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6Productos químicos

Pesaje industrial e inspección de productos News

Después de las recientes explosiones en distintas plantas, se han actualizado los estándares y las

normativas de zonas peligrosas para reducir el riesgo de que se produzca este tipo de accidentes.

Examinamos en mayor profundidad los cambios recientes y proporcionamos consejos prácticos

para un pesaje seguro en entornos con riesgo de explosión.

Normativas estrictas sobre zonas peligrosas¿Está en riesgo?

se les puede exigir que cumplan con estas directrices

• Actualmente, la Comisión Canadiense de Electricidad exige el sistema de tres zonas para todas las nuevas instala-ciones con zonas peligrosas.

• Una nueva norma de la Comisión Elec-trotécnica Internacional de Explosivos (IECEx) exige ahora una certificación de organismos notificados para los equipos no eléctricos.

• La Asociación Nacional Americana de Protección contra Incendios (NFPA) ha introducido la norma de polvo combustible 652, que ahora exige un análisis de riesgos asociados al polvo.

En la página 2, encontrará consejos prác-ticos de seguridad de un experto en zonas peligrosas.

Los grandes desastres, como la explosión química de 2015 en el puerto de Tianjin en China, la atención pública conduce a la implantación de normativas más es-trictas. La legislación se examina minu-ciosamente para detectar posibles lagunas y debilidades, y la aplicación de los están-dares y las normativas se supervisa con mayor diligencia.Recientemente, se han actualizado varios estándares y normativas para subsanar las lagunas existentes y para que estén en sintonía con otras normativas, como:• La Directiva de la UE 2014/34/UE,

que está en línea con el marco legis-lativo. Una actualización destacada es que a los usuarios finales que diseñan sus propios sistemas se les puede con-siderar como fabricantes de equipos y

METTLER TOLEDO Productos químicos Novedades 62

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Editor/ProducciónMettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionHeuwinkelstrasseCH-8606 NänikonSuiza

Sujeto a modificaciones técnicas© 02/2017 Mettler-Toledo GmbH

Las pruebas de los equipos para zonas peligrosas son esenciales para garantizar un puesto de trabajo de pesaje seguro.

Seguridad garantizadaConsejos prácticos de un experto en zonas peligrosas

Los cambios recientes en los estándares y las normativas sobre zonas peligrosas plantean interrogantes

acerca de las implicaciones para los fabricantes de productos químicos. Entrevistamos a Richard Schuller,

asesor principal y responsable de certificación de DEKRA, una organización de expertos líder en el mundo.

Nos explica lo que los responsables de producción y seguridad tienen que considerar para lograr un puesto

de trabajo de pesaje seguro.

¿Son estas cuestiones menos habituales cuando se emplean soluciones intrínsecamente seguras? Cada tipo de protección requiere unos co-nocimientos específicos. Por ejemplo, las soluciones intrínsecamente seguras de-penden del uso preciso de barreras entre las zonas peligrosas y las zonas seguras. Dicho esto, si se ha instalado correcta-mente un sistema intrínsecamente se-guro, el riesgo de accidentes durante el funcionamiento y el mantenimiento es menor, en comparación con otros méto-dos de protección.

¿Cómo afectan los recientes cambios normativos a los usuarios de equipos? Las organizaciones mundiales de nor-malización y las autoridades naciona-les están armonizando y endureciendo las normativas para elevar los niveles de seguridad y simplificar el comercio y la producción internacionales. Algunas normativas están dirigidas a usuarios de equipos, como el Código Eléctrico Cana-diense (CEC) recientemente actualizado, que ahora requiere el uso del sistema in-ternacional de tres zonas para todas las instalaciones nuevas. Otras normativas están dirigidas a los fabricantes de equi-

¿Cuáles son las principales causas de accidentes en zonas peligrosas?La causa principal de accidentes en zonas peligrosas es, con diferencia, el error hu-mano. La mayoría de las veces, la falta de conocimientos y formación provoca ne-gligencias y descuidos. En general, se re-duce a un control de calidad insuficiente. Una formación adecuada, como Conoci-mientos del personal IECEx 05, evita mu-chos problemas.

