propuesta para producciÓn de masterbatch in house...
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PROPUESTA PARA PRODUCCIÓN DE MASTERBATCH IN HOUSE EN
MULTIDIMENSIONALES S.A.
HERNAN DARIO NIÑO RODRÍGUEZ
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C.
2018
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PROPUESTA PARA PRODUCCIÓN DE MASTERBATCH IN HOUSE EN
MULTIDIMENSIONALES S.A.
Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero de Producción
HERNÁN DARÍO NIÑO RODRÍGUEZ CÓDIGO: 20162377070
DIRECTOR:
RODRIGO QUINTERO REYES
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C
2018
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AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi familia y todo el esfuerzo que han hecho por mí y por mi formación
profesional, en especial a mis padres por todo el apoyo desde el inicio de la carrera
hasta la culminación.
Agradezco a Dios por permitir de igual manera cumplir con las etapas superadas a
lo largo de mis estudios, permitir capacitarme para lograr el objetivo de ser Ingeniero
y cumplir uno de mis sueños de vida.
Al profesor Rodrigo Quintero Reyes por su asesoría para desarrollar este proyecto,
por su comprensión, ayuda y apoyo para la culminación de este trabajo.
A la ingeniera Blanca Quiroga quien se desempeña como Ingeniera de
Mejoramientos de la compañía Multidimensionales S.A. por su apoyo, ayuda y
colaboración con la recolección de información y acompañamiento durante las
distintas fases de ejecución del proyecto.
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TABLA DE CONTENIDO
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ 8
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 9
1.JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 10
2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................... 11
3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 12
4. OBJETIVOS ....................................................................................................... 13
4.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 13
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 13
5. LÍMITES ............................................................................................................ 14
5.1 ESPACIO ...................................................................................................... 14
5.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA. ........................................................................ 14
5.3 TIEMPO. ....................................................................................................... 14
5.4 ALCANCE. .................................................................................................... 14
6. PROCESO EN MULTIDIMENSIONALES .......................................................... 15
7. MARCO DE REFERENCIA. ............................................................................... 16
7.1.1 Antecedentes: ............................................................................................ 16
7.1.2 Misión ........................................................................................................ 20
7.1.3 Visión ......................................................................................................... 20
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7.1.4 Valores Corporativos: ................................................................................ 21
8. MARCO CONCEPTUAL .............................................................................. 21
8.1 MASTERBATCH ........................................................................................... 21
8.1.1 Propiedades .............................................................................................. 22
8.2 RESINA ........................................................................................................ 25
8.3 PRODUCCIÓN IN HOUSE ........................................................................... 26
8.4 PELETIZADO ............................................................................................... 27
8.4.1 Accesorios de peletizado .......................................................................... 27
9. DISEÑO METODOLÓGICO ........................................................................ 29
9.1 INVESTIGACIÓN ACCIÓN PARTICIPATIVA ............................................... 29
9.1.1Tipo de estudio ........................................................................................... 30
9.1.2 Población y muestra ................................................................................. 30
9.2 ESTRUCTURA METODOLÓGICA ............................................................... 31
9.2.1 Recursos ................................................................................................... 33
9.3 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA ...................................................... 35
9.3.1 Consumo de Retales ................................................................................. 35
9.3.2 Compra de Master a Proveedores ............................................................. 37
9.4.1 Diagnóstico de proveedores y visitas ........................................................ 41
9.4.1.1 Análisis con Proveedor Reciend, Pruebas iniciales ................................ 42
9.4.1.2 ANÁLISIS CON PROVEEDOR RECIEND, PRUEBAS FINALES ........... 47
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9.5 ANALISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA ........................................... 49
9.6 FORMULACIÓN IDEAL, PRODUCCIÓN Y CONSUMO .............................. 50
9.7 CONSUMOS ................................................................................................ 51
9.7.1 Consumo en procesos ............................................................................... 53
9.8 AHORROS ................................................................................................... 55
9.8.1 Definición y análisis de Ahorros en la compañía ....................................... 59
9.9 DEFINICIÓN MAPA DE PROCESO ............................................................. 61
9.9.1. Diagrama de proceso ............................................................................... 63
10. CONCLUSIONES ........................................................................................ 66
11. REFERENCIAS DOCUMENTALES ............................................................ 68
11.1 INFOGRAFÍA .............................................................................................. 68
11.2 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 68
12. ANEXOS ..................................................................................................... 69
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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Metodología ....................................................................................... 32
Ilustración 2 consumo de Retal .............................................................................. 36
Ilustración 3 Pruebas Iniciales ............................................................................... 43
Ilustración 4 Producto con Master MD ................................................................... 45
Ilustración 5 Dotación ............................................................................................ 51
Ilustración 6 Resultados de calidad ....................................................................... 51
Ilustración 7 Pruebas de Calidad, comentarios ...................................................... 52
Ilustración 8 Consumo de Master por mes ............................................................ 53
Ilustración 9 Costo de Master MD .......................................................................... 55
Ilustración 10 consumo master PP ........................................................................ 57
Ilustración 11 consumo master PS ........................................................................ 58
Ilustración 12 Detalle de costo de Master .............................................................. 59
Ilustración 13 Monto recuperado ............................................................................ 60
Ilustración 14 comparación montos Compra .......................................................... 60
Ilustración 15 Relación Ahorro ............................................................................... 61
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Consumo de Retales................................................................................. 35
Tabla 2 Master PP Consumo ................................................................................. 38
Tabla 3 Master PS consumo .................................................................................. 39
Tabla 4 Resumen Consumo .................................................................................. 40
Tabla 5 Condiciones Proceso ................................................................................ 48
Tabla 6 Formulación final ....................................................................................... 50
Tabla 7 Proyección de consumo ............................................................................ 53
Tabla 8 Detalle de Componentes ........................................................................... 56
Tabla 9 Detalle ahorros .......................................................................................... 60
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INTRODUCCIÓN
En la producción industrial se requiere mejorar procesos y rentabilidad del negocio,
se realizan estudios para lograr beneficios en la organización enfatizando aspectos
principales de los negocios como, precios de venta y costos de producción; por
temas de negociaciones comerciales los precios de venta son constantes, cambian
únicamente por condiciones económicas en el entorno en el cual se desarrolla la
actividad, también se encuentran costos de productos; varias funciones de la
ingeniería de procesos se enfocan en lograr una reducción u optimización en costos
de producción, bien sea reducción en tiempos requeridos para producir un bien o
servicio, mano de obra, materiales o insumos.
Grupo Phoenix es una empresa del sector industrial encargada producir envases
plásticos para el contacto con alimentos, entre los productos principales se
encuentran vasos desechables en materiales como polipropileno, poliestireno, PET
y otros materiales requeridos en esta industria; también se producen platos, copas
y demás productos de esta línea con bastante demanda por parte de los clientes.
Entre los segmentos de mercado abordados por la organización se encuentra el
sector de bebidas lácteas, jabones, envases para jugos o bebidas saborizadas;
donde la principal característica es el color de estos envases, en su mayoría de
color blanco; en el proceso industrial, el color del plástico se consigue a través de
pigmentos encargados de transmitir coloración, los cuales son conocidos como
master o masterbatch.
El masterbatch es insumo agregado a la formulación o composición de un producto
plástico en poca cantidad, su objetivo es lograr dar color deseado al producto,
aunque es importante mencionar que la participación en el costo final es
representativa.
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1.JUSTIFICACIÓN
Una de las principales razones de la ingeniería es lograr reducir costos en el proceso
productivo, un entorno socioeconómico colombiano como el actual, donde la
economía ha sufrido bastante los impactos de la normativa tributaria, la rentabilidad
y crecimiento de las empresas ha disminuido de manera representativa. La tarea de
la ingeniería es contribuir para que el margen de ganancia se incremente como se
mencionó anteriormente, el objetivo es reducir costos, optimizando una de las
variables que más impacta en el costo del producto como es la materia prima. Para
esta industria es relevante el tema de compra de resinas o masterbatch, razón para
enfocar el proyecto en lograr que el rubro desembolsado a los proveedores por
compra del material sea bajo o en su defecto no se tenga que incurrir en este tipo
de Gastos.
Es importante revisar y analizar internamente los procesos de la compañía, con el
fin de validar alternativas para disminuir la compra del insumo al proveedor o
producir el master con máquinas de las instalaciones propias disminuyendo así la
compra de material.
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2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente el Grupo Phoenix se encarga de producir referencias de producto de
color blanco, muchos con destino a gran variedad de clientes en diferentes
segmentos. La adquisición de masterbatch afecta las finanzas de la compañía por
el alto costo del insumo, por consiguiente, se tiene gran afectación en el flujo de
caja de la empresa debido a la compra de materia prima en grandes cantidades lo
cual representa altas salidas de dinero de la compañía hacía los proveedores. En el
proceso de producción de vasos la cantidad de insumo requerido es considerable,
para el caso de Multidimensionales S.A, empresa que hace parte de la Multinacional
conocida como Grupo Phoenix, es importante contar con el insumo con lead time
de entrega bastante bajo por parte del proveedor por necesidades de producción.
Se cuenta con una planta encargada del proceso de laminación, en este proceso
inicial se producen rollos de lámina que posteriormente se usarán en un proceso de
termoformado, así mismo se trabajan procesos de inyección donde también se
procesa el insumo.
Son frecuentes los problemas en el proceso de laminación por la falta de coloración
deseada, se ajustan las máquinas a tiempos más altos de los estimados, sin
embargo el consumo de masterbatch sigue sin importar las condiciones del proceso,
se tiene un alto consumo de materia prima por ello es importante reducir los costos,
reducción que no aplica solamente para los proceso de ajuste de máquinas, si no
en general para todo el proceso productivo, en procesos de termoformado e
inyección dónde es necesario contar con este insumo, según lo expuesto
anteriormente es requerido en gran cantidad, garantizando el costo del insumo en
el proceso productivo lo más bajo posible, se mejora la rentabilidad de la empresa,
además permite mejor margen de producto unitario logrando un mayor beneficio
económico del Grupo Phoenix.
