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PROCEDIMIENTO TÉCNICO PT-ACE-01 VERSIÓN 1.1 02/09/2011 SIMBOLOGÍA SOLDADURAS EN PLANOS Y

DETALLES TIPO PÁGINA 1 DE 24

PT - 25/04/2011

CRITERIOS PARA ESTABLECER LA SIMBOLOGÍA DE LAS

SOLDADURAS EN LOS PLANOS DE MC2 Y DEFINICIÓN Y COMENTARIOS SOBRE DETALLES TIPO DE SOLDADURA

Redactado por: Pietro Bartalotta, Luca Ceriani

Revisado por: Ángel Vidal, Álvaro Serrano

Objeto: En los planos que definen las estructuras metálicas, las soldaduras constituyen un elemento de gran importancia, ya que especifican algunas de las decisiones tomadas en la fase de proyecto, como:

– la coherencia de vínculos entre modelos de cálculo y uniones a realizar;

– el camino en la transmisión de esfuerzos en las uniones entre piezas;

– el grado de empotramiento de la unión entre piezas;

– como se ensamblan en taller y unen en obra las piezas de la estructura.

Es por lo tanto esencial, en fase de proyecto, definir claramente las soldaduras por medio de símbolos oportunos, para que sean interpretados unívocamente en el taller y en la obra.

Resulta además conveniente poder contar con un conjunto de detalles tipo de soldadura, que se puedan adaptar fácilmente a los casos particulares de cada Proyecto.

Alcance: Se dan unas directrices precisas para la definición de la simbología a utilizar en los planos redactados por MC2 a la hora de definir las soldaduras.

Se define además un conjunto de detalles tipo y de notas generales que podrán ser adaptados fácilmente a los casos específicos de cada Proyecto.

Limitaciones: El documento se limita a mostrar una simbología a adoptar en los planos de MC2 y algunas pautas para la interpretación de la compleja simbología proporcionada por la norma AWS (American Welding Society). Para el conocimiento completo y exhaustivo de la simbología internacional se hará referencia a la citada norma.

Por otro lado, los detalles generales que se proponen, sí podrán aplicarse a la mayoría de los Proyectos, pero en cada caso habrá que ajustarlos a los requerimientos específicos.



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ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN ............................................................................... 3

2 PRINCIPALES SÍMBOLOS DE LA NORMA AWS ................................ 4

3 SIMPLIFICACIÓN PARA PLANOS REDACTADOS POR MC2 ............ 5

3.1 Consideraciones generales ....................................................... 5

3.2 Soldaduras en ángulo ................................................................ 6

3.2.1 Representación para planos mc2 ..................................... 6

3.2.2 Limitaciones en el espesor de garganta ........................... 7

3.2.3 Uniones en “T” con chapas no perpendiculares ............. 9

3.2.4 Terminación en soldaduras en ángulo ............................ 10

3.2.5 Radios máximos de grogueras y reborde soldadura en

las mismas ..................................................................................... 11

3.2.6 Reborde soldadura en uniones de tubos a cartelas ...... 11

3.3 Soldaduras a tope con penetración completa ..................... 12

3.3.1 Representación para planos MC2 ................................... 12

3.3.2 Consideraciones sobre las uniones a tope entre chapas

coplanarias .................................................................................... 14

3.3.3 Consideraciones sobre las uniones a tope entre chapas

no coplanarias .............................................................................. 17

3.3.4 Consideraciones sobre las uniones EN “t” ...................... 19

3.3.5 Consideraciones sobre las uniones COMPLETAS entre

chapas perpendiculares entre sí (unión en “l”) ........................ 19

3.4 Soldaduras a tope de penetración parcial ........................... 20

3.5 Notas generales ........................................................................ 22



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1 INTRODUCCIÓN

En los planos que definen las estructuras metálicas, las soldaduras constituyen un elemento de gran importancia, ya que especifican algunas de las decisiones tomadas en la fase de proyecto, como:

– la coherencia de vínculos entre modelos de cálculo y uniones a realizar;

– el camino en la transmisión de esfuerzos en las uniones entre piezas;

– el grado de empotramiento de la unión entre piezas;

– como se ensamblan en taller y unen en obra las piezas de la estructura.

Es por lo tanto esencial, en fase de proyecto, definir claramente las soldaduras por medio de símbolos oportunos, para que sean interpretados unívocamente en el taller y en la obra.

