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Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público

de Empleo de Valladolid I-Poniente

PROMOTOR: Servicio Público de Empleo de CyL EMPLAZAMIENTO: Plaza de Poniente nº1 47003 Valladolid

Autor del proyecto: Miguel Ángel Navas Martín

Ingeniero técnico industrial COPITIPAL: Nº 294

Ingeniería abconsultores c/ Manuel Azaña, nº15 1ºD 47014 Valladolid Tlf: 983458123 – Fax: 983458123 Correo: [email protected]

Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público de Empleo de Valladolid I-Poniente

Página 2 de 87 enero 2018

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Indice DATOS GENERALES _______________________________________________ 5

1.1 Agentes _________________________________________________________ 5

1.1.1 Promotor ______________________________________________________________ 5

1.1.2 Equipo redactor _________________________________________________________ 5

1.2 Objeto ___________________________________________________________ 5

1.3 Situación ________________________________________________________ 6

1.4 Declaración obra completa _______________________________________ 6

INSTALACIÓN TÉRMICA ____________________________________________ 7

2 Memoria. ____________________________________________________ 7

2.1 Alcance __________________________________________________________ 7

2.2 Antecedentes ____________________________________________________ 7

2.3 Reglamentación aplicable ________________________________________ 7

2.4 Definiciones _____________________________________________________ 8

2.5 Características del edificio _____________________________________ 10

2.6 Descripción de la Instalación existente _________________________ 10

2.7 Requisitos de diseño ___________________________________________ 11

2.7.1 Condiciones exteriores de cálculo __________________________________________ 11

2.7.2 Condiciones interiores de cálculo __________________________________________ 13

2.7.3 Niveles de ocupación ____________________________________________________ 14

2.8 Descripción de la instalación proyectada _______________________ 14

2.8.1 Sistema de generación __________________________________________________ 16

2.8.1.1 Sistema de generación térmica ________________________________________ 16

2.8.1.2 Sistema de alimentación, expansión y seguridad __________________________ 19

2.8.2 Sistema de distribución __________________________________________________ 20

2.8.2.1 Bombas de circulación _______________________________________________ 20

2.8.2.2 Red de tuberías ____________________________________________________ 20

2.8.2.3 Red de conductos ___________________________________________________ 20

2.8.3 Sistema de emisión _____________________________________________________ 21

2.8.3.1 Fancoils ___________________________________________________________ 21

2.8.3.2 Unidad de tratamiento de aire ________________________________________ 22

2.8.4 Sistema de control ______________________________________________________ 23

2.8.4.1 Consideraciones generales ___________________________________________ 23



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2.8.4.2 Lista de funciones __________________________________________________ 25

2.9 Justificación del cumplimiento de la normativa _________________ 27

2.9.1 Exigencia de calidad de ambiente térmico ___________________________________ 27

2.9.2 Exigencia de calidad de aire interior ________________________________________ 27

2.9.3 Exigencia de higiene ____________________________________________________ 28

2.9.4 Exigencia de calidad acústica _____________________________________________ 28

2.9.5 Exigencia de eficiencia energética en la generación térmica _____________________ 29

2.9.6 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías ________________________ 29

2.9.7 Exigencia de eficiencia energética en redes de conductos ______________________ 29

2.9.8 Exigencia de control ____________________________________________________ 30

2.9.9 Exigencia de contabilización de consumos ___________________________________ 31

2.9.10 Exigencia de recuperación de energía _____________________________________ 31

2.9.11 Exigencia de zonificación _______________________________________________ 31

2.9.12 Exigencia de seguridad en generación térmica ______________________________ 31

2.9.13 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías _____________________________ 34

2.9.14 Exigencia de protección contra incendios __________________________________ 35

2.9.15 Exigencia de seguridad de utilización ______________________________________ 35

2.10 Instalación eléctrica ___________________________________________ 36

2.10.1 Potencia eléctrica instalada _____________________________________________ 39

2.11 Planificación, verificaciones y pruebas __________________________ 40

2.11.1 Bomba de calor _______________________________________________________ 40

2.11.2 Climatizadores ________________________________________________________ 40

2.12 Orden de prioridad entre los documentos básicos _______________ 42

2.13 Operaciones de mantenimiento _________________________________ 42

2.13.1 Bomba de calor _______________________________________________________ 42

2.13.2 Unidad de tratamiento de aire ___________________________________________ 45

2.13.3 Bombas de circulación _________________________________________________ 49

2.13.4 Redes hidráulicas, componentes y accesorios _______________________________ 50

2.13.5 Conductos de aire, elementos de difusión y accesorios _______________________ 52

2.13.6 Sistemas y equipos de regulación y control _________________________________ 54

2.13.7 Cuadros eléctricos y líneas de distribución _________________________________ 56

2.14 Recuperación y destrucción de refrigerantes HFC _______________ 57

2.14.1 Métodos de Recuperación de Refrigerante _________________________________ 58

2.14.1.1 En el propio equipo ________________________________________________ 58

2.14.1.2 En depósito de carga exterior mediante unidad de recuperación ____________ 59

2.14.1.3 En estado gaseoso _________________________________________________ 59

2.14.1.4 En estado líquido __________________________________________________ 59



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ANEXOS _______________________________________________________ 61

3 Cálculos ____________________________________________________ 61

3.1 Redes de tuberías ______________________________________________ 61

3.2 Redes de conductos ____________________________________________ 61

3.3 Bombas circuladoras ___________________________________________ 62

3.4 Manual de instalación _________________________________________ 63

3.5 Manual de uso y mantenimiento ________________________________ 63

PLIEGO DE CONDICIONES _________________________________________ 75

4 GENERALES _________________________________________________ 75

4.1 Objetivos fundamentales _______________________________________ 75

4.2 Objeto _________________________________________________________ 75

4.3 Alcance del trabajo ____________________________________________ 76

4.4 Generalidades _________________________________________________ 76

4.4.1 Coordinación del trabajo _________________________________________________ 76

4.4.2 Planos de taller ________________________________________________________ 76

4.4.3 Inspección de los trabajos ________________________________________________ 77

4.4.4 Modificaciones a los planos y especificaciones _______________________________ 77

4.4.5 Calidades _____________________________________________________________ 77

4.4.6 Protección durante la construcción y limpieza final ____________________________ 77

4.5 Especificaciones técnicas de equipos y materiales _______________ 78

4.5.1 Aislamiento tuberías agua caliente _________________________________________ 78

4.5.2 Montaje y materiales en redes de agua _____________________________________ 79

4.5.2.1 General ___________________________________________________________ 79

4.5.2.2 Soportes de tuberías ________________________________________________ 80

4.5.2.3 Manguitos pasamuros _______________________________________________ 80

4.5.2.4 Materiales de tuberías _______________________________________________ 80

4.5.3 Valvulería en redes de agua ______________________________________________ 81

4.5.3.1 General ___________________________________________________________ 81

4.5.3.2 Válvulas de esfera __________________________________________________ 82

4.5.3.3 Válvulas de equilibrado ______________________________________________ 82

4.5.4 Bombas centrífugas _____________________________________________________ 82

4.5.4.1 General ___________________________________________________________ 82

4.5.4.2 Características _____________________________________________________ 82



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4.6 Ensayos _______________________________________________________ 83

4.6.1 Ensayos e inspección en fábrica ___________________________________________ 83

4.6.2 Ensayos parciales en obra ________________________________________________ 83

4.6.3 Ensayo de materiales ___________________________________________________ 83

4.6.4 Pruebas finales de recepción _____________________________________________ 83

4.7 Garantías _____________________________________________________ 84

MEDICIONES Y PRESUPUESTO ______________________________________ 85

PLANOS _______________________________________________________ 87

DATOS GENERALES

1.1 AGENTES

1.1.1 Promotor

Servicio Público de Empleo de CyL.

Dirección: C/ Jacinto Benavente, 2. - C.P.: 47195 Arroyo de la Encomienda,

Valladolid

CIF: Q4700622F

1.1.2 Equipo redactor

Redactor del proyecto:

Ingeniería abconsultores S.L.

– Miguel Ángel Navas Martín

– NIF: 12758412J

– c/ Manuel Azaña, nº 15, 1ºD 47014 Valladolid

– Correo: [email protected]

– Tlf: 983458123 – 606427874 Fax: 983458123

– Ingeniero técnico industrial.

– Colegio Oficial Ingenieros Téc. Industriales Palencia, nº: 294

1.2 OBJETO

Se pretende llevar a cabo una reforma en la instalación térmica de la oficina de

empleo en la plaza Poniente de Valladolid para mejorar la eficiencia energética de esta

mailto:[email protected]


Memoria Inst. térmica


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instalación, dotar al edificio de un sistema de regulación y control digital telegestionable

y aumentar la calidad del aire interior.

El objeto del presente proyecto es el de definir la instalación térmica de esta oficina,

así como el de dar cumplimiento al Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios,

con el fin de obtener las oportunas autorizaciones de los Organismos Competentes. El

indicador de productividad que se prevé lograr con la ejecución del proyecto es la reducción

del consumo de energía y mejora de eficiencia energética con el descenso del consumo anual

de energía primaria.

1.3 SITUACIÓN

Tal como queda reflejado en el plano de situación, la instalación se encuentra

situada en el Plaza Poniente, 1. - C.P.: 47003 Valladolid.

1.4 DECLARACIÓN OBRA COMPLETA

En cumplimiento de lo regulado en el párrafo segundo del artículo 127 del

Reglamento General de la Ley de las Administraciones Públicas, se hace mención que el

proyecto se referirá a obra completa y por tanto susceptible de ser entregada al uso

general, sin perjuicio de ulteriores ampliaciones de que pueda ser objeto, y comprende

todos y cada uno de los elementos precisos para la utilización en obra




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INSTALACIÓN TÉRMICA

2 MEMORIA.

2.1 ALCANCE

La presente documentación pretende definir la instalación de climatización en toda

la oficina y establecer las condiciones técnicas y económicas que servirán de base para la

realización de los trabajos que se exponen, con el propósito de conseguir el adecuado

comportamiento en cuanto a funcionalidad, condiciones de diseño, seguridad y uso

racional de la energía, de forma que pueda ser interpretado y ejecutado de acuerdo con la

legislación vigente por empresa instaladora debidamente registrada ante el Servicio

Territorial de Industria correspondiente.

No se incluyen en ningún caso justificaciones relativas a instalaciones de cualquier

otro tipo, excepción hecha de la instalación eléctrica necesaria.

2.2 ANTECEDENTES

La oficina actualmente tiene un sistema de climatización de expansión directa con

varias unidades exteriores y unidades interiores. No hay aporte de aire exterior.

2.3 REGLAMENTACIÓN APLICABLE

• RBT-2002: Reglamento electrotécnico de baja tensión e Instrucciones técnicas

complementarias.

• Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones térmicas en edificios y sus instrucciones técnicas complementarias,

IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere y sus posteriores

modificaciones.

• Real Decreto 238/2013, de 5 de abril, por el que se modifican determinados artículos

e instrucciones técnicas del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios

(RD 1027/2007)

• Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de

la Edificación, refundido con modificaciones en el Real Decreto 1371/2007 de 19 de




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octubre y corrección de errores del BOE de 25 de enero de 2008.

• R.D. 275/1995, de 24 de febrero, por el que se dictan las disposiciones de aplicación

de la Directiva 92/42/CEE, modificada por el artículo 12 de la Directiva 93/68/CEE,

relativas a la eficacia energética en la Unión Europea.

• Real Decreto 1942/1993 de 5-11-93 (B.O.E 14-12-93) por el que se aprueba el

Reglamento de instalaciones de protección contra incendios.

• Decreto 462/71, de 11 de marzo por el que se dictan normas sobre la redacción de

proyectos y la dirección de obras de edificación.

• Texto Refundido de la Ley de Prevención Ambiental, aprobado por Decreto

Legislativo 1/2015 de 12 de noviembre.

• Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación

• Ley 31/1995 de 8 de octubre de prevención de riesgos laborales.

• Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones

mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

• Ley 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en el sector de la

construcción.

• Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero por el que se regula la producción y gestión

de los residuos de construcción y demolición.

• Normas UNE

2.4 DEFINICIONES

Aire de expulsión (EHA): es el aire extraído de uno o más locales y expulsado al

exterior.

Aire de extracción (AE): aire tratado que sale de un local.

Aire exterior (ODA): aire que entra en el sistema procedente del exterior antes de

cualquier tratamiento.

Aire de impulsión (SUP): aire que entra tratado en el local o en el sistema después

de cualquier tratamiento.

Aire interior (IDA): aire tratado en el local o en la zona.

Desconector hidráulico: dispositivo capaz de evitar el reflujo de agua de forma

segura en caso de caída de presión en la red pública, creando una discontinuidad entre el

circuito y la misma red pública.

Mantenedor autorizado: toda persona física acreditada mediante el

correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad

Autónoma.




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Titular de la instalación térmica: persona física o jurídica propietaria o

beneficiaria de una instalación térmica, responsable del cumplimiento de las obligaciones

derivadas de la normativa vigente ante la Administración competente.

Coeficiente de eficiencia energética de una máquina frigorífica: en la modalidad

de calefacción (COP) es la relación entre la capacidad calorífica y la potencia efectivamente

absorbida por la unidad. En la modalidad de refrigeración (EER) es la relación entre la

capacidad frigorífica y la potencia efectivamente absorbida por la unidad.

)(

)( alorífica WcaloreneléctricoConsumo

WcCapacidadCOP =

)(

)( WfríoeneléctricoConsumo

WafrigoríficCapacidadEER =

Zona ocupada: se considera zona ocupada al volumen destinado dentro de un

espacio para la ocupación humana. Representa el volumen delimitado por planos verticales

paralelos a las paredes del local y un plano horizontal que define la altura. Las distancias

de esos planos desde las superficies interiores del local son las de las figuras siguientes.

No tienen la consideración de zona ocupada los lugares en los que puedan darse

importantes variaciones de temperatura con respecto a la media y pueda haber presencia




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de corriente de aire en la cercanía de las personas, como: zonas de tránsito, zonas próximas

a puertas de uso frecuente, zonas próximas a cualquier tipo de unidad terminal que impulse

aire y zonas próximas a aparatos con fuerte producción de calor.

2.5 CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO

Se trata de una oficina con planta baja y entreplanta, de superficie construida

554m2 y de año de construcción 1975. La referencia es 6129701UM5162G0044QO.

2.6 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE

La instalación existente está compuesta por varias máquinas de expansión directa:

Unidad exterior marca Daikin modelo RY200F7W1, de refrigerante R22 y de

potencia calorífica 21,7kW y potencia frigorífica 19,5kW. Esta máquina

alimenta a dos unidades interiores de pared.

Unidad exterior marca Daikin modelo RY200F7W1, de refrigerante R22 y de


alimenta a tres unidades interiores de cassette.

Dos unidades exteriores marca Daikin modelo RY71FJUI, de refrigerante R22

y de potencia calorífica 8,3kW y potencia frigorífica 7,2kW cada unidad.

Cada una de estas máquinas alimenta a una unidad interior de cassette.

Unidad exterior marca Daikin modelo REY40GA7JI, de refrigerante R22 y de


alimenta a una unidad interior de pared.




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2.7 REQUISITOS DE DISEÑO

Se pretende alcanzar una instalación de climatización que cumpla con los requisitos

de seguridad y eficiencia energética de la normativa actual.

Se instala una producción de calor y frío mediante una bomba de calor aire-agua y

se instala una renovación del aire interior, consiguiendo una instalación eficiente

energética y medioambientalmente.

2.7.1 Condiciones exteriores de cálculo

Las condiciones exteriores de cálculo vienen definidas en el documento reconocido

“Condiciones Climáticas Exteriores de Proyecto”:

General:

UBICACIÓN: AEROPUERTO

a.s.n.m. (m) Lat. Long.

735 41O39’00’’ 4O46’00’’W

Mes TA (Oc) TASOL (Oc) Gd_15 (Oc) Gd_20 GdR_20 RAdH (kWh/m2 día) TTeRR (Oc)

Enero 38 49 346 501 0 17 44

Febrero 53 72 274 415 0 29 54

Marzo 88 109 202 348 1 40 92

Abril 105 127 154 289 4 52 128

Mayo 149 169 76 183 24 63 181

Junio 204 230 19 75 88 75 259

Julio 221 245 9 53 118 73 276

Agosto 218 242 8 53 108 63 271

Septiembre 180 207 29 106 46 49 223

Octubre 130 151 93 223 5 30 154

Noviembre 71 89 237 386 0 19 89

Diciembre 42 56 334 489 0 15 52

Rosa de los vientos: velocidad media 2,31 m/s

La zona climática es la D2.

Se toma como calidad de aire exterior ODA2.




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Coeficientes por orientaciones:

S SO y SE O y E NO y NE N

Zo -0,050 -0,025 0 0,025 0,050

Coeficientes por interrupción de servicio (A: marcha reducida durante la

noche; B: interrupción del servicio no superior a 11 horas diarias; C:

interrupción del servicio superior a 11 horas diarias):

A B C

ZIS 0,07 0,15 0,25

Ganancia solar máxima

N NE E SE S SO O NO Horizontal

21 Junio 87 360 439 301 146 301 439 360 642

22 Julio 65 344 444 339 187 339 444 344 631

24 agosto 38 276 439 396 276 396 439 276 580

22 septiembre 38 157 404 439 379 439 404 157 496

Coeficientes de corrección de la ganancia solar:

Por altitud 1,014

Por punto de rocío 1,007

Por marco metálico o sin marco 1,17

Por persianas interiores 0,65

Por sombras de aleros 0,8

Calefacción

TS (99,6%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99,6%.

TS (99%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99%.

TS,MIN: temperatura seca (ºC) mínima registrada en la localidad.

OMDC: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en

los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 99%.

HUMcoin: Humedad relativa media coincidente (%) (se da a la vez que se tiene

el nivel percentil del 99% en temperatura seca).

OMA: oscilación media anual de temperatura seca (0C).

Se define como la diferencia de la temperatura seca con un nivel percentil del

0,4% respecto a la temperatura seca con un 99,6%, es decir:

OMA = Tsc_0,4% – Ts_99,6%)

CONDICIONES PROYECTO CALEFACCIÓN (TEMPERATURA SECA EXTERIOR MÍNIMA)

TSMin (OC) TS_ 99,6 (OC) TS_ 99 (OC) OMDC (OC) HUMcoin (%) OMA (OC)




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-10,8 -4,1 -2,8 10,5 89 39,9

Refrigeración

Ts_(0,4%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 0,4%.

THC_0,4%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que

se tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 0,4%.

Ts_1%: temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 1%.

THC_1%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que se

tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 1%.

Ts_2%: temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 2%.

THC_2%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que se

tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 2%.

OMDR: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en

los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 1%.

Ts_max: temperatura seca (ºC) máxima registrada en la localidad.

TH_0,4%: temperatura húmeda (ºC) de la localidad con un percentil del 0,4%.

Tsc_0,4%: temperatura seca coincidente (ºC) cuando se tiene una

temperatura húmeda con el nivel percentil del 0,4%.

TH_1%: temperatura húmeda (ºC) de la localidad con percentil del 1%.

Tsc_1%: temperatura seca coincidente (0C) cuando se tiene una temperatura

húmeda con el nivel percentil del 1%.

TH_2%: temperatura húmeda (0C) de la localidad con un percentil del 2%.

Tsc_2%: temperatura seca coincidente (0C) cuando se tiene una temperatura

húmeda con el nivel percentil del 2%.

CONDICIONES PROYECTO REFRIGERACIÓN (TEMPERATURA SECA EXTERIOR MÁXIMA)

TSMAX (OC) TS_ 0,4 (OC) THc_0,4 (OC) TS_1 (OC) THc_1 (OC) TS_ 2 (OC) THc_2 (OC) OMDR (OC)

39,5 34,8 19,7 33,2 19,3 31,4 19 19,1

CONDICIONES PROYECTO REFRIGERACIÓN (TEMPERATURA HÚMEDA EXTERIOR MÁXIMA)

TH_ 0,4 (OC) TSc_0,4 (OC) TH_ 1 (OC) TSc_2 (OC) TH_ 2 (OC) TSc_1 (OC)

20,6 33,4 20 32,4 19,3 32

2.7.2 Condiciones interiores de cálculo

No está permitido fumar.

La temperatura del aire es igual a la temperatura operativa.

Exigencia de calidad térmica en oficinas




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Tª operativa (ºC) Humedad relativa (%) Vaire (m/s)

VERANO 26 50 0,19

INVIERNO 21 40 0,14

Tolerancias: se permite una tolerancia de Cº 1± de temperatura seca y

%5± de humedad relativa.