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El color blanco en los productos de Multidimensionales es bastante característico
debido al uso en envases de bebidas lácteas, jabones y otros artículos asociados a
un nivel de higiene requerido, es uno de los colores más solicitados por los clientes,
por lo tanto, es necesario considerar la producción del insumo en las instalaciones
de la compañía.
3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Luego de revisar las condiciones generales de los procesos y observar el alto
consumo de masterbatch en Multidimensionales, se plantea el siguiente
interrogante: ¿Cómo mejorar la rentabilidad de los procesos productivos en
Multidimensionales S.A. a través de una reducción de costos de Masterbatch
considerando la opción de producir el insumo en las instalaciones de la compañía?
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4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Generar ahorros en los procesos productivos en la empresa
Multidimensionales a través de una reducción de costos del masterbatch, al
producir máster in-house, logrando mayor rentabilidad en la organización.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Determinar consumos existentes de Masterbatch en la organización para
establecer la mejor manera de reducir costos.
• Definir el proceso de producción de Masterbatch in-house para que la
empresa pueda contar con este insumo de manera independiente y no ser
afectado por la gobernabilidad de un proveedor en la empresa.
• Realizar un análisis para calcular el costo al producir masterbatch in-house,
justificando el beneficio de producir el insumo en las propias instalaciones.
• Plantear propuesta productiva de máster in-house para satisfacer
necesidades del insumo en las empresas del Grupo Phoenix, generando
beneficios y sostenibilidad del proceso.
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5. LÍMITES
5.1 ESPACIO
El estudio se llevará a cabo en las plantas de producción de Multidimensionales
S.A., se estudiarán y analizarán las máquinas más usadas en el proceso productivo
de artículos de color blanco bastante requeridos por parte de los clientes.
5.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA.
Grupo Phoenix es una multinacional representada a nivel continental por varias
empresas en México, Brasil, Venezuela, Uruguay, Estados Unidos y Colombia, en
este último País la empresa tiene representantes en Medellín, Cartagena y Bogotá,
Multidimensionales S.A cuenta con dos sedes en la ciudad de Bogotá, la sede
principal se ubica en Fontibón Calle 17 No.126-90 y la otra en Puente Aranda
carrera 43.
5.3 TIEMPO.
Para el estudio y planteamiento de la propuesta de mejoramiento, se tiene un
estimado de cuatro meses, proyecto en ejecución desde octubre del año anterior.
5.4 ALCANCE.
Como resultado del proyecto se pretende reemplazar el consumo de Máster blanco
proveniente de proveedores, al disminuir compras por la producción del insumo en
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instalaciones propias, dicha homologación se aplica a la mayoría de los productos
de color blanco procesados en la compañía, además evaluar la posibilidad de
trabajar el sistema productivo en otras empresas del grupo o centralizar la
producción para satisfacer las necesidades del Grupo Phoenix.
6. PROCESO EN MULTIDIMENSIONALES
El proceso del plástico se trabaja de manera sostenible en el Grupo Phoenix, los
productos defectuosos no se desechan como residuos, en la compañía se plantea
reutilizar el producto rechazado en el proceso productivo de otras referencias. Por
propiedad del plástico al procesarlo a una alta temperatura alcanza un estado de
fluidez en el cual se puede trabajar de manera práctica, para alcanzar dicha fluidez
se aumenta la temperatura de un tornillo extrusor cuando contiene pellets, los cuales
son partículas pequeñas de plástico, en esta presentación los proveedores entregan
resinas y otros materiales plásticos requeridos. La empresa también cuenta con
molinos encargados de triturar productos defectuosos como, vasos, rollos de lámina
y otros; después de almacenar productos defectuosos molidos se llevan a equipos
especiales encargados de “peletizar”, es decir dar forma de gránulos plásticos
pequeños. Este producto peletizado se conoce como retal que es usado en cierto
porcentaje de formulación de extrusión de algunos productos.
Después de estudiar y analizar equipos y proceso de peletizado se determina como
ajustarlos para producir máster, es necesario adecuar ciertas propiedades de estos
equipos para validar la efectividad de la producción de master al interior de la
compañía. Estás modificaciones se validan con el apoyo de proveedores y expertos
en la producción de Masterbatch en el mercado de los plásticos.
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7. MARCO DE REFERENCIA.
7.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
Razón Social: Multidimensionales S.A.
N.I.T. 860.530.547-0
Representante legal: Carlos Ossa Escobar
Dirección: Cll 17 No.126-90 Bogotá DC.
Teléfono: 4222000
E-mail:[email protected]
Objeto social: fabricación de empaques termo formados para alimentos
Código CIIU: 2229 Fabricación de artículos de plástico n.c.p.
7.1.1 Antecedentes:
“Plásticos Multidimensionales inicia labores en enero de 1.976, contando con una
nómina inicial de 25 personas entre administración y producción.
Empieza con seis (6) máquinas termoformadoras manuales, antiguas, de doble
puesto, para producción al vacío, cedidas por Rainmaster de Colombia, empresa de
la que había sido socio el fundador de Multidimensionales, el Ingeniero Benjamín
Litvin.
En aquella época los plásticos estaban incursionando en Colombia, por lo que el
Ingeniero Litvin inicia negociaciones con Cogra Lever, ahora Unilever Andina, para
poner en marcha un proyecto de fabricación de envases para Margarina Rama.
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Después de finalizados los pasos de la negociación el Ingeniero Litvin inicia
contactos con Adolf Illig para la importación de una termoformadora con moldes de
base y tapa y con Omso para dos (2) impresoras, una de base y otra de tapa.
A medida que el negocio con Cogra Lever se incrementa y que los equipos
empiezan a tener capacidad, se desarrollan otros empaques.
En principio el primer cliente para los empaques industriales fue Cogra Lever. En
los equipos de vacío se fabricaban bañeras para bebés, bandejas de neveras,
paneras, contrapuertas de neveras, carros de juguete, tapas traseras de televisores,
entre otros. Y se da inicio a la fabricación de platos desechables transformando una
de las máquinas manuales en sistema semiautomático. También se fabricaban
empaques para galleteras y cunas para empaque de ampolletas.
Posteriormente se establece relación comercial con Alpina y Nestlé, se importan
otras termoformadoras Illigs y varios equipos más de impresión cada vez con
tecnologías más avanzadas. Al empezar a fabricar empaques de Alpina el Ingeniero
Litvin con otro de los socios Fundadores inicia la fabricación de equipos de
termoformado con tecnología igual a la de la Illig, importando las piezas claves,
iniciando así la fabricación del vaso desechable.
A medida que se posiciona el desechable en el mercado se establece la necesidad
de fabricar más equipos de termoformado y de vacío para la fabricación de vasos y
platos de diferentes capacidades. Igualmente se importan otros equipos cada vez
con tecnología de punta. Al mismo tiempo que la empresa crece se implementa un
taller de mecánica donde se fabrican moldes y contramoldes de acuerdo a las
necesidades del mercado.
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Por otro lado, se fabrican los artes de los vasos con el concurso de dibujantes
técnicos quienes elaboran el diseño o el arte en papel para la aprobación del cliente.
Considerando que para fabricar los empaques y los envases desechables se
requiere la elaboración de lámina (en rollo) de poliestireno en varios calibres y
dimensiones, se inicia la importación de equipos de laminación con esto se completa
la línea de Termoformado Industrial. Igualmente se importan equipos para moler y
peletizar el retal generado.
Posteriormente se presenta el proyecto para la fabricación de tubos colapsibles y
aerosoles, resultado de una enfática y reiterada solicitud por parte de Cogra Lever,
quien finalmente financia el proyecto. Así el 16 de febrero de 1.979 nace Multitubos
Ltda.
A medida que crecen los negocios de la Compañía se hace necesario expandir sus
instalaciones y es así como primero se compran dos (2) bodegas en la avenida 6ª
con carrera 48 y luego otra más, ubicada al lado de las otras dos En estas bodegas
funciona actualmente la planta de tubos colapsibles.
Posteriormente con la adquisición de cuatro (4) bodegas el 5 de marzo de 1.986 es
construida Tecnoformas Poliméricas Ltda.
Más tarde, en el año 1988, el Ingeniero Litvin se asocia a los Industriales Peisach e
inicia el proyecto para importar equipos destinados a la fabricación de película de
polipropileno (BOPP), foil de aluminio, etiquetas y productos desechables en
poliestireno expandido. Los equipos de fabricación de polipropileno empiezan a
trabajar, pero generan mucho desperdicio y se crea la necesidad de introducir un
producto que se fabrique con ese material y es así como comienza la fabricación
del zuncho para empaque.
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A medida que se requiere mano de obra especializada, técnicos e ingenieros, así
como administradores, el personal fue aumentando hasta llegar hoy a un número
aproximado de 1.631 trabajadores que conforman la gran familia de
Multidimensionales S.A.
Para el año de 1.991 las tres sociedades han crecido considerablemente, lo que
dificulta el manejo contable de éstas por separado, por lo que Tecnoformas
Poliméricas Ltda., se convierte en Sociedad Anónima y compra las acciones de
Plásticos Multidimensionales y de Multitubos y estas sociedades se liquidan y
Tecnoformas cambia su razón social a MULTIDIMENSIONALES S.A.