¿Puede dar un ejemplo de los problemas más habituales?Entre los problemas habituales que ob-servamos en las inspecciones, se inclu-yen: pernos que faltan en las carcasas a prueba de incendios, falta de sellado en los prensaestopas o combinaciones erró-neas de tipos de protección, como car-casas a prueba de incendios (Ex d) con prensaestopas de mayor seguridad (Ex e).

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pos, como las nuevas normas IECEx sobre equipos no eléctricos (IEC 80079-36 y 80079-37), que subsanan una laguna que permitía a los fabricantes de equipos “au-tocertificar” los dispositivos no eléctricos.

¿Por qué se considera que los equipos no eléctricos presentan un riesgo en zonas peligrosas?Los equipos no eléctricos ya estaban con-siderados como una fuente de ignición según ATEX. Por ejemplo, las piezas gira-torias o móviles, como muelles y correas de transmisión, pueden generar calor o electricidad estática por fricción. Los dis-positivos fabricados con un metal ligero (p. ej., aluminio) pueden generar chispas con un impacto, p. ej., cuando se caen las herramientas.

¿Cuáles son las responsabilidades de los usuarios de equipos para garantizar la seguridad?El usuario del equipo debe atender a cua-tro aspectos clave, para garantizar la se-guridad y la conformidad con la norma-tiva en las zonas peligrosas: 1. Clasificación precisa del área peli-

grosa en zonas o divisiones.2. Instalación correcta del equipo por

personal competente,3. Implementación de operaciones segu-

ras mediante la formación y los pro-cedimientos normalizados de trabajo.

4. Comprobación periódica del correcto funcionamiento del equipo y sus com-ponentes.

¿Cuáles son las responsabili-dades del fabricante del equipo y de DEKRA en el proceso de certificación?En primer lugar, el fabricante debe dise-ñar el equipo según los estándares y las normativas. Cuando solicita un certifi-cado, el fabricante debe proporcionar la documentación técnica y una descripción que detalle la conformidad de los tipos de protección usados.

En DEKRA, verificamos si el análisis se ha realizado correctamente y, si procede, implementamos los programas de prueba. Por ejemplo, probamos las juntas y rea-lizamos pruebas de impacto y degrada-ción. Cuando se han completado satisfac-toriamente todas las pruebas, realizamos una revisión interna para garantizar que se han seguido todos los procesos, sin co-meter errores. Por último, emitimos el certificado y el equipo puede lanzarse al mercado.

www.mt.com/ind-intrinsic-safety-ch

Errores más habi-tuales en las ins-talaciones con zonas peligrosas

1. Si el equipo tiene un diseño erróneo o deficiente, no resulta adecuado para determinadas condiciones ambientales.

2. Un mantenimiento deficiente o nulo de las carcasas Ex d facilita la corrosión de la protección.

3. Una instalación incorrecta de los prensaestopas Ex d permi-te la propagación de las llamas, en caso de que se produzca una explosión interna.

4. La falta de separación entre los circuitos Ex i y no Ex i o una conexión a tierra incorrecta ponen en peligro su seguridad intrínseca.

5. La entrada de agua en las carcasas Ex e debido a la condensación puede causar cortocircuitos y generar chispas o incendios.

Richard SchullerAsesor Principal/

Certification Manager

Certificación DEKRA

B.V, Países Bajos

Richard es un experto en zonas peligrosas. En los últimos 16 años, ha ocupado distintos cargos. Ha trabajado como ingeniero de equipos intrínsecamente seguros y resistentes a las llamas, y como jefe de proyectos para equipos intrínsecamente seguros. Después de ocupar esos puestos, trabajó como auditor de sistemas de gestión de calidad de fabricantes y fue responsable de certificación de equipos a prueba de explosiones.

