aquel que resuelve el encuentro de la impermeabilización con el elemento pasante mediante la interposición de un producto prefabricado diseñado para tal fin y compatible con los materiales del sistema. La parte de la entrega vertical se resolverá igual que en el caso del ‘encuentro directo’, mientras que la zona de unión entre la parte inferior del elemento prefabricado y la membrana impermeabilizante general, se soldará por algunos de los procedimientos propios del sistema y material utilizados {consultar el apartado “uniones y solapes” del documento Qp-1} y se fijará también con una brida. Este encuentro proporciona una mayor seguridad que el directo. Un posible caso de este formato de encuentro sería el paso una bajante a través de la membrana de una azotea.

"Encuentro indirecto: Es aquel que resuelve el encuentro de la impermeabilización con el elemento pasante mediante la interposición de un material ejecutado in situ (normalmente fábrica de ladrillo) y que sobresale de la cubierta para recubrir la altura de éste de modo parcial o total. La impermeabilización se elevará por encima de la cota de acabado de la capa de protección (C.A.C.P.), de tal forma que sobresalga ≥20cm sobre ésta y posea una adecuada fijación en su extremo superior {consultar apartado: “coronación de la entrega vertical de la impermeabilización” del documento Qp-3}. Esta solución proporciona una mejor seguridad del encuentro, permitiendo un más fácil control, mantenimiento y reparación de la impermeabilización. Un ejemplo de este formato de encuentro son los shunts que sobresalen de azoteas, y a los que se les ejecuta un 1/2 pie de ladrillo por todo su contorno.

! Encuentro con las albardillas sobre los pretiles

Hay ocasiones en que la impermeabilización hay que rematarla debajo de la pieza especial4 de coronación (albardillas) que coloquemos sobre los paramentos verticales (cuando la altura de los pretiles es relativamente baja) y otras en la que no es preciso. En cualquier caso, los pretiles deben rematarse siempre con dichas albardillas para evacuar de manera correcta el agua de lluvia que llegue por su parte superior y evitar que ésta alcance la parte del paramento inmediatamente inferior al mismo.

4 Se desaconsejan soluciones que no dispongan de esta pieza especial (por ejemplo, realización de remates con mortero de cemento en forma de “lomo de toro”).

Fig. 5: Ejemplo de pieza especial de pasatubo

Fig. 6: Esquemas de los diferentes formatos de encuentros con elementos pasantes

Encuentro Directo Encuentro Semidirecto Encuentro Indirecto

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En este sentido, estas albardillas deberán poseer una inclinación de ≥10º (17,63% de pendiente), tendrán que tener goterones en la cara inferior de los salientes hacia los que discurre el agua, estando separados éstos de los paramentos al menos 2cm, y en la medida de lo posible, dotarlas de fijaciones mecánicas respecto a la base de asiento.

Las albardillas serán impermeables, o de no serlo, deberían colocarse sobre una barrera impermeable que tenga una pendiente hacia el exterior de 10º como mínimo. De igual modo, será conveniente prever juntas de dilatación cada dos piezas cuando sean de piedra o prefabricadas y cada 2m cuando sean cerámicas. Estas juntas deben realizarse de tal manera que sean también impermeables con un sellado adecuado, evaluándose al tiempo, que los encajes sean a media madera, en función del material.

! Encuentro con las puertas de acceso a la cubierta

Los accesos y/o aberturas situados en un paramento vertical deben realizarse de una de las dos formas siguientes:

1)-Disponiendo un desnivel de ≥20cm de altura por encima de la protección de la cubierta, protegido con un impermeabilizante que lo cubra y ascienda por los laterales del hueco hasta una altura de 15cm como mínimo por encima de dicho desnivel. 2)-Disponiéndolos retranqueados respecto del paramento vertical a ≥1m. El suelo hasta el acceso debe tener una pendiente del 10% hacia fuera y debe ser tratado como la cubierta, excepto para los casos de accesos en balconeras que vierten el agua libremente sin antepechos, donde la pendiente mínima es del 1%.