La categoría de calidad del aire interior (IDA) que se pretende alcanzar es

IDA2. Para ello alcanzar se introducirá 45 m3/h por persona de aire

exterior (método indirecto). La densidad de ocupación se saca del uso del

local.

El aire exterior de ventilación, se introducirá debidamente filtrado, siendo

la clasificación:

Calidad de aire interior

Calidad de aire exterior IDA2

ODA2 F6+F8

2.7.3 Niveles de ocupación

Los niveles de ocupación de las diferentes dependencias cumplirán las prescripciones

del CTE.

Estos niveles se tienen en cuenta para el cálculo de las necesidades de ventilación de

las diferentes zonas.

Nombre Área Número de personas

m² Entrada Poniente 136,05 12 zona central 154,48 12 Contratos ECYL 118,34 7 Despacho 14,62 2 Almacén 14,95 0 Aseos 25,33 0 Entreplanta 112,06 10 Sala de reuniones 47 6

622,83 49

2.8 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN PROYECTADA

Para el diseño de la instalación térmica se ha seguido el criterio de dar cumplimiento

a las exigencias del RITE, así como la de conseguir el mayor ahorro de energía posible y las




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máximas condiciones de seguridad que permita la instalación y las condiciones del edificio

en que se aloja.

La elección del sistema ha estado supeditada a las características del edificio, así

como al uso al que se destina. Se adopta un sistema clásico para este tipo de edificios, que

dé las máximas prestaciones dentro de un criterio de ahorro energético.

Para conseguir todas estas condiciones citadas se determina reformar la instalación

en su totalidad, proyectando una instalación térmica compuesta por:

una generación de calor y de frío mediante bomba de calor aire-agua

una distribución de agua mediante bombas de alta eficiencia

una emisión de calor mediante fancoils potenciados, con red de conductos

Un aporte de aire exterior mediante unidades de tratamiento de aire.

La generación y la distribución térmica se ubica en el cuarto destinado a tal fin y ql

que se tiene acceso desde la Plaza Poniente, con dimensiones suficientes para alojar todos

los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de la instalación, así como

permitir la accesibilidad a todas sus partes de tal manera que sea posible el recambio de

piezas, limpieza de equipos y operaciones de mantenimiento.

Todas las tuberías serán de acero o polipropileno reticulado con fibra de vidrio para

disminuir las dilataciones e irán aisladas con coquillas elastoméricas.

En cumplimiento de Real Decreto Legislativo 3/2011, de 14 de noviembre, por el que

se aprueba el texto refundido de la Ley de Contratos del Sector Público. “Salvo que lo

justifique el objeto del contrato, las especificaciones técnicas no podrán mencionar una

fabricación o una procedencia determinada o un procedimiento concreto, ni hacer

referencia a una marca, a una patente o a un tipo, a un origen o a una producción

determinados con la finalidad de favorecer o descartar ciertas empresas o ciertos

productos. Tal mención o referencia se autorizará, con carácter excepcional, en el caso en

que no sea posible hacer una descripción lo bastante precisa e inteligible del objeto del

contrato en aplicación de los apartados 3 y 4 de este artículo y deberá ir acompañada de

la mención «o equivalente».”

En el proyecto objeto de este contrato se tienen que considerar unos requerimientos

técnicos y físicos (de espacios reservados para equipos, trazados de tuberías y conducciones

eléctricas) así como de compatibilidad con los equipos existentes.

Sin imponer estos equipos, se valorará cualquier otro equivalente que cumplan las

prescripciones técnicas mencionadas a lo largo de los documentos técnicos y

particularizadas en el presupuesto. En unos casos serán requerimientos mínimos y en otros

máximos sobre las siguientes prescripciones técnicas:

Rendimientos mínimos




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Consumos máximos.

Dimensiones máximas de las unidades interiores (que deben estar albergadas

en espacios existentes, para no incrementar el presupuesto en obra civil)

Posibilidad de integrar el control de los equipos ofertados equivalentes a

través de una pasarela BACnet en un sistema global.

2.8.1 Sistema de generación

2.8.1.1 Sistema de generación térmica

Se instala una bomba de calor INVERTER de agua de

condensación por aire versión Alta Eficiencia Estacional y Bajo

Nivel Sonoro, marca DAIKIN, modelo EWYQ064BAWP, con 6

compresores scroll (mínima etapa regulación 25%), 2

evaporadores de placas y refrigerante R-410A, de 74,3 kW de potencia frigorífica máxima

(EER 2,27 y ESEER 3,78, de acuerdo a la norma EN14511) y 75,7 kW de potencia calorífica

máxima (COP 2,94, de acuerdo a la norma EN14511) según condiciones Eurovent,

dimensiones (AlxAnxPr) 1.684x2.980x780 mm, peso (en funcionamiento) 762 kg y potencia

sonora nominal 78 dBA. Incluye módulo hidráulico integrado (bomba, vaso de expansión

12 litros, componentes hidráulicos), controlador digital remoto para instalación en

interior, tratamiento anticorrosivo de las baterías del condensador, válvula de expansión

electrónica, interruptor de flujo, filtro y 4 ventiladores axiales con 78 Pa de presión estática

disponible. Caudal de aire nominal 27.960 m3/h, con dirección de descarga vertical

superior. Caudal de agua nominal 181 litros/min, y altura manómetrica ext. disponible en

bomba estándar 15 m.c.a. (consumo 0,65 kW). Rango funcionamiento lado aire modo

refrigeración 43/-15ºC y modo calefacción 35/-15ºC temperatura bulbo seco, lado agua

modo refrigeración 20/-10ºC y modo calefacción 50/25ºC temperatura agua de salida.

En el módulo hidráulico integrado en el bastidor de la enfriadora, la conexión de la

tubería suministrada en obra será de tipo Victaulic y estará instalada en el exterior de la

carcasa de la unidad. El kit hidráulico contará con los siguientes componentes montados

en la fábrica:

• Bomba simple montada, cableada y probada en la fábrica, con una válvula de

retención en la descarga. Se encuentran disponibles opciones para una presión

estándar.

• Cárter de la bomba de poliamida, con un impulsor de propileno, equilibrado

dinámicamente. Presión de funcionamiento de la bomba de 1 MPa.




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• Depósito de expansión cargado previamente.

• Interruptor de flujo.

• Filtro de agua capaz de retener partículas con un diámetro superior a 1 mm.

• Válvula de descarga de la presión de agua.

• Resistencia eléctrica para una protección anticongelación hasta -10 °C.

• Las piezas frías críticas, como el evaporador de placas soldadas, estarán aisladas de

la condensación con un aislamiento de espuma de células cerradas de 13 mm, como

mínimo.

• La protección anticongelación se proporcionará mediante la activación de la

bomba, de serie.

• La unidad incluirá un depósito de inercia de agua, aislado con espuma de células

cerradas de 13 mm, con protección anticongelación. El depósito de inercia está

instalado en la enfriadora para minimizar la superficie en planta del sistema.

Otras características son:

2-1 Especificaciones técnicas EWYQ064BAWP Capacidad de refrigeración

Nom. kW 62,3 (1) Máx. kW 74,3 (1)

Capacidad de calefacción

Nom. kW 63,7 (2) Máx. kW 75,7 (2)

Control de capacidad Método Controlado por Inverter Capacidad mínima % 25 Capacidad máxima % 120

Consumo Refrigeración Nom. kW 27,4 (1) Calefacción Nom. kW 21,7 (2)

EER 2,27 (1) ESEER 3,78 COP 2,94 (2)

Carcasa Color Blanco Daikin

Material Placa de acero galvanizado revestida con poliéster

Dimensiones

Unidad Altura mm 1.684 Anchura mm 2.980 Profundidad mm

Unidad con embalaje Altura mm 1.860 Anchura mm 2.997 Profundidad mm 838

Peso Unidad kg 730 Peso operativo kg 738 Unidad con embalaje kg 783

Embalaje Material Cartón_ / Madera / Plástico

Peso kg 53

Intercambiador de calor de agua

Tipo Placa soldada Cantidad 2

Filtro Material Latón Perforaciones de diámetro mm 0,6

Volumen de agua l 5,7




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Caudal de agua Mín. l/min 72

Flujo nominal de agua Refrigeración l/min 185 (1) Calefacción l/min 176

Caudal máximo de agua

Refrigeración l/min 277 Calefacción l/min 264

Caída nominal de presión del agua

Refrige ración Total kPa 30

Material aislante Espuma elastomérica de goma de nitrilo

Modelo Tipo ACH70-60H

Intercambiador de calor de aire

Longitud mm 2.088 Tipo Hi-XSS (8) Filas Cantidad 2 Etapas Cantidad 54 Separación entre aletas mm 2,0 Pasos Cantidad 21 Superficie de entrada m² 2,481 Orificio vacío de la placa tubular 0

Aleta Tipo Rejilla alveolar no simétrica

Tratamiento Hidrofílico y resistente a la corrosión

Los datos eléctricos son:

EWAQ064BAWP

Alimentación eléctrica

Nombre W1 Fase 3N~ Frecuencia Hz 50 Tensión V 400

Límites de tensión Mín. % -10 Máx. % 10

Unidad

Corriente de arranque máxima A 120,7 Corriente Zmáx. Texto 0,22 Corriente máxima de funcionamiento A 67,2 Valor de Ssc mínimo 1.679 Fusibles recomendados 80

Requisitos del cable

Alimentación eléctrica Cantidad necesaria de conductores 4 + GND

Mando a distancia Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento

Minimum cable section 0,75 mm²

Salida de refrigeración/ calefacción

Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3

Salida ON/OFF de funcionamiento


Salida de error Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3

Salida ON/OFF de la bomba





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2.8.1.2 Sistema de alimentación, expansión y seguridad

El Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) se instalará en el colector,

como indica el esquema de principio de la instalación.

Los componentes del SAES, desde la red pública hasta el circuito, son los siguientes:

Válvula de corte (preferentemente de esfera)

Filtro de partículas

Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública)

Válvula reductora de presión

Contador de agua C

Desconector D automático

Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector

Manómetro o sonda de presión (presión del circuito)

El sistema de desconexión debe estar siempre protegido por un filtro, que ayudará a

mantener limpios los asientos de los elementos que forman parte del conjunto de

reposición. Si la presión de la red es fluctuante, se deberá instalar, además, aguas arriba

del desconector, una válvula reductora de presión.

La reposición de agua debe ser controlada de forma continua mediante un contador

(instalado entre la válvula reductora y el desconector), con el fin de medir el consumo y,

por tanto, controlar la introducción de los componentes disueltos en la misma (oxígeno y

sales, fundamentalmente), que tienen efectos dañinos sobre los componentes del circuito.

El diámetro de las conexiones de alimentación será de DN25

La válvula de llenado rápido, posiblemente de esfera, funcionará solamente durante

el período de puesta en marcha de la instalación, dos o tres veces para la limpieza de la red

de tuberías y la última para el llenado definitivo.

El vaciado total se hará mediante válvulas de diámetro nominal DN32

El equipo lleva incorporado un vaso de expansión de 12 litros.

Las válvulas de seguridad respectivas, serán del mismo diámetro que el tubo de

expansión, estarán taradas a 500 kPa y dispondrán de escape conducido a embudo que

permita observar las eventuales fugas que pudieran producirse.




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2.8.2 Sistema de distribución

2.8.2.1 Bombas de circulación

Se instalará una bomba de secundario para cada circuito. Estas bombas son

electrónicas de alta eficiencia (Clase A) de rotor húmedo libre de mantenimiento, para

montaje en tubería, con regulación electrónica integrada para

presión diferencial constante/variable y coquilla termoaislante.

Cada bomba dispondrá de llaves de corte anterior y

posterior, válvula de retención y manguito antivibratorio en la

impulsión y filtro en la aspiración, así como manómetro con llaves de aislamiento, que

permita leer la presión diferencial.

Así mismo deberán instalarse llaves de vaciado y termómetros en ida y retorno de

cada circuito.

BOMBASREFERENCIA CIRCUITO MARCA MODELO CAUDAL (m3/h) DP (kPa) CONSUMO (kW)

B1 ENTREPLANTA DAB EVOPLUS B 110/250.40 M 2.40 73 0.19B2 PONIENTE Y ZONA CENTRAL DAB EVOPLUS B 120/220.32 M 5.00 68 0.34B3 CONTRATOS ECYL DAB EVOPLUS B 110/250.40 M 2.94 78 0.19

2.8.2.2 Red de tuberías

Todas las tuberías para transporte de agua instaladas serán de acero negro o

polipropileno copolímero random PPR100, compuesto con fibra de vidrio, de dimensiones

las que marcan los planos con accesorios instalados según esquema de principio

(manómetros, termómetros, válvulas de seguridad, con desagüe conducido, válvulas de

corte y tuberías recoge condensados en PVC).

Discurrirán por patinillos o sujetas del forjado por medio de perfiles metálicos y

abrazaderas isofónicas.

Se prestará especial atención a las dilataciones, intentando favorecer la absorción

de dilataciones mediante el trazado de la instalación. Se colocarán compensadores de

dilatación en los puntos indicados en planos. Siempre que sea posible por razones de

espacio, se sustituirán dichos elementos por liras de dilatación adecuadas.

2.8.2.3 Red de conductos

Tanto los circuitos de impulsión como los de retorno que transcurran por el exterior

estarán construidos en chapa de acero galvanizado de espesor mínimo 0.8 mm,

engatillados, sellados en todas sus juntas y sujetos por soportes metálicos galvanizados

http://www.google.es/imgres?um=1&hl=es&sa=N&tbo=d&qscrl=1&rlz=1T4ADRA_esES454ES456&biw=1536&bih=710&tbm=isch&tbnid=DT1iePKR8rlubM:&imgrefurl=http://www.plumbcenter.co.uk/en/heating/pumps/wilo-stratos-40-1-10-single-head-pump-1-p-36803&docid=mZbvIem84rV8vM&imgurl=http://www.plumbcenter.co.uk/wcsstore7.00.00.593/ExtendedSitesCatalogAssetStore/images/products/AssetPush/wol-web-proof-large-w/std.lang.all/54/50/145450_wl.jpg&w=600&h=471&ei=QO29UM_OJsm20QGFqIDoCg&zoom=1&iact=hc&vpx=799&vpy=271&dur=1172&hovh=199&hovw=253&tx=122&ty=110&sig=114743050540330267855&page=1&tbnh=141&tbnw=160&start=0&ndsp=35&ved=1t:429,r:31,s:0,i:181




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cuando discurran por el exterior. Los conductos interiores se realizarán con panel de lana

de vidrio de alta densidad, revestido por la cara exterior con aluminio (aluminio+malla de

fibra de vidrio+kraft) y por la cara interior con tejido NETO (tejido de vidrio acústico de

alta resistencia mecánica) de 25 mm de espesor cumpliendo la norma UNE EN 14303

(conductividad térmica de 0,032 a 0,038 W / (m·K) y clase de reacción al fuego A2-s1, d0.

Los conductos rectangulares mantendrán siempre una relación entre sus lados

menor o igual a 3. Se deberán evitar las reducciones de sección dentro de un mismo tramo.

Para evitar ruidos molestos la velocidad dentro de los conductos se limitará a 7 m/s

en el exterior y 5m/s en el interior del edificio.

2.8.3 Sistema de emisión

2.8.3.1 Fancoils

Se instalan fancoils o unidades de tratamiento de aire de baja silueta, diseñado para

instalaciones a cuatro tubos. Aptos para montaje en posición horizontal en falso techo.

Presión estática disponible hasta 150 Pa. La carcasa está construida en chapa de acero

galvanizado, esquinas de aluminio y junta de estanqueidad perimetral. Los paneles de

cierre con aislamiento termoacústico interior tipo Basotec. La unidad básica consta de

grupo moto-ventilador, una o dos baterías de intercambio

térmico, filtro y bandeja de condensados. Eficacia de filtrado

G4 soportada mediante marco metálico extraíble. Batería de

intercambio térmico de tubos de cobre y aletas de aluminio

montadas sobre bastidores de acero galvanizado y

alimentación mediante colectores son sistema manual de purga y vaciado. Incorpora

bandeja de condensados aislada térmicamente. Ventiladores centrífugos de doble oído

palas hacia delante y dinámicamente equilibrados accionados por un motor monofásico de

rotor externo con condensador permanente de cinco velocidades. Módulo de baterías con

elementos para purga y drenaje. Bandeja de recogida de condensados en "V" con

aislamiento térmico en la zona de condensación

Se dimensionan los fancoils para que trabajen a muy baja velocidad, reduciéndose

el ruido.

Se dimensionan los fancoils para que den la potencia nominal a temperaturas de

agua caliente bajas (50/40ºC) y a temperaturas de agua fría altas (8/13ºC). De esta forma

se obtiene una mejor homogeneización de la temperatura del aire, se favorece la técnica

de la condensación en la generación de calor, aumentando su rendimiento, disminuyendo

el consumo y las emisiones de CO2, se reducen las pérdidas de calor por las tuberías y se




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permite un control de temperatura independiente para cada zona, mediante válvulas de

dos vías.

Nombre Área Tipo Fan-Coil

m² Entrada Poniente 136,05 NBS 100/3 zona central 154,48 NBS 100/2 Contratos ECYL 118,34 NBS 100/2 Despacho 14,62 SP 11 Almacén 14,95 Aseos 25,33 Entreplanta 112,06 NBS 100/2 Sala de reuniones 47 SP 21

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Las unidades terminales de aire se han diseñado para cumplir los objetivos en cada

estancia:

Entrada Poniente y zona central.

Para estas dos zonas se han seleccionado unidades multitoberas de largo alcance

modelo WGA-V marca Schako apropiada para el montaje en paredes y conductos. Placa

fabricada en chapa de acero lacado, RAL 9010 (blanco). Toberas ajustables

individualmente, radio de giro 45°.

Contratos ECYL:

Para esta zona, y debido a la altura del techo, se han seleccionado unos difusores

rotacionales para cumplir las condiciones interiores de diseño en lo que refiere a la

velocidad residual en la zona ocupada. Además, los niveles de ruido son inferiores a 35dBA.

Estos difusores permiten adaptar en cada caso la dirección de impulsión a las necesidades

constructivas. Debido a la salida de aire rotacional se produce la inducción de una gran

cantidad de aire del local y con ello se consigue una rápida reducción de la velocidad y

temperatura, pudiendo llegar a tenerse con una diferencia de temperatura de +10K a –

10K hasta 30 movimientos del aire. En función de las exigencias arquitectónicas el difusor

puede suministrarse con la parte frontal en ejecución redonda o cuadrada y elección con

deflectores blancos o negros. La conexión del conducto se realiza mediante un plenum de

conexión, lateralmente o por la parte superior

2.8.3.2 Unidad de tratamiento de aire

Para el cumplimiento de la normativa vigente y mejorar la calidad de aire interior

se instalan dos recuperadores de calor: uno instalado en la zona de entrada Poniente y otro

en la zona de contratos Ecyl. Cada uno de ellos lleva incorporada una batería de agua




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caliente. No se dotan de humectador adiabático en el lado de extracción; para compensar,

se diseñan recuperadores de más alta eficiencia que la mínima marcada en el RITE.

Estos recuperador de calor son de la serie ECO, marca EVAIR, conforme ERP2018,

construido con carcasa con panel sandwich de 25 mm de espesor con aislamiento interior

de espuma de poliuretano y chapa tanto exterior como interior de acero galvanizada sin

lacar. Prestaciones según UNE 1886 (observación: este producto no posee certificación

Eurovent): Resistencia Carcasa D1, Fugas L3, Transmitancia Térmica T4, puente térmico

TB4.Intercambiador interior de placas de flujos cruzados. Ventiladores centrífugos.

Consumo 373 W. Caudal de aire desde 800 m3/h hasta 1700 m3/h. Filtro eficacia F7 EN

779, Presión disponible 250 Pa con 1000 m3/h. Freecooling con compuerta de BY-pass.

Batería de Frio/Calor postcaletanimento o postenfriamiento de dos filas de tubos de cobre

y aletas de aluminio con bandeja de condensados, de 6 kW con conexiones 1/2". Incluye

control de velocidad, antihielo y temperatura de impulsión, visualización de alaarmas,

gestión de la compuerta de by-passa con posiblidad de programacón temporal,

comunicación MOD-BUS. Dimensiones en mm: 840 x 1800 x 1000 (alto x largo x ancho).

Peso 276 kg. Bocas impulsión y extracción 315 mm. Nivel de potencia sonora 67,7 dB(A)

radiado y 76,2 dB(A) a vel. media, de acuerdo a la norma UNE-EN-ISO 3747- Case 3.