Aunque desde el 26 de mayo de 1.989 se adquiere el lote de Fontibón, sólo hasta
el año 1.994 se comienza la construcción de las actuales instalaciones de la sede
principal, adquiriendo tecnología más avanzada, lo que permite liderar el mercado
de envases y empaques plásticos de uso industrial.
En 1.993 el Ingeniero Litvin se retira de la compañía y vende su participación,
dejando como únicos dueños a Natan Peisach e Hijo.
En 1.999 Multidimensionales S.A. se fusiona con el Grupo Selva de Venezuela,
creándose así Phoenix Capital Ltda., que paso más adelante a denominarse
Phoenix Packaging Group con sedes en Colombia, Venezuela, México y Estados
Unidos, y en el año 2001 compra la empresa Plasdecol ubicada en Medellín,
logrando de esta manera posicionarse como la empresa líder en el mercado.
Adicionalmente, con los nuevos recursos en octubre de 2001, se realizó el montaje
y arranque de una planta de producción en México “Sunpack” y la posterior
adquisición de una segunda planta “Envases Cauticlan S.A. de S.V México, en
septiembre del 2003, cambiando su razón social, en octubre de 2008, a Phoenix
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Packaging México, con el fin de mantener la fortaleza del Grupo en Centroamérica
y sur de los Estados Unidos.
En 2011, hace el montaje y arranque de dos plantas de producción en Estados
Unidos, Phoenix Packaging Operation, en los estados de Virginia y Arizona, lo que
permite crecer y lograr una penetración más amplia dentro del mercado americano.
Adicionalmente cambio su nombre a GRUPO PHOENIX.
Actualmente, El Grupo Phoenix, cubre los mercados de Estados Unidos, Centro y
Suramérica en envases y empaques plásticos de uso industrial y productos
desechables para consumo masivo.”1
7.1.2 Misión
“Diseñar, fabricar y comercializar soluciones integrales de empaques primarios para
la industria y productos desechables de consumo masivo para el sector alimenticio,
que satisfagan las necesidades de nuestros clientes en América Latina y Estados
Unidos, garantizando un retorno justo a los inversionistas y un desarrollo integral
para nuestros empleados y el entorno.”
7.1.3 Visión
“Phoenix es una organización competitiva de clase mundial y la primera opción de
los clientes de nuestro mercado.”
1 www.grupophoenix.com, Grupo Phoenix, consultado el 12 de diciembre de 2018.
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7.1.4 Valores Corporativos:
1. Liderazgo
2. Trabajo en equipo
3. Generación de valores
4. Compromiso
5. Disposición al cambio
6. Orientación al logro
7. Honestidad2
8. MARCO CONCEPTUAL
8.1 MASTERBATCH
También conocido como master o colorante se utiliza con una mezcla de plástico
en pequeñas partículas poliméricas, responsables de dispersarse en cantidad
representativa conjuntamente con resina dando una coloración deseada a los
productos, se produce en granos de plástico, no existe master para uso en
producción industrial en características similares a las del polvo, lo cual genera un
excelente aprovechamiento del insumo al no generar pérdidas por dispersión en el
ambiente, sin ocasionar contaminación en los equipos de producción, su aplicación
es bastante baja en mezcla o formulación requerida para producir artículos con
formulaciones entre un 1% y 3% aunque en muchos casos, por requerimientos de
los clientes se utilizan formulaciones del 4% lo cual incrementa el costo de acuerdo
a condiciones iniciales de producción.
2 www.grupophoenix.com, consultado el 12 de diciembre de 2017.
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Los proveedores distribuyen el máster en diferentes formatos:
• Gránulos esféricos
• Gránulos cilíndricos
• Micro pellet
• Micronizado
• Líquido (no es tan común).
8.1.1 Propiedades
• Tonalidad
El color es el resultado de la interacción entre la fuente de luz, el objeto
iluminado y el observador y no se trata por lo tanto, de un fenómeno simple.
El color es objeto de grandes atenciones, en función de su influencia directa
en la apariencia y costo del producto acabado. Su consistencia y
mantenimiento son necesarios porque el consumidor o usuario del producto
acabado con seguridad irá a relacionar estos parámetros con la calidad del
producto consumido.
• Homogenización
La homogeneización es el grado de facilidad de distribución del concentrado
sobre la resina de aplicación, durante el proceso de transformación.
Ella depende básicamente de dos factores: el grado de carga del
concentrado (tenor de colorantes y/o aditivos) y del comportamiento de flujo
entre el concentrado y el polímero de aplicación.
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• Concentración
Es el grado de carga de colorantes y/o aditivos, la concentración está
determinada por las materias primas involucradas en la formulación
(colorantes/aditivos/resinas) y por el proceso de fabricación del concentrado.
• Dispersión
Es el grado de desaglomeración de las partículas de un colorante en la resina
incorporada. La dispersión depende de las características del colorante,
eficiencia del proceso de fabricación y formulación adecuada del producto.
Un concentrado bien disperso es aquel donde las partículas de colorantes
están suficientemente desaglomeradas de su estado original, confiriendo al
producto final total uniformidad, sin la presencia de puntillos o puntos
aglomerados
• Poder tintóreo
Es la propiedad que tiene un colorante de conferir más o menos color a un
sustrato. Ésta es una característica propia de cada tipo de
pigmento/colorante.
Tratándose de concentrados, su poder tintóreo depende directamente de los
tipos de colorantes utilizados en la fórmula y del grado de dispersión de estos.
Los colorantes poseen generalmente mayor poder tintóreo que los pigmentos
orgánicos, los que a su vez son más intensos que los pigmentos inorgánicos.
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• Poder de cubrimiento
Es la capacidad que tiene un colorante de no dejar transmitir la luz a través
de un determinado medio donde se aplica. Esto significa que cuanto mayor
sea la cantidad de luz que atraviesa una pieza, menor es el poder de
cubrimiento de los colorantes que la tiñeron. El cubrimiento está directamente
asociado a la dispersión de la luz y es función de la longitud de onda, se
controla por el tamaño y forma de las partículas del pigmento, por la
diferencia del índice de refracción entre el pigmento y el medio.
Normalmente, los pigmentos inorgánicos poseen elevado poder de
cubrimiento (son opacos a causa del alto índice de refracción), mientras que
los colorantes son prácticamente transparentes.
• Resistencia térmica
La resistencia térmica está determinada por la temperatura más alta a la que
puede exponerse un concentrado durante cinco minutos en el cañón de una
inyectora sin que cambie significativamente el color. Esta alteración de color
puede ocurrir por descomposición térmica del pigmento o por disolución con
posterior proceso de recristalización de este. En el concentrado, la solidez al
calor no siempre puede determinarse por la solidez del pigmento menos
resistente, la mezcla de colorantes o una gran diferencia de concentración
entre ellos puede causar efectos antagónicos, es decir que uno de ellos
puede disminuir las propiedades de los demás. Por este motivo, para todo
concentrado que se desarrolla debe medirse su propia resistencia térmica.3
3 Véase en http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/03/coloracion-de-plasticos.html consultado 18
de diciembre de 2017.
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8.2 RESINA
Es uno de los insumos más comprados en la compañía, característico e importante
debido a que se cuenta con proveedores de tipo local y también internacional, esto
implica variaciones en los precios de productos a través del tiempo por causa de
cambios en la tasa representativa del mercado.
Posee propiedades físicas con características propias de los materiales plásticos,
entre ellas, flexibilidad, elasticidad, maleabilidad etc.; se empaca en sacos o bolsas
de 25kg, 50kg y big-bags de hasta 500Kg, internamente se empaca en pequeños
gránulos de plástico posteriormente usados en los procesos de extrusión o
inyección. Entre los principales tipos de resina se encuentran las de PP
(Polipropileno), PS (Poliestireno) y PET(Polietileno).
“Los componentes principales de un plástico (vehículo) son polímeros o resinas
artificiales, generalmente derivados de celulosa e hidrocarburos. Para su utilización
de les adicionan otros productos que mejoren su deficiente flexibilidad, baja
resistencia al choque, insuficiente resistencia a bajas temperaturas, agrietamientos,
etc. Estos productos son los modificantes (catalizadores, plastificantes,
estabilizadores, cargas y pigmentos). Por último, para fabricar plásticos en usos
especiales se les añaden armaduras y refuerzos.
Del total del petróleo utilizado, el 70% se quema para producir energía, el 20%, lo
utilizan diferentes industrias, el 4% la industria petroquímica lo utiliza para diferentes
usos y sólo el 6% es empleado en la fabricación de plásticos. 4
4http://ocw.usal.es/eduCommons/ensenanzas-tecnicas/materiales-ii/contenidos/PLASTICOS.pdf consultado 24 de febrero de
2014
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Por su procedencia las resinas se clasifican en:
Resinas naturales: de origen vegetal y raramente de origen animal.
Resinas artificiales: proceden de la modificación química de ácidos grasos,
de las resinas naturales y de otras sustancias macromoleculares.
Resinas sintéticas: proceden de reacciones químicas controladas a partir
de materias perfectamente definidas que, en sí mismas, no tienen carácter
de resinas.
8.3 PRODUCCIÓN IN HOUSE
El término producción in-house se refiere al proceso en las instalaciones de la
compañía para producir masterbatch, término utilizado por muchas empresas al
enfocar sus logísticas de abastecimiento con los proveedores de manera que
pueden ubicar plantas cercanas o dentro de las instalaciones de sus clientes, esto
permite contar con insumos en el tiempo deseado, reduciendo costos por transporte,
manteniendo un conocimiento y seguimiento constante con los proveedores para
organizar de manera más práctica las necesidades de producción interna.