Los accesos y/o aberturas situados en los propios faldones de la cubierta, deben realizarse disponiendo alrededor del hueco un antepecho de una altura por encima de la protección de la cubierta de 20cm como mínimo e impermeabilizado en analogía a lo descrito en el documento Qp-3.

Podemos considerar este encuentro, como un caso específico del encuentro con los paramentos verticales, pero con algunos parámetros propios. Como ocurre con aquel, este punto singular es muy dado a que se incumpla de manera mayoritaria en él, que la entrega vertical de la impermeabilización no tenga la altura mínima de protección ya indicada anteriormente. Este incumplimiento normativo hace que existan patologías habituales en este punto provocando humedades de filtración en la zona de los umbrales, e incluso, la entrada directa del agua de lluvia al interior de la vivienda.

Uno de los principales factores que incide en esta realidad son los espesores que tenemos que salvar: el grosor del aislante térmico puede estar entre 6 y 10cm (en función de la zona climática, altitud, tipología de cubierta, necesidades técnicas, etc…), la formación de pendientes (que puede variar mucho, pero que vamos a considerar entre 10-15cm de media), el grosor de la protección pesada (en torno a 5cm) y la entrega general vertical de la impermeabilización (≥15-20cm), lo que daría un alto total de 40 a 50cm aproximadamente; dimensión difícil de absorber en el encuentro de la cubierta plana con los umbrales.

Con lo indicado anteriormente, se hace necesario por tanto que se tengan en cuenta en el diseño del proyecto ciertas precauciones que resuelvan o minimicen este “hándicap”; como por ejemplo:

a-Hacer retranqueos de fachada y rampas de acceso a la cubierta, según lo indicado superiormente (es difícil de que tengan un encaje normal, pero pueden ser necesarias por accesibilidad). b-La realización de espacios techados protegidos, que creen una zona intermedia de transición. c-No distanciar mucho la ubicación de las cazoletas de la alineación de fachada donde estarán los puntos de acceso a la cubierta, situándolos a más de 50cm y a menos de 1m. d-Disponer delante de la puerta (y con una longitud de ≥30cm más a cada lado que el ancho de ésta), un desagüe en forma de canalón integrado en el faldón (con base ≥30cm y profundidad ≥15cm). e-Crear un salto de forjado juntamente en la alineación donde estará el plano del cerramiento de fachada que contendrá la puerta. Esto puede conseguirse con una jácena de canto y/o disponiendo debajo de los paños de la azotea un elemento estructural de menor grosor (por ejemplo un forjado solucionado mediante una losa armada de canto inferior).

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN # Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2, 4 y 6). # CTE/DB-HS-1 (Fig.: 3). # Danosa [www.danosa.com] (Fig.: 5).

# Manuel Jesús Carretero Ayuso # Juan Carlos Gárgoles Almarza COLABORADOR Calle del Jazmín, 66 – 28033 Madrid # Alberto Moreno Cansado www.fundacionmusaat.musaat.es BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA # CTE/DB-HS-1 ; # NBE/QB-90 (derogada) ; # UNE 104400 ; # UNE 104416




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Las cubiertas planas se diferencian, entre otras cosas, por su acabado superior, esto es, por el tipo de protección de la impermeabilización. Tanto es así, que las características de estos acabados posibilitarán que sean transitables o no transitables y les dotarán de unas cualidades y limitaciones en función de los materiales utilizados para ello.

Una vez desarrollados anteriormente los restantes aspectos técnicos, se exponen en este Documento de Orientación Técnica en Edificación (DOTE), las condiciones normativas y de buen criterio constructivo que se consideran más adecuadas para cada tipología de cubierta. Por contraposición, las deficiencias suelen venir dadas por la no observancia de los parámetros contemplados para dichas condiciones.

Las problemáticas más habituales van a variar según el caso, siendo específicas para cada tipología; sin embargo, frecuentemente comparten estos parámetros:

-Utilización de los materiales de acabado fuera de las limitaciones de uso y rango que les son propias. -No tener en cuenta las limitaciones máx. de superficie en la puesta en obra de la capa de protección. -Ubicación, diseño y realización inadecuada de las juntas (‘j.e.d.’ , ‘j.d.c.’ , j.a.p.’ y ‘j.m.p.’). -Deterioros debidos a la acciones climatológicas (lluvia, nieve, insolación, etc…). LESIONES Y DEFICIENCIAS

La falta de un buen diseño y puesta en obra de la capa de protección (incluyendo las capas auxiliares y de función específica que son necesarias en cada caso) influye de manera directa y transcendental de la durabilidad general de la cubierta, de su utilización conforme al uso previsto, y en último término, en las deficiencias que dan lugar a la pérdida de la estanqueidad de la impermeabilización.