En la tecnología de la soldadura, la norma AWS (American Welding Society) resulta, sin duda, la referencia a nivel internacional, definiendo los principales símbolos, procesos y aplicaciones.

Se resumen a continuación (§ 2) algunas indicaciones de dicha norma; sin embargo, dada su complejidad, se detallan también (§ 3) los principales símbolos de soldadura, así como la manera en que tendrán que utilizarse en los planos de MC2.

Resulta además conveniente poder contar con un conjunto de detalles tipo de soldadura, que se puedan adaptar fácilmente a los casos particulares de cada Proyecto.



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2 PRINCIPALES SÍMBOLOS DE LA NORMA AWS

Se resumen (Figura 1 y Figura 2) algunos de los numerosos símbolos que utiliza la norma AWS, aunque solo a título informativo, para la lectura de planos de taller o de planos de otras oficinas.

Figura 1: Ubicación de las principales informaciones en un símbolo de soldadura [AWS]

Figura 2: Significado de los símbolos respecto a la línea de referencia [AWS]



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3 SIMPLIFICACIÓN PARA PLANOS REDACTADOS POR MC2

3.1 Consideraciones generales

Como regla general para los planos de MC2, las soldaduras en ángulo y a tope (con penetración completa o parcial), podrán representarse según los símbolos indicados a continuación. En el caso de las soldaduras a tope con penetración parcial, a veces, podrá resultar oportuno completar su definición mediante dibujos de detalle.

El símbolo básico de la soldadura está constituido por (ver Figura 3):

– una línea de referencia horizontal;

– una línea que apunta a la soldadura;

– la descripción del tipo de soldadura, por encima de la línea de referencia.

Figura 3: Símbolo general para los planos de MC2



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3.2 Soldaduras en ángulo

3.2.1 REPRESENTACIÓN PARA PLANOS MC2

En el caso de soldaduras en ángulo, se dibujará un triangulo sencillo (Figura 4) o doble (Figura 5) según el tipo de cordón, indicando además el espesor de garganta a.

Figura 4: Soldadura en ángulo de cordón simple.

Figura 5: Soldadura en ángulo de doble cordón.

En la oficina se ha usado también la simbología mostrada en la Figura 6 para una soldadura en ángulo de doble cordón, pero se considera mejor la indicada en la Figura 5 porque la soldadura se representa de manera unívoca independientemente de la vista.



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Figura 6: Representación errónea – no unívoca – de la soldadura de doble cordón.

3.2.2 LIMITACIONES EN EL ESPESOR DE GARGANTA

En las soldaduras en ángulo de cordón simple, la limitación de la normativa sobre el espesor máximo de la garganta (0.7 tmín) pretende limitar el calor de aportación que podría llegar a afectar las propiedades del material de los elementos soldados e introducir unas tensiones residuales excesivas.

Realmente puede considerarse ésta una recomendación, dado que los ensayos al respecto han puesto de manifiesto que los inconvenientes son prácticamente despreciables. Sin embargo, a efectos de proyecto, se debe respetar dicha limitación, permitiendo gargantas de mayor espesor en casos especiales que requerirán estudios específicos y concretos.

Para soldaduras en ángulo de doble cordón, en el anejo 1 se calcula el espesor de garganta a garantizar para que la unión trabaje a tope, en los dos casos de unión a tracción pura o a rasante puro. Como se puede observar en el mismo anejo, en una unión de tracción que trabaje a tope, la garganta debería de ser igual a 0.55 t, siendo t el espesor de la chapa traccionada a unir. Sin embargo, se considera oportuno limitar la garganta a 0.5 t, y soldar mediante soldadura a tope de penetración total en los casos en los que se



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quiere hacer trabajar a tope la chapa traccionada. En el caso de unión que transfiera rasante, la garganta se podrá limitar a 0.4 t.

El espesor de garganta no será inferior a los siguientes valores:

3 í 10 4.5 10 í 20

5.5 í 20

Además, aunque no todas las normas incluyan esta limitación, se considera de buena práctica limitar el espesor de garganta a 0.3 tmín.

En la Figura 7 se muestra un resumen con los espesores de garganta mínimos y máximos.

Figura 7: Espesores mínimos y máximos de garganta de soldaduras en ángulo.