La red de conductos se ha diseñado a bajas velocidades lo que redunda en un menor

ruido y una pérdida de carga menor (menor consumo de los ventiladores). Igual con la red

de tuberías.

Se dimensionan para que las baterías den potencia nominal a temperaturas de agua

caliente bajas (45/40ºC), favoreciendo, así, la técnica de la condensación en la generación

de calor, (aumentando su rendimiento, disminuyendo el consumo y las emisiones de CO2)

y reduciendo las pérdidas de calor por las tuberías.

La regulación de la potencia entregada por las baterías se realiza mediante unas

válvulas de dos vías (caudal variable, menor gasto energético).

2.8.4 Sistema de control

2.8.4.1 Consideraciones generales

Se instala de un sistema de regulación y control DDC4000 de Kieback and Peter.

Los equipos y sistemas de automatización y control de edificios (BAC) proporcionan

funciones de control efectivas para las aplicaciones de calefacción, ventilación,

refrigeración, agua caliente e iluminación, etc., esto conduce a una mayor eficiencia

energética y operacional. Se pueden configurar funciones y rutinas de ahorro de energía

complejas e integradas, basadas en el uso real del edificio, dependiendo de las necesidades




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reales del usuario, con el fin de evitar un consumo de energía y unas emisiones de CO2

innecesarios

Las funciones de la gestión técnica de edificios (TBM), como parte de la gestión de

edificios (BM), proporcionan información sobre el funcionamiento, el mantenimiento, los

servicios y la gestión de edificios especialmente para la gestión de la energía, capacidad de

medición, de registro de tendencias, y de generación de alarmas y diagnóstico del consumo

de energía innecesario. La gestión de la energía es una condición para la documentación,

regulación, supervisión, optimización, determinación y para soportar las acciones

correctivas y preventivas que mejoren la eficiencia energética de los edificios.

Se pretende alcanzar la clase de eficiencia B (UNE 15232:2007), es decir, que el

sistema de automatización y control del edificio sea avanzado y que se implemente algunas

funciones específicas de la gestión técnica de edificios.

Se piensa en un sistema con lenguaje BACnet (de Building Automation and Control

Networks) que es un protocolo de comunicación de datos diseñado para comunicar entre

sí a los diferentes aparatos electrónicos presentes en los edificios actuales (alarmas,

sensores de paso, Aire Acondicionado, Calefactores...). Este protocolo fue diseñado

originalmente por la ASHRAE actualmente es también un estandar de la ISO y ANSI.

El protocolo BACnet define una serie de servicios usados para intercomunicar

dispositivos de un edificio. Permite el control desde una central de todos los dispositivos de

un edificio de grandes dimensiones.

Con estos condicionantes, se define un sistema de regulación de la marca Kieback

and Peter, sistema DDC4000, equipado con el estándar de comunicación internacional

BACnet y LON. Los objetos de software se adaptan a las diferentes

funciones de control y regulación. Estas funciones están incluidas en las

estaciones de automatización. La estación de automatización DDC4200

tiene una pantalla TFT táctil en color suministra información de manera clara y guía al

usuario de forma segura a través de las áreas. El estado de la instalación se visualiza de

forma rápida y los valores se pueden modificar pulsando una tecla.

Alimentación

para estación de automatización 24V CA +/-10%; 50..60Hz; 25VA; 1,4A o 24V CC +/-10%; 14,4W; 0,6A o 12V CC +/-10%; 15,6W; 1,3A

para entradas y salidas digitales 24V CC +/-10% / 50mA Fusibles fusible, T 3,15A

Entradas y salidas

32 entradas digitales ED / salidas digitales SD conmutable

Salida transistor contacto libre de potencial contra 0V=24V DC; 50mA, 8 ED de estas para contaje de impulsos hasta 80Hz

24 entradas analógicas EA/ salidas analógicas SA conmutable

Modelo de sonda rango y unidad 0..10V 0 hasta 100% KP10 -50 hasta +150°C Pt100 -50 hasta +850°C Pt1000 -50 hasta +150°C Ni100 -50 hasta +150°C Ni1000 (DIN) -50 hasta +150°C Ni1000 (L&G) -50 hasta +150°C KP250 -50 hasta +150°C

http://es.wikipedia.org/wiki/Est%C3%A1ndar




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Salida 10V/50mA

Conexión de bus

Ethernet 99 estaciones DDC4000 administrables, mediante componentes de red activos se pueden conectar mundialmente en red, 10/100 Mbits/s

2 Buses CAN conmutables para bus de campo o bus de panel de control

bus de campo; F-Bus: 63 Módulos de campo FBM, 2000m; 20kBaudios, CAN, J-Y(St) Y 2x2x0,8mm² Bus de panel de control; SBM-Bus: 16 módulos para bus de panel de control SBM o bien BMA/D; 200m; 40kBaudios, CAN

Bus de campo y bus de panel de control

En el punto más lejano de la central se tiene que prever entre “BUS+“ y “BUS-“una resistencia final de 180 Ohmios

Interfaces seriel RS232 Módem, Impresora RS485 Acoplamiento de estaciones para conexión J-Y(St) Y

CompactFlash para CompactFlash-Card; Update, salvado de datos /

reestablecer salvado (detrás de la tapa frontal) Memoria 128 MByte Flash Disc; 48MByteSDRAM; 1 MByte Flash-PROM (boot) Sistema operativo Embedded Linux Visualización Pantalla táctil con pantalla TFT retroiluminada de color VGA 14 cm diagonal (5,7 “)

Carcasa módulo de 19” de plástico, módulo cuádruplo con un zócalo y a parte conexiones para Ethernet y RS232 ancho x alto x profundidad mm ; 202 x 132 x 137

Peso 1,225 kg

2.8.4.2 Lista de funciones

En anexos se incorpora la lista de funciones que se deben controlar en la nueva

instalación de regulación y control. Esta lista de funciones del BACS proporciona los

siguientes beneficios:

la determinación de funciones está basada en los esquemas de

planta/control, la descripción de la planta/control y los diagramas de control

de flujo, si fuera necesario;

permite determinar el número de tipos de funciones de ingeniería para este

proyecto específico usando un programa de hojas de cálculo que permite el

intercambio de datos en formato electrónico;

proporciona un método común y estructurado para el diseño de

plantas/sistemas y el proceso de especificación;




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proporciona una convención estructurada y única de designación de los

puntos o sistema de direccionamiento;

el esquema de numeración estructurada de las secciones y las columnas de

funciones permite la adición de funciones definidas individualmente en las

categorías dadas, si se requiere.

La BACS FL se utiliza como plantilla de hoja de cálculo para documentar y añadir

funciones. Las funciones se utilizan para monitorizar, controlar, optimizar y hacer

funcionar plantas eléctricas y mecánicas. Las funciones son partes de programas complejos

que se basan en puntos de datos físicos o compartidos asignados.

La idea básica de la descripción de los tipos de función es que éstos incluyen todo el

soporte lógico y servicios de ingeniería, puesta en marcha, documentación y formación

específicos del proyecto, incluyendo los parámetros necesarios, unidades SI y textos, para

la funcionalidad especificada de los elementos de la planta, lista para utilizar.

La BACS FL permite una descripción de los requisitos de control independiente del

suministrador. Se enumeran en la lista de funciones del BACS los puntos de datos, las

funciones de proceso y las funciones de comunicación para el control completo, así como

el interfaz humano-sistema para la gestión de la energía, del mantenimiento y del

funcionamiento.

Un BACS se compone principalmente de dispositivos de campo y de control, montaje

de conmutador, cableado, red, equipos de comunicación y computación (soporte físico),

soporte lógico del sistema y funciones realizadas por los servicios de ingeniería.

Para el diseño de este proyecto, se han determinado el número y tipo de las funciones

requeridas para definir el soporte lógico de aplicación y los trabajos de ingeniería

requeridos. La BACS FL es una herramienta para determinar y añadir las funciones

específicas del proyecto. La base para trabajar con la BACS FL es el esquema de control de

la planta.

Para la identificación de los puntos de datos del BACS existe la necesidad de un

sistema de direccionamiento estructurado y único. Éste se tiene que aplicar para toda la

planta, un BACS entero, o todas las instalaciones de un cliente.

Se asignan a un nombre dedicado (o mnemónico) a las funciones de puntos de datos

derivados (virtuales) en una fila de la BACS FL. Su columna de comentarios puede indicar

las funciones derivadas de cada punto de datos al que se refiere, si fuera necesario.

Se especifican los eventos que originan la ejecución de las funciones de seguridad.

Es necesario determinar si las posiciones de seguridad de actuadores se ha de asegurar o

no sin alimentación auxiliar.




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2.9 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA

En todo el proyecto se tiene presente el cumplimiento del R.I.T.E., especialmente en

lo que corresponde a rendimiento y ahorro energético, que se resume a continuación y con

lo cual queda implícitamente justificado el cumplimiento de la HE2 del Código Técnico de

la Edificación.

No se justifica la exigencia básica HE 1: Limitación de la demanda energética ya que

no se actúa, en este proyecto específico, sobre la envolvente del edificio.

2.9.1 Exigencia de calidad de ambiente térmico

La difusión por aire prevista es por mezcla, siendo el índice de turbulencia del 40%,

la velocidad media admisible del aire en la zona ocupada deberá estar entre 0,14 y 0,19m/s,

según la época.

smtV / 07,0100

−=

o En verano: smsmV / 19,0/ 07,010026

=−=

o En invierno: smsmV / 14,0/ 07,010021

=−=

La velocidad podrá ser superior a los valores establecidos en lugares que estén fuera

de la zona ocupada

2.9.2 Exigencia de calidad de aire interior

La categoría de la calidad del aire exterior es ODA2 (aire con altas concentraciones

de partículas).

La categoría de calidad de aire interior que se alcanza es IDA2 Aulas. Método

empleado: indirecto

Nombre Área Número de personas

IDA2 Q aire prim m² m3/h/pers. m3/h

Entrada Poniente 136,05 12 45 540 zona central 154,48 12 45 540 Contratos ECYL 118,34 7 45 315 Despacho 14,62 2 45 90 Almacén 14,95 0 0 Aseos 25,33 0 0 Entreplanta 112,06 10 45 450 Sala de reuniones 47 6 45 270

622,83 49 2205




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Para conseguir esta calidad de aire se utilizan recuperadores de calor con tomas de

aire exterior. Las clases de filtración serán F6+F8. Los recuperadores de calor estarán

protegidos con una sección de filtros, como mínimo de clase F6

Para los espacios no dedicados a ocupación humana permanente se aplica la

categoría IDA3 (0.53l/s por m2).

2.9.3 Exigencia de higiene

Todos los equipos instalados en las redes de conductos son desmontables y se

permite realizar las operaciones de mantenimiento.

Los falsos techo tienen registros para acceder a los distintos equipos.

Al no contar con instalación de ACS, no aplica lo referido a esta instalación

2.9.4 Exigencia de calidad acústica

Con el fin de minimizar la transmisión de vibraciones al forjado del edificio los

equipos se sustentarán a éste a través de uniones roscadas, intercalando tacos

elastoméricos y elementos absorbedores de vibraciones a tracción

La bomba de calor tiene una potencia sonora de 83dB(A). Además, se instalará con

tacos de goma para evitar transmisión de vibraciones al suelo.

Las bombas circuladoras se instalarán con sus correspondientes manguitos

antivibratorios.

En general, se cumplirá holgadamente el DB-HR de Protección frente al ruido del

Código Técnico de la Edificación.




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2.9.5 Exigencia de eficiencia energética en la generación térmica

Como ya se ha comentado, la generación térmica se realiza con una bomba de calor

de capacidad de refrigeración nominal 62,3kW y capacidad de calefacción nominal 63,7kW.

Esta bomba de calor, según condiciones Eurovent, tiene un EER: 2,27, un ESEER: 3,78

y un COP de 2,94

2.9.6 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías

Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, las

tuberías de agua se aislarán con espuma elastomérica de espesores los que marca la

IT1.2.4.2.1 del RITE. En este caso, como por la misma tubería discurre agua caliente y fría

se toma la más desfavorable (la de fría).

ESPESOR (mm) AISLAMIENTO TÉRMICO TUBERÍAS. FRÍO

DIAMETRO TEMPERATURA MAXIMA DEL

FLUIDO

EXTERIOR 0 a 10 °C

TUBERIA INTERIOR EXTERIOR

D < 35 25 45

35 < D < 60 30 50

60 < D < 90 30 50

90 < D < 140 40 60

140 < D 40 60

λref = 0,040 (W/m·K) a 10°C

La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (bombas

circuladoras) es la siguiente:

𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆: 𝑆𝑆(𝑊𝑊)

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶𝐶/𝑠𝑠)

Ref. Circuito Modelo Caudal (l/h) Pot. Abs.(W) SFP (W/l/s) B1 entreplanta EVOPLUS B 110/250.40 M 2.400 190 285 SFP1 B2 Entrada Poniente y zona central EVOPLUS B 120/220.32 M 5.000 340 244,8 SFP1 B3 Contratos ECYL EVOPLUS B 110/250.40 M 2.940 190 232,7 SFP1

2.9.7 Exigencia de eficiencia energética en redes de conductos

Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, los

conductos y accesorios de la red de impulsión de aire dispondrán de un aislamiento térmico




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suficiente para que la pérdida de calor no sea mayor que el 4 % de la potencia que

transportan y siempre que sea suficiente para evitar condensaciones. Para un material con

conductividad térmica de referencia a 10 °C de 0,040 W/(m.K), serán los siguientes:

i. En interiores 30 mm.

ii. En exteriores 50 mm.

La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (ventiladores) es la

siguiente:

𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆: 𝑆𝑆(𝑊𝑊)

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑚𝑚3/𝑠𝑠)

Referencia Zona Ventilador Caudal (m3/h) Pot. Abs.(W) SFP (W/l/s)

REC1 Entrada Poniente Zona central

Impulsión 1.125 270 864 SFP2

Retorno 1.125 200 640 SFP1

REC2 Contratos ECYL Impulsión 1.125 270 864 SFP2

Retorno 1.125 200 640 SFP1

2.9.8 Exigencia de control

La instalación térmica estará dotada de un sistema de control automático necesario

para que se puedan mantener en los locales las condiciones de diseño previstas, ajustando

los consumos de energía a las variaciones de la carga térmica.

El empleo de controles de tipo todo-nada está limitado a las siguientes aplicaciones:

a) límites de seguridad de temperatura y presión,

b) regulación de la velocidad de ventiladores de unidades terminales,

c) control de la emisión térmica de generadores de instalaciones individuales,

d) control del funcionamiento de la ventilación de salas de máquinas con ventilación

forzada.

Los sistemas formados por diferentes subsistemas dispondrán de los dispositivos

necesarios para dejar fuera de servicio cada uno de éstos en función del régimen de

ocupación, sin que se vea afectado el resto de las instalaciones.

Los ventiladores de más de 5 m3/s llevarán incorporado un dispositivo indirecto para

la medición y el control del caudal de aire.

Como se ha comentado anteriormente, se define un sistema de regulación, equipado

con el estándar de comunicación internacional BACnet. El control del sistema del edificio

(se controlará con él la temperatura ambiente por zona térmica y la del aire exterior que

se introduce en los locales) será de categoría THM-C1.

Categoría Ventilación Calentamiento Refrigeración Humidificación Deshumidificación

THM-C 3 x x x - (x)

Notas:




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X: controlado por el sistema y garantizado en el local.

(X): afectado por el sistema, pero no controlado en el local.

El equipamiento mínimo de aparatos de control de las condiciones de temperatura

de los locales, según la categoría THM-C 1, es el control de la temperatura del ambiente

por zona térmica.

La calidad del aire interior será controlada por el método IDA-C3:

Categoría Tipo Descripción

IDA-C3 Control por tiempo El sistema funciona de acuerdo a un determinado horario

2.9.9 Exigencia de contabilización de consumos

Se colocará un medidor de energía eléctrica en el cuadro de climatización para

conocer de forma separada el consumo de esta instalación con respecto al resto.

Se coloca un contador de energía térmica en el primario de la instalación.

El sistema de regulación registrará las horas de funcionamiento de la bomba de

calor y de las bombas circuladoras.

2.9.10 Exigencia de recuperación de energía

Como el caudal de aire expulsado al exterior, por medios mecánicos, del sistema de

climatización del edificio es superior a 0,5 m³/s, se recupera la energía del aire expulsado.

Como las horas de funcionamiento de los recuperadores de calor serán inferiores a

las 2.000h anuales, las eficiencias mínimas en calor sensible sobre el aire exterior (%) son

superiores al 40% y las pérdidas de presión máximas (Pa) inferior a 100Pa. La eficiencia de

la recuperación es del 73% (EN 308).

2.9.11 Exigencia de zonificación

Se ha realizado una zonificación del sistema de climatización teniendo en cuenta la

compartimentación de los espacios interiores, orientación y uso, ocupación y horario de

funcionamiento de tal forma que se obtiene un elevado bienestar y ahorro de energía.

2.9.12 Exigencia de seguridad en generación térmica

El espacio de instalación necesario será el de la figura:




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La sala que alberga esta bomba de calor, ubicada en la planta baja del edificio, tiene

dimensiones suficientes para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto

funcionamiento de la instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes, de

tal manera que sea posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de

mantenimiento. El combustible a emplear es la electricidad.

La sala tendrá un acceso y dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de

fácil apertura desde el interior, aun cuando se haya cerrado desde el exterior.

La sala de máquinas tiene un acceso exterior; la distancia máxima desde cualquier

punto de la misma a este acceso tiene menos de 15 m.

La sala tendrá un desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad con

un diámetro mínimo de 100 mm.

Se instalarán lámparas de emergencia en las puertas de salida.

Además, se colocará, debidamente protegido, el esquema de principio de la

instalación, en el que se incluirá el código de colores de las tuberías y el de identificación

de las válvulas.

La iluminación de la sala se hará mediante luminarias estancas LED, suficientes

para poder realizar los trabajos de mantenimiento y control sin necesidad de lámparas

portátiles.

Se dotará a todas las bombas de manómetros de glicerina, con llaves de corte

anterior y posterior, válvula de retención en la impulsión y filtro en la aspiración. Todos

los circuitos dispondrán de termómetros de inmersión en la ida y el retorno y llaves de

vaciado independientes.

Todas las tuberías y aparatos susceptibles de sufrir pérdidas de calor se

calorifugarán con coquillas adecuadas y cumplirán las exigencias del RITE.




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Está terminantemente prohibido hacer uso de la sala de máquinas para otros fines

que no sean los propios de la instalación, sobre todo como almacén de cualquier producto

combustible o como trastero.

El sistema proyectado de refrigerante utiliza el R-410A, cuyas características son:

Clasificación

Refrigerante N.º

DENOMINACIÓN (composición = %

peso) Fórmula

Masa Molar (MM)

kg/kmol

Límite Práctico kg/m3

Punto de ebullición

a 1,013 bar a

9) °C

Potencial de calentamiento atmosférico

PCA 100

Potencial agotamiento de la capa de ozono

PAO

Clasif. según:

REP

Gru

po L

Gru

po

segu

ridad

1 A1/A1 R-410A R-32/125 (50/50) CH2F2+ CF3CHF2 72,6 0,44 -51.6 a-51.5 1.720 0 2

Como se observa, este refrigerante es del grupo A,

es decir, su concentración media en el tiempo no tiene

efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que

pueden estar expuestos al refrigerante durante una

jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales

y cuyo valor es igual o superior a una concentración

media de 400 ml/m3 [400 ppm. (V/V)].

También pertenece al grupo L1 de alta seguridad

(A1).

A la hora de elegir el refrigerante se ha tenido en cuenta su potencial influencia

sobre el medio ambiente en general, así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente

local y su idoneidad como refrigerante para un sistema determinado. Se han considerado,

respecto a la valoración del riesgo, los siguientes factores (relación no exhaustiva y sin

prioridades):

i) Efectos medioambientales (medio ambiente global).

ii) Carga de refrigerante.

iii) Aplicación del sistema de refrigeración.

iv) Diseño del sistema de refrigeración.

v) Construcción del sistema de refrigeración.

vi) Cualificación profesional.

vii) Mantenimiento.

viii) Eficiencia energética

ix) Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local). La

influencia de un refrigerante en el medio ambiente atmosférico depende de la

aplicación, tipo y estanqueidad del sistema, la carga y manipulación del




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refrigerante, de su eficiencia energética, y del potencial de éste para crear o

añadir riesgos contra el medio ambiente.

2.9.13 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías

Para la colocación de los soportes de las tuberías se tendrán en cuenta las

especificaciones del fabricante. Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por

motor de potencia mayor que 3kW se efectuarán mediante elementos flexibles.

Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como

máximo. Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y

aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo. Los

elementos filtrantes se dejarán permanentemente en su sitio.

Como ya se ha comentado, la alimentación de los circuitos se realizará mediante un

desconector que servirá para reponer las pérdidas de agua. Antes del desconector se

dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador. El llenado será manual. El

diámetro de la conexión de alimentación será de DN25.

El vaciado total de la instalación se hará por el punto accesible más bajo de la

instalación a través de una válvula de DN32.

En el tramo que conecta los circuitos cerrados al dispositivo de alimentación se

instalará una válvula automática de alivio que tendrá un diámetro mínimo DN 20 y estará

tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0,3

bar, siempre menor que la presión de prueba.

En todos los circuitos existen vasos de expansión para absorber el volumen de

dilatación del agua.

La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se hará de forma que al paso

de agua resulte visible. Las válvulas se protegerán contra maniobras accidentales.

En los puntos altos de la instalación se instalarán dispositivos de purga de aire, de

diámetro nominal mayor que 15mm.

Se instalará dilatadores en los puntos intermedio de las montantes para absorber

los esfuerzos de las tuberías

Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como

máximo, y se dimensionarán con una velocidad de paso, a filtro limpio, menor o igual que

la velocidad del fluido en las tuberías contiguas.

Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y

aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo.




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2.9.14 Exigencia de protección contra incendios

Se cumplirá la exigencia del CTE en materia de protección contra incendios. En este

caso, según la tabla 2.1 del documento básico SI (Seguridad en caso de incendio), Sección

SI 1 (Propagación interior), la sala de máquinas es de riesgo bajo

2.9.15 Exigencia de seguridad de utilización

Ninguna superficie de las unidades emisoras tendrá una temperatura superior a

80ºC.

Los accesos a los equipos y aparatos tienen accesos que permiten su limpieza,

mantenimiento y reparación.

En la sala de máquinas se colocará el esquema de principio de la instalación.

La instalación térmica dispondrá de la instrumentación de medida suficiente, para

la supervisión de todas las magnitudes y valores de los parámetros que intervienen de

forma fundamental en el funcionamiento de la misma.

Los aparatos de medida se situarán en lugares visibles y fácilmente accesibles para

su lectura y mantenimiento y el tamaño de las escalas será suficiente para que la lectura

pueda efectuarse sin esfuerzo.

Antes y después de cada proceso que lleve implícita la variación de una magnitud

física (variación de temperatura, variación de presión) existirá la posibilidad de efectuar

su medición, con instrumentos permanentes de lectura continua. La lectura de algunos

parámetros también podrá efectuarse aprovechando las señales de los instrumentos de

control.

En el caso de medida de temperatura en circuitos de agua, el sensor penetrará en el

interior de la tubería o equipo a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia

conductora de calor. No se instalarán termómetros o sondas de contacto.

Las medidas de presión en circuitos de agua se harán con manómetros equipados

de dispositivos de amortiguación de las oscilaciones de la aguja indicadora (glicerina).

En esta instalación, como es de potencia térmica nominal mayor que 70 kW, el

equipamiento de aparatos de medición será el siguiente:

o Vasos de expansión: un manómetro.

o Circuito de ida de calor: un termómetro.

o Circuito de retorno de calor: un termómetro.

o Circuitos de ida de generador: un termómetro.

o Circuitos de retorno de generador: un termómetro.

o Bombas: un manómetro para lectura de la diferencia de presión entre

aspiración y descarga, uno por cada bomba.




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o Baterías agua-agua: un termómetro a la entrada y otro a la salida del

circuito del fluido primario otros a la entrada y salida de circuito del fluido

secundario.

o Los generadores: contador de horas de funcionamiento incluido en el sistema

de regulación.

2.10 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Clasificación del local

La instalación eléctrica adaptará en todo momento a lo indicado en el Reglamento

de Baja Tensión, y más concretamente a lo estipulado en las instrucciones técnicas

complementarias ITC BT 028 sobre “Instalación en locales de pública concurrencia”

Instalación eléctrica

La ampliación o reforma de la instalación eléctrica se realizará en montaje

superficial con tubo de acero de 12,16, 20, 25 y 32 mm de Ø, los puntos de luz y cajas de

derivación serán de seguridad aumentada, empleándose en todas las uniones

prensaestopas.

La instalación eléctrica se establecerá de forma que no suponga riesgos para

personas, tanto en servicio normal como cuando se presenten averías previsibles,

presentará una resistencia de aislamiento por lo menos igual a 250.000 ohmios

Todos los conductores serán de cobre aislado con PVC para una tensión de

aislamiento de 0.6-1kV.

Receptores de alumbrado.

Los receptores de alumbrado de la sala de máqunas y de bombas tendrán un grado

de protección IP-55, teniendo sus partes accesibles de material aislante.

La iluminación de la sala será la adecuada para la realización con comodidad de los

trabajos de conducción e inspección de los equipos y elementos situados en ella, siendo el

nivel de iluminación mínimo de 200 lux y utilizándose luminarias de tipo estanco. En la

puerta de salida se dispondrá de una luminaria de señalización y emergencia.

La iluminación de la sala se realizará mediante luminarias fluorescentes estancas

LED, en montaje adosado al techo de la misma.

Se dispondrá de la iluminación de señalización y emergencia adecuada, mediante

aparatos autónomos de 60 lúmenes (como mínimo 2 lux por m2 de sala).

Protección contra sobreintensidades




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Las sobreintensidades pueden ser sobrecargas o cortocircuitos, la protección contra

ambas la proporcionarán interruptores automáticos magnetotérmicos que se instalarán

en el arranque de todas las líneas, si se trata de una sobrecarga, será la curva térmica de

corte del aparato la que haga abrir el circuito, y se trata de un cortocircuito, será el

dispositivo de corte electromagnético el que proteja.

Protección contra contactos directos:

Se logrará utilizando cables aislados para una tensión de 1 kV instalados bajo tubo

de acero en superficie. Las conexiones se realizarán siempre dentro de cajas de empalme y

mediante bornas aislantes. Los mecanismos que van en el interior de los cuadros llevarán

sus bornes ocultos.

Protección contra contactos indirectos:

Se utilizará el sistema de protección que la ITC-BT 24 consistente en conectar a

tierra las masas e instalar dispositivos de corte por intensidad de defecto.

EL valor mínimo de la corriente de defecto, a partir del cual, el interruptor

diferencial debe abrir automáticamente, o lo que es lo mismo, la sensibilidad del

diferencial, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia a tierra de

las masas debe cumplir la relación:

R < 50/I en locales o emplazamientos secos.

R < 25/I en locales o emplazamientos húmedos o mojados.

Siendo I la intensidad en amperios del diferencial.

Teniendo en cuenta que la resistencia a tierra de las masas nunca superará los 20

ohmios, y que se trata de un local seco, la sensibilidad debe ser como mínimo de 2.5 A.

Se utilizará un diferencial de 300 mA de sensibilidad.

Conductores eléctricos.

Todos los circuitos se han calculado por intensidad y caída de tensión, tal y como la

ITC-BT 19, escogiéndose en cada caso la solución más desfavorable, de manera que la caída

de tensión a plena carga no supere en ningún caso el 3% de la potencia nominal para los

circuitos de alumbrado y un 5% para los de fuerza.

Todos los cables deberán cumplir el Reglamento de Productos para la Construcción

CPR, que establece los requisitos básicos y características esenciales armonizadas que todos

los productos destinados a su instalación de forma permanente en obras de construcción

deben cumplir en el ámbito de aplicación en la UE.

La Normativa CPR define unas clases que indican la contribución al desarrollo del

fuego de los cables en función de una serie de parámetros obtenidos en sus

correspondientes ensayos.




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Los cables clasificados como B2 y C son los que tienen las máximas prestaciones

frente al fuego, ofreciendo la máxima protección para personas y equipos.

Los cables pertenecientes a clases D y E presentan un nivel de seguridad más básico.

El presente proyecto se redacta desde el cumplimiento de la CPR, ya que no podrán

comercializarse cables sin esta clasificación en el momento de la licitación y ejecución de

las obras a las que hace referencia. La clase mínima de los cables será:

CCA -s1b, d1, a1

Para todas las líneas se emplearán cables de cobre unipolares aislados para 750 V,

de secciones adecuadas en cada caso según esquema unifilar.

Los conductores de protección serán igualmente de cobre, y tendrán y tendrán el

mismo aislamiento que los conductores activos (750 V). Se instalarán por la misma

canalización.

Tierras

Todos los motores y carcasas estarán unidos a tierra mediante un conductor de la

misma sección que los de fase; todos los conductores unirán en cuadro a una borna de

donde partirá la línea de conexión con la barra de puesta a tierra de la centralización de

contadores.




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Cuadros mando y protección

Se instalará un cuadro eléctrico en el almacén, en el que se dispondrá la fuerza,

protección y el control de todos los elementos que componen la instalación térmica, de tal

forma que se pueda pueda conocer el consumo eléctrico de esta instalación.

El cuadro eléctrico alojará en su interior, los dispositivos de protección de los

distintos receptores, así como contactores, pilotos de señalización, etc.….

Este cuadro eléctrico estará formado por un armario metálico de superficie IP55 y

con capacidad para alojar en su interior los distintos dispositivos de mando y protección

de los equipos instalados en la sala.

Canalizaciones

En este local las canalizaciones estarán constituidas por tubos de acero instalados

en montaje superficial, sobre paredes y colocados a una distancia de 1 cm de las paredes

del mismo.

El diámetro de los tubos se dimensionará siguiendo las tablas de la ITC-BT 21, en

función de los conductores que contienen. Para su colocación se seguirán las prescripciones

de esta instrucción.

En el interior de los mismos se alojarán los conductores que serán de tipo rígido y

aislados para una tensión nominal de 1.000 V. Como mínimo.

Las líneas eléctricas de alimentación se realizarán con conductores unipolares de

cobre y 1.000 V de aislamiento nominal, bajo tubo de acero en montaje superficial sobre

paredes y techo de la sala.

Las conexiones y derivaciones se realizarán mediante elementos de presión fijos y

dentro de cajas de derivación.

2.10.1 Potencia eléctrica instalada

La relación de equipos proyectados y sus consumos eléctricos son:

REFERENCIA CIRCUITO Unidades CONSUMO kW CONSUMO TOT kW BC Bomba de calor 1 27,4 27,4 B1 entreplanta 1 0,19 0,19 B2 Entrada Poniente y zona central 1 0,34 0,34 B3 Contratos ECYL 1 0,019 0,019

REC1 Impulsión 1 0,45 0,45 Retorno 1 0,45 0,45

REC2 Impulsión 1 0,45 0,45 Retorno 1 0,45 0,45

FC1 NBS-100-1-4 3 0,17 0,51 FC2 NBS-100-3 1 0,382 0,382 FC3 SP21/H/3/R 1 0,08 0,08




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FC4 SP11/H/3/R 1 0,083 0,083 TOTAL (kW) 30,804

2.11 PLANIFICACIÓN, VERIFICACIONES Y PRUEBAS

2.11.1 Bomba de calor

Al realizar la puesta en marcha de la enfriadora se han de comprobar los siguientes

puntos:

Colocar la unidad sobre una plancha de caucho o similar, para evitar

problemas de transmisión de vibraciones.

Verificar el cableado eléctrico de la unidad, asegurándose que no existe

ninguna desconexión a causa de las vibraciones del transporte.

El cableado de la obra deberá estar de acuerdo con las normas y reglamentos

locales. La línea de suministro deberá estar protegida con un diferencial.

Se colocará un filtro delante de la entrada de agua a la unidad.

Con la máquina bajo tensión y tras cerrar el interruptor general, tener el

calentador del cárter conectado, por lo menos, 8 horas antes de la puesta en

marcha.

Abrir todas las válvulas de paso de refrigerante de la unidad.

Abrir todas las purgas de las líneas de agua y asegurarse de que, cuando se

pongan en marcha las bombas, hay circulación de agua.

Comprobar que la tensión en la línea de suministro de energía eléctrica está

equilibrada.

Con el interruptor general de fuerza en posición abierta, comprobar que los

contactores de compresores se pueden mover libremente con la mano.

Comprobar que el compresor tiene la cantidad adecuada de aceite. El nivel

debe cubrir ½ visor de aceite.

Poner en marcha las bombas auxiliares y comprobar que dan el caudal

adecuado de manera constante. Verificar el ajuste del interruptor de flujo de

agua.

Comprobar el anclaje de compresores, motores y ventiladores, y sentido de

giro de estos.

2.11.2 Climatizadores

Al realizar la puesta en marcha del climatizador se han de comprobar los siguientes

puntos:




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Antes de abrir cualquier puerta del climatizador se debe comprobar que los

motores están desconectados y esperar unos minutos hasta que paren los

ventiladores.

Las protecciones y los elementos de seguridad están correctamente

instalados y funcionan adecuadamente.

Medir la intensidad absorbida por el motor y comprobar que el valor medido

es siempre inferior al que indica la placa de características.

Medir las revoluciones, caudal y presión del ventilador y comprobar que los

valores medidos están dentro de los límites previstos.

Comprobar que el conjunto motor-ventilador no tiene vibraciones ni ruidos

extraños.

Comprobar que las correas de la transmisión no patinan; detectable este

punto por el chillido agudo característico que produce. En caso afirmativo

tensar de nuevo la transmisión.

Es normal en transmisiones de más de 15 kW el patinar durante el arranque.

Comprobar que las bandejas de recogida de condensados desaguan

correctamente con el ventilador en marcha.

Comprobar que no existe arrastre de gotas en la batería de frío. En caso de

que se produzca este fenómeno comprobar que el caudal de aire es el

nominal.

Para ajustar el caudal de purga, mediante la llave, es necesario conocer el

contenido en calcio, bicarbonatos y la acidez del agua de alimentación, así

como el proceso evaporativo del aire en cada instalación concreta. De

manera orientativa, se puede tomar como referencia, que el caudal de purga

que sale por el rebosadero sea aproximadamente igual al caudal de agua que

se evapora.

Comprobar que la temperatura del flujo de aire no es superior a los 40º C

para evitar daños por sobrecalentamiento en los motores o en otros

elementos del equipo.




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En los climatizadores con motor de 2 velocidades o los que estén accionados

mediante variador de velocidad, debe realizarse la medición de temperatura

a la velocidad mínima de funcionamiento y con las baterías de calor en el

régimen de trabajo que les corresponda.

2.12 ORDEN DE PRIORIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS

En el caso de existir discrepancias o contradicciones entre los distintos documentos

que forman este proyecto, el orden de prioridad será el siguiente:

1 Planos

2 Pliego de condiciones

3 Presupuesto

4 Memoria

2.13 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

Para la definición de frecuencias de trabajos en los protocolos de mantenimiento

preventivo se han utilizado los siguientes símbolos:

D Tareas e intervenciones de frecuencia diaria.

m Tareas de frecuencia mensual para potencias térmicas entre 70 y 1.000

kW, y de frecuencia quincenal para potencia térmica mayor que 1.000 kW.

M Tareas de frecuencia mensual.

T Tareas de frecuencia trimestral.

2A Intervenciones que deben realizarse dos veces al año o dos veces por

temporada (al inicio y a la mitad del periodo de uso en cada temporada),

según el periodo de funcionamiento del elemento de que se trate y siempre

que el equipo en cuestión solamente funcione en la temporada de calefacción

o en la de refrigeración.

A Intervenciones de frecuencia anual.

B Intervenciones de frecuencia bienal.

2.13.1 Bomba de calor

La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para las enfriadoras de agua

será la que sigue.

Número TRABAJOS Frecuencia

1 Verificación del estado de las rejillas de protección de ventiladores y baterías exteriores A

2 Verificación del estado de los soportes antivibratorios y amortiguadores elásticos de suportación A




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3 Verificación del estado de la carpintería metálica: paneles, cierres, juntas de estanquidad y accesorios A

4 Verificación del estado y funcionalidad de los acoplamientos elásticos de las tuberías A 1

5 Verificación de la inexistencia de daños estructurales A

6 Verificación del estado de las suspensiones y anclajes de compresores A

7 Verificación del estado del aislamiento térmico y acústico, y reparación si procede A

8 Verificación de la inexistencia de fugas de agua M

9 Verificación del estado y comprobación de la funcionalidad del sistema de llenado automático M

10 Verificación del estado y funcionalidad de los componentes del circuito hidráulico (ver gamas de

bombas, vasos de expansión, etc) 2.A

11 Verificación del estado de las baterías de intercambio térmico: estado de las aletas, corrosiones, etc A

12 Verificar que no existen aletas sueltas ni defectos de contacto entre aletas y tubos A

13 Limpieza de las aletas por ambas caras de la batería A

14 Verificación de la estanquidad de las baterías. Chequeo de manchas de aceite. Test de fugas m

15 Verificación de la inexistencia de tubos deformados por congelaciones A

16 Limpieza y desincrustado de las bandejas de recogida de agua de las baterías exteriores A

17 Inspección de los rodetes o palas de los ventiladores exteriores, verificación de giro libre y limpieza 2.A

18 Verificación del estado y funcionalidad de los ventiladores exteriores: soportes, cojinetes y transmisiones 2.A

19 Contraste de la limpieza de los tubos de los intercambiadores de calor, evaporadores y condensadores

(lado agua) A

20 Verificación del estado y funcionalidad de los intercambiadores calor: Test de fugas interiores de agua

o de refrigerante A

21 Verificación de inexistencia de corrosiones en los intercambiadores de calor refrigerante / agua 2. A

22 Comprobación del funcionamiento de las resistencias calentadoras de aceite m

23 Comprobación del estado y funcionamiento de las resistencias calefactoras de protección contra

heladas de los intercambiadores refrigerante / agua instalados a la intemperie 2. A

24 Comprobación del nivel de aceite en el cárter de los compresores y reposición si procede m

25 Comprobación del contenido de humedad y acidez del aceite de los compresores m

26 Sustitución del aceite frigorífico de los compresores B

27 Verificación del funcionamiento de las bombas de aceite de los compresores y medición de presiones

de aspiración y descarga m

28 Verificación del estado y de la limpieza del filtro de aceite y de la mirilla del cárter de los compresores 2.A

29 Verificación de la inexistencia de humedad en los circuitos frigoríficos a través de los visores de líquido m

30 Comprobación de carga de refrigerante en los circuitos frigoríficos y reposición si procede m

31 Inspección de estanqueidad y detección de fugas de refrigerante en los circuitos frigoríficos m

32 Verificación del estado y los aprietes de los tapones y caperuzas de protección de válvulas de servicio m

33 Verificación de estado, posición y actuación de las válvulas de servicio, seguridad y elementos de

estanquidad m

34 Inspección y limpieza de cuadros eléctricos de fuerza, maniobra y control A

35 Inspección del apriete de todas las conexiones eléctricas de fuerza y maniobra en cuadros y

componentes A




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36 Comprobación de estanquidad de las juntas de las bomas de los compresores y apriete de bomas A

37 Comprobación de estado y actuación de los arrancadores de los compresores. Ajuste de transiciones 2.A

38 Inspección de las conexiones de puesta a tierra de chasis de máquinas, cuadros y otros componentes 2. A

39 Verificación de estado, reglaje y actuación de los relés y protecciones contra sobrecargas m

40 Verificación del estado y funcionalidad de todos los relés, contactores, interruptores, pilotos y otro

aparellaje 2. A

41 Verificación del estado funcionalidad y ajuste de convertidores de frecuencia para regulación de

motores 2.A

42 Verificación del estado, ajuste y actuación de interruptores de flujo de agua 2. A

43 Verificación de la funcionalidad de la serie exterior de seguridades de compresores y

M comprobación de enclavamientos

44 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de mando y regulación, termostatos

y presostatos 2. A

45 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de seguridad, termostatos y

presostatos M

46 Verificación del estado, ajuste y actuación del sistema de regulación y control de la temperatura del

agua M

47 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de control de presiones de

condensación o evaporación sobre la batería exterior M

48 Comprobación de actuación y ajuste de dispositivos de limitación de arranques de compresores M

49 Verificación y ajuste, si procede, de todos los parámetros consignados en la configuración de

microprocesadores de control 2.A

50 Lectura de memorias históricas de microprocesadores de control y comprobación de la corrección de

las anomalías registradas, así como de las posibles causas que las originaron M

51 Verificación de la correcta actuación de los dispositivos de control de capacidad de los compresores 2.A

52 Comprobación de la limitación de capacidad del compresor en diferentes situaciones de demanda (2) 2.A

53 Comprobación del funcionamiento mecánico de los alabes o correderas de regulación de capacidad

(2) 2.A

54 Comprobación de los elementos de limitación de recorrido (finales de carrera) de los mecanismos de

alabes o correderas (2) 2. A

55 Comprobación de que el arranque de los compresores se efectúa en la condición de capacidad

mínima (2) M

56 Comprobación de funcionamiento de válvulas u otros dispositivos de inversión de ciclo (3) 2. A

57 Verificación de estado y actuación de válvulas de expansión 2. A

58 Verificación de estado y actuación de válvulas de retención en circuitos frigoríficos 2.A

59 Verificación de estado y actuación de electroválvulas (solenoides) en circuitos frigoríficos 2.A

60 Comprobación del funcionamiento de la máquina en todos los ciclos para los que este diseñada (3) 2.A

61 Verificación de actuación de dispositivos de desescarche 2.A

62 Verificación de estado, conexiones, ajustes y actuación de programadores 2. A

63 Inspección de filtros deshidratadores de refrigerante 2. A




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64 Inspección de deshidratadores, purgas térmica y sustitución de cartuchos 2. A