Las degradaciones del material de acabado, sus roturas y pérdida de las propiedades pueden llegar a ocasionar humedades por filtración, especialmente en coincidencia con los puntos singulares como las juntas de dilatación y el encuentro con los sumideros (puntuales o lineales).

La no contemplación de las posibles incompatibilidades entre los distintos elementos que componen el paquete total de las capas de la cubierta, así como la falta de mantenimiento periódico de los materiales de acabado, hace que se aceleren en muchos casos el ritmo e intensidad de los procesos patológicos ya iniciados.

Documento:

Fig. 2: Vista del soporte estructural de una cubierta deck

Fig. 1: Colocación de “plots” en cubierta de solado flotante

Qp-6

3 -

CU

BIE

RT

AS

( Q

)

HUMEDADES Y DEFICIENCIAS DEL ACABADO

CUBIERTAS PLANAS: TIPOLOGÍAS Y CLASES DE PROTECCIONES

La membrana y los elemtos superiores de la cubierta

Condiciones de diseño, puesta en obra y disposición de los materiales que conforman las capas auxiliares y las capas finales de protección y acabado de las cubiertas planas y que dan lugar a las distintas tipologías de uso y utilización.

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RECOMENDACIONES TÉCNICO-CONSTRUCTIVAS Normalmente la clasificación de las cubiertas planas se hace en función del tipo de acabado de su

capa de protección, de la colocación o no del aislante térmico y de la ubicación de éste en caso de existir. Proponemos a continuación la siguiente ordenación:

Varias de estas tipologías de cubierta pueden tener a su vez otras variaciones posibles en función de la

naturaleza del soporte (deck o no deck) o que la impermeabilización sea no adherida, semiadherida, adherida o adherida con fijación mecánica. A todo esto hay que sumarles las distintas posibilidades de porcentajes de pendientes posibles y los diferentes materiales de impermeabilización a escoger.

Hay que tener en cuenta que hay algunas variantes de las aquí indicadas, que hoy en día están en desuso, como las ventiladas1 (a pesar de las ventajas que conllevan para zonas cálidas y templadas), o que simplemente no tienen una cabida habitual o constructiva razonable. De cualquier forma, es conveniente su conocimiento para saber qué ventajas e inconvenientes tienen y cómo deben de realizarse.

! Condiciones generales de las capas de protección pesadas

La protección pesada2 a utilizar en una cubierta plana estará formada por un material que sea resistente a la intemperie, en función de las condiciones ambientales previstas y tener un peso suficiente para contrarrestar la succión del viento.

Podremos utilizar los materiales siguientes, en función de la transitabilidad de la cubierta que tengamos:

"-Cuando la cubierta sea no transitable3: grava o ajardinada. #-Cuando la cubierta sea transitable para peatones: solado fijo, solado flotante o capa de rodadura. $-Cuando la cubierta sea transitable para vehículos: capa de rodadura.