La producción in house permite a la compañía la entrega de buenos insumos por
parte de proveedores, al controlar riesgos de afectación de los materiales en su
transporte; es importante insumos libres de humedad, muchas veces por
condiciones climáticas y estado de vehículos de transporte se reciben resinas y
masterbatch con altos porcentajes de concentración de humedad.
Se espera con la producción in-house contar con un insumo de manera más práctica
y precisa, con este proyecto se pretende adaptar equipos existentes para gestionar
la producción del insumo de manera propia en las plantas de la organización.
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8.4 PELETIZADO
Convencionalmente el reciclado de plásticos se realiza en líneas de peletizado,
donde el grano es cortado o formado una vez se solidifica, sin embargo, a través de
esta línea el grano es cortado aun cuando el plástico no ha solidificado
completamente, es una nueva forma para el reciclado del material. A diferencia de
los métodos convencionales cuando se corta el grano una vez que está casi frío y
en estado muy cercano a la solidificación el corte o formado del grano directo bajo
agua tiene varias ventajas.
Una vez cortado el material plástico blando y en estado aun de fluidez,
inmediatamente es solidificado con agua fría, evitando así la generación de polvo,
se consigue un grano de forma regular, facilitando su empaque y transporte. Para
cambiar el tamaño del grano se ajusta automáticamente el volumen de extrusión y
velocidad de corte o cambiando el número de cortadores de acuerdo con la salida
del extrusor. Al realizar simultáneamente la fase de enfriamiento con la de corte se
reducen de 4 a 6 metros de espacio, de manera general ocupados por la tina de
enfriamiento, esto reduce considerablemente el área ocupada por el equipo.
8.4.1 Accesorios de peletizado
• Vibradora para filtrado de pellets: Utilizada para la clasificación y enfriamiento de
partículas de sencilla operación y fácil de limpiar. Ayuda a filtrar los granos y evitar
que pasen partículas contaminantes en el material reciclado.
• Alimentador forzado: Utilizado principalmente para alimentar película, bolsas, etc.
plásticas de PE, PP y PS de manera forzada, reemplazando la alimentación manual
y aumentando la productividad.
28
• Cortador de 18 y 27 cuchillas: utiliza navajas de acero de alta calidad y motor
instalado junto con regulador de velocidad para variar ésta de acuerdo a la
producción requerida. Máquina silenciosa, de baja vibración y alta producción.
• Eliminador de agua vertical: Estructura de acero inoxidable, elimina el agua de las
partículas a través de un recorrido en espiral y separa los granos eficientemente.
• Secador: Utilizado para secar los pellets o granos una vez pasan al proceso de
extrusión y peletizado5
5 Véase en https://es.slideshare.net/antonioEgoavilmalma/peletizado-de-polmeros, Consultado mayo 2018
29
9. DISEÑO METODOLÓGICO
9.1 INVESTIGACIÓN ACCIÓN PARTICIPATIVA
La metodología de investigación para el presente trabajo es la conocida
investigación acción participación, aplica a estudios sobre realidades humanas y la
relación con un entorno, en este caso es el mejoramiento de un proceso productivo
para beneficio de la organización.
Como enfoque se refiere a una orientación teórica (filosofía, marco teórico) en torno
a cómo investigar. Como metodología hace referencia a procedimientos específicos
para llevar adelante una investigación - estudio científico diferente a la investigación
tradicional; es una manera concreta de llevar adelante los pasos de la investigación
científica de acuerdo con su enfoque.
Existe una manera tradicional de investigar científicamente, en la cual una persona
capacitada o grupo capacitado (sujeto de la investigación), aborda un aspecto de la
realidad (objeto de la investigación), ya sea para comprobar experimentalmente una
(s) hipótesis (investigación experimental), o para describirla (investigación
descriptiva), o para explorarla (investigación exploratoria). Generalmente, en este
tipo de investigación, la comunidad en la que se hace la investigación, o para la cual
se hace, no tiene inferencia en el proceso, ni en los resultados; ella, solo puede
llegar a conocer las conclusiones, sin quitar los valores que tiene. 6
6http://tie.inspvirtual.mx/recursos/temas/etv/OAParticipacionSocialWeb/material/La%20investigaci%C3%B3n%20acci%C3%B3n%20participativa.pdf consultado marzo de 2018.
30
9.1.1Tipo de estudio
El estudio por realizar en la compañía involucra todas las áreas de la organización,
principalmente el proceso de manufactura para la producción de vasos y bases en
general de color blanco, el objetivo principal es generar ahorros en procesos de
manera que la rentabilidad de la planta y la empresa sea lo más beneficiosa posible.
Se contempla un estudio de tipo investigación porque el proceso actualmente no
existe en la empresa, asocia riesgos por la incertidumbre de resultados debido a la
variedad de ensayos requeridos para verificar el proceso de homologación del
producto fabricado en las instalaciones de la empresa con relación al producto
actualmente comprado a proveedores. Es importante cumplir con las etapas
propuestas de ejecución del proyecto, con los tiempos de las actividades
establecidas y muy importante recibir la aprobación del nuevo insumo por parte de
todas las áreas involucradas, áreas de manufactura y calidad, son los directos
involucrados en toda la cadena de producción de los vasos que cuentan con master
blanco en su formulación, desde los procesos iniciales hasta el proceso final de
fabricación en el cual se entrega el vaso o producto a los clientes para que realicen
el proceso de envasados en sus fábricas respectivas.
9.1.2 Población y muestra
• Plantas de producción y Máquinas
Máquinas de extrusión con capacidad de laminar hasta 2 capas de producto
en lámina, máquinas de extrusión de alta barrera, tienen la capacidad de
extruir lámina de producto con hasta 7 capas, Máquinas de inyección con
fuerza de compresión de 150, 200 y 400 toneladas, termoformadoras en línea
(extruyen lamina y termoforma producto al instante), máquinas de
31
termoformado fuera de línea que requieren de lámina fabricada con
anterioridad, e impresoras de vaso.
9.2 ESTRUCTURA METODOLÓGICA
El propósito principal de producir Master in House es disminuir los costos por
concepto de compra de master blanco a los proveedores, en general, los procesos
de producción de master requieren ciertos componentes plásticos, entre ellos se
encuentran resinas en materiales convencionales, PS, PP, PET, dióxido de titanio
y carbonato de calcio; lo importante es la gran cantidad de resina plástica, se busca
con el proceso de producción in house, lograr un aprovechamiento del retal
generado en procesos productivos de la empresa, el retal se obtiene luego del
proceso de molienda de materiales defectuosos, el verdadero aprovechamiento
está en usarlo como base de resina plástica para la producción de master in-house.
Con base en lo anterior se revisan los procesos para plantear como elaborar máster
blanco, resultado de nuevos procesos al interior de la organización. Para esto se
tiene conocimiento de la manera como los proveedores logran producir el insumo
de manera efectiva, revisar variables de proceso, condiciones de máquinas,
características y demás aspectos en la industria para hacer un benchmarking y
adaptación de los procesos industriales externos con el fin de ajustarlos a las
condiciones de la empresa.
Posteriormente se hace un diagnóstico de las condiciones en las cuales se
encuentran los equipos o máquinas de la empresa, validar las modificaciones a
realizar en los equipos de manera que sean funcionales en los procesos existentes
32
y que se puedan usar en el nuevo proceso de producción de Máster. Se hace énfasis
en que estos estudios se realizan en las máquinas peletizadoras de la compañía.
Con estas recomendaciones requeridas en las modificaciones, se remiten al área
de mantenimiento para incluir el monto de las cotizaciones en sus presupuestos y
continuar la ejecución.
Determinar el periodo de transición y modificación de equipos en tiempos
programados por el área de mantenimiento, hacer acompañamientos y establecer
fichas de proceso en los ensayos iniciales, de igual modo fichas de producto.
Iniciar el proceso de producción en plantas de inyección y laminación/extrusión de
la compañía, hacer las respectivas validaciones, solicitar resultados de la
homologación, realizar el mismo proceso de ensayos y muestras en los procesos
de termoformado, de igual modo validar la funcionalidad de los productos con el
área de manufactura y calidad, luego realizar divulgaciones en las áreas
interesadas, y continuar con más muestras.
Realizar el mismo proceso descrito anteriormente en la planta de impresión, cumplir
con todo lo requerido en el proceso y confirmar la funcionalidad del máster en el
proceso. También es importante validar y transmitir los resultados en la reducción
de costos a las demás plantas del Grupo Phoenix.
Ilustración 1 Metodología
33
9.2.1 Recursos
Humanos:
Se incluye la participación de los siguientes responsables en el proyecto para llevar
a cabo cada una de las etapas del proceso y/o cumplir con todo lo requerido para
lograr el alcance establecido desde el inicio:
• Ingeniera de mejoramientos
• Jefe de la planta de molinos
• Especialista de materiales de la organización
• Apoyo por parte de los proveedores actuales de la organización
• Autor del presente proyecto de grado
• Y demás personas del área de manufactura que participan en el proceso
Técnicos:
• Equipo de cómputo, referencia DELL PRECISION M4800
• Balanza de medición de porcentaje de humedad de los pellets.
• Equipo medidor de índice de fluidez
• Peletizadora
• Máquinas de Extrusión de lámina
• Máquinas de inyección
• Máquinas de Termoformado
• Máquinas de Impresión
34
Financieros:
• En el proceso de modificación de equipos, no se asignan recursos propios
para el proyecto, la empresa destina recursos para el mantenimiento de
equipos, se plantea el proyecto de manera que los gastos requeridos afectan
las finanzas de la empresa solo en la parte de gastos, por esta razón no se
incluyen los gastos para el proyecto; el tema financiero importante a trabajar
es el obtenido luego de producir el master en instalaciones propias y validar
la mejora en la rentabilidad, técnicamente un buen proyecto propone a la
dirección la compra de equipos especializados para cubrir la mayor cantidad
de necesidad de Master.