65 Verificación, ajuste y contraste de instrumentos de medida: caudalímetros, manómetros y termómetros A

66 Verificación de estado y funcionamiento de los motoventiladores de aire exterior. Limpieza y engrase si

procede 2.A

67 Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones durante el funcionamiento de la máquina 2.A

68 Verificación de estado de arrastres y acoplamientos elásticos de los ejes motor y compresor en

compresores abiertos, ajuste de alineación sí procede 2.A

69 Inspección de estanquidad de sellos y cierres mecánicos (inexistencia de goteos de aceite) en

compresores abiertos 2. A

70 Comprobación de la actuación de protecciones antibombeo y del funcionamiento sin retrocesos de

flujo en compresores centrífugos 2. A

71 Toma de datos de funcionamiento para el balance energético de la máquina y cálculo del rendimiento

instantáneo. IT4.3.3.3. Tabla 4.2. m

MOTORES TÉRMICOS

72 Comprobación de lajDresión del circuito de suministro M

73 Comprobación de la presión de utilización M

74 Inspección de fugas en la red de gas, y estado de las canalizaciones M

75 Verificación de estado y limpieza de los filtros de gas 2.A

76 Comprobación del cierre estanco de las de las válvulas de corte 2.A

77 Verificación del estado y actuación de los reguladores de presión de alta y baja, y ajuste si procede M

78 Comprobación de la estangueidad de las válvulas de seguridad M

79 Verificación de la actuación de los dispositivos automáticos de detección de fugas de gas M

80 Verificación del estado, actuación y cierre estanco de válvulas automáticas M

81 Inspección de los elementos contra incendios: vigencia de las revisiones periódicas, señalización 2. A

82 Inspección de aislamientos térmicos y acústicos y reparación si procede A

83 Inspección el nivel del aceite en el cárter de los motores m

84 Cambio de aceite de motores A

85 Inspección del filtro de aire: limpieza o sustitución 2. A

86 Verificación del funcionamiento del motor térmico y de sus elementos de regulación y seguridad M

87 Verificación de la inexistencia de vibraciones y ruidos extraños, durante el funcionamiento del motor

térmico M

88 Control de consumos de combustible del motor térmico y contraste con los nominales previstos m

89 Toma de datos de funcionamiento para el balance energético de la máquina y cálculo del rendimiento

instantáneo. IT 4.3.3.3. Tabla 4.2. m

2.13.2 Unidad de tratamiento de aire

La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para la unidad de tratamiento

de aire será la que sigue.




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Nº TRABAJOS Frecuencia General 1 Inspección de estado de superficies exteriores, limpieza y eliminación de corrosiones A 2 Repaso de pintura de las superficies exteriores A 3 Inspección de tejadillos exteriores de protección A 4 Verificación de inexistencia de fugas de aire por juntas de paneles, puertas y registros M 5 Inspección de cierres de puertas y registros. Reparación y cambio de burletes, si procede A 6 Inspección de los tornillos de unión de módulos. Sustitución de tornillos oxidados A 7 Verificación de estado de impermeabilizaciones, juntas y telas asfálticas. Reparación si procede A 8 Verificación del estado y funcionalidad de los soportes antivibratorios A 9 Limpieza de las superficies interiores de todas las secciones y módulos A

10 Verificación del estado y estanquidad de uniones flexibles en embocaduras a conductos y reparación si procede

2.A

11 Inspección del estado de los aislamientos termoacústicos interiores y reparación si procede A

12 Inspección del circuito de alumbrado interior. Sustitución de lámparas fundidas y componentes defectuosos

A

Secciones de refrigeración gratuita y compuertas en general

13 Verificación del estado y funcionalidad de las compuertas de regulación de caudales de aire 2. A 14 Limpieza de las superficies exteriores de las lamasjy marcos de las compuertas 2A 15 Comprobación del libre giro de las lamas, con los servomotores en posición de actuación manual 2.A 16 Limpieza desgoznes de soporte de las lamas y posterior engrase 2.A

17 Verificación de anclajes y mordazas de servomotores. Apriete de prisioneros y sustitución si procede

2.A

18 Enclavamiento de los servomotores y verificación del libre movimiento de las lamas en respuesta a comandos

2.A

19 Verificación de recorridos de apertura y cierre de compuertas automáticas y ajuste si procede. Verificación de contactos de final de carrera de servomotores

2. A

20 Inspección del estado de los conductores y protecciones de los circuitos de control y alimentación de servomotores

2.A

21 Inspección del estado de los conductores y protecciones de los circuitos de conexión entre elementos de control, sensores, reguladores, etc. Sustitución de cables, prensaestopas y pasamuros defectuosos

2. A

22 Comprobación de la actuación de bucles y lazos de control en función de las señales de mando 2A

23 Verificación de condiciones de actuación y funcionamiento de dispositivos de regulación y control, ajuste de parámetros si procede

2A

24 Medición de caudales de aire en modo freecooling y comparación con los valores nominales de diseño

2.A

Filtros

25 Inspección de la limpieza de los filtros de aire. Limpieza o preferentemente sustitución, cuando sea preciso

M

26 Limpieza de secciones de filtros y bastidores de soporte M 27 Comprobación del funcionamiento del control automático avisador de filtros sucios 2.A

28 Comprobación de la estanquidad de los portamarcos y bastidores de soporte de filtros y reparación si procede

A

29 Verificación de estado y funcionamiento de dispositivos de arrastre de filtros rotativos, ajuste y engrase, si procede

2. A

Secciones de recuperación de energía

30 Inspección de los filtros de aire. Limpieza o sustitución, según proceda M 31 Limpieza de las superficies internas de cajas y placas de intercambio térmico A 32 Sustitución de tambores de intercambio térmico en recuperadores rotativos A




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33 Verificación de inexistencia de oxidaciones en superficies exteriores. Limpieza y repaso de pintura, s[procede

A

34 Verificación de inexistencia de oxidaciones en superficies interiores. Limpieza y repaso de pintura, si procede

A

35 Verificación de la inexistencia de ruidos o vibraciones procedente de rodamientos y cojinetes. Corrección de anomalías observadas

T

36 Verificación del estado de desgaste y holguras de cojinetes, y sustitución si procede A 37 Inspección de engrasadores de rodamientos y cojinetes. Engrase cuando proceda 2.A 38 Inspección del estado de correas y poleas de transmisión y sustitución cuando proceda 2.A

39 Inspección de la tensión de correas de transmisión e inexistencia de ruidos anómalos durante el funcionamiento. Ajuste de la tensión de las correas

T

40 Inspección de la alineación y paralelismo de transmisiones por poleas y correas. Corrección de la alineación cuando proceda

2.A

41 Verificación de la sujeción de las poleas a los ejes. Comprobación de holguras en chávetenos y sustitución de chavetas cuando proceda

2. A

42 Verificación de soportes de motores de arrastre y apriete de tornillos anclaje A 43 Verificación del funcionamiento de motores de arrastre. Apriete de conexiones eléctricas 2. A 44 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación a motores y sus protecciones 2.A

45 Inspección de relés térmicos y protecciones diferenciales de motores, limpieza o sustitución de contactos

2.A

46 Inspección de circuitos y conductores de puesta a tierra. Apriete de conexiones A 47 Verificación de funcionamiento en condiciones normales de uso, a partir de las señales de mando 2.A Secciones de humidificación por contacto. Lavadores de aire y otros

48 Inspección de corrosiones y deterioros en el bastidor y paneles del módulo. Limpieza y repaso de pintura

A

49 Inspección de corrosiones y deterioros en bandejas de agua. Limpieza y reparación de impermeabilizante de la bandeja, si procede

A

50 Limpieza y desincrustado de bandejas de agua. Eliminación de incrustaciones de sales y lodos. Aplicación de bactericidas

M

51 Verificación de estado y funcionamiento de pulverizadores de agua. Limpieza y eliminación de obstrucciones, corrección de orientación de pulverizadores, verificación de caudales de agua

M

52 Verificación de estado de la media de humidificación. Limpieza exterior o sustitución, según proceda 2.A 53 Inspección mantas y medias esponjosas. Limpieza de superficies, ajuste de la distribución de agua 2.A 54 Verificación de estado y actuación de válvulas de alimentación de agua 2.A 55 Inspección y limpieza de circuitos de drenaje de bandejas T

56 Verificación de estado y funcionamiento de bombas de recirculación de agua. Apriete de conexiones eléctricas

2. A

57 Verificación de estado de separadores de gotas. Eliminación de oxidaciones e incrustaciones. Limpieza de superficies exteriores

2.A

58 Verificación de inexistencia de fugas de agua en bandejas. Repaso de impermeabilizaciones M 59 Verificación de inexistencia de humedades en superficies interiores de paneles y conductos A 60 Inspección y limpieza de filtros de entrada de agua a bandejas 2.A 61 Inspección instalación eléctrica de bombas de agua y electroválvulas 2.A 62 Verificación de funcionalidad de enclavamientos eléctricos exteriores de protección y seguridad M 63 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos o elementos de control de humedad T

64 Verificación del funcionamiento automático del sistema de humidificación a partir de las señales de comando

M

65 Realización de análisis físico-químico del agua M 66 Realización de análisis microbiológico del agua M 67 Verificación de estado y funcionamiento del sistema de tratamiento contra la legionela M 68 Verificación de estado y funcionamiento del sistema de ablandamiento de agua M




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Baterías de Tratamiento de aire 69 Inspección de cabezales y bastidores de baterías. Limpieza y eliminación de oxidaciones A

70 Verificación de inexistencias de pasos de aire exteriores a las baterías. Reparación de juntas y sellado de pasos

A

71 Verificación del estado de las aletas y nivel de ensuciamiento de baterías. Peinado de aletas y limpieza de batería por ambas caras, si procede

A

72 Inspección de daños en las superficies de las aletas: Aletas dobladas, rotas, con corrosiones A

73 Verificación del correcto contacto entre aletas y tubos de baterías. Inexistencia de corrosiones galvánicas

A

74 Verificación de la inexistencia de tubos deformados por congelaciones A

75 Verificación de la correcta circulación del agua por el interior de los tubos. Medición de pérdidas de carga lado agua y comparación con las de diseño. Limpieza interior de serpentines si procede

A

76 Verificación de la inexistencia de signos de fugas de agua, vapor o refrigerante en las baterías. Corrección de fugas si procede

T

77 Verificación de estado y funcionalidad de purgadores de aire en circuitos de alimentación de agua a las baterías. Limpieza de orificios

T

78 Verificación de estado y funcionamiento de las válvulas automáticas de control de caudales de agua 2.A 79 Inspección de la limpieza de los filtros de agua antes de las válvulas de control 2. A

80 Verificación de la apertura y cierre de las válvulas automáticas de control, en modo manual, desenclavando los servomotores

2. A

81 Verificación de anclajes y mordazas de servomotores. Apriete de prisioneros y sustitución si procede

A

82 Enclavamiento de los servomotores y verificación del libre movimiento de las válvulas en respuesta a las señales de comando

T

83 Verificación de recorridos de apertura y cierre de válvulas automáticas y ajuste si procede. Verificación de contactos de final de carrera de servomotores

2. A

84 Verificación de estado y funcionamiento de sistemas de protección contra heladas las baterías de agua

A

85 Verificación de estado y estanquidad de bandejas de recogida de condensados de agua. Limpieza de bandejas, eliminación de incrustaciones, óxidos y lodos y corrección de estanquidad si procede

2.A

86 Inspección y limpieza de sifones de desagüe de bandejas de recogida de condensados 2. A

87 Comprobación de pendientes de las bandejas de recogida de condensados hacia los puntos de desagüe

A

88 Verificación de estado y funcionamiento de baterías eléctricas de calefacción T

89 Verificación de funcionamiento de termostatos de control y seguridad de baterías de resistencias eléctricas

M

90 Comprobación de enclavamientos de seguridad de baterías de resistencias eléctricas, contactos de contactores de ventiladores, interruptores de flujo, etc

M

91 Limpieza de superficies exteriores de baterías de resistencias eléctricas 2. A Ventiladores y sus motores

92 Verificación del estado de las superficies exteriores de los ventiladores. Eliminación de oxidaciones en envolventes. Limpieza exterior de las superficies

A

93 Verificación del estado de bastidores, soportes y elementos antivibratorios. Limpieza y eliminación de oxidaciones. Sustitución de soportes antivibratoríos si procede

A

94 Verificación de la inexistencia de suciedad acumulada e incrustada en los alabes de los rodetes. Limpieza y desincrustado de rodetes y palas

A

95 Inspección de cojinetes y rodamientos de motoventiladores: Verificación de holguras y ajuste si procede

A

96 Inspección de los engrasadores de rodamientos y cojinetes, limpieza y engrase si procede A 97 Verificación del sentido de rotación de los ventiladores T

98 Verificación de la inexistencia de deformaciones y roces de los rodetes de los ventiladores con sus envolventes

A




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99 Verificación de la inexistencia de ruidos y vibraciones anómalas durante el funcionamiento normal T 100 Verificación de chavetas y chaveteros de ejes. Ajustes y sustitución de chavetas si procede A 101 Verificación de la inexistencia de ruidos procedentes de las correas de transmisión por deslizamiento T

102 Verificación del estado de desgaste de los canales de las poleas de transmisión. Sustitución de poleas si procede

A

103 Inspección del estado de las correas de transmisión. Ajuste de tensión o sustitución de correas, según proceda

T

104 Verificación de la alineación de transmisiones por correas y poleas y ajuste si procede T

105 Verificación de estado de soportes y correderas de apoyo de motores. Apriete de tornillos de anclaje

A

106 Verificación de la inexistencia de ruidos y vibraciones anómalas procedentes de los motores durante el funcionamiento

T

107 Comprobación de holguras en cojinetes de motores y sustitución si procede A 108 Inspección del aislamiento eléctrico de líneas de alimentación a motores de ventiladores A

109 Control de intensidades y temperaturas en los conductores de alimentación a motores de ventiladores

T

110 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas en las calas de bomas de los motores A

111 Verificación de estado y limpieza de cuadros eléctricos de control, mando y fuerza, y aplicación de protección antihumedad

A

112 Inspección de convertidores de frecuencia y dispositivos de control de velocidad variable de motores. Verificación y ajuste de condiciones de funcionamiento de acuerdo a las necesidades, si procede

T

113 Inspección de contactos de contactores, interruptores, y relés, de protección de motores y sustitución si procede

T

114 Verificación de la actuación de las protecciones magnetotérmicas y diferenciales, externas o internas (Clixon), de motores y ajuste si procede

T

115 Inspección de conexiones y líneas de puesta a tierra de motores. Apriete de conexiones A

116 Inspección del estado del disipador de calor de convertidores de frecuencia o variadores de velocidad

A

117 Verificación funcional de series exteriores de seguridad y enclavamientos externos de motores de ventiladores

M

118 Medida de tensiones e intensidades por fase de alimentación a motores y contraste con las nominales de placa

M

119 Comprobación de ajuste de puntos de consigna y actuación de los elementos eléctricos de regulación y seguridad

T

120 Toma de datos de funcionamiento según ficha de control. Determinación de rendimiento de la UTA en su conjunto y de sus secciones específicas en particular y comparación con los datos de diseño

2.A

2.13.3 Bombas de circulación


1 Inspección de corrosiones exteriores y estado general de carcasas, eje, tornillería. Limpieza y desoxidado si procede

A

2 Inspección del estado de la pintura y repaso de pintura si procede A 3 Verificación del estado de las conexiones con las tuberías y colectores. Eliminación de oxidaciones. A

4 Verificación del estado de los acoplamientos elásticos antivibratorios, comprobación de endurecimiento y sustitución cuando proceda

A

5 Verificación del estado de aislamientos térmicos y protecciones exteriores y reparación, si procede A

6 Inspección del estado general de bancadas y soportes antivibratorios. Limpieza de bancadas y sustitución de soportes, si procede

A

7 Verificación del apriete de los tornillos de anclaje a bancadas A 8 Inspección del estado de la soportación de bombas en línea y reparación o afianzamiento, si procede A




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9 Inspección de nivel de engrase en cárter de bombas de bancada. Reposición de aceite si procede ,. .

T

10 Inspección del acoplamiento de ejes motor-bomba. Sustitución de tacos o láminas de arrastre, si procede

T

U Verificación de la alineación de ejes motor - bomba y ajuste si procede A 12 Verificación de inexistencia de pérdidas y goteos de agua en cierres mecánicos T

13 Comprobación y ajuste del goteo en cierres de empaquetadura. Cambio del cordón grafitado cuando proceda

T

14 Inspección de la cazoleta de recogida de agua de refrigeración de prensas. Limpieza de las cazoletas y de las canalizaciones de desagüe

T

15 Inspección de fugas de agua por juntas y reapriete o sustitución de juntas en caso de existir M 16 Verificación de inexistencia de ruidos o vibraciones anómalas durante el funcionamiento M

17 Verificación de ruidos originados por cavitación durante el funcionamiento. Comprobación de presiones de trabajo

M

18 Inspección de holguras y desgastes en ejes, cojinetes y rodamientos T

19 Inspección de chaveteros y chavetas. Verificación de holguras. Apriete de prisioneros y sustitución de chavetas, si procede

A

20 Inspección de calentamientos anormales en cierres y cojinetes T 21 Inspección de dispositivos de refrigeración de cojinetes y cierres A 22 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas a los embornados del motor A

23 Inspección del estado del ventilador de refrigeración del motor. Verificación de la inexistencia de contactos con la carcasa y sustitución del ventilador en caso de observar giro excéntrico

A

24 Inspección de conexiones y conductores de puesta tierra. Reapriete de conexiones T

25 Inspección del arrancador del motor: contactores, relés de maniobra y protección y magnetotérmicos. Sustitución de contactos de contactores y ajuste de relés magnetotérmicos cuando sea necesario

T

26 Verificación de estado y funcionalidad de enclavamientos eléctricos entre bombas y otros equipos 2.A 27 Toma de datos de tensión y consumo en bomas de motor y comparación con las nominales M 28 Toma de datos de condiciones de funcionamiento y comparación con las nominales de diseño M

2.13.4 Redes hidráulicas, componentes y accesorios

Número TRABAJOS Frecuencia Tuberías

1 Inspección de corrosiones y fugas de agua en todos los tramos visibles de las redes de tuberías de todos los sistemas

M

2 Inspección del estado de la pintura protectora. Repaso de pintura si procede A

3 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de aislamiento

A

4 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A 5 Inspección de los anclajes y soportes de las tuberías en general. Corrección de defectos A

6 Inspección del estado de los compensadores de dilatación. Verificación de estado de dilatadores elásticos

A

7 Inspección de posibilidades de dilataciones. Verificación de anclajes móviles e inexistencia de deformaciones. Corrección de deformaciones si procede

A

8 Inspección de amortiguadores de vibraciones y soportes antivibratoríos. Correcciones si jsrocede A 9 Inspección de la señalización e identificación de circuitos de tuberías. Reposición si procede A 10 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A 11 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire^c purgadores automáticos A 12 Verificación de dispositivos de llenado y comprobación de niveles de agua en todos los circuitos M 13 Verificación de estado de pasamuros. Corrección de deterioros si procede. Inspección de sellantes A Valvulería




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14 Inspección de los cierres y empaquetaduras de los ejes de las válvulas: apriete y corrección de fugas T 15 Verificación de la actuación y función de cada válvula: cierre, regulación, retención 2. A 16 Comprobación del posicionado correcto de cada válvula en la condición normal de funcionamiento T 17 Verificación y engrase de desmultiplicadores de válvulas de usillo A Depósitos acumuladores