Las capas de protección pesadas (c.p.p.) más habituales son las de grava (para cubiertas no transitables) y las de solado fijo (para cubiertas transitables). Es muy importante que éstas (o cualquiera de las otras c.p.p.) lastren bien, especialmente en la parte perimetral de su área, en una banda de un ancho aproximado de un 10% de la longitud de la cubierta (y mayor a 1,5m); el motivo de ello es la necesidad de asegurar una mínima estabilidad frente al viento y el efecto de succión que provoca, especialmente en aquellas cubiertas ejecutadas en edificios altos o que dispongan de un pretil que las circunde. 1 Las cubiertas ventiladas o cubiertas frías a pesar de la tradición constructiva que hubo, han sido desplazadas por la presión comercial de las no ventiladas o calientes. Indicar de igual modo que estas cubiertas también pueden ser no transitables (de hecho las NTE-QAN, las contemplaba), pero tal circunstancia no se ha incluido en la tabla clasificatoria de arriba, por no complicar la casuística y por su uso aún menor. →Las cubiertas ventiladas deben permitir la difusión del vapor, por medio de la ventilación de la cámara con el exterior (con aberturas de ventilación practicadas en los encuentros con paramentos perimetrales) de tal forma que no exista posibilidad de condensación de agua en el interior. Las aberturas para la ventilación de la cámara de aire deben situarse en el lado exterior del aislamiento térmico y ventilarse mediante un conjunto de huecos de tal forma que el cociente entre su área efectiva total, Ss (en cm2), y la superficie de la cubierta, Ac (en m2), cumplan la condición “30>(Ss/Ac)>3”. De igual modo, estas aberturas es conveniente que se coloquen enfrentadas, uniformemente distribuidas y que dispongan de protección contra la entrada de agua de lluvia, de nieve y de animales.

2 Existen también las capas de protección ligera, que son las que no realizan un lastrado de la impermeabilización, como puedan ser las protecciones realizadas con ciertos tipos de pinturas y las autoprotecciones que van incorporadas a la propia lámina, ya sean de aluminio gofrado, minerales (llamadas también de pizarrilla), etc.; en estos casos, podemos elegir el color de acabado que deseemos. También existen láminas formuladas químicamente para resistir la intemperie.

3 La normativa también prevé que para las cubiertas no transitables pudiéramos incluir materiales de acabado en su capa de protección propios de las cubiertas transitables, como son el solado fijo y el solado flotante (colocándolos en todo o en parte de la superficie).

CLASIFICACIÓN DE LAS CUBIERTAS PLANAS

TRANSITABILIDAD ACABADO AISLANTE VARIANTES

Transitable Peatonal

Solado fijo

Sin aislamiento No ventilada Ventilada

Con aislamiento Convencional No ventilada Ventilada

Invertida

Solado flotante Sin aislamiento

Con aislamiento Convencional Invertida

Tráfico rodado Rodadura hormigón Sin aislamiento Variantes para:

Para tráfico ligero o rodadura asfalto Con aislamiento Para tráfico pesado

No Transitable Protección pesada

Grava Sin aislamiento

Con aislamiento Convencional Invertida

Ajardinada Sin aislamiento Variantes para:

Modalidad extensiva Con aislamiento Modalidad intensiva

Protección ligera Autoprotegida Sin aislamiento Con aislamiento Convencional

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! Cubiertas con protección de grava

La capa de grava que utilicemos para el lastrado de la cubierta, quedará definida mediante los siguientes parámetros y aspectos técnicos:

-La grava a colocar podrá ser suelta o aglomerada con mortero. -La grava suelta sólo se empleará en cubiertas cuya pendiente sea menor que el 5%. -La grava debe estar limpia y carecer de sustancias extrañas (pedir en obra árido lavado). -La grava tendrá un tamaño entre 16 y 32mm y debe formar una capa cuyo espesor sea ≥5cm (alrededor de los paragravillas es aconsejable seleccionar las de mayor diámetro o incluso traer una partida de mayor tamaño para circundar esta zona).

De igual modo, se tendrán en cuenta también los siguientes aspectos:

-La grava se extenderá sobre una capa separadora (geotextil que cumpla las funciones de antipunzonante y filtrante).

-La grava puede ser procedente de áridos de machaqueo o de áridos rodados (es más recomendable que sea de este último tipo). En el primer caso, deberá de asegurarse la no existencia de eventuales aristas que puedan dañar la entrega vertical de la impermeabilización cuando ésta se sitúa en la banda perimetral de cubierta junto a los pretiles.

-La grava deberá tener un grosor de capa que no necesariamente tendrá que ser el mismo en toda la superficie de la cubierta. De esta forma, se establecerá el lastre adecuado en cada parte, en función de las diferentes zonas de exposición en la misma.