DEKRA es una de las principales organizaciones de expertos a nivel mundial, con más de 37 000 empleados en 50 países. DEKRA es el organismo notificado para la Directiva ATEX, está acreditado como organismo de certificación y laboratorio de pruebas para el esquema IECEx y tiene la acreditación de INMETRO/CGCRE Brasil. Además, DEKRA tiene acuerdos con FM y QPS (Norteamérica), KGS, KTL, KOSHA (Corea del Sur) y TIIS (Japón) para evaluar equipos conforme a las normativas locales.

www.dekra-certification.com/explosion-safety


Segu

ridad

en

zona

s pe

ligro

sas

Garantizar la seguridad de su proceso de pesaje es su primera prioridad. Sin embargo, con

frecuencia es necesario realizar concesiones en lo referente a precisión de la medición y

funcionalidad. Nuestras nuevas soluciones están aprobadas globalmente para entornos con

riesgo de explosión y le proporcionan las herramientas adecuadas para un pesaje seguro con

el máximo rendimiento.

Plataformas de pesaje PBK9/PFK9La línea de balanzas de sobre-mesa PBK9 y de sobresuelo PFK9 proporciona un nuevo nivel de precisión de medición en zonas peligrosas, con una resolución re-comendada de hasta 750 000d. Las plataformas de pesaje están certificadas para la Zona 2/22 y la División 2 y garantizan medi-das seguras y fiables cuando las tolerancias de pesaje son estric-tas. Los ejemplos de aplicación incluyen la formulación y dosifi-cación de materiales críticos, el pesaje de gases o el llenado de productos caros.

www.mt.com/pbk9-ch

www.mt.com/pfk9-ch

Obtenga una precisión elevada en entornos con riesgo de explosión

Lleve toda la funcionalidad a las zonas peligrosas

Acelere el control de peso en zonas peligrosas

Terminal de pesaje IND570El terminal de pesaje IND570 está fabricado y aprobado para los entornos industriales más adver-sos y para su uso en zonas peli-grosas clasificadas como la Zona 2/22 y la División 2. El terminal proporciona opciones de control flexibles para procesos manua-les y automatizados. El IND570 puede ampliarse fácilmente con módulos de software e interfaces de comunicación y control, para cumplir con los requisitos cam-biantes del proceso.

www.mt.com/ind570-ch

Controladora dinámica de pesoDiseñadas para funcionar a ve-locidades de hasta 800 paque-tes por minuto, las controladoras dinámicas de peso proporcionan un transporte rápido y sin fallos, y un pesaje a alta velocidad de productos altos, potencialmente inestables y de tamaño com-pacto, como los envases de aero-sol. Estos sistemas están dispo-nibles con certificación ATEX Zona 2/22 para su uso en lugares pe-ligrosos. Entre las características de diseño, se incluyen el encap-sulado a presión de los armarios de control y el uso de materia-les antiestáticos en el terminal del operador y en la estructura del transportador.

www.mt.com/chain-checkweigher-ch

Diseño seguroSin poner en peligro el rendimiento


Cero residuos, cero rechazosControl de peso para el control de calidad

Garantizar que cada producto se pesase correctamente y cumpliese con las normativas,

eliminando al mismo tiempo los residuos, eran los objetivos de uno de los principales

fabricantes de lechadas y adhesivos para baldosas. La empresa los ha alcanzado usando

el control de peso dinámico.

células de carga selladas y las piezas ac-cionadas, como los rodamientos del ro-dillo de desviación, evitan la entrada de polvo. Estas características están dispo-nibles de serie en la máquina básica. El responsable de producción Klaus Weluda comenta que su experiencia con las con-troladoras de peso de METTLER TOLEDO ha sido positiva. “Estamos muy satisfe-chos con los productos y el servicio téc-nico al cliente que proporcionan”, afirma.

www.mt.com/checkweighing-ch

El innovador fabricante alemán Lugato GmbH & Co. KG usa una controladora de peso METTLER TOLEDO XS40 para con-trolar el peso nominal especificado de los paquetes de lechada y adhesivos en polvo. Las controladoras de peso ayudan a ga-rantizar la conformidad con las normas de FertigPackV (FPVO) para los productos preenvasados en Alemania.

Continuous checkingEl sistema XS40 comprueba el peso de cada envase de bolsas en cajas verticales antes de cerrarlas. Todos los paquetes con peso insuficiente se retiran de la línea de

producción mediante un mecanismo de empuje. Los productos rechazados se re-cogen en un transportador de rodillos, se pesan de nuevo en una balanza estática y se rellenan manualmente, según sea nece-sario. A continuación, vuelven a introdu-cirse en el sistema XS40 al inicio del flujo de productos y se someten a un nuevo pro-ceso inspección. De este modo, no se pro-ducen residuos del producto y la cantidad rechazada final es prácticamente cero.