35
9.3 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
9.3.1 Consumo de Retales
En la organización el proceso de recuperación de materiales defectuosos es
bastante eficiente, por propiedades del plástico, tiene un ciclo de vida en el cual
puede entrar de nuevo en la cadena de producción, se hace través de procesos de
molido y “peletizado” plástico, es decir puede darse forma granular al plástico para
reutilizarlo en la alimentación de las máquinas de inyección y extrusión, el producto
obtenido en este nuevo proceso es conocido como retal.
Como se mencionó anteriormente, el retal recuperado se puede usar en el proceso,
también se debe validar que participación puede tener en una formulación o un
proceso de producción de masterbatch, por esta razón, se evalúa todo el retal
obtenido para aprovecharlo en el proceso mencionado. La siguiente tabla muestra
el consumo de retal del PP y PS en Kilos de los últimos meses:
Código Descripción Consumo
2018
Enero
Consumo
2018
Febrero
Consumo
2018
Marzo
Consumo
2018
Abril
MRPPW-
00005
RETAL PEL PP BLANCOX
RECUPERAD
- - - 5,121
MRPPW-
00006
RETAL PEL PP BLANCO-6
16,430
9,421
16,231 3,435
MRPPW-
00007
RETAL PEL PP BCO BAJA TEMP-7
- - - -
MRPPW-
00008
RETAL PEL PP BCO ALTA RIG-8
1,376
560 6,389
10,018
MRPHW-
00001
RETAL PEL HI BLANCO COMERCIAL
63,708
83,777
98,167
35,305
MRPHW-
00002
RETAL PEL HI BLANCOX
RECUPERAD
-
15,269 1,939 -
Tabla 1 Consumo de Retales
36
Ilustración 2 consumo de Retal
Consumo de Retal, fuente Autor.
En la Tabla anterior se observa el consumo de retal en los primeros meses del año,
corresponde a 376.6 toneladas, es una cifra representativa de recuperación de
material defectuoso que no puede enviarse al cliente.
Es importante tener presente que la información relacionada en la tabla anterior
hace referencia al consumo de retal color blanco, como se describió anteriormente
se puede obtener retal de varios colores, varios materiales y en diferentes
propiedades.
Es importante determinar el consumo de retal, porque en el proceso productivo es
usado en la formulación para la producción de lámina y en procesos de inyección.
Con este consumo de retal, también se tiene alto consumo de master en muchos
productos fabricados en la compañía.
37
9.3.2 Compra de Master a Proveedores
El siguiente paso en desarrollo de actividades del proyecto es considerar y validar
el consumo o compra de master hacia los proveedores en un periodo de tiempo que
corresponde al año 2017, para validar el impacto de la compra de master y la
cantidad requerida por el área de planeación, las siguientes tablas ofrecen la
información compilada con el área de Compras y abastecimiento sobre las compras
hacia proveedores totales de master, de igual modo se asocia la información de
consumo en otras plantas de la organización para contar con información base para
determinar la posibilidad de un proyecto que permita optimizar costos en otras
plantas de la compañía.
Entre la información de las otras Plantas, se relaciona la información de Plasdecol,
ubicada en Medellín, sus siglas son PL; PPC corresponde a la planta de la empresa
ubicada en Cartagena, para claridad de la información de la tabla se indica que MD
son las siglas de identificación para Multidimensionales.
Al determinar el consumo de Master puede validarse la cantidad de ahorro,
comparando los costos del insumo comprado al proveedor con relación a los costos
finales de producir el insumo en las instalaciones de la empresa. Así se puede
establecer el beneficio de producir el insumo y disminuir la compra hacia los
proveedores.
38
PPC
Código
Descripción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiem
bre Octubre
Noviembre
Diciembre
Total
BCMWL-00003
MASTER BLANCO PP/600-4BL
200
504
950
680
125
400
423
258
260
250
1,075
300
TOTALES 200
504
950
680
125
400
423
258
260
250
1,075
300
5,425
PL
Código
Descripción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiem
bre Octubre
Noviembre
Diciembre
Total
BCMWL-00002
MB BCO PP 600-1BL
1,598
1,783
1,840
1,139
1,098
770
587
504
1,067
689
-
-
BCMWL-00012
MASTER BLANCO PP/600-4BL
-
-
-
142
-
-
133
-
-
-
-
-
BCMWL-00013
MB BLANCO PP0RFA12020 CLA
-
-
-
-
42
56
22
10
-
-
512
76
TOTALES 1,598
1,783
1,840
1,281
1,140
826
742
514
1,067
689
512
76
12,067
MULTIDIMENSIONALES S.A.S. Códig
o Descripción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Septiembre
Octubre Noviem
bre Diciemb
re Total
BCMWL-00001
MASTER BLANCO PP/600-4BL
7,219
11,582
9,067
9,294
7,675
13,050 7,508 11,790 6,049 6,863 979 3,571
BCMWL-00004
MB BLANCO PP0RFA12020 CLARIANT
783
400
600
495
836
970 1,048 664 1,765 1,959 978 1,432
TOTALES 8,002
11,982
9,667
9,788
8,511
14,020
8,556
12,454
7,814
8,822
1,957
5,003
106,574
GRUPO PHOENIX
GRAN TOTAL
MASTER PP
124,066
Tabla 2 Master PP Consumo
39
PL
Articulo
Descripción
Enero
Febrero
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembr
e Total
BCMWL-00003
MB BCO PS 671-3 BL
2,041
2,036
2,167
1,905
1,773
2,411
2,727
2,498
2,408
1,344
-
-
-
BCMWL-00005
MB BCO PS 673-1 BA
-
-
-
-
-
-
-
-
-
300
22
-
TOTALES
2,041
2,036
2,167
1,905
1,773
2,411
2,727
2,498
2,408
1,644
22
-
21,632
PPC
Articulo
Descripción
Enero
Febrero
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembr
e Total
BCMWL-00002
MASTER BLANCO PS 046/673-1BL
-
-
-
-
-
-
-
45
-
-
-
-
-
TOTALES -
-
-
-
-
-
-
45
-
-
-
-
45
MD
Articulo
Descripción
Enero
Febrero
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembr
e Total
BCMWL-00015
MB BLANCO SL0RFA12020 PS
-
-
-
-
-
-
- 0 0 0 0 3,946
BCMWW-00001
MB BLANCO PS 673-1BA COMAI
5,050
3,101
2,699
1,902
1,636
1,174
1,737 1,343 1,951 2,266 5,150 1,950
TOTALES
5,050
3,101
2,699
1,902
1,636
1,174
1,737
1,343
1,951
2,266
5,150
5,896
33,905
GRUPO PHOENIX
GRAN TOTAL
MASTER PS
55,583
Tabla 3 Master PS consumo
40
Como se observa en las tablas anteriores, la compra total de Master en
Polipropileno y Poliestireno para el año 2017 fue de 179 toneladas, con la
información de costos para el año 2017 de acuerdo a fluctuaciones en la tasa
representativa del mercado se tiene la siguiente información:
MASTER CONSUMO kilos COSTO PROM TOTAL
PP 124.066 6.683 COP 277 K USD
PS 55.583 7.420 COP 137 K USD
Tabla 4 Resumen Consumo
En términos generales y como se muestra anteriormente el rubro destinado para
compra de insumos es bastante representativo, razón por la cual se propone realizar
esfuerzos con el fin de lograr reducir costos y así mejorar la rentabilidad.
Para el área de producción, es importante contar con el insumo con tiempo de
entrega bajo, logrando mejor gestión en la cadena de abastecimiento, se
disminuyen tiempos muertos, se disminuyen pérdidas, lotes de producción con
costos finales bajos y mayor trazabilidad para determinar las condiciones de calidad
del insumo; con los proveedores se tienen tiempos de respuesta altos por temas de
reclamaciones, lo cual genera cuellos de botella en la disposición y consumo de
Masterbatch.
41
9.4.1 Diagnóstico de proveedores y visitas
VISITAS A PROVEEDORES
Se tiene la posibilidad de visitar plantas de proveedores con el fin de obtener mayor
conocimiento de procesos productivos del masterbatch, luego de validar
condiciones de máquinas proceso y calidad del producto, se determina como factor
importante para un buen resultado en el proceso de producción in house, asegurar
la calidad en los pellets obtenidos en el proceso de peletizado; es una variable que
permite dar mejor concentración y mayor poder tintóreo, cuando se tienen
aseguradas las anteriores variables, se entiende el comportamiento del master en
el proceso de producción con requisitos de calidad y adicional no va afectar
condiciones del proceso.
Clariant de Colombia, es una de las compañías encargada de abastecer al grupo
Phoenix de máster, como empresa de prestigio encargada del suministro de resinas
en o pigmentos en diferentes colores, dentro de las actividades conjuntas realizadas
con el proveedor, se garantiza la calidad en el proceso de producción lo cual ha
permitido producir altas cantidades de resina sin tener afectaciones en productos
de los clientes. Uno de los principales aspectos a tener en cuenta en el proceso
productivo de master es asegurar la calidad en el proceso.
Luego de validar las condiciones con el proveedor anteriormente mencionado, se
procede a realizar validaciones con proveedor Reciend, quien es especialista en
producción de Master y equipos del proceso de producción.
42
9.4.1.1 Análisis con Proveedor Reciend, Pruebas iniciales
Con el proveedor Reciend S.A.S se realiza el siguiente trabajo de validación de
pruebas en sus equipos, determinando las siguientes condiciones y pasos:
• El objetivo de las pruebas es trabajar juntamente con Multidimensionales el
desarrollo de un masterbatch blanco propio (MB). Se define iniciar por un
MB base polipropileno.