-La grava no se utilizará en los trayectos que sean necesarios para comunicar el tramo entre el acceso a la cubierta y las zonas que necesiten comprobaciones periódicas (como instalaciones). Así, deberán disponerse pasillos y zonas de trabajo con una capa de protección de un material apto para cubiertas transitables con el fin de facilitar el tránsito para realizar las operaciones de mantenimiento y evitar el deterioro del sistema.

! Cubiertas con solado flotante

El solado flotante4 puede ser, básicamente, de dos tipos: a)-Mediante la colocación de un pavimento de madera o de baldosas sobre ‘piezas de apoyo regulables’ (habitualmente llamadas plots) situadas en las esquinas {ver figura 1}; o b)-Mediante la disposición baldosas integradas con aislante térmico (sin plots). En ambos casos, las baldosas estarán sueltas, con junta abierta y simplemente apoyadas, lo que permitirá que el agua pueda filtrarse fácilmente hasta llegar a la impermeabilización que la canalizará hasta su desagüe.

Los plots deben de reunir las siguientes características: estar diseñados y fabricados expresamente para este fin, permitir la regulación en altura, y para ciertas pendientes, también la regulación transversal, tener una plataforma de apoyo para repartir las cargas y resistir los esfuerzos de flexión a los que vayan a estar sometidos.

Es conveniente que en la baldosa que está justamente encima de la vertical de donde esté colocada cada una de las cazoletas disponga de un pasador en su centro, de forma que pueda identificarse rápidamente la ubicación de los puntos de desagüe de la cubierta y permitir el fácil acceso a éstos en momentos de trombas de agua o procesos de mantenimiento.

! Cubiertas con solado fijo

El solado fijo puede estar formado por los materiales siguientes: baldosas recibidas con mortero, capa continua de mortero (ya sea normal o de tipo filtrante), piedra natural recibida con mortero, solera de hormigón, adoquín sobre lecho de arena, aglomerado asfáltico u otros materiales de características análogas. En cualquier caso, el material que se utilice no deberá colocarse a hueso, así como poseer una forma y dimensiones compatibles con la pendiente y con la intensidad de uso que se prevea.

Reseñar, que este tipo de protección permite una menor capacidad de evaporación del agua recibida/infiltrada, respecto a las soluciones con grava o con pavimento flotante, si bien proporciona un mayor porcentaje de ésta que desagua por escorrentía superficial.

En esta tipología, la realización de ‘juntas de dilatación de cubiertas’ (j.d.c.) es importante y debe de manifestarse también en la capa de acabado, a diferencia de otras en las que no es necesario. En este sentido, al objeto de permitir el movimiento de dilatación, evitar fisuraciones y resolver cortes de trabajo, será necesario también la realización de ‘juntas del acabado de protección’ (j.a.p.) {consultar documento Qp-4}. 4 Esta solución permite ventajas como la ventilación (aunque no sea una cubierta ventilada en sí misma), la consecución de alturas de acabado diferentes entre los paños y el poder obtener cotas de acabado del solado más importantes que con el método tradicional -solado fijo-. Tienen la desventaja de que no son adecuadas para tránsitos intensos ni para zonas donde se prevea suciedad.

Fig. 3: Ejemplo de pasillo de mantenimiento

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Cuando la cubierta tenga un tránsito y uso intenso y/o sea de utilización peatonal pública, se recomienda que la impermeabilización a colocar sea bicapa y con una pendiente ≥2%.

También es necesario asegurar la adherencia del acabado de protección respecto a la capa asiento inferior que se le sirve de apoyo y regularización (normalmente de mortero de cemento), en los casos que estemos ante baldosas de piedra natural, cerámica y otras. En este sentido, entre ambos materiales deberíamos intercalar un adhesivo compatible con los materiales a unir y preparado para su uso exterior; su aplicación se hará con llana de dientes aplicado sobre la capa de mortero, y en caso necesario mediante el procedimiento de doble encolado. Finalmente, conviene colocar crucetas para conseguir una separación mínima entre las piezas de solado

! Cubiertas con rodadura al tráfico

Las cubiertas preparadas para que pueda transitar el tráfico rodado por ellas, pueden tener constituida su capa de rodadura mediante aglomerado asfáltico, capa de hormigón, adoquinado u otros materiales de características análogas.