Un entorno complejoEl entorno de trabajo de una controladora de peso es particularmente exigente. Las


Artículo técnico sobre el control del isocianato residualPara obtener más detalles sobre cómo minimizar el peligroso isocianato residual de las polimerizaciones de poliuretano, descargue nuestro artículo técnico:

www.mt.com/isocyanate-white-paper-ch

Los isocianatos son elementos constituyentes esenciales para conseguir los polímeros de

poliuretano de alto rendimiento que componen los revestimientos, los elastómeros y los

aislamientos. La espectroscopia en línea es una manera rápida de controlar las reacciones

y reducir riesgo de exposición en comparación con los análisis fuera de línea.

Comprensión del proceso con FTIR in situRealizar controles in situ puede eliminar estos problemas. En concreto, la espec-troscopia de radiación infrarroja media (ReactIR™) con un sensor de reflectan-cia total atenuada (ATR) constituye la elección perfecta por su capacidad de selección y su sensibilidad.

La espectroscopia en línea ofrece un método simple para controlar el inicio de la reacción, la progresión, la conversión, la formación elevada o transitoria inter-media de reactivos, y el punto final en tiempo real, lo que permite que los fabri-cantes y los formuladores garanticen que se cumplen las especificaciones de calidad del producto y los reglamentos de seguridad y medioambiente.En este caso práctico, un diisocianato reac-ciona con un poliol. Varios parámetros fundamentales del proceso pueden influir en el diisocianato residual del producto, incluidos el tiempo de reacción, la tempe-ratura, la calidad de la materia prima

entrante, las velocidades de alimentación y la cinética química.

Controlar la reacción a tiempo realCon el fin de realizar el seguimiento de la progresión de la reacción, se insertó un sensor ReactIR en un recipiente durante el tiempo que se analizó el lote. El espectro de la radiación infrarroja media repre-senta cómo se produce una disminución de los reactivos a la vez que aumenta el producto con el paso del tiempo.

La reacción de los compuestos se detecta con facilidad gracias a los picos distinti-vos que se muestran en la figura 1; si seguimos la asignación de picos de gru-pos funcionales definitivos, el pico de 2270 cm-1 es el grupo funcional de NCO del reactivo, mientras que el pico de 1740 cm-1 es el grupo funcional C=O del prepolímero. En la figura 2, se presenta un gráfico de la concentración relativa de cada compuesto reactivo a modo de fun-ción del tiempo de reacción: la progre-sión de la reacción.

A medida que han aumentado los volúme-nes de fabricación, también lo han hecho las preocupaciones sobre la calidad del producto y el impacto de los isocianatos residuales tóxicos en la salud. Los méto-dos analíticos tradicionales para medir las concentraciones residuales de isocia-nato (NCO), en los que se usan muestreos y análisis fuera de línea, se ven limitados debido a:

• Largos tiempos de espera para obtener los resultados, provoca una calidad del producto irregular.

• La exposición a muestras de NCO, ya que aumenta la probabilidad de que se produzca sensibilización y supone un riesgo para la salud humana.

Control de los isocianatos residualesen polimerizaciones de poliuretano

Anál

isis

de

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es


Imagen 1. Reacción de diisocianato para formar un polímero.

+ + + KBr

Substrate Producto

Pd(OAc)2, Ligando

T-Amyl Alcohol, reflujo102 °C R1

O

OH

O

CorrectoN

NN

CNR1 N

Br

NN

CN

Figura 2. Perfiles de picos bidimensionales que muestran la tendencia de los componentes de la reacción a lo largo del tiempo.

Figura 1. Gráfico de cascada tridimensional que traza la reacción de la imagen 1 a lo largo del tiempo.