En un plano de estructura metálica, la nota general “LAS SOLDADURAS EN ÁNGULO NO INDICADAS TENDRÁN EL SIGUIENTE ESPESOR DE GARGANTA: a = 0.7 tmin (UNIÓN ACCESIBLE DESDE UN LADO); a = 0.5 tmin (UNIÓN ACCESIBLE DESDE LOS DOS LADOS)”, se considera aplicable cuando los espesores de las chapas a unir sean ≤ 40 mm, requiriéndose un estudio específico para limitar, para chapas de gran espesor, los espesores de garganta a los valores efectivamente requeridos para transferir los esfuerzos del nudo.



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3.2.3 UNIONES EN “T” CON CHAPAS NO PERPENDICULARES

En una unión en “T” de dos chapas a soldar mediante soldadura en ángulo, los espesores de garganta se modificarán respecto a los valores tipo descritos en el apartado precedente, en función del ángulo de encuentro de las dos chapas, según se muestra en la Figura 8.

Figura 8: Espesores de garganta en uniones en “T” entre chapas no perpendiculares.

Como indicado en la Figura 8, el ángulo α* mínimo para poder garantizar que la unión en “T” trabaje correctamente, depende del tipo de detalle y del nivel de esfuerzo que se quiera transmitir. En piezas de gran importancia, o cuando los esfuerzos en el nudo sean significativos, se llevará a cabo una unión a tope para ángulos α menores de 60º. Esta unión a veces puede resultar excesivamente laboriosa y, cuando el nivel tensional lo permita, se sustituirá por una soldadura en ángulo, con α menor de 60º, hasta valores alrededor de



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45º, como por ejemplo en el caso de unión entre cordón superior y diagonal en una celosía (ver Figura 9, tomada del “Prontuario Ensidesa Tomo II: Manual para cálculo de estructuras metálicas”).

Figura 9: Uniones en “T” entre chapas con ángulos alrededor de 45º (esfuerzos no significativos).

3.2.4 TERMINACIÓN EN SOLDADURAS EN ÁNGULO

Por fatiga, los cordones deberán, si es posible, prolongarse rodeando las esquinas, con el mismo espesor de garganta y longitud de tres veces dicho espesor (Figura 10). Esto deberá indicarse en los planos. Incluso se considera de buena práctica prolongar dicho reborde al ancho completo de la chapa.

Figura 10: Prolongación en las esquinas de los cordones de ángulo.



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3.2.5 RADIOS MÁXIMOS DE GROGUERAS Y REBORDE SOLDADURA EN LAS

MISMAS

Para evitar puntos de soldadura triaxial, en las cartelas transversales a unir a dos chapas soldadas entre sí en ángulo se realizan grogueras, según se muestra en la Figura 11. En puentes y estructuras que puedan estar sujetas a fenómenos de fatiga, la soldadura en ángulo de dichas cartelas deberá rebordearse en el interior de la groguera. No será necesario que el rebordeo tenga el mismo espesor de garganta que la soldadura en ángulo, dado que su única función es de mejora del detalle a fatiga y se podrá por lo tanto limitar dicha garganta a 10 mm para reducir las dimensiones de la groguera. De la misma manera, y como se muestra en la Figura 11, se recomienda limitar a 25 mm la garganta de las soldadura de unión entre las chapas [2] y [3] para que el radio de la groguera no supere los 55 mm. Este valor ha de considerarse como límite superior, tratando de no superar los 30÷35 mm en la mayoría de los casos.

Figura 11: Rebordeo de soldadura en ojales.

Además de respetar la limitación de 25 mm en correspondencia con las cartelas transversales con grogueras, se considera oportuno mantener en general dicha limitación, exigiendo un estudio especial cuando se requiera una garganta de espesor mayor que 25 mm. Para estos casos se intentará pasar a una soldadura a tope.

3.2.6 REBORDE SOLDADURA EN UNIONES DE TUBOS A CARTELAS

En puentes y estructuras que puedan estar sujetas a fenómenos de fatiga, en el encastre de tubos rasgados en cartelas, la soldadura en ángulo del tubo con la cartela se debería rebordear, introduciéndose en el interior del tubo en una longitud igual a 6 veces el espesor del tubo, para mejorar el detalle a



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fatiga, según se muestra en la Figura 12. Tratándose simplemente de una recomendación, será el proyectista a estimar caso por caso la necesidad de garantizar este reborde.

Figura 12: Rebordeo de soldadura en encastre de tubo rasgado en cartelas.