En esta tipología de cubierta es bastante importante tener en cuenta los movimientos dimensionales de la capa de rodadura para que los mismos no afecten a la propia membrana, por esta razón es conveniente la interposición de una capa separadora entre ambas5, que la lámina impermeabilizante esté diseñada para este uso y que tenga una resistencia a la perforación mayor a la que se indica para ello en la UNE. De igual modo, es interesante diseñar los paños6 para que su superficie sea de 15-20m2 (laterales de 4m de media) y que la impermeabilización esté adherida al soporte, previa imprimación del mismo.

Cuando el aglomerado asfáltico se vierta sobre una capa de mortero su espesor será ≥4cm y estará armada de tal manera que se evite su fisuración; cuando el aglomerado se vierta directamente, su espesor deberá ser ≥8cm (para evitar el efecto “alfombra”). Indicar así mismo, que dada la dificultad y el coste de reparación que tienen, es aconsejable diseñarlas con un sistema de impermeabilización bicapa, recomendándose asimismo que su pendiente mínima sea aproximadamente del 1,5%-2%.

Cuando se prevea el paso de camiones o el peso transmitido por cada eje de los vehículos sea importante (normalmente >2Tn por eje), se tendrán en cuenta las condiciones específicas descritas en la bibliografía especializada para el tráfico pesado.

! Cubiertas ajardinadas

Las cubiertas ajardinadas están cada vez más considerándose como una opción técnica, además de por sus condicionantes estéticos o recreativos, porque la implantación de las mismas pueden reducir los costos energéticos y medioambientales de un edificio de manera importante.

Normalmente se considera que hay dos tipos básicos, las que tienen una protección con capa de sustrato y vegetación intensiva o las que tienen un sustrato y vegetación extensiva. Es importante, que en el proyecto se consideren bien los pesos a considerar, de forma que en el cálculo se prevean las cargas continuas (nieve, tráfico de personas y especialmente el debido al peso de la capa de tierra vegetal) y las cargas puntuales (vegetaciones de porte alto -árboles o grandes arbustos- u otros elementos como aljibes, estanques, etc). Es aconsejable también que la impermeabilización a disponer en las cubiertas ajardinadas tenga una pendiente mínima ≥2% y que sea del tipo bicapa, dado que todo ello nos conferirá una mayor seguridad de uso.

Los puntos singulares de la cubierta deben tener su ubicación bien señalizada y tener una mayor accesibilidad que el resto de la superficie para permitir su inspección y fácil mantenimiento. En este sentido, las cazoletas necesitan poseer sobre su vertical una arqueta de registro [con espacios laterales filtrantes y remate superior en rejilla], las juntas estructurales de dilatación (j.e.d.) es deseable resolverlas con un formato de “junta emergida”, las juntas de dilatación de cubierta (j.d.c.) solucionarlas con un formato de “junta resaltada” {consultar documento Qp-4} y los encuentros con los pretiles diseñarlos para que posean un acabado distinto al de la vegetación existente [grava, baldosas -con o sin aislante- u otros].

5 Es recomendable la disposición de un film de polietileno, polipropileno-polietileno o similar que permita que la parte líquida de la capa superior que se realiza in situ no se filtre hasta la lámina impermeable. La resistencia conjunta al punzonamiento estático de la membrana+capa separadora, debería ser >35kg. Como capas separadoras y antiadherentes podremos utilizar otros productos complementarios como paneles de cartón asfáltico con características mejoradas para este uso.

6 Las juntas entre paños serán de un ancho de 2-2,5cm y estarán selladas con un material resistente a los rayos UV, no putrescible, compresible y resistente.

Fig. 4-5: Colocación de baldosas cerámicas y de mármol en una azotea

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%Cubiertas extensivas: Se caracterizan por necesitar un mantenimiento muy reducido, razón por la cual se les denomina también como ecológicas. Suelen poseer vegetaciones tapizantes (y muchas veces autóctonas respecto al lugar donde se construyen), resistentes a los cambios climatológicos y a la intemperie, así como capaces de soportar periodos con poca aportación de agua. Los espesores de tierra vegetal pueden estar entre 10-20cm aprox.