18 Inspección de corrosiones sobre las superficies exteriores. Eliminación de oxidaciones y repaso de pintura si procede

A

19 Verificación de inexistencia de fugas de agua en depósito: Inspección de juntas de tapas de registro M 20 Inspección de corrosiones interiores. Limpieza y eliminación de oxidaciones, suciedad y lodos A 21 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de seguridad. Verificación de cierre estanco 2.A 22 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de vaciado e independización 2. A 23 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire y purgadores automáticos 2. A 24 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A

25 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de aislamiento

A

26 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A Acoplamientos elásticos / Manguitos antivibratorios

27 Inspección del estado del material elástico. Comprobación de endurecimiento. Inexistencia de grietas o abombamientos

2. A

28 Inspección de deformaciones. Corrección de tensiones producidas por las tuberías A 29 Inspección de fugas de agua M Vasos de expansión abiertos

30 Inspección de niveles máximo y mínimo de aqua M 31 Inspección de la válvula de reposición de agua. Comprobación de estado y funcionalidad 2. A 32 Inspección del rebosadero. Eliminación de obstrucciones A 33 Limpieza interior y exterior y eliminación de corrosiones 2.A 34 Inspección de membrana, comprobación de su integridad. Sustitución de membranas rotas 2. A 35 Verificación de inexistencia de corrosiones exteriores. Eliminación de oxidaciones. Limpieza exterior 2.A 36 Inspección de fugas M 37 Comprobación de la presión de aire en la cámara de expansión M 38 Verificación del volumen de expansión 2.A 39 Verificación y contraste de manómetros A 40 Verificación y contraste de válvulas de seguridad M 41 Inspección de compresores y otros dispositivos de inyección de aire A 42 Inspección de válvulas solenoide 2. A 43 Verificación de estado y funcionalidad y contraste de presostatos 2.A Compensadores de dilatación

44 Inspección de deformaciones. Verificación de tolerancias A 45 Inspección de fugas M 46 Verificación de alineaciones de las tuberías conectadas a compensadores. Corrección de alineaciones A Filtros de agua

47 Inspección de fugas de agua en cierres, juntas y tapas M 48 Inspección del estado y limpieza del elemento filtrante: cestilla, tamiz, etc. 2.A Manguitos electrolíticos / Ánodos de sacrificio

49 Verificación de inexistencia de fugas de agua M 50 Inspección exterior: limpieza, estado de corrosión y aislamiento. Sustitución cuando sea necesario 2. A




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Contadores de agua

51 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua, apriete de racores de conexión. Toma de datos de consumos

M

52 Limpieza de filtros previos a los contadores 2.A 53 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones de consumos de agua A Medidores de caudal

54 Inspección exterior: estado, limpieza, fugas de agua M 55 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones 2.A Interruptores de flujo de agua

56 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua. Apriete de conexiones

M

57 Inspección interior a la tubería en el lugar de instalación: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y otros obstáculos que puedan perturbar el funcionamiento del interruptor

A

58 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A 59 Comprobación de funcionamiento. Ajuste de balancines y contactos si procede A Absorbedores de golpe de ariete

60 Inspección exterior: estado, ausencia de fugas de agua. Limpieza M Trampas de retomo de condensados

61 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y fugas de agua, estanquidad, inexistencia de fugas de vapor

M

62 Inspección interior: estado de válvulas de flotador, ausencia de corrosiones 2.A Grupos de presurización de agua

63 Inspección exterior: Eliminación de oxidaciones y corrección de fugas de agua M 64 Revisión de bombas de agua según protocolo de bombas M 65 Revisión de vasos de expansión y depósitos pulmón según protocolo de vasos de expansión cerrados 2. A 66 Revisión de válvulas manuales de interrupción y válvulas de retención según protocolo de válvulas 2.A 67 Verificación y contraste de válvulas de seguridad 2.A

68 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos de maniobra y seguridad. Contraste de presostatos

2.A

69 Inspección de la instalación eléctrica: Inexistencia de cables mojados. Apriete de conexiones A

70 Inspección de cuadros eléctricos de maniobra y control: estado, ausencia de oxidaciones. Limpieza o sustitución de contactos de contactores. Limpieza interior de cuadros y protección antihumedad

A

2.13.5 Conductos de aire, elementos de difusión y accesorios

Número TRABAJOS Frecuencia Conductos

1 Inspección de estado exterior: Oxidaciones, uniones, cintas adhesivas desprendidas, fisuras, pérdidas de aislamiento, enlucidos, etc. Corrección de defectos observados

A

2 Inspección de estanquidad. Localización de fugas de aire por juntas o uniones: Sellado de uniones A 3 Inspección deformaciones en conducto: Corrección de deformaciones ó aplicación de refuerzos A 4 Inspección signos de humedad, goteras de agua sobre conductos. Corrección de defectos A

5 Verificación de inexistencia de corrosiones en conductos metálicos. Limpieza y protección de zonas oxidadas

A

6 Inspección de estado de uniones. Corrección de deformaciones y fugas A 7 Inspección del estado del aislamiento térmico exterior y barrera antivapor y reparación si procede A




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8 Inspección de acoplamientos y uniones flexibles o elásticas con máquinas: Corrección de roturas y fugas A

9 Inspección de los soportes: verificación de espaciamiento, anclajes, fijaciones a los tirantes, tacos de anclaje, inexistencia de vibraciones,

A

10 Inspección interior: suciedad acumulada; desprendimiento de paneles, de detectores, de aislamiento, etc. Limpieza interior si procede

A

11 Inspección interior de conductos de fibra de vidrio: Verificación de inexistencia de deterioros en las superficies en contacto con el aire, erosiones en la fibra de vidrio. Reparaciones si procede

A

12 Comprobación de estado de burletes y juntas de los registros de acceso y sustitución si procede A 13 Comprobación de cierre y ajuste de compuertas manuales de regulación de caudal A Silenciadores

14 Inspección de estanqueidad: Corrección de fugas de aire A 15 Inspección uniones y acoplamientos elásticos con conductos y máquinas. Reparación de defectos A 16 Medición de caudales en circulación y pérdidas de carga y comparación con los valores de diseño A Compuertas cortafuegos

17 Comprobación de funcionamiento: eliminación de obstáculos para su libre cierre y apertura 2. A 18 Inspección de los mecanismos de actuación y de su respuesta a las señales de mando 2. A 19 Inspección de fusible y conexiones eléctricas. Apriete de conexiones 2.A

20 Comprobación del estado de la clapeta de obturación y de que queda abierta después de la inspección :

2.A

Compuertas de regulación motorizadas

21 Inspección de estado de lamas y goznes de soporte. Limpieza de superficies en contacto con el aire y engrase de goznes, si procede

A

22 Comprobación del posicionamiento de las compuertas. Apertura y cierre manual A

23 Verificación de la fijación de las lamas. Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones provocadas por el flujo de aire durante el funcionamiento normal. Ajustes si procede

A

24 Inspección de los sistemas de accionamiento mecánico: Apriete de tornillos y timonería y engrase de rótulas si procede

A

25 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores. Apriete de conexiones eléctricas. Comprobación de respuesta a las señales de mando

A

26 Verificación de recorridos en compuertas motorizadas. Inspección finales de carrera. Ajustes si procede A Elementos de difusión, retorno y extracción de aire

27 Inspección de estado exterior: Limpieza de superficies y zonas de influencia A

28 Verificación de la fijación de lamas, aletas y toberas. Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones provocadas por el flujo de aire durante el funcionamiento. Ajustes si procede

A

29 Verificación de estado y funcionalidad de compuertas de regulación de caudal, manuales o automáticas. Comprobación de libre apertura y cierre. Ajuste si procede

A

30 Inspección de deflectores. Corrección de orientaciones si procede A 31 Medición de caudales de aire, por muestreo, y comparación con los valores de diseño A 32 Verificación del estado y afianzamiento de marcos y elementos de sujeción. A 33 Inspección del sellado de elementos de difusión a conductos y paramentos. Corrección si procede A Compuerta de sobrepresión

34 Inspección de soporte de lamas. Verificación de que no existen ruidos ni golpeteos anómalos durante el funcionamiento. Comprobación del cierre de los pasos de aire, en situación de reposo

A

35 Limpieza de superficies exteriores A




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2.13.6 Sistemas y equipos de regulación y control

Número TRABAJOS Frecuencia Control neumático 1 Purga de agua del calderín neumático M 2 Inspección del sistema deshidratador T 3 Verificación de la presión del aire en la red de distribución y ajuste si procede M 4 Comprobación del funcionamiento de instrumentos y elementos de alarma y seguridad M

5 Verificación de estado y limpieza de restricciones y pasos calibrados. Eliminación de óxidos y obstrucciones

T

6 Inspección de fugas de aire. Verificación de estanquidad del circuito neumático T 7 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y reguladores neumáticos. Ajuste si procede 2.A 8 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A 9 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A

10 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Ajuste si procede

T

11 Verificación de estado y funcionamiento de posicionadores y órganos de accionamiento de las válvulas motorizadas. Ajuste si procede

T

12 Verificación de estado y funcionamiento de elementos de accionamiento de compuertas de aire. Ajuste si procede

T

13 Verificación de estado y funcionamiento de relés electroneumáticos. Ajuste si procede T 14 Inspección de estado de tubos capilares. Limpieza si procede 2. A 15 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema neumático de control 2. A 16 Limpieza y lubricación de los elementos móviles mecánicos 2.A 17 Inspección de los separadores de aceite. Eliminación de aceite residual y condensados T Control electromecánico

18 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: interruptores, protecciones y señalización T 19 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A 20 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y sensores de temperatura. Ajuste si procede T 21 Verificación de estado y funcionamiento de reguladores y centralitas. Ajuste si procede T 22 Verificación de estado y funcionamiento de reostatos de regulación analógica. Ajuste si procede 2. A 23 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos. Corrección de fugas y ajuste si procede 2.A

24 Verificación de estado de tubos capilares de presostatos y sensores de presión. Limpieza o sustitución sijDrocede

2.A

25 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos. Ajuste si procede 2. A

26 Verificación de estado y funcionamiento de programadores de levas y controladores por etapas. Ajuste si procede

2.A

27 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede

2.A

28 Verificación de estado y funcionamiento de compuertas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede

2. A

29 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores de válvulas y compuertas. Apriete de conexiones, afianzamiento de soportes y anclajes y ajuste si procede

T

30 Inspección de interruptores de flujo de fluidos, Verificación de estado y actuación, limpieza y eliminación de oxidaciones

T

31 Inspección de interruptores de nivel de depósitos. Verificación de estado, comprobación de funcionamiento, ajuste si procede

T

32 Verificación de estado y funcionamiento de temporizadores y programadores. Apriete de conexiones eléctricas y ajuste si procede

2.A

33 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema de regulación y control 2.A Control por autómata electrónico




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34 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: fuentes de tensión estabilizada, interruptores, protecciones y señalización, y de sus conexiones

2.A

35 Inspección de circuitos de señal y "buses" de comunicación. Verificación de cableados y conexiones 2.A 36 Verificación de estado y actuación de módulos y controladores periféricos. Cableados y conexiones T 37 Verificación de estado y actuación de sensores y controles de temperatura y termostatos 2.A 38 Verificación de estado y actuación de controles de presión, transductores y presostatos 2.A 39 Verificación de estado y actuación de controles de humedad, sondas y humidostatos 2.A 40 Verificación de estado y actuación de controladores e interruptores de flujo de fluidos T 41 Verificación de estado y actuación de sensores y controladores de nivel T 42 Comprobación de entradas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A 43 Comprobación de salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A 44 Comprobación de entradas de señales en actuadores, servomotores, válvulas automáticas y receptores 2. A 45 Verificación de datos y parámetros de configuración en el controlador principal y ajuste si procede 2.A 46 Inspección de los datos acumulados en la memoria principal: alarmas activas e histórico de incidencias T

47 Verificación de lógicas de control y comprobación del comportamiento del sistema en función de la programación establecida. Modificaciones y ajustes si procede

2.A

Control DDC (Computerizado) A. PUESTOS DE CONTROL Y GESTIÓN CENTRALIZADA

48 Comprobación general de estado y funcionamiento de pantallas, teclados, impresoras y periféricos 2.A

49 Verificación del estado de discos duros del ordenador central (escaneo y desfragmentación si procede)

2.A

50 Comprobación del estado de cables de alimentación eléctrica y buses de comunicación y sus conexiones

T

51 Comprobación y limpieza de ficheros en los discos duros A 52 Verificación de espacios ocupados en discos duros y disponibilidades de memoria A 53 Verificación de la fecha y la hora T 54 Verificación del cambio de horario invierno / verano 2.A 55 Comprobación de las comunicaciones con los controladores periféricos T

56 Verificación de comunicaciones y señales de los diferentes puntos de control en correspondencia con los gráficos de la instalación y pantallas de texto

T

57 Verificación de funcionamiento general. Análisis de históricos y tendencias de datos T

58 Verificación de horarios y programas de mando de equipos y sistemas. Comprobación "in situ" de respuestas a señales de comando remoto en modos manual y automático

T

59 Verificación del funcionamiento de la impresión de informes, gráficos o tendencias 2. A 60 Realización de backup general de las bases de datos del puesto central T 61 Realización de backup de ficheros históricos y reinicio de secuencias de almacenamiento si procede T 62 Comprobación del arranque del puesto central de gestión tras un fallo del suministro de tensión 2. A 63 Verificación de funcionamiento de los Sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) 2.A 64 Evaluación de la obsolescencia del hardware instalado, sistema operativo y software de aplicación A 65 Comprobación y actualización, si procede, de la documentación técnica del sistema de control A B. CONTROLADORES DISTRIBUIDOS MICROPROCESADOS

66 Verificación del estado de los cuadros de control. Limpieza interior, apriete de conexiones y protección antihumedad

A

67 Verificación de esquemas de conexionado de cuadros de control y actualización si procede A 68 Verificación general de estado de la instalación eléctrica. Comprobación de aislamientos y conexiones T 69 Inspección de pantallas y dispositivos de visualización y señalización T 70 Inspección de teclados y botoneras de accionamiento T 71 Comprobación de tensiones de alimentación de a lazos de regulación y elementos actuadores T 72 Inspección del estado y conexionado de los "buses" de comunicación T 73 Verificación de estado y carga de las baterías de los controladores T




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74 Verificación de fecha y hora y programaciones horarias y semanales T 75 Inspección del histórico de fallos de comunicación T 76 Inspección de lecturas de elementos de campo y ajuste de elementos fuera de rango T 77 Contraste de las lecturas obtenidas de los controladores con reales tomadas directamente en campo T 78 Comprobación de la respuesta de los elementos de campo a los comandos de los controladores T 79 Inspección de programas y gráficos implantados incluyendo simulación por cambio de variables A 80 Inspección de la estabilidad y precisión de los bucles de control, secuencias y horarios 2. A 81 Análisis de deficiencias en los arranques y paradas de los equipos controlados por el sistema T 82 Inspección y análisis de mensajes de alarmas y defectos de funcionamiento T 83 Realizar un backup general de la programación. Puesta al día y salvaguarda de la base de datos T C- CONTROLADORES DE UNIDADES TERMINALES

84 Verificación de la comunicación con los controladores periféricos T 85 Comprobación del estado y actuación sondas y sensores y lazos de regulación 2.A

85 Comprobación de rangos de señal de sensores y corrección de desviaciones. Verificación de respuesta de los reguladores

T

D.- ALARMAS

86 Inspección del estado de los elementos emisores y receptores de alarmas M 87 Simulación de alarmas y comprobación de su notificación sobre los terminales o impresoras predefinidas M 88 Comprobación de la notificación remota de alarmas a impresoras u otros terminales M E.- INTEGRACIONES

89 Comprobación de la comunicación con los controladores de las integraciones con el sistema de control T 90 Comprobación de los tiempos de refresco T 91 Comprobación del mando sobre los diferentes equipos controlados desde el puesto de control T

92 Comprobación de los valores reales en los equipos (en campo) con los presentados en el puesto de control

T

F.- TELEGESTION

93 Inspección de la alimentación y conexionado de MODEM u otros dispositivos de comunicación remota T 94 Comprobación del establecimiento de la comunicación y de la actuación remota del sistema T G.- CHEQUEO DEL EQUIPO DE CAMPO

95 Comprobación del funcionamiento de los elementos de campo vinculados a los controladores T 96 Inspección general de estado y actuación de los principales elementos de regulación y control T 97 Verificación de reglajes y valores de consigna. Ajuste y calibración de elementos de regulación 2.A

2.13.7 Cuadros eléctricos y líneas de distribución


1 Limpieza general del cuadro y protección antihumedad A

2 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la necesiten A

3 Inspección de la señalización e identificación de componentes del cuadro y reposición si se requiere A

4 Comprobación de funcionamiento de interruptores, disyuntores y contactores T

5 Inspección del estado de los contactos de los contactores. Limpieza y reposición si procede T

6 Verificación del estado y funcionamiento de relés térmicos y aparellaje de protección en jjeneral T

7 Contraste y ajuste de instrumentos de medida; voltímetros, amperímetros, fasímetros, etc. T

8 Verificación, contraste y ajuste de instrumentos de medida; registradores y analizadores. T

9 Verificación de circuitos y conductores de puesta a tierra. Medida de resistencia a tierra T

10 Verificación de aislamiento eléctrico de protecciones y líneas de todos los circuitos A




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11 Verificación de apriete y afianzamiento de contactos, reajuste de ciernas y borneros de conexiones A

12 Inspección general del cableado interior del cuadro y correcciones si procede A

13 Verificación termográfica o directa de temperaturas en el aparellaje y en los conductores A

14 Comprobación de estado de fusibles y pilotos de señalización y alarma y reposición si procede M

15 Medida de tensiones e intensidades en la acometida principal al cuadro y determinación de desequilibrios

T

16 Medida de tensiones e intensidades en los circuitos principales alimentados desde el cuadro y determinación de desequilibrios

T

17 Verificación de apriete de conexiones de circuitos de puesta a tierra M

18 Verificación de puntos de consigna de protecciones magnetotérmicas e interruptores diferenciales M

19 Verificación del apriete de conexiones de líneas de todos los circuitos, en ambos extremos A

20 Verificación del apriete de conexiones de líneas de alimentación a motores, en ambos extremos T 21 Verificación del aislam. eléctrico y temperatura de conductores de líneas de alimentación a motores, A

2.14 RECUPERACIÓN Y DESTRUCCIÓN DE REFRIGERANTES HFC

Como se ha dicho, en esta oficina existen equipos con refrigerante R22 que se van a

eliminar. Para ello se debe seguir un protocolo de recuperación y destrucción de este

refrigerante.

El operador de circuitos de refrigeración de los aparatos de refrigeración, aire

acondicionado y bomba de calor será responsable de tomar las medidas necesarias para la

recuperación adecuada, por parte de personal acreditado que cumpla los requisitos de

formación y certificación de gases fluorados de efecto invernadero con el fin de garantizar

su reciclado, regeneración o destrucción.

Cuando el contenedor de gases fluorados, recargable o no, alcance el final de su vida

útil, la persona que utilice el contenedor a efectos de transporte o almacenamiento será la

responsable de tomar las medidas necesarias para la adecuada recuperación de

cualesquiera gases residuales que contenga con el fin de garantizar su reciclado,

regeneración o destrucción.

Los gases fluorados de efecto invernadero existentes actualmente en la instalación

existente serán recuperados por personal debidamente cualificado, siempre que ello sea

viable técnicamente y no genere costes desproporcionados, con el fin de garantizar su

reciclado, regeneración o destrucción.

La recuperación a efectos de reciclado, regeneración o destrucción de los gases

fluorados de efecto invernadero, tendrá lugar antes de la eliminación final de los equipos

existentes y, en su caso, durante su reparación y mantenimiento.

Para cualquier tipo de autorización administrativa requerida para poder gestionar

legalmente el residuo por parte de la empresa habilitada (autorizaciones, inscripciones,

producción de residuos, seguros, registros, transporte de sus propios residuos, etc.), se debe

recurrir a la administración pública competente en materia medioambiental, para ver

requisitos.




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La Ley 22/2011 tiene por objeto regular la gestión de los residuos impulsando

medidas que prevengan su generación y mitiguen los impactos adversos sobre la salud

humana y el medio ambiente asociados a su generación y gestión, mejorando la eficiencia

en el uso de los recursos.

2.14.1 Métodos de Recuperación de Refrigerante

2.14.1.1 En el propio equipo

La finalidad del proceso es recuperar todo el refrigerante en una parte del circuito

(unidad exterior, condensadora o depósito de líquido). Para poderlo realizar, se necesita

por lo menos una válvula o llave de servicio que corte el paso del refrigerante aguas abajo

hasta el compresor. Llegado el momento se actuará cerrando el paso de la válvula con el

equipo en marcha con lo que el compresor vaciará de refrigerante la instalación

almacenándolo en la zona prevista. El proceso se da por terminado cuando la presión del

manómetro se aproxime a la lectura de 0 bar, desconectando entonces la alimentación del

equipo. Hay que prestar atención al hecho de tener que anular, llegado el caso, aquellos

elementos de control que actúen por cambios de presión en el sector al que protegen o

controlan.