• Prueba1: Reciend suministra las muestras de dióxido de titanio ref. R420
(50 Kg.) y de cera para masterbatch ref. P21 (o Ceralene 2T, 25 Kg.). Por su
parte Multidimensionales suministra el PP base ref. 02H82-AC. La
formulación del masterbatch de la siguiente forma:
P.P: 02H82-AC: 65 %.
Cera P21: 5 %.
Dióxido de titanio R420: 30 %
• La mezcla se realiza en un mezclador auxiliar del tipo convencional y de
velocidad constante. Tiempo de mezcla 20 minutos.
• Le extrusión se realiza en la peletizadora (china) de enfriamiento por
filamento por agua y se fabrican aproximadamente 95 Kg. de MB.
• Se obtiene un MB de buen aspecto y alta blancura (ver foto), en el transcurso
de la semana este MB se prueba en procesos de extrusión, calandrado y
termoformado de la planta
43
Ilustración 3 Pruebas Iniciales
• El mezclador utilizado tiende a concentrar por calentamiento el material
en las paredes internas del mismo, en igual forma este fenómeno se
puede controlar reduciendo el tiempo de mezcla.
• La peletizadora procesa bien el material, pero el sistema de enfriamiento
por filamento y agua tiende a demandar más trabajo de ajuste de
máquina, esto puede corregirse obteniendo mayor eficiencia en la cual el
operario obtenga tiempo para ajustar el proceso. Es conveniente hacer
una prueba en la otra peletizadora (Prealpina), la cual tiene corte directo
en el cabezal.
• El MB fabricado con 30 % de dióxido de titanio, presenta buen aspecto
adicional una blancura superior al suministrado por los proveedores
actuales.
• Pruebas 2: Se revisan las muestras de los productos fabricados con MB
blanco (tapas de mantequilla), se observa en general buen terminado y
blancura, muy similares al producto convencional. Las muestras se
44
lograron con materiales habituales de MB (3 %), retal PP virgen y
recuperado propio del proceso.
• Para las pruebas se habilita otro tipo de mezclador (del tipo
homogeneizador) y la otra peletizadora (Prealpina). Igualmente se desea
revisar la inclusión de carbonato en el M.B, en consecuencia, la
formulación queda de la siguiente forma:
P.P 02H82-AC: 60 %.
Carbonato masterizado: 15 %
Cera P21: 5 %.
Dióxido de titanio R420: 20 % (Reducimos el nivel de dióxido por
disponibilidad de muestra).
• La mezcla se realiza en mezclador tipo homogeneizador (sin aspas), se
reduce el tiempo de mezclado de 20 a 8 minutos. Se nota un
mejoramiento traducido en reducción significativa de la compactación en
las paredes, no se observa ningún tipo de polución en el proceso.
• Le extrusión se hace en la peletizadora Prealpina la cual procesó el
material sin ningún inconveniente, el corte del pellet directo en cabezal
facilita el trabajo de ajuste de máquina por parte del operario, aún con
cantidades pequeñas de M.B. Se fabrican aproximadamente 95 Kg. de
MB. Se obtiene un MB de buen aspecto y blancura, aunque inferior en
blancura a la prueba 1, esto se debe al menor nivel de dióxido, se observa
buena incorporación del carbonato a la formulación. Existe un detalle para
tener en cuenta: el tornillo alimentador del saco a tolva de la peletizadora
se tapona, puede ser por material anterior a la prueba o por alta velocidad.
Se recomienda arrancarlo a menor velocidad por medio del variador de la
45
consola, otra alternativa es dosificar con el tornillo alimentador de la otra
peletizadora.
• Ese mismo día se prueba en la línea Reifenhauser OM 51, el masterbatch
fabricado.
• Inicialmente se hace una prueba 3 % MB 3 y el resto PP virgen, aunque
la lámina se nota conforme, se nota algo de inestabilidad en la zona de
calandra, la cual tiende a generar pliegues antes del termoformado. Esto
es atribuible al 15 % de carbonato en el M.B.
• Posteriormente se realiza una segunda prueba en la misma línea con el
mismo nivel de M.B. pero con el porcentaje habitual de reciclado del
proceso. El proceso se ajusta rápidamente logrando una lámina de buen
aspecto y brillo superior a la lámina actual, se nota que tiene levemente
menor cubrimiento debido al menor nivel de dióxido (se bajó de 30 al 20
%, por no tener disponibilidad de muestra). En general se logra un
producto de buen aspecto (ver foto tapa mantequilla):
v
Ilustración 4 Producto con Master MD
46
El M.B propio de Multidimensionales es compatible con los procesos de
mezcla, paletización y conversión (extrusión, laminación y termoformado) a
producto terminado de la planta.
En los procesos habituales con nivel de molido se puede incorporar
carbonato masterizado a la formulación. Se sugiere evaluar entre el 15% y el
25%, Sustituyendo P.P virgen.
Se sugiere un porcentaje de dióxido en el M.B del 30 % y el porcentaje de
cera del 5 %. Ante eventuales aumentos importantes de Carbonato se puede
ajustar el porcentaje de cera entre el 6 y el 7 %. Esto es sujeto a pruebas en
planta.
El M.B es totalmente compatible con los remolidos de planta se sugiere hacer
una prueba incorporando molido propio en la formulación del M.B,
reemplazando inicialmente un 15 % del P.P virgen.
Una cantidad representativa para desarrollar pruebas de mejoramientos de
costos y formulación sería suministrada inicialmente por parte de Reciend:
aprox. 500 Kg. de dióxido de titanio y 100 Kg. de cera del tipo P21 o Ceralene
2T.
47
9.4.1.2 ANÁLISIS CON PROVEEDOR RECIEND, PRUEBAS FINALES
El objetivo de las pruebas es consolidar sobre el anterior trabajo de planta, la mejor
formulación inicial en términos costo/beneficio, evaluando condiciones controladas
y períodos más largos de tiempo.
Formulaciones: para tal efecto se diseñan conjuntamente las siguientes
formulaciones:
Fórmula 1:
P.P 02H82-AC recuperado: 50 %.
Dióxido de titanio R420: 30 %
Carbonato masterizado: 15 %
Cera P21: 5 %. Cantidad fabricada: 150 Kg.
Fórmula 2:
P.P 02H82-AC virgen: 50 %.
Dióxido de titanio R420: 30 %
Carbonato masterizado: 15 %
Cera P21: 5 %. Cantidad fabricada: 150 Kg.
Fórmula 3:
P.S HI virgen: 50 %.
Dióxido de titanio R420: 30 %
Carbonato masterizado: 15 %
Cera P21: 5 %. Cantidad fabricada: 100 Kg.
48
Fórmula 4:
P.S HI recuperado: 50 %.
Dióxido de titanio R420: 30 %
Carbonato masterizado: 15 %
Cera P21: 5 %. Cantidad fabricada: 100 Kg.
Los masterbatch en pellets fabricados son sometidos a proceso de peletización,
logrando mejor estabilidad de máquina con el siguiente perfil de temperaturas y
condiciones de proceso para ambas formulaciones base P.P y base P.S, en la
máquina Prealpina:
En la siguiente tabla se relaciona la información sobre las temperaturas en cada una
de las zonas de la peletizadora, de igual manera las condiciones de corriente en
cada una de las zonas
Temperaturas en grados
Celsius.
Zona 7 Zona 6 Zona 5 Zona 4 Zona 3 Zona 2 Zona 1
Temperatura
proceso/Tset point
219/220 223/220 208/210 209/210 212/220 222/220 217/220
Amperaje motor
principal:
110-120
Presión
cabezal:
49-55
Zona A:
183/185
Zona B:
197/185
Zona C:
197/190
Zona D:
194/190
Zona E:
188/190
Tabla 5 Condiciones Proceso
49
9.5 ANALISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA
Se realizó la mezcla en el mezclador capacidad 150 Kg. Se plantea instalarle un
motor de mayor capacidad (potencia) o trabajar mezclas con lotes iguales o
inferiores a 100 Kg. En las condiciones actuales con lotes de 150 Kg. de
masterbatch, este equipo tiende a apagarse. En el mezclador se disminuyeron los
tiempos de mezcla de 20 a 5 minutos logrando mejores resultados que en pruebas
pasadas (mínima adherencia de los materiales en las paredes del mezclador)
En igual forma los mezcladores homogeneizadores utilizados en el trabajo anterior
son una buena alternativa.
El sistema de transporte de tolva materia prima a tolva extrusora de la peletizadora
Prealpina no es el más adecuado para transportar mezclas polvo-pellets, tiende al
taponamiento por polvo no transportado. Se recomienda como primera solución
intercambiarlo con el transportador de la peletizadora china, el cual posee mayor
diámetro y mejor configuración interna para el transporte de estos sistemas de
mezcla.
La peletizadora Prealpina una vez se logró ajustarle un perfil de temperaturas
adecuado, trabaja en condiciones muy estables de proceso, produciendo un pellet
de muy buena calidad.
Con las cuatro formulaciones logradas se espera consolidar buenos resultados
logrados en proceso y productos terminados de trabajos anteriores.
50
9.6 FORMULACIÓN IDEAL, PRODUCCIÓN Y CONSUMO
Luego de validar y realizar pruebas en diferentes procesos, se determina que el
master en el proceso de producción se comporta de manera eficiente bajo la
siguiente formulación:
PROYECTO MASTERBATCH MD
Formulación 3 Ensayo 3
Componente: U.S /Kg. Fracción Aporte (U.S/Kg.)