3.3 Soldaduras a tope con penetración completa

3.3.1 REPRESENTACIÓN PARA PLANOS MC2

En el caso de soldaduras a tope con penetración completa (Figura 13), se dibujarán unas líneas que representan esquemáticamente la preparación de las chapas a soldar, y se añadirá el texto TOPE, sin necesitad de indicar que es a penetración completa.

En la Figura 14 y en la Figura 15, se muestra la definición esquemática de algunas soldaduras a tope con penetración completa en los dos casos de acceso desde un lado o desde los dos lados, respectivamente.



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Figura 13: Leyenda para soldadura a tope con penetración completa.

Figura 14: Soldaduras a tope con penetración completa (acceso por ambos lados).

Figura 15: Soldaduras a tope con penetración completa (acceso por un lado).



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3.3.2 CONSIDERACIONES SOBRE LAS UNIONES A TOPE ENTRE CHAPAS

COPLANARIAS

En una unión a tope con penetración total de chapas coplanarias, se llevará a cabo, cuando sea posible, una soldadura desde los dos lados (tipo “X”) la cual, siendo simétrica, minimiza la distorsión (giros impuestos) de las chapas unidas, debido a la compensación de la soldadura realizada por ambos lados. Además se reduce notablemente el volumen de soldadura a realizar, respecto al caso de soldadura a tope desde un solo lado (tipo “V”), con la consiguiente menor afección térmica al acero circundante. Cuando los espesores de las chapas a unir sean mayores que 20 mm, la soldadura de tipo “X” resultará imprescindible.

En la Figura 16 se muestra el detalle de soldadura de tipo “X”, con un ángulo α = 60º, aunque será el taller el que definirá con precisión dicho ángulo, pudiendo estar comprendido entre los siguientes valores: 45º ≤ α ≤ 60º. Cuando el soldeo es de tipo automático es posible adoptar un valor de α bajo y así reducir el calor de aportación, reduciendo consecuentemente las tensiones residuales. Cuando el soldeo es de tipo manual, se adoptará un valor de α mayor, pero siempre respetando la limitación α ≤ 60º.

Para evitar fenómenos de fatiga, será imprescindible limitar el sobrespesor de la soldadura al mínimo entre 0.1b y 2 mm, según se muestra en la Figura 16.

Figura 16: Unión a tope en “X” simétrica entre chapas coplanarias.



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Cuando la unión resulta accesible cómodamente desde los dos lados pero se prefiere trabajar preferentemente desde un lado, se podrá llevar a cabo una unión en “X” asimétrica, según se muestra en la Figura 17.

Figura 17: Unión a tope en “X” no simétrica entre chapas coplanarias.

Cuando la unión resulta accesible cómodamente desde un lado, y de manera más dificultosa desde el otro, se soldará mediante una unión en “V”, con la toma de raíz y un cordón de cierre realizado desde el lado incómodo, según se muestra en la Figura 18.

Cuando la unión resulta accesible desde un solo lado, se soldará mediante una unión en “V”, con la toma de raíz sobre un canutillo o “backing” cerámico, o una chapa de respaldo, precedentemente colocados. En este último caso la chapa de respaldo se eliminará una vez terminado el proceso de soldeo y se esmerilarán todos los bordes. En caso de que se utilice una chapa de respaldo, se separarán más las dos chapas a soldar entre sí (apertura de raíz g), como se muestra en la Figura 19. Los valores del talón (t), de la apertura de raíz (g) y de la inclinación de los chaflanes (α), dependerán del procedimiento de soldeo y se definirán por parte del taller metálico. Una vez decidido el proceso de soldeo, la apertura de raíz (g) y el ángulo α estarán relacionados entre sí, como se puede ver en la norma AWS o en la antigua EA-95.



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Figura 18: Soldadura a tope con penetración total, entre chapas coplanarias, desde un lado

(mediante cordón de cierre).


(mediante chapa de respaldo).

Una unión en “V” con toma de raíz sobre “backing” cerámico no es recomendable cuando puede haberse fenómenos de fatiga, dado que el sobrespesor es intrínseco en este proceso de soldeo, según se muestra en la Figura 20.



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(mediante “backing” cerámico).

3.3.3 CONSIDERACIONES SOBRE LAS UNIONES A TOPE ENTRE CHAPAS NO

COPLANARIAS

En este caso el detalle de soldadura será del todo análogo al descrito anteriormente para el caso de unión de tipo “V” entre chapas coplanarias, siempre que el ángulo entre las chapas a unir sea menor de 30º, según se muestra en la Figura 21.