A título de ejemplo se detalla de forma ordenada los pasos a seguir para la

aplicación del proceso en un equipo convencional semicompacto.

1. Identificar el refrigerante de la instalación para la selección del manómetro.

2. Puesta en marcha del equipo para garantizar el retorno de aceite y disminuir

la presión de baja.

3. Conexión del manómetro de baja a la toma de obús de aspiración.

4. Aproximación al cierre de la llave de servicio de aspiración (A) (cerrar a tope

y abrir ± 2 vueltas).

5. Cerrar a tope la llave de servicio de la línea de expansión (B).

6. Cuando la lectura del manómetro marque ± 0,2 bar cerrar a tope la llave de

servicio de aspiración y esperar por si recupera algo de presión con lo que

habría que continuar nuevamente el proceso.

7. Parar el equipo (desalimentar eléctricamente).




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2.14.1.2 En depósito de carga exterior mediante unidad de

recuperación

Antes de comenzar el proceso se deben conocer y aplicar los siguientes conceptos:

La botella tiene que ser adecuada, conociendo y respetando los límites de

capacidad, y etiquetarse convenientemente.

El refrigerante recuperado será previamente filtrado antes de pasar por la

unidad recuperadora y al depósito de carga.

El proceso de recuperación en fase líquido acorta notablemente el tiempo

empleado, siendo especialmente recomendado en equipos a partir de 7 kg de

carga.

Se purgarán convenientemente las mangueras o latiguillos previamente a su

uso.

2.14.1.3 En estado gaseoso

Con el equipo parado se conecta el sector de gas del equipo desde una de sus tomas

con la entrada de la unidad recuperadora mediante la manguera correspondiente y a

través del filtro exterior, y la salida de la unidad de recuperación con la botella adecuada,

debidamente etiquetada y puesta sobre la balanza para registrar el peso del refrigerante

recuperado. En el caso improbable de que la unidad de recuperación no tuviera

manómetros se usará enlazando las liras el correspondiente puente de manómetros, lo que

se puede opcionalmente hacer para el resto de los supuestos.

La unidad de recuperación actúa de recirculador externo, trasvasando el

refrigerante desde el equipo a la botella correspondiente. Cuando la lectura del manómetro

se aproxime a 0 bar, se dará por terminada la recuperación de refrigerante del equipo

cerrando la conexión entre ambos y continuando a modo de purga con la unidad

recuperadora en marcha para recuperar el refrigerante residual que todavía pueda quedar

en el interior de la misma.

El proceso termina cuando el manómetro de la unidad no marque lectura de presión

manométrica.

2.14.1.4 En estado líquido

Mediante botella de doble válvula y botella de carga. Consiste en hacer un

montaje equivalente a la recuperación en estado gaseoso pero con conexión

al equipo en el sector de líquido e interponiendo a modo de separador de

líquido en la manguera de unión entre el equipo y la unidad recuperadora la




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botella con doble válvula (la toma de líquido de la válvula de la botella a la

toma del equipo y la de gas a la entrada de la unidad de recuperación).

Mediante push-pull (presionar para llenar). Consiste en extraer el

refrigerante en fase líquida desde el equipo a la botella de recuperación (de

doble válvula) en la toma de líquido y recuperarlo en fase gas con la unidad

de recuperación para volver a introducir el refrigerante desde la salida de la

recuperadora otra vez en el equipo, y que la presión del gas introducido siga

presionando el refrigerante. En este método es imprescindible intercalar un

visor de líquido (o el analizador) entre el equipo y la botella para comprobar

cuando terminamos de extraer del sistema refrigerante en fase líquido,

recuperando el refrigerante que queda en fase vapor mediante el método

descrito de recuperación en estado gaseoso.

VALLADOLID, enero de 2018

Firmado: Miguel Ángel Navas Martín

Colegiado COITIPAL nº 294

Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público de Empleo de Valladolid I-Poniente Anexos Inst. térmica


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ANEXOS

3 CÁLCULOS

3.1 REDES DE TUBERÍAS

La tubería se calcula por ábaco basado en la fórmula de Willians - Hazzen, la

sección obtenida para cada tramo queda reflejada en los planos correspondientes.

𝑉𝑉 = 0,8494 · 𝐶𝐶 · �𝐷𝐷𝑖𝑖4�0,63

· 𝑆𝑆0,54

𝑄𝑄 = 0,2785 · 𝐶𝐶 · (𝐷𝐷𝑖𝑖)2,63 · 𝑆𝑆0,54

Donde:

Rh = Radio hidráulico = Área de flujo / Perímetro húmedo = Di / 4

V = Velocidad media del agua en el tubo en [m/s].

Q = Caudal o flujo volumétrico en [m³/s].

C = Coeficiente que depende de la rugosidad del tubo.

o 90 para tubos de acero soldado.

o 100 para tubos de hierro fundido.

o 128 para tubos de fibrocemento

o 150 para tubos de polietileno de alta densidad.

Di = Diámetro interior en [m]. (Nota: Di/4 = Radio hidráulico de una

tubería trabajando a sección llena)

S = [Pendiente - Pérdida de carga por unidad de longitud del conducto]

[m/m].

La instalación se calcula para el caudal nominal. En cualquier caso, se utiliza el

método de pérdida de carga constante, fijada en un máximo de 20 mm.c.a. siempre y

cuando la velocidad no exceda de 1 m/s.

3.2 REDES DE CONDUCTOS Este método dimensiona los conductos de manera que el incremento de presión

estática que sucede en el conducto principal de las derivaciones ó Tes divergentes, debido

a la reducción de velocidad que se produce al disminuir el caudal, llegue a compensar



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prácticamente la pérdida de carga en el tramo siguiente aguas abajo. Como

consecuencia la presión estática es la misma entre las entradas de dos divergencias

consecutivas.

Para determinar el tamaño de la sección 2, conociendo la velocidad de la sección

1 y los caudales que circulan por ambas secciones, hay que calcular la velocidad en esta

sección y aplicar la ecuación de la continuidad.

Entre las secciones 1 y 2 de la red se tiene que la diferencia de presiones totales

será la suma de la pérdida por fricción en el tramo recto y la pérdida de presión dinámica

dada en la divergencia:

2

2111

21,2121vk

LPPPPP lfdftt⋅⋅

+⋅∆=∆+∆=− −−

ρ

Puesto que la presión estática es la misma entre los puntos 1 y 2, la diferencia de

presiones totales entre estas dos secciones será la diferencia entre las presiones

dinámicas:

( )2

22

21

2121vv

PPPP ddtt−∗

=−=−ρ

Igualando ambas expresiones y despejando la velocidad en la sección 2 se obtiene

la fórmula con la que determinar directamente la velocidad en este tramo:

( ) 5.0

21,2

112

21

⋅∆⋅−⋅−= −

ρLPvk

v lf

siendo: k el coeficiente de pérdida dinámica en la divergencia, ∆Pf la pérdida de

presión lineal (Pa/m); ρ la densidad (kg/m); v la velocidad (m/s) y L la longitud (m).

Con este método la velocidad del aire en el conducto es reducida en cada

derivación en proporciones tales que la conversión de presión dinámica en estática así

obtenida, equilibre exactamente a la caída de presión del aire en el tramo de conducto

sucesivo. De esta forma se obtendrá la misma presión estática en todas las rejillas

obteniendo un sistema de distribución del aire intrínsecamente equilibrado, sin

necesidad de recurrir a dispositivos de estrangulamiento.

3.3 BOMBAS CIRCULADORAS Las bombas se calculan para la potencia de cada circuito, considerando un salto

térmico de 20ºC en calor.



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La altura manométrica es la correspondiente a la pérdida de carga del circuito

más desfavorable. Con estos dos parámetros se elige el modelo de bomba consultando

las curvas características facilitadas por el fabricante.

Los valores obtenidos y los modelos seleccionados, se adjuntan en hojas aparte.

3.4 MANUAL DE INSTALACIÓN La inspección, el montaje, la conexión, la puesta en marcha y el control de los

equipos debe realizarlo exclusivamente personal especializado con arreglo a las normas

vigentes. Está prohibido desmontar, puentear o desactivar cualquiera de los elementos

de seguridad y control que incorporan los equipos durante su funcionamiento. Si fuese

necesario desmontar alguna de las protecciones de que consta el equipo, para realizar

las labores de conexionado, montaje, puesta en marcha o mantenimiento, se deberán

volver a instalar y comprobar su correcto funcionamiento antes de realizar una nueva

puesta en marcha. Los equipos sólo pueden comenzar a funcionar cuando todos sus

componentes estén técnicamente en perfecto estado.

Cualquier avería o desperfecto sólo debe ser reparada por personal especializado,

atendiendo a las normas de seguridad vigentes.

Inspección

En el momento de recibir la unidad, se ha de inspeccionar visualmente a fin de

observar los daños que pueda haber recibido durante el transporte. En caso de que ésta

tenga algún desperfecto, se deberá de hacer constar en el albarán del transportista,

solicitando, si fuera necesario, una inspección por parte de agentes de la compañía de

seguros o del propio transportista. Al mismo tiempo que se debe informar

inmediatamente al fabricante de cualquier desperfecto detectado.

3.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO Al finalizar la instalación objeto de este proyecto se entregará a la propiedad los

manuales de uso y mantenimiento de todos los equipos instalados. No obstante, sirva

este manual de uso y mantenimiento genérico.

Para la bomba de calor:

USO

PRECAUCIONES

El usuario tendrá la precaución debida ante taladros en

paramentos para no afectar a las posibles conducciones.

Se consultarán las instrucciones de uso entregadas en la compra



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de los aparatos.

PRESCRIPCIONES

Si se observara que los compresores trabajan en vacío o con

carga baja, deberá pararse la instalación hasta la llegada del

servicio técnico.

En las instalaciones con máquinas de condensación por aire

(particularmente las individuales), se comprobará que la zona

de expulsión de aire se mantiene libre de obstáculos y que el

aparato puede realizar descarga libre.

Debe hacerse un uso racional de la energía mediante una

programación adecuada del sistema, de manera que no se

deberían programar temperaturas inferiores a los 23°C en

verano ni superiores a esa cifra en invierno.

En caso de tratamiento de la humedad, su programación debe

estar comprendida entre el 40% y el 60% de la humedad relativa.

La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con

una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento

periódico de la instalación, de manera que el usuario

únicamente deberá realizar una inspección visual periódica de

la caldera y sus elementos.

Siempre que se revisen las instalaciones, un profesional

cualificado deberá reparar los defectos encontrados y adoptar

las medidas oportunas.

PROHIBICIONES

No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en los

difusores o rejillas de equipo.

No se compatibilizará el funcionamiento del sistema con la

apertura de los huecos exteriores practicables.

MANTENIMIENTO

POR EL USUARIO

Cada 6 meses:

Preferiblemente antes de la temporada de utilización:

o Inspección visual de aquellas partes vistas y la posible

detección de anomalías como fugas, condensaciones,



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corrosiones o pérdida del aislamiento, con el fin de dar

aviso a la empresa mantenedora.

o Limpieza exterior de los equipos de producción sin

productos abrasivos ni disolventes de los materiales

plásticos de su carcasa.

POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO

Cada mes:

Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:

o Comprobación de la estanqueidad y niveles de

refrigerante y aceite en equipos frigoríficos.

o Comprobación de niveles de agua en circuitos.

o Comprobación de tarado de elementos de seguridad.

o Revisión y limpieza de filtros de aire.

Cada 6 meses:

Una vez al inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo

de uso, para instalaciones de potencia térmica nominal > 70

kW:

o Revisión y limpieza de filtros de agua.

o Revisión de unidades terminales agua-aire.

Cada año:

Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:

o Comprobación de la estanqueidad y niveles de

refrigerante y aceite en equipos frigoríficos.


o Revisión y limpieza de filtros de aire.

o Revisión de unidades terminales agua-aire.

Para el climatizador

USO

PRECAUCIONES

El usuario tendrá la precaución debida ante taladros en

paramentos para no afectar a las posibles conducciones.


de los aparatos.



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PRESCRIPCIONES

Deberá comprobarse durante la puesta en marcha de invierno o

verano que no hay bolsas de aire en la batería.

Deberán comprobarse las posibles fugas del circuito hidráulico.

Debe hacerse un uso racional de la energía mediante una

programación adecuada del sistema, de manera que no se

deberían programar temperaturas inferiores a los 23°C en

verano ni superiores a esa cifra en invierno.

En caso de tratamiento de la humedad, su programación debe

estar comprendida entre el 40% y el 60% de la humedad relativa.

Los elementos y equipos de la instalación deberán ser

manipulados solamente por el personal del servicio técnico de la

empresa suministradora.

El usuario deberá avisar a un profesional cualificado ante la

detección de cualquier anomalía.




PROHIBICIONES

No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en las

compuertas del equipo.

No se compatibilizará el funcionamiento del sistema con la

apertura de los huecos exteriores practicables.

MANTENIMIENTO

POR EL USUARIO

Cada año:

Antes de la temporada de utilización:

Limpieza y eliminación de corrosiones de las superficies

exteriores.

Verificación de la inexistencia de fugas de aire por juntas de

paneles, puertas y registros.

Inspección de los filtros de aire.

Eliminación de incrustaciones de sales y lodos.



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Verificación del estado y estanqueidad de conexiones de agua.


Transcurridas las primeras 48 horas de funcionamiento se deberán revisar,

nuevamente, los puntos indicados en los dos apartados anteriores, teniendo en cuenta

los datos de la ficha técnica del equipo.

Antes abrir cualquier puerta del climatizador se debe comprobar que los motores

están desconectados y esperar unos minutos hasta que paren los ventiladores.

Hay que prestar especial atención al tensado de las transmisiones ya que después

de los primeros arranques se produce un alargamiento de las correas lo que puede

producir un desgaste prematuro de las mismas. Así mismo, además de estas

consideraciones que son generales, se tendrán en cuenta las indicaciones del fabricante.

Filtros

Debido a que con filtros sucios se reduce el caudal de aire y puede pasar la

suciedad a los componentes posteriores, se recomienda sustituirlos por recambios

originales al alcanzar su pérdida de carga máxima recomendada.

Los recambios deben garantizar la calidad, el grado de filtración y la pérdida de

carga establecidos en el dimensionado de los equipos. La relación de las cantidades y las

referencias de los filtros que están instalados en cada sección aparecen indicadas en la

puerta de acceso a la misma.

La pérdida de carga máxima se indica en la ficha técnica de cada equipo. Como

norma general, la pérdida de carga máxima recomendada en los filtros es la siguiente:

Prefiltros (G3 a G4 s/EN 779): 150 Pa

Prefiltros (F5 s/EN 779): 250 Pa

Filtros de bolsas (G4 a F9 s/EN 779): 250 Pa

Filtros compactos (F6 a F9 s/EN 779): 300 Pa

Filtros absolutos (H10 a H11 s/EN 1822): 300 Pa

Filtros absolutos (H13 a H14 s/EN 1822): 600 Pa

La duración de los filtros depende del tipo de filtro y del grado de suciedad o

contaminación del aire que le llega por lo que se recomienda revisar su estado al menos

una vez al mes, llevándose el correspondiente registro del control.

Baterías

Es muy importante para evitar que el rendimiento de las baterías disminuya,

mantener limpia la superficie de las aletas por lo que se deberá controlar su estado al

menos cada vez que se sustituyan los filtros, limpiándolas y peinándolas si fuese



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necesario. La limpieza pude realizarse soplando la zona aleteada con aire comprimido o

pulverizando agua o vapor. Es necesario comprobar que la presión del agua o el vapor

no produce daños en las aletas. Se deberá comprobar al mismo tiempo que no existen

fugas de agua, vapor o refrigerante y verificar la limpieza de la bandeja de recogida de

condensados y tubo de desagüe.

Ventiladores

Comprobar que no se acumula suciedad en los álabes del ventilador pues de lo

contrario, podría desequilibrarse y provocar vibraciones.

Comprobar al menos una vez al año el estado de las superficies y pintar si es

necesario las partes que presenten principios de oxidación. Comprobar asimismo el

estado de los soportes antivibratorios y la lona flexible de la boca de impulsión,

sustituyéndolos en caso necesario. Sustituir los rodamientos antes de alcanzar su

esperanza nominal de vida (unas 40.000 horas, dependiendo de las condiciones

ambientales). En los rodamientos con engrasador se debe sustituir la grasa al menos

cada 1.500 horas de funcionamiento, siguiendo las indicaciones del fabricante.

Motores

Los motores eléctricos deben mantenerse limpios y libres de polvo, suciedad,

aceite y otras materias extrañas. Sustituir los rodamientos antes de alcanzar su

esperanza nominal de vida (unas 40.000 horas, dependiendo de las condiciones

ambientales). Todos los motores con válvula de engrase llevan una placa en la que se

especifican los intervalos de lubricación. Es conveniente realizar periódicamente con un

intervalo máximo de 6 meses las siguientes comprobaciones:

-Verificar que la intensidad absorbida es inferior a la nominal indicada en la

placa.

-Comprobar que no se han aflojado los tornillos de fijación a la bancada.

-Comprobar la correcta alineación del eje y la polea con los respectivos eje y polea

del ventilador y comprobar el estado de la pintura de la carcasa por si fuera

necesario repintar.

Transmisores

El mantenimiento de las transmisiones por poleas y correas se reduce a sustituir

las correas cuando presentan síntomas de desgaste. Es necesario realizar

comprobaciones a intervalos regulares que dependerán de las condiciones de

funcionamiento de la instalación pero en ningún caso el intervalo de dichos controles

será superior a 3 meses. Es muy importante que, en las transmisiones con varias correas,

cuando alguna de ellas esté desgastada, se sustituyan todas.



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Cada vez que se cambien las correas es necesario comprobar la correcta

alineación de la transmisión para evitar que se desgasten excesivamente o de forma

irregular. Una mala alineación o el sobretensionado de las correas, reduce

drásticamente la vida de los rodamientos, pudiendo producir, además, deformaciones

en los ejes, el los soportes, etc.

Paneles, cierres, zócalos y bastidores

Para evitar la oxidación de la estructura del climatizador así como de los cierres

interiores, paneles, bancada de ventiladores, etc., es necesario que, dependiendo de las

condiciones ambientales donde se encuentra instalado el equipo, se realicen revisiones

periódicas, una vez al año como mínimo, y se limpien y pinten con pinturas protectoras

todas las superficies metálicas que comiencen a dar síntomas de corrosión. La limpieza

de las secciones de acceso debe realizarse cada seis meses como máximo para evitar la

acumulación de partículas del ambiente en que se encuentran los equipos. En los

climatizadores instalados en intemperie se debe revisar el estado del tejadillo como

máximo cada seis meses comprobando el estado de la tela asfáltica y reparándola si

fuera necesario.

Normas de seguridad

Cualquier manipulación sobre el climatizador, siempre que afecte a elementos

móviles o sometidos a tensión eléctrica, deberá efectuarse previo paro y desconexión, y

sólo por personal especializado. Si fuese necesario realizar ajustes o comprobaciones

estando algún elemento en marcha, deberá realizarse por personal especializado y

conocedor de las recomendaciones de seguridad que tengan que observarse en cada caso.

MANTENIMIENTO

POR EL USUARIO

Cada 3 meses

Revisión del filtro para evitar que se ensucien las baterías.

Cada año:

Antes de la temporada de utilización:

Limpieza del paso entre las aletas de las baterías evitando la

acumulación de polvo.

Revisión de la bandejas de condensación para evitar la

formación de algas.

Limpieza del motor mediante el soplado de aire comprimido

para evitar que se acumule el polvo y la grasa en su rotor.



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Limpieza de los aparatos sin productos abrasivos ni disolventes

de los materiales plásticos de su carcasa.


Cada mes:

Revisión de ventiladores, para instalaciones de potencia térmica

nominal.

Cada 6 meses:

Revisión de unidades terminales de distribución de aire, una al

inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para

instalaciones de potencia térmica nominal.

Cada año:

Revisión y limpieza de unidades de impulsión y retorno de aire.

Revisión de unidades terminales de distribución de aire, para

instalaciones de potencia térmica nominal.

Para los sistemas de conducción de agua

USO

PRECAUCIONES

La instalación se mantendrá llena de agua, incluso en los

periodos de no funcionamiento, para evitar oxidaciones por

entrada de aire.