MRLPW-00006 RETAL LAM PP BLANCO-6 1.42 0.60 0.855
Dióxido de Titanio R-104 :(BCAOW-00025) 3.50 0.32 1.120
Cera: Ceralene 2T (BCAOW-00026) 2.59 0.03 0.08
Carbonate HM-10 Heritage BCAOW-00019 1.05 0.05 0.05
Totales: 1.00 2.11
Tabla 6 Formulación final
Como se observa en la tabla anterior, el consumo de retal necesario para la
producción de master se encuentra en un 60%, lo cual está relacionado con la
cantidad de retal producido en la empresa según información de tablas anteriores.
Importante resaltar que, durante la producción, se asegura el uso de elementos de
protección personal como botas, overoles y caretas, debido al contacto con los
diferentes componentes de la formulación en la producción de Master,
particularmente el dióxido de titanio.
51
Ilustración 5 Dotación
A continuación, se relaciona en detalle el consumo de master blanco usado con la
formulación anterior, igualmente se presenta el ahorro generado por las compras a
los proveedores.
9.7 CONSUMOS
Resultados
Ilustración 6 Resultados de calidad
52
• Se realizan pruebas de extrusión y termoformado, dosificando el Master al
1%, 2% y al 3 %, las pruebas se realizaron con formula virgen y con retal de
este molido de la muestra.
• Se realizaron ensayos de calidad y pruebas de migración obteniendo buenos
resultados
Se relaciona la información suministrada por el área de Calidad con los resultados
de las pruebas en los procesos de termoformado
Ilustración 7 Pruebas de Calidad, comentarios
Análisis de Calidad, Fuente, Análisis de Desarrollos Calidad Grupo Phoenix.
Los resultados alcanzados desde el área de calidad permiten observar la
funcionalidad del master en los productos, homologado correctamente, igualmente
se relacionan los resultados del master en los procesos de impresión donde se
hacen pruebas de scrash o desprendimiento de tinta, con agua inmediata, con agua
a tres horas, funcionalidad de producto y la adherencia de la tinta en el producto;
Promedio de MEDICION Formulacion
Muestra 1 Muestra 2 Produccion Normal
VARIABLE 2.8% 4% 3% + Retal 3% Sin Retal 3% + Retal 3% Sin Retal 3%
P. AJUSTE(N) 20.35 20.25 23.35 16.58 24.52 15.98 18.44
PESO (gr) 6.54 6.52 6.58 6.53 6.64 6.56 6.56
Impacto al Balin(%) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
PRUEBAS EN PRODUCTO TERMOFORMADO
Formulación Master SCRASHAgua
InmediataAgua 3 Horas Producto Adherencia Observaciones
Produccion Normal 3% BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
2.80% BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
3% + Retal BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
3% Sin Retal BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
4% BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
3% + Retal BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
3% Sin Retal BUENO BUENO BUENO BUENO BUENO
Muestra 1
Muestra 2 Se Desprende mínima
cantidad de Tinta
OTRAS PRUEBAS
53
los resultados generales de las pruebas son satisfactorios, los cuales dan vía libre
a la homologación del producto.
9.7.1 Consumo en procesos
De acuerdo a las condiciones del proceso, resultados de las pruebas realizadas en
procesos de termoformado y extrusión, se determina y establece la siguiente
proyección de consumo de Master, como valor agregado de la producción de master
in house, el master producido en PP por la compañía es funcional en productos de
PS y PP, esto unifica los datos de consumo y proyecciones, estableciendo así el
incremento en el consumo de referencias de retal, con la capacidad actual de
peletizado de retal blanco se puede incrementar su producción, para satisfacer el
consumo de referencias de master en Multidimensionales e incrementar el alcance
del proyecto y producir el master no solo para Multidimensionales sino también para
las demás plantas del grupo.
Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre
MD_MRPPW-00033 12092.5 10956.35 10443.95 10636.5199 12416.554 8521.48 6651.45 Tabla 7 Proyección de consumo
Ilustración 8 Consumo de Master por mes
5000
7000
9000
11000
13000
Consumo en Kg por MES
54
De igual manera es importante la reducción en consumo de master puesto que la
demanda de productos industriales que usan master blanco en la temporada de fin
de año se reduce por motivo de cierre de actividades de muchos de los clientes;
igualmente se incrementa el consumo de referencias de tipo consumo masivo,
cadenas y grandes superficies.
Como se observa en la tabla anterior el consumo de Master proyectado para los
siguientes 6 meses es 71 toneladas, comparadas con el consumo de master el año
anterior representa un consumo del 92% del consumo de master para el periodo
mencionado; es importante tener presente que depende de prioridades en el
proceso de peletizado, se considera la necesidad de consumo de Master en otras
compañías del grupo. Revisando la información inicial corresponde
aproximadamente a 100 toneladas de Máster, es decir aproximadamente el 70 %
del consumo de master Blanco en la compañía, cabe resaltar que se tiene consumo
de master de otros colores que son comprados a proveedores.
55
9.8 AHORROS
Las 71 toneladas de producción para la empresa representan un costo de 150 K
USD, el desembolso a los proveedores por este concepto representa un rubro de
204 K USD, lo cual genera un ahorro de 160 M COP a la compañía, permitiendo
además un proceso más sostenible, adicionalmente se eliminan costos por
mantener retal en la empresa.
Ilustración 9 Costo de Master MD
56
Para los insumos de master In House de Multidimensionales y Plasdecol es
importante definir correctamente lo que se va a consumir, se puede llegar a una
gestión del área de compras y abastecimiento logrando el objetivo de disminuir el
costo de compra de insumos requeridos en el proceso de productivo de manera que
el costo se siga optimizando y la utilidad siga incrementando.
A continuación, se relaciona el detalle de los consumos de los componentes
requeridos para la producción de master.
Descripción Articulo Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
CARBONATO HM-10
MAX HERITAGE 650 650
650 650 650
650
DIOXIDO DE TITANIO R-
104 4,160 4,160
4,160 4,160 4,160
4,160
CERA: CERALENE 2T 390 390
390 390 390
390
DescripcionArticulo Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
CARBONATO HM-10
MAX HERITAGE 200 200 200 200 200 200
DIOXIDO DE TITANIO R-
104 1,280 1,280 1,280 1,280 1,280 1,280
CERA CERALENE 2T 120 120 120 120 120 120
Tabla 8 Detalle de Componentes
57
Ilustración 10 consumo master PP
PPC PL MD
Media 452.08333
33 Media 1005.5450
92 Media 8881.1968
17
Error típico 87.173278
71 Error típico 158.12478
35 Error típico 934.85549
14
Mediana 350 Mediana 946.125 Mediana 8688.8
Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A
Desviación estándar 301.97709
56 Desviación estándar 547.76031
81 Desviación estándar 3238.4344
18 Varianza de la muestra
91190.16626
Varianza de la muestra
300041.3661
Varianza de la muestra
10487457.48
Curtosis 0.4235589
52 Curtosis
-0.7785105
32 Curtosis 0.9527422
56
Coeficiente de asimetría
1.187596942
Coeficiente de asimetría
0.122162961
Coeficiente de asimetría
-0.5782099
05
Rango 950 Rango 1763.74 Rango 12062.509
8
Mínimo 125 Mínimo 76 Mínimo 1957
Máximo 1075 Máximo 1839.74 Máximo 14019.509
8
Suma 5425 Suma 12066.541
1 Suma 106574.36
18
Cuenta 12 Cuenta 12 Cuenta 12
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Consumo PP
PPC PL MD
58
Nivel de confianza (95.0%)
191.8670928
Nivel de confianza (95.0%)
348.030302
Nivel de confianza (95.0%)
2057.603063
Ilustración 11 consumo master PS
PL MD
Media 3328.049231 Media 5216.2
Error típico 1543.68545 Error típico 2429.7578
Mediana 2040.5 Mediana 2266
Moda #N/A Moda #N/A
Desviación estándar 5565.837043 Desviación estándar 8760.6164
Varianza de la muestra 30978541.99 Varianza de la muestra 76748400
Curtosis 12.23962357 Curtosis 11.957389
Coeficiente de asimetría 3.450064973 Coeficiente de asimetría 3.4097823
Rango 21632.32 Rango 32730.9
Mínimo 0 Mínimo 1174.4
Máximo 21632.32 Máximo 33905.3
Suma 43264.64 Suma 67810.6
Cuenta 13 Cuenta 13 Nivel de confianza (95.0%) 3363.401663
Nivel de confianza (95.0%) 5293.9875
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Consumo MES PS
PL MD
59
9.8.1 Definición y análisis de Ahorros para la compañía
Ilustración 12 Detalle de costo de Master
Para el caso de la formulación deseada, se define el retal con código BRPHW-0001
con costo de 2.362 COP, a continuación, se relaciona el monto y relación de
participación de retal en valor total del producto:
60
Ilustración 13 Monto recuperado
Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre TOTAL
Producción In House
MRPPW-00033
12,093
10,956
10,444
10,637
12,417
8,521
6,651
5,950
71,950,375
65,190,283
62,141,503
63,287,293
73,878,496
50,702,806
39,576,128
426,726,883
2,362
28,562,485
25,878,899
24,668,610
25,123,460
29,327,901
20,127,736
15,710,725
169,399,815
Compra
10,147
15,194
10,293
13,797
9,765
11,088
7,107
8,619
87,456,993
130,957,086
88,715,367
118,916,343
84,164,535
95,567,472
61,255,233
667,033,029
Tabla 9 Detalle ahorros
Ilustración 14 comparación montos Compra
422,450,000 167,702,000
-
500,000,000
Costo Total Valor Retal
Diferencia Monto total VS Monto Recuperado
-
20,000,000
40,000,000
60,000,000
80,000,000
100,000,000
120,000,000
140,000,000
Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre
Montos Compra- Total Producción- Recuperación Retal
Producción In House Recuperación Retal Compra
61
Ilustración 15 Relación Ahorro
240,306,146
426,726,883
Se tiene visto bueno por parte de la organización puesto que el ahorro generado es
representativamente similar al margen de venta de productos de línea.