Abso

rban

cia

Diisocianato (2270 cm-1 NCO)Prepolímero (1740 cm-1 C=O)Poliol

Número de onda (cm-1)

Abso

rban

cia

Tiempo (horas)

PrepolymerRt - (NCO)2

Se pueden usar las tendencias continuas descritas en la figura 2 para establecer los límites de control de procesos durante la progresión de la reacción para cada com-puesto reactivo. Si una tendencia se des-vía de los valores óptimos o esperados, mediante la medición in situ, se puede

detectar de inmediato un cambio, lo que permite que los ingenieros y los operado-res de la planta lleven a cabo las correc-ciones necesarias durante la fabricación del prepolímero. Este tipo de información útil y disponible en tiempo real reduce o elimina la posibilidad de que los lotes

estén fuera del espectro, lo que también reduce o elimina la necesidad de volver a procesar lotes que no cumplen los están-dares de calidad.

www.mt.com/isocyanate-ch

Tiempo (horas)


Calib

raci

ón Cómo optimizar los esfuerzos de calibración con un enfoque basado en el riesgo

La calibración periódica basada en una evaluación exhaustiva del riesgo del proceso ayuda a estabilizar la

producción mientras se ahorra tiempo y recursos. Si se realizan pruebas con muy poca frecuencia se corre

el riesgo de que surjan problemas de precisión no detectados, pero las pruebas frecuentes interrumpen

la producción. Descubra la planificación adecuada para usted en solo dos minutos y cumpla con el nuevo

enfoque basado en los riesgos de ISO 9001.

Optimizar las tareas de calibraciónUna revisión sistemática basada en el riesgo del proceso de pesaje puede ser el paso más importante que una organiza-ción debe realizar para optimizar el es-fuerzo de calibración y cumplir con la norma ISO 9001 revisada.

METTLER TOLEDO ha desarrollado Good Weighing Practice™, una metodología científica estandarizada para que puedan realizarse de forma segura la selección, la calibración y el funcionamiento del equipo de pesaje, en base a un exhaustivo análisis de los riegos. Durante una con-sulta, nuestros expertos de GWP® le ayu-dan a evaluar objetivamente los riesgos relacionados con el equipo de pesaje y a desarrollar el proceso correcto de gestión de riesgos para prevenir los fallos antes de que se produzcan. Elimine las pruebas in-necesarias cuando los riesgos son bajos y garantice el máximo rendimiento cuando los riesgos son altos. También proporcio-namos la documentación completa para una transición sin complicaciones a ISO 9001:2015.

Más información sobre Good Weighing Practice (GWP) y calibración:

www.mt.com/gwp-verification-ch

www.mt.com/calibration-ch

En la revisión de 2015 de la norma ISO 9001, se ha incluido un cambio impor-tante en el enfoque basado en los ries-gos que se encuentra presente en toda la norma. También afecta al proceso de cali-bración. El único modo de garantizar que las mediciones ofrezcan la clase de resul-tados de costes, calidad e ingresos que ayuden a mejorar la rentabilidad, con-siste en elegir el procedimiento idóneo y programar la recalibración periódica de la balanza. Sin embargo, los entornos industriales son muy exigentes para los equipos de pesaje. Si las balanzas fallan o proporcionan mediciones imprecisas, se corre el riesgo de que se produzcan tiem-pos de inactividad en la producción, mala calidad del producto, incumplimiento normativo, mayor responsabilidad y pér-didas potenciales de los beneficios.

Planteamiento basado en el riesgoMuchas empresas ya están familiarizadas con el planteamiento basado en el riesgo

de otras normas, como las buenas prácti-cas de fabricación o las normas de seguri-dad. El riesgo se analiza normalmente en dos partes: la posibilidad (probabilidad) de que suceda y la gravedad (impacto) si algo sucede.

Impactos en la calibraciónLa conversión del planteamiento basado en el riesgo en el proceso de calibración comienza con la evaluación del impacto de los resultados de pesaje inexactos en su proceso empresarial. Algunos ejemplos son la pérdida de material y tiempo, resul-tados fuera de especificación, paradas de producción, retiradas de producto y daños en la reputación. Además, debe evaluarse el impacto de las mediciones erróneas sobre las personas y el medio ambiente. Por último, debe estimar la probabilidad de detección de una medición errónea. Cuanto más preciso sea un proceso de pe-saje, y cuanto mayor sea el impacto nega-tivo de la medición errónea, mayor será el número de pruebas necesarias.

Cuanto mayor sea la precisión de pesaje necesaria y el impacto empresarial de las medi-ciones erróneas, mayor será el número de pruebas necesarias.