Figura 21: Soldadura a tope con penetración total, entre chapas no coplanarias (α ≤ 30º),

desde un lado (mediante cordón de cierre).

Para ángulos superiores a 30º, se decidirá el tipo de detalle caso por caso, aunque en la Figura 22 se muestran unos ejemplos de unión entre ala inferior y alma inclinada en una sección cajón, tomados de los planos de taller del Puente del Arenal, redactados por los talleres Megusa (Metalúrgica del Guadalquivir S.A.).



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Figura 22: Soldadura a tope con penetración total, entre chapas no coplanarias (α > 30º), desde

un lado (mediante cordón de cierre).



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3.3.4 CONSIDERACIONES SOBRE LAS UNIONES EN “T”

Para reducir la deformación angular y las tensiones residuales, se intentará realizar siempre una soldadura a tope desde ambos lados, prefiriéndose una soldadura desde un solo lado cuando la chapa a soldarse se inclina excesivamente respecto a su posición ideal a 90º, según se muestra en la Figura 23.

Figura 23: Uniones en “T” mediante soldadura a tope con penetración complete.

3.3.5 CONSIDERACIONES SOBRE LAS UNIONES COMPLETAS ENTRE CHAPAS

PERPENDICULARES ENTRE SÍ (UNIÓN EN “L”)

A la hora de definir un detalle de soldadura completa entre dos chapas perpendiculares entre sí en una unión en “L”, hay que prestar atención para evitar problemas de desgarro laminar, según se muestra en la Figura 24. Cuando la chapa que podría sufrir un desgarro laminar tiene un espesor t ≤ 15 mm, se podrá aceptar el detalle (a1) sin adoptar aceros de grado Z. Cuando los espesores sean mayores, habrá que evitar los detalles (a2) y sobretodo (a3). En estos casos se intentará adoptar el detalle (b), aunque habrá que tener en cuenta la complejidad que esto conlleva, respecto al detalle (c) que habría que adoptar en todos los casos en los que el cálculo lo permita (ver Figura 24).



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En uniones a rasante se emplea a menudo el detalle (d), con soldadura a tope con penetración parcial y soldadura en ángulo a compensar el espesor no unido a tope.

Figura 24: Uniones en “L” mediante soldadura a tope con penetración complete.

3.4 Soldaduras a tope de penetración parcial

Aunque en el caso de las soldaduras a tope a penetración parcial se suele definir un detalle indicando las dimensiones y los ángulos de la preparación de las chapas, es interesante definir una simbología para los casos en los que, debido al elevado número y tipología de dichas soldaduras, no es conveniente definir la totalidad de las soldaduras mediante detalles.

En la Figura 25 se muestra la simbología a adoptar en el caso de las soldaduras a tope con penetración parcial.



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Figura 25: Simbología para las soldaduras a tope con penetración parcial.



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3.5 Notas generales

– TODOS LOS ESPESORES DE GARGANTA EN SOLDADURAS EN ÁNGULO Y TODAS LOS ESPESORES EN UNIONES A TOPE CON PENETRACIÓN PARCIAL SE INDICAN EN mm.

– LAS SOLDADURAS EN ÁNGULO NO INDICADAS TENDRÁN EL SIGUIENTE ESPESOR DE GARGANTA:

a = 0.7 tmin (UNIÓN ACCESIBLE DESDE UN LADO)

a = 0.5 tmin (UNIÓN ACCESIBLE DESDE LOS DOS LADOS)

– EN LAS SOLDADURAS EN ÁNGULO QUE TERMINAN EN ESQUINA, SE PROLONGARÁN LOS CORDONES, RODEANDO LAS ESQUINAS CON EL MISMO ESPESOR DE GARGANTA Y LONGITUD DE TRES VECES DICHO ESPESOR, SEGÚN SE MUESTRA EN EL DETALLE CORRESPONDIENTE.

– LAS SOLDADURAS EN ÁNGULO QUE TERMINAN EN GROGUERA HAN DE REBORDEARSE. LA GARGANTA DEL REBORDE SERÁ DE 10 mm Y, EN NINGÚN CASO, MAYOR QUE LA DE LA SOLDADURA CONFLUYENTE, SEGÚN SE MUESTRA EN EL DETALLE CORRESPONDIENTE.