La bomba aceleradora se pondrá en marcha previamente al

encendido de la caldera y se parará después de apagada ésta.

PRESCRIPCIONES

Deberá vigilarse el nivel de llenado del circuito de calefacción,

rellenándolo cuando fuera necesario.

Si se observara que los rellenados de la instalación se tienen que

realizar con alguna frecuencia, deberá avisarse a la empresa o

instalador autorizado que subsane la fuga.

Deberá comprobarse diariamente, mediante inspección visual,

la temperatura del circuito secundario de los captadores

térmicos.

El usuario deberá avisar a un profesional cualificado ante la



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detección de cualquier anomalía.




PROHIBICIONES

No se utilizarán las tuberías del tendido de calefacción u otros

conductos metálicos bajo ningún concepto como toma de tierra.

No se manipulará ningún elemento de la instalación tales como

llaves o válvulas.

No se modificarán las condiciones exteriores de seguridad

previstas en la instalación original, salvo con un proyecto

específico, desarrollado por un técnico competente.

MANTENIMIENTO

POR EL USUARIO

Cada año:

Inspección visual de las tuberías, el aislamiento y del sistema de

llenado del circuito primario para comprobar la ausencia de

humedades y fugas.

Inspección visual de las tuberías y el aislamiento del circuito

secundario de los captadores térmicos para comprobar la

ausencia de humedades y fugas.


Cada mes:


o Revisión del vaso de expansión.


o Comprobación de tarado de elementos de seguridad.

o Revisión de bombas.

o Revisión del sistema de producción de agua caliente

sanitaria.

Cada 3 meses:

Vaciado del aire del botellín del purgador manual.



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Purgado de la acumulación de lodos de la parte inferior del

depósito acumulador solar.

Cada 6 meses:

Revisión y limpieza de filtros de agua, una al inicio de la

temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para

instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW.

Cada año:

Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:

o Revisión del vaso de expansión.


o Revisión del sistema de producción de agua caliente

sanitaria.

o Revisión del estado del aislamiento térmico.


o Comprobación de estanqueidad de circuitos de tuberías.

o Revisión de baterías de intercambio térmico.

o Revisión del estado del aislamiento térmico.

Para los dispositivos de control

USO

PRECAUCIONES


de los aparatos.

PRESCRIPCIONES

Deberá realizarse un estudio previo por un técnico competente

para cualquier modificación en la instalación.

La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con

una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento

periódico de la instalación, de manera que el usuario

únicamente realizará la inspección visual de los dispositivos y

sus elementos.

PROHIBICIONES

No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en los



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difusores o rejillas de equipo.

MANTENIMIENTO


Cada año:

Revisión del sistema de control automático, para instalaciones

de potencia térmica nominal <= 70 kW.

Cada 6 meses:

Revisión del sistema de control automático, una al inicio de la

temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para

instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW.




Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público de Empleo de Valladolid I-Poniente Pliego de condiciones


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PLIEGO DE CONDICIONES

4 GENERALES

El presente Pliego de Condiciones complementan los demás documentos del

Proyecto y que puedan darse en el transcurso de la Obra.

La dirección facultativa está formada por el Ingeniero Técnico Industrial

firmante del Proyecto.

La Dirección Técnica, podrá ordenar modificaciones de detalle del Proyecto

que sean aconsejables para resolver las eventualidades surgidas en los trabajos o

mejoras convenientes.

Las Obras no podrán comenzarse sin previa Licencia y Autorización de los

Organismos Competentes, correspondiendo a la Propiedad su gestión y la

responsabilidad que pudiera recaer por su incumplimiento.

4.1 OBJETIVOS FUNDAMENTALES

La realización de la instalación de climatización se ejecutará de manera que

se garanticen el cumplimiento de los siguientes objetivos una vez la instalación se

encuentre en funcionamiento:

Preservar la seguridad de las personas y bienes.

Asegurar el normal funcionamiento de las instalaciones.

Prevenir posibles perturbaciones en otras instalaciones y servicios.

Asegurar la fiabilidad técnica u eficiencia económica de la

instalación.

4.2 OBJETO

Este documento, tiene por objeto establecer las condiciones y requisitos

mínimos para el suministro, montaje, acabado e inspección de la instalación de

calefacción amparada en el presente proyecto.



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4.3 ALCANCE DEL TRABAJO

La presente documentación, no pretende recoger todos los elementos

componentes de la instalación; es responsabilidad del instalador que los mismos

estén de acuerdo con las técnicas más avanzadas y el cumplimento de la Normativa

aplicable.

Todos aquellos trabajos, materiales y servicios en general, no expresamente

indicados en esta documentación, pero necesarios para el correcto funcionamiento

de cada uno de los subsistemas, serán indicados e incluidos por el Instalador.

Cualquier descripción o excepción para el Instalador, será indicada y

sometida a la aprobación de la Dirección Facultativa.

4.4 GENERALIDADES

4.4.1 Coordinación del trabajo

El instalador de climatización, coordinará perfectamente el trabajo con las

subcontratas de otras especialidades, si las hubiese, tales como mecánicas,

eléctricas. etc., que pueden afectar a la instalación y al montaje final del equipo.

La terminación deberá ser limpia y estética, dentro del acabado

arquitectónico del edificio, esmerándose principalmente en el montaje de tuberías,

conductos, elementos de distribución de aire, etc., de forma que respeten la línea de

acabados de suelos, techos, paredes y demás elementos arquitectónicos existentes.

El instalador suministrará a la Dirección de Obra, toda la información y

construcción concerniente a su trabajo, tal como situación exacta de las bancadas

de hormigón, anclajes, situación de huecos de forjados, dimensiones, materiales,

soportes, chimeneas, etc., dentro del plazo de tiempo exigido para no entorpecer el

programa de acabado general por zonas o del edificio completo.

4.4.2 Planos de taller

El instalador preparará todos los planos de taller necesarios mostrando en

detalle las características de construcción de todo el equipo, tal como calderas,

equipo de control, diagramas de conexionado eléctrico, bombas, detalles especiales

de paso de conductos y tuberías, etc.

Todos estos planos solo tendrán validez, si están aprobados por la Dirección

de la Obra, no efectuándose ningún montaje si no existe el correspondiente plano.



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La aprobación de los planos por la Dirección de Obra es general y no relevará

de modo alguno al instalador de la responsabilidad de errores y de la necesidad de

comprobación de los planos por su parte.

4.4.3 Inspección de los trabajos

La Dirección de obra, podrá realizar todas las revisiones e inspecciones, tanto

en el edificio como en los talleres, fábricas, laboratorios, etc., donde el instalador se

encuentre realizando los trabajos relacionados con esta instalación, siendo estas

revisiones totales o parciales, según criterios de la Dirección de Obra para la buena

marcha de esta.

4.4.4 Modificaciones a los planos y especificaciones

Sólo se admitirán modificaciones por mejoras en calidad, cantidad o montaje

de los diferentes elementos, siempre que no afecte al presupuesto o en todo caso

disminuya de la posición correspondiente, no debiendo nunca repercutir el cambio

en otros materiales.

Estas posibles variaciones, deberán realizarse por escrito explicando la causa,

material eliminado, material nuevo, modificación al presupuesto con las

certificaciones de precios correspondientes y fechas de entrega, no pudiéndose

efectuar ningún cambio si el anterior documento no ha sido aprobado por la

Propiedad y por la Dirección de Obra.

4.4.5 Calidades

La maquinaria, materiales o cualquier otro elemento en el que sea definible

una calidad, será el indicado en el proyecto. Si el instalador propusiese uno de

calidad equivalente, SOLO LA DIRECCIÓN DE OBRA, definirá si es o no equivalente,

por lo que todo elemento que no sea el específicamente indicado en el presupuesto,

deberá haber sido aprobado por escrito, por aquella, siendo eliminado sin perjuicio

a la Propiedad si no cumpliera este requisito.

4.4.6 Protección durante la construcción y limpieza final

Los aparatos, materiales y equipos que se instalen, se protegerán durante el

periodo de construcción, con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el

agua, basura, sustancias químicas, mecánicas o de cualquier otra clase.



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Los extremos abiertos de los tubos, se limpiarán por completo antes de su

instalación así como el interior de todos los sifones, válvulas, tramos de tuberías,

accesorios, etc. La Dirección de obra se reserva el derecho a eliminar cualquier

material que por inadecuado acopiaje, juzgase defectuoso.

A la terminación de los trabajos en cada tajo, el instalador procederá a una

limpieza general del material sobrante, recortes, desperdicios, etc., así como de

todos los elementos montados o de cualquier otro concepto relacionado

directamente con su trabajo, de forma que no se entorpezca la actividad normal del

edificio.

4.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MATERIALES

Las características técnicas de los equipos, cumplirán con lo que se especifica

en los documentos del proyecto.

Los equipos se instalarán de acuerdo con las recomendaciones de cada

fabricante.

Todos los motores, controles y dispositivos eléctricos, suministrados de

acuerdo con este proyecto, estarán de acuerdo con las Normas vigentes.

Todos los materiales y equipos empleados en esta instalación, deberán de ser

de la mejor calidad y estándar de fabricación normalizada, nuevos y de diseño en el

mercado mundial, salvo otra especificación.

Todo el equipo deberá estar colocado en los espacios asignados y se dejará

un espacio razonable de acceso para su entretenimiento y reparación. El Instalador

debe verificar el espacio requerido para todo el equipo propuesto y que en general,

esté en consonancia con lo indicado en la Normativa vigente.

4.5.1 Aislamiento tuberías agua caliente

El Instalador suministrará y montará el aislamiento para todas aquellas

tuberías en las que pueda existir una diferencia de temperatura entre el agua

transportada y su ambiente periférico superior a 5ºC, excepto en las acometidas

secundarias embebidas en paredes y tuberías de condensados, a no ser que se

indique lo contrario en el presupuesto.

Antes de aplicarle el aislamiento, las superficies deberán estar limpias, secas

y con una capa de pintura antioxidante, habiéndose probado el circuito a aislar

según las normas indicadas por la Dirección de Obra. El aislamiento estará

constituido por fibras de lana de vidrio ligada y moldeada de forma que quede

perfectamente conformada con el tubo. La densidad del mismo, será de 60 kg/m3



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(+10%), con un coeficiente de transmisión por pulgada de espesor de 1,45 kcal/h.m2

para una temperatura del agua de 90 ºC. El espesor del aislamiento será de 30 mm

si es interior al edificio y de 40 mm si fuera exterior. Se suministrará en unidades

de longitud no superior a 1,5 m máximo, viniendo las camisas o forros colocados de

fábrica.

El acabado de las tuberías se hará con chapa de aluminio brillante en

exteriores, patinillo y sala de máquinas y venda y emulsión asfáltica en el resto.

4.5.2 Montaje y materiales en redes de agua

4.5.2.1 General

El instalador suministrará todas las redes de tuberías indicadas en los planos

y necesarias para realizar un montaje de primera calidad y completo. Siempre que

sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelas a las líneas del edificio, a

menos que se indiquen de otra forma. Toda la tubería, válvulas, etc., deberán ser

instaladas suficientemente separadas de otros materiales y obras. Serán instaladas

para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de

aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos. Se instalarán

purgadores de aire en los puntos más altos y drenajes en los puntos más bajos.

La tubería será instalada de forma que permita su libre expansión, sin causar

desperfectos a otras obras o al equipo al cual se encuentre conectada equipándola

con suficientes liras de dilatación y anclajes deslizantes. Los recorridos horizontales

de las tuberías de agua, deberán tener una inclinación ascendente, realizada por

medio de reducciones excéntricas en las uniones en las que se efectúa un cambio de

diámetro.

Las tuberías de drenaje deberán tener una pendiente descendiente en la

dirección del agua de 20 mm por metro lineal y en ningún caso está pendiente será

inferior a 10 mm por metro lineal.

Las tuberías deberán ser cortadas exactamente en las uniones tanto roscadas

como soldadas, presentarán un corte limpio sin rebabas.

En estas últimas, los extremos de las tuberías se limarán en chaflán para

facilitar y dar robustez al cordón de soldadura.

En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma o amianto.



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4.5.2.2 Soportes de tuberías

Las tuberías de circulación de agua a baja temperatura, estarán provistas de

soportes que permitan la continuidad del aislamiento. Para tal fin, el aislamiento

será abrazado por un manguito de chapa, al cual se fijará el soporte. Los soportes

serán de abrazadera.

Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la

misma altura, tendrán un soporte común suficientemente rígido, cuyas estructuras

se representan en el plano correspondiente.

Los soportes estarán distanciados 1,5 m para tuberías de 1” y menores y 3

m, para tuberías mayores de 1”. El soporte de las tuberías se realizará con

preferencia en los puntos fijos y partes centrales de los tramos de tuberías, dejando

libres las zonas de posible movimiento, tales como curvas, etc.

4.5.2.3 Manguitos pasamuros

Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, estará

provista de manguitos pasamuros para permitir el paso de la tubería sin estar en

contacto con la obra de fábrica. Estos manguitos serán de un diámetro suficiente

amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad y quedarán

enrasados con los pisos o tabiques en los que queden empotrados. En paredes

interiores y pisos serán de acero negro y en el resto serán galvanizados. Los espacios

libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de material

flexible, que absorba las vibraciones.

4.5.2.4 Materiales de tuberías

Todas las tuberías cumplirán los requisitos que a continuación se indican:

El hierro presentará una estructura fibrosa, con una carga de rotura

a la tracción superior a 40 kg/cm2 y un alargamiento mínimo del 15

%. En los ensayos de curvado de tubo a 180 grados con un radio

interior de cuatro veces su diámetro, no se apreciarán fisuras ni pelos

aparentes.

Las designaciones, espesores de pared, tolerancias, etc., se ajustarán

a las normas españolas U.N.E. correspondientes.

Las tuberías serán probadas a una presión doble de la de trabajo sin

ser inferior a 6 atmósferas, (accesorios incluidos) sin que se produzcan

fugas durante las pruebas.



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Las tuberías de acero se ajustarán a la norma de calidad U.N.E. 19.162

Los materiales de tuberías estarán de acuerdo con las indicaciones

siguientes:

TUBERÍAS DE AGUA CALIENTE Y AGUA ENFRIADA. - De

acero estirado negro con uniones soldadas. Se utilizarán

curvas de radio amplio.

TUBERÍAS DE AGUA DE RECUPERACIÓN Y LÍNEAS DE

ABASTECIMIENTOS. - De acero galvanizado con uniones

roscadas o embridadas. Las bridas para las tuberías de 6” de

diámetro y mayores serán de acero forjado, probadas a 20

atmósferas y provistas de anillos cilíndricos para soldar.

Nota.- Si en el presupuesto se indicase otro material diferente al especificado,

se tendrá en cuenta y montará el indicado en el presupuesto.

4.5.3 Valvulería en redes de agua

4.5.3.1 General

El instalador suministrará y montará todas aquellas válvulas que se indiquen

en los planos o que por conveniencia de equilibrio, mantenimiento, regulación o

seguridad según el trazado juzgue necesario para los circuitos hidráulicos, la

dirección de obra.

En la elección de las válvulas se tendrá en cuenta las presiones tanto estáticas

como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante el

año de la garantía. Todas aquellas que dispongan de volante o mariposa estarán

diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, sin necesidad de

apalancamientos ni forzamientos del vástago. Las superficies de cierre estarán

perfectamente acabadas de forma que su estanqueidad sea total. En las que tenga

sus uniones a rosca, está será tal que no interfiera ni dañe la maniobra. Será

rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o en general

cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección

de Obra, debiendo ser aprobada por ésta la marca elegida antes de efectuarse el

pedido correspondiente.



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4.5.3.2 Válvulas de esfera

Su principal misión será de corte del fluido, no debiéndose utilizar, salvo en

casos de emergencia como reguladora. El flujo del fluido será completamente recto

cuando la válvula está abierta.

4.5.3.3 Válvulas de equilibrado

Su principal misión será la de regulación, forzando la pérdida y situando la

bomba en el punto de trabajo necesario. Se podrán utilizar así mismo como corte,

siempre y cuando dispongan de memoria de posición. Su maniobra será de asiento

siendo el órgano móvil del tipo logarítmico y pudiéndose efectuar aquella libremente

bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de

forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el volante

de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. Cuando su diámetro de

acople sea de 1 1/2” o inferior, será totalmente de bronce, estando sus extremos

preparados para la soldadura. En las de vástago largo éste irá apoyado sobre

horquilla de forma que no sufra deformaciones.

4.5.4 Bombas centrífugas

4.5.4.1 General

El instalador suministrará todas las bombas para circulación de agua con

las características y potencias indicadas en los planos. Se incluirán curvas de

rendimiento de las bombas suministradas.

En ningún caso, la potencia al freno de los motores estando las bombas

trabajando a su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. Con el

fin de asegurar un funcionamiento silencioso de las bombas, los diámetros de los

rodetes no deberán ser mayores del 85% del tamaño máximo empleado en bombas

normales. Las bombas estarán perfectamente equilibradas estática y

dinámicamente y se seleccionarán para soportar presiones iguales o mayores a la

presión estática deducida de los planos, más la presión a descarga.

4.5.4.2 Características

Serán del tipo centrífugo, directamente acopladas a motores por medio de

acoplamientos elásticos, formando una unidad compacta, para instalación en línea.



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Las carcasas de las bombas serán del tipo especial, con conexiones de entrada

y salida según normas DIN y con cierre mecánico normalizado según DIN 24.960.

Serán fácilmente desmontables para reparación del motor, pudiéndose

acoplar una brida ciega a la carcasa que quedará unida a la tubería.

4.6 ENSAYOS

4.6.1 Ensayos e inspección en fábrica

La Dirección Técnica de Obra será autorizada a realizar todas las visitas de

inspección que estime necesarias a las fábricas donde se estén realizando elementos

relacionados con esta instalación.

4.6.2 Ensayos parciales en obra

Todas las instalaciones deberán ser probadas ante la Dirección Técnica de

Obra, con anterioridad a ser cubiertas por paredes falsos techos, etc. Estas pruebas

se realizarán por zonas o circuitos sin haber sido conectado el equipo principal.

4.6.3 Ensayo de materiales

El Instalador garantizará que todos los materiales y equipo han sido

probados antes de su instalación final. Cualquier material que presente deficiencias

de construcción o montaje será reemplazado a expensas del instalador.

4.6.4 Pruebas finales de recepción

Antes de realizarse la recepción definitiva de las instalaciones, éstas serán

sometidas a las pruebas siguientes ante la Dirección de Obra:

Prueba de temperatura y humedad en los espacios acondicionados. Se

obtendrán las especificaciones en las hipótesis de cálculo de la

memoria del proyecto.

Los valores especificados se obtendrán a través de todo el año con las

condiciones climatológicas expuestas en las hipótesis de cálculo.

Las tolerancias serán de ±5% HR y del ±1ºC

Pruebas de nivel acústico en los espacios acondicionados,

Pruebas de regulación de controles, caudales y volúmenes.



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Pruebas de limpieza y pureza del aire en los espacios acondicionados.

Se comprobará el rendimiento de los filtros previstos.

Eliminación total de corrientes de aire perjudiciales.

Todas las anteriores pruebas quedarán reflejadas en los protocolos

correspondientes, debiendo estar todos confirmados por la Dirección de obra e

Instalador, reservándose aquella la facultad de recepción si los anteriores

documentos no estuvieran completos o tuvieran resultados anormales.

4.7 GARANTÍAS

El instalador garantizará que todos los materiales utilizados en la ejecución

de las instalaciones, son nuevos y libres de defectos.

Deberá garantizar todos los materiales y mano de obra suministrados por

un periodo de un año, a partir de la fecha de recepción definitiva de las instalaciones

y se comprometerá durante este periodo a reemplazar libre de costo alguno para la

propiedad cualquier material que resultase defectuoso.

El instalador deberá garantizar así mismo que el equipo suministrado es de

la calidad y potencia especificadas, siendo responsable además de las otras obras

que forman parte de estas especificaciones, tales como tuberías, aparatos,

aislamiento, etc.




Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público de Empleo de Valladolid I-Poniente Mediciones y presupuesto


Inge

nier

ía a

bcon

sulto

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– c/

Man

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zaña

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1ºD

470

14 V

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Tlf:

983

4581

23 e

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MEDICIONES Y PRESUPUESTO

Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público de Empleo de Valladolid I-Poniente Planos


Inge

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PLANOS

Plano IT1: Situación y emplazamiento

Plano IT2: Esquema de principio propuesto

Plano IT3: Planta actual.

Plano IT4: Planta propuesta

Plano IT5: Esquema eléctrico

Plano IT6: Esquema de control

proyecto de instalación térmica para oficina del...

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