Prec

isió

n (+

/-) 0,01 % Media Grave Alta Alta

0,1 % Media Media Grave Alta

1 % Baja Media Media Grave

10 % Baja Baja Media Media

Riesgo de

pesaje

Menor Moderado Significativo Grave

Impacto empresarial de las mediciones imprecisas

Weighing Risk Assessment Matrix


New Requirements: ISO 9001:2015

La actualización más importante es la introducción de la gestión de riesgos en el proceso de gestión de la calidad. La identificación, la evaluación y la gestión de los riesgos son actividades clave para mantener la calidad. Para conservar la certificación ISO 9001, las empresas tienen de plazo hasta septiembre de 2018 para adaptarse a la nueva norma.

www.mt.com/ind-iso9001-ch

Actividades de verificación del rendimiento recomendadasContrato de mantenimientoMantenimiento y reparación YearlyTestsCalibración (del técnico) YearlyCertificado de peso mínimo YearlyLinealidad YearlyExcentricidad (por el usuario) –Repetibilidad (por el usuario) TrimestralSensibilidad (por el usuario) SemanalPesasPesa 1 1000 kg Clase M2 o superiorPesa 2 100 kg Clase M2 o superiorIntervalo de recalibración de pesas Cada dos añosTolerancias de pruebaSensibilidadPesa 1 Límite de advertencia 1,66 kg

Límite de control 5 kgRepetibilidadPesa 2 Límite de advertencia 0,25 kg

Límite de control 0,75 kg

Evaluación del riesgo UnidadPrecisión de pesaje 1 %Impacto de las mediciones incorrectas en el proceso empresarial MedioImpacto de las mediciones incorrectas en humanos, animales y medio ambiente BajoSe pueden descubrir fácilmente las mediciones incorrectas No

Ejemplo de una GWP® Verification para una balanza, incluyendo la evaluación de riesgos y las actividades de pruebas recomendadas.


Vidrio XEROLYT®Solución de medición

Vidrio

Solución de medición

Unión abierta

Electrolito de polímero extrasólido Xerolyt®

Productor de aminasNuestro cliente es un productor estadou-nidense de aminas especializadas, que se utilizan en la fabricación de productos químicos agrícolas, biocidas y otros pro-ductos químicos intermedios. En el pro-ceso de producción, se utiliza el óxido de etileno como suministro. Debido a su to-xicidad, cualquier emisión de óxido de etileno que no haya reaccionado debe eliminarse antes de poder liberar los pro-ductos de escape. Para ello, los escapes se limpian con una solución de ácido sulfúrico.

Frustración al realizar las medicionesPara determinar la dosificación de ácido correcta en el limpiador, los técnicos uti-lizan sensores de pH en línea. Sin em-bargo, las frecuentes tareas de manteni-miento y calibración que requerían los sensores que se empleaban suponían una fuente de frustración. Si los operarios ob-tenían lecturas poco fiables, era necesario solicitar la presencia del personal de ins-trumentación para realizar tareas de mantenimiento o sustituir el sensor. De-bido a esto, cuando se llevaban a cabo tareas de mantenimiento, el manejo del

limpiador se llevaba a cabo a ciegas. Asi-mismo, la duración de los sensores no superaba los tres meses.

La fiabilidad y la duración son esencialesEl cliente estaba buscando sensores fiables con una vida útil mínima de seis meses, así como un alojamiento retráctil que per-mitiera la extracción del sensor mientras el limpiador estaba en funcionamiento.

METTLER TOLEDO proporcionó una so-lución que superó en gran medida las expectativas de nuestro cliente.

Sens

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e pH

InPr

o 42

60 i

Unión de referencia abierta del InPro 4260 i

Reducción en el mantenimiento de los sensoresUna solución inteligente que supera las expectativas

Los limpiadores son entornos difíciles para los sensores de pH. Al cambiar a una

solución de METTLER TOLEDO con gestión de sensor inteligente (ISM®), una empresa

química de EE. UU. ha conseguido una reducción drástica de los costes asociados a los

puntos de medición. Ahora, la necesidad de calibración ha disminuido en un 70%.


Sensor de