9.9 DEFINICIÓN MAPA DE PROCESO
Luego de analizar las condiciones del proceso y los resultados de las pruebas se
define el siguiente mapa de procesos
CÓDIGO
PROCESO: MANUFACTURA TERMOFORMADO INDUSTRIAL Y
COMERCIAL
VERSION 00
TITULO:
INSTRUCTIVO PARA FABRICACION MASTER BLANCO IN HOUSE
PAGINA 61 de 73
OBJETIVO
Establecer la metodología para fabricar Master Blanco in House.
36%
64%
Relación Ahorro
Ahorro
MontoProducción InHouse
62
ALCANCE
Este instructivo aplica para la fabricación de Máster Blanco In House en Grupo
Phoenix
El instructivo aplica para el personal encargado de realizar el proceso de
Fabricación del Máster Grupo Phoenix.
CONDICONES GENERALES
Se debe garantizar el mínimo stock de 2 toneladas en inventario de master blanco
semanal.
La fabricación de master blanco se debe realizar con la formulación establecida en
el sistema.
Antes de iniciar con el proceso de fabricación del master, tanto en el área de
mezclado como paletizado, es importante realizar el respectivo despeje de línea,
registro “despeje de línea termoformado, en línea, fuera de línea, laminación,
inyección, vacío, pitillos” MD1MA-DI01-R01 para evitar contaminación del
producto.
Es obligatorio el uso de elementos de protección personal (overol tyvek chifs sin
botin l, botas de seguridad, careta y guantes) durante la fabricación del master.
Para garantizar la homogeneidad de la mezcla estimar un tiempo de 8 a 10 minutos
en el proceso.
Los equipos utilizados para mediciones deben estar dentro del programa
establecido dentro del proceso de metrología
El tiempo estimado para realizar la fabricación Máster Blanco In House depende de
la necesidad de planta
63
Entregar los insumos necesarios
al área de mezclado
Realizar el pesaje de los
materiales
¿Se cuenta
con el peso
necesario de
cada
material?
1
9.9.1. Diagrama de proceso
ACTIVIDAD RESP. DESCRIPCIÓN
Asistente de
producción
Esta necesidad se deriva de:
• Órdenes de Fabricación
(venta)
• Stock de Seguridad
• Inventario
Asistente de
producción
Realice la revisión de la cantidad
en inventario de Master, de
acuerdo con el stock mínimo
establecido en plata.
Diligencie la orden de fabricación
teniendo en cuenta la cantidad
requerida, la lista de materiales,
disponibilidad de la maquinaria, el
tiempo de entrega y la capacidad
en planta.
De acuerdo con la orden de
generada, solicitar a almacén los
materiales necesarios.
Asistente de
materia
prima
Efectuar la entrega de los
materiales y la orden de
fabricación al área de mezclado.
Asistente de
Planta.
Realizar el pesaje en kilogramos
(Kg) de cada uno de los materiales
disponibles (Dióxido de Titanio,
Resina o retal, Cera y Carbonato)
según formulación y la cantidad a
producir.
INICIO
Establecer la necesidad de
fabricar Máster Blanco In
House
Generar orden de
producción
Solicitar insumos necesarios
Orden de
Fabricación
A
A
No
Si
64
2
ACTIVIDAD RESP. DESCRIPCIÓN
Asistente de
Plan
ta
Realizar el despeje de línea, antes
de comenzar el proceso de
mezclado.
Introducir al mezclador la cantidad
de cada material, de acuerdo las
unidades a fabricar.
Una vez mezclado proceder a
empacar en el Big-Bag, hasta
completar la totalidad de la orden.
Rotule el Big-Bag con la información
correspondiente de la mezcla
(Fecha de producción, orden de
producción, cantidad, nombre del
operario y referencia o código)
Calidad
Registrar los resultados e información
respectiva del proceso en el
“Formato De Autocontrol De
Mezclas” MD1MA-IN04-R01 para
realizar el traspaso a la sección
Paletizado.
Registrar los resultados e información
respectiva del proceso en el
“Formato general de manufactura”
MD1MA-R01 para realizar el
traspaso a la sección Paletizado.
1
Ingresar los materiales al Mezclador
Empacar mezcla en el Big Bag
¿Se completó?
B
B
No
Realizar rotulación a la totalidad de Big-Bag con la información de la mezcla
Despeje de línea
Registrar los resultados
Formato De
Autocontrol
65
2
2
ACTIVIDAD RESP. DESCRIPCIÓN
Asistente de
Planta
Realizar el despeje de línea, antes
de comenzar el proceso de
paletizado.
Recepcionar el material
proveniente de mezclado, de
acuerdo con la ficha técnica y el
perfil de temperatura para la
fabricación del Master y el ajuste del
proceso de paletizado.
Ingresar la Mezcla en la tolva de
alimentación utilizando una malla
de acero MESH #20, dando inicio al
proceso de paletizado.
Depositar el material en bultos de 25
Kg próximamente y proceda a
rotular la materia con la siguiente
información:
• Orden de Trabajo (lote)
• Código del producto
• Descripción del producto
• Fecha
• Turno
• Encargado
• Maquina
Entregar a materia prima el
producto terminado.
Traspasar material.
Colocar la mezclar en la banda trasportadora.
Depositar el material
Rotular el bulto
Entregar el producto al área de materia prima
FIN
Realizar despeje de línea.
Despeje de línea
66
10. CONCLUSIONES
Luego de validar las condiciones y procesos productivos, equipos de la compañía y
demás se determinaron ciertas condiciones para plantear un proceso nuevo en la
organización, permitiendo producir un insumo, disminuir costos por compra de este
a proveedores. Se analizaron parámetros funcionales de las peletizadoras, por ser
los equipos utilizados en la producción de pellets adaptados a un proceso de
producción novedoso, el cual con la mezcla apropiada y la respectiva formulación
permite a la empresa definirlo y parametrizarlo, aportando grandes beneficios
económicos a la organización.
Los óptimos resultados de calidad en las pruebas realizadas a cada uno de los
procesos que forman parte de la gran variedad de elaboraciones de productos
fabricados en la compañía, hacen notar el éxito de las iteraciones y pruebas en
peletizadoras con distintas configuraciones de proceso y también con varias
formulaciones de master, plantean la posibilidad de sostenibilidad en la empresa
por tener un gran retorno de material defectuoso nuevamente en línea de
producción, disminuye pérdidas, reduce costos y el impacto en el flujo de caja para
la empresa es bastante representativo.
El diagnóstico en el trabajo permite identificar el consumo total de master, facilita a
la dirección notar los beneficios del proceso de producción de master in house y así,
ver de manera muy detallada la forma en la cual se puede optimizar el proceso.
Las pruebas realizadas permitieron consolidar un mapa de proceso nuevo para esta
alternativa, igualmente parametrizar condiciones en el proceso, otorgaron una
homologación general de un proceso existente con éxito en los proveedores,
estableciendo de manera efectiva un incremento en la rentabilidad.
67
También ha permitido a la organización establecer condiciones y aspectos
necesarios para trabajar un nuevo proceso, a modo de propuesta se plantea, cotizar
y adquirir equipos con mayor capacidad, potencia, velocidad, para que la producción
de master sea más alta, obteniendo una producción al 100 % de master,
actualmente comprado a proveedores. Además, se sugiere invertir en
investigaciones para considerar la posibilidad de producir masterbatch de otros
colores.
68
11. REFERENCIAS DOCUMENTALES
11.1 INFOGRAFÍA
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/03/coloracion-de-plasticos.htmlhttp://www.plastxworld.com/purgesales/leaflet_esp.pdf http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wn/L%C3%A1minas?OpenDocument
media.wix.com/.../f9892e_e4b688a69a9201e533d4c4759a5b7150.doc
http://ocw.usal.es/eduCommons/ensenanzas-tecnicas/materiales-
ii/contenidos/PLASTICOS.pdf
http://www.propilco.com.co/?lang=es&opc=4
https://es.slideshare.net/antonioEgoavilmalma/peletizado-de-polmeros
11.2 BIBLIOGRAFIA
CÓRDOBA PADILLA, MARCIAL. Formulación y evaluación de proyectos. Bogotá:
Ecoe ediciones, 2006.
Kanawaty, George, Introducción al estudio del trabajo, Ginebra, 1996.
Niebel W., Benjamín “Ingeniería Industrial, Métodos, estándares y diseño del
trabajo” EE. UU.: Mc Graw Hill.
69
12. ANEXOS
REFERENCIA: MRPPW-00033 MÁSTER PEL PP BLANCO MD FICHA
70
CERTIFICADO
DECLARACION DE CUMPLIMIENTO A REGULACIONES CONTACTO CON ALIMENTOS
ASUNTO: Material plástico para artículos destinados a estar en contacto con alimentos
Según la información disponible suministrada por los proveedores de las materias primas
usada en esta referencia, declaran que la composición de este producto cumple con las
siguientes legislaciones
USA
TI PURE Grado R-104 es apto por la FDA para contacto con alimentos
CFR 21 178.3297 Colorantes para Polímeros CFR 21 176.170
MERCOSUR
Resolución AP (89) “Sobre el uso de colorantes en materiales plásticos destinados a estar
en contacto con alimentos.
Análisis de migración y metales
71
RESULTADOS DE CALIDAD ADICIONALES
El anterior informe de Calidad muestra la funcionalidad del master de producción en
MD en los productos, comparado con el master de proveedores que se usa en
productos existentes.
72
MEZCLADORA
PELETIZADORA
73
MASTER IN HOUSE