– A LA HORA DE REDACTAR LOS PLANOS DE TALLER, SE REVISARÁN LAS DIMENSIONES DE LAS GROGUERAS PARA PERMITIR EL REBORDE DE SOLDADURA PREVISTO. SE FIJA EN 55 mm EL RADIO MÁXIMO DE UN OJAL, Y RESULTA POR LO TANTO NECESARIO LIMITAR A 25 mm EL ESPESOR DE GARGANTA DE LA SOLDADURA EN ÁNGULO ENTRE CHAPAS SIN GROGUERA, SEGÚN SE MUESTRA EN EL DETALLE CORRESPONDIENTE.

– TODAS LAS SOLDADURAS A TOPE SERÁN CON PENETRACIÓN COMPLETA, EXCEPTO INDICACIÓN EXPLICITA.

– TODAS LAS UNIONES DE CONTINUIDAD DE CHAPAS POR DESPIECE O CONTINUIDAD EN NUDOS SERÁN DE PENETRACIÓN COMPLETA.



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– TODAS LAS SOLDADURAS A TOPE DE PENETRACIÓN COMPLETA TRANSVERSALES, ENTRE CHAPAS COPLANARIAS, SE REALIZARÁN DESDE LOS DOS LADOS, TOMANDO AL MENOS LA RAIZ DE LA SOLDADURA Y REALIZANDO LOS CORDONES DE CIERRE NECESARIOS (nota para un tablero metálico).

– TODAS LAS SOLDADURAS A TOPE DE PENETRACIÓN COMPLETA LONGITUDINALES ENTRE CHAPAS DEL MISMO ELEMENTO, SE REALIZARÁN PREFERIBLEMENTE DESDE LOS DOS LADOS, TOMANDO AL MENOS LA RAIZ DE LA SOLDADURA Y REALIZANDO LOS CORDONES DE CIERRE NECESARIOS, SIENDO ADMISIBLE LA COLOCACIÓN INICIAL DE UN “BACKING” CERÁMICO, O CHAPA DE RESPALDO. EN ESTE ÚLTIMO CASO, TODAS LAS PLACAS DE RESPALDO SE ELIMINARÁN Y SE ESMERILARÁN TODOS LOS BORDES EN DIRECCIÓN LONGITUDINALES (nota para un tablero metálico).

– NO SE ADMITIRÁN SOBREESPESORES MAYORES DEL 10% DEL ANCHO DE LA SOLDADURA. LAS TRANSICIONES A LAS SUPERFICIES DE LAS CHAPAS DEBERÁN SER SUAVES, CON UNA INCLINACIÓN MÁXIMA DE 1/4.

– TODOS LOS BORDES DE CHAPA A SOLDAR EN OBRA, VENDRÁN PREVIAMENTE BISELADOS DE TALLER, SEGÚN LOS DETALLES CORRESPONDIENTES.

– EN UNA SECCIÓN ARMADA NO SE HARÁN COINCIDIR SOLDADURAS TRANSVERSALES DE DISTINTAS CHAPAS EN LA MISMA SECCIÓN, DECALÁNDOLAS AL MENOS 100 mm, SI LAS CHAPAS A UNIR SON DEL MISMO ESPESOR, Y UNA DISTANCIA MAYOR CUANDO HAY CAMBIO EN EL ESPESOR DE LA CHAPA, Y SEGÚN EL VALOR DE DICHO CAMBIO.

– LAS UNIONES SOLDADAS SERÁN SOMETIDAS A LOS CORRESPONDIENTES ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN LO ESPECIFICADO EN EL PPTP.

– TODOS LOS DETALLES DE SOLDADURA NO INDICADOS EXPLICITAMENTE EN LOS PLANOS SERÁN DESARROLLADOS POR EL CONTRATISTA METÁLICO Y PLASMADOS EN PLANOS DE TALLER PARA SU ACEPTACIÓN POR PARTE DE LA DIRECCIÓN DE OBRA PREVIAMENTE A SU EJECUCIÓN.



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– PREVIAMENTE A LA FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA, EL TALLER METÁLICO REALIZARÁ LOS PLANOS DE TALLER, EL PLAN DE PUNTOS DE INSPECCIÓN Y EL PROGRAMA DE SOLDADURAS, DE ACUERDO CON LAS INDICACIONES DEL PPTP. ESTOS DOCUMENTOS DEBERÁN SER APROBADOS POR LA DIRECCIÓN DE OBRA, PREVIAMENTE AL INICIO DE LOS TRABAJOS.

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