Los elementos esenciales a disponer como protección en este subtipo de cubierta son: capa separadora-filtrante, capa de drenaje y retención de agua, capa de tierra vegetal (sustrato orgánico) y vegetación extensiva.

%Cubiertas intensivas: Se caracterizan por necesitar un mantenimiento mucho mayor, así como mayores necesidades de aporte de agua; pueden incluir árboles de dimensiones importantes, césped, estanques, campos deportivos, etc. Se les denomina también cubiertas jardín. Los espesores de tierra vegetal pueden estar entre 15cm y más de 1m de altura.

Los elementos esenciales a disponer como protección en este subtipo de cubierta son: capa separadora, capa drenante, capa filtrante, capa de tierra vegetal (sustrato orgánico de espesor adecuado a la vegetación a colocar) y vegetación intensiva.

! Cubiertas deck

Se trata de una cubierta plana (no invertida) cuyos elementos base son: un soporte de chapa perfilada/nervada o de plancha metálica grecada {ver figura 2}, un aislamiento térmico, una impermeabilización dispuesta superiormente y finalmente una posible protección pesada, en su caso.

En esta tipología de cubiertas debe evaluarse (según DB-HE-1) si será necesario la colocación de una capa que haga las funciones de barrera de vapor situada entre la chapa metálica y el aislamiento, en cuyo caso debería estudiarse también la disposición de chimeneas de vapor comunicadas con el exterior para facilitar la difusión (sería el caso de usos en donde su actividad pueda producir altos niveles de humedad).

La elección del aislamiento dependerá, además de las condiciones propias como aislante, de la estabilidad y comportamiento al fuego y de las propiedades como soporte de la impermeabilización (densidad, rigidez, resistencia a flexión, compatibilidad con la lámina…). A diferencia de otro tipo de cubiertas planas donde el aislamiento habitual es el poliestireno extruido, en ésta se usan frecuentemente las de origen orgánico (lana de roca, perlita expandida…) y otros paneles de espumas rígidas. Por su parte, si fueran necesarias también especiales condiciones acústicas, puede estudiarse la colocación de una capa insonorizante antes del aislamiento térmico.

Deberá tenerse en cuenta el encuentro con elementos singulares, como por ejemplo canalón y bordes, en los cuales deberá resolverse que el grueso del aislamiento no quede libre y no protegido ante el contacto con el agua. Por su parte, en los casos que la lámina impermeable sea la última capa a disponer, ésta deberá tener la necesaria protección ligera que le haga resistente a la intemperie.

Dada las condiciones de exposición al exterior de las láminas cuando no están dotadas de protección pesada, así como por las desventajas que les supone no estar protegidas por aislamientos, es conveniente considerar la colocación de sistemas bicapas que den una mayor estabilidad y estanqueidad al sistema.

En este tipo de cubiertas el aislamiento debe de ir fijado mecánicamente a la chapa-soporte, así como adherido o fijado mecánicamente a la impermeabilización que se le coloca superiormente, para lo cual hay en el mercado sistemas de montaje concebidos y diseñados para facilitar y agilizar ambas condiciones (hay incluso patentes con un sistema integral que en un solo producto resuelve la colocación del soporte, el aislante y la primera capa de la membrana impermeabilizante.

La tipología deck, al ser solo utilizada habitualmente en cubiertas no transitables, hace conveniente prever pasillos (de anchura 60-80cm) con protecciones específicas, que permitan el desarrollo seguro de las labores habituales de mantenimiento y consigan proteger de daños sobrevenidos a la membrana impermeabilizante.

REFERENCIAS

FUNDACIÓN MUSAAT

IMÁGENES AUTOR COORDINACIÓN & Carretero Ayuso, Manuel Jesús

(Fig.: 1, 2, 3, 4 y 5). & Manuel Jesús Carretero Ayuso & Juan Carlos Gárgoles Almarza COLABORADOR Calle del Jazmín, 66 – 28033 Madrid & Alberto Moreno Cansado www.fundacionmusaat.musaat.es BIBLIOGRAFÍA y NORMATIVA & CTE/DB-HS-1 ; & NBE/QB-90 (derogada) ; & UNE 104400 ; & UNE 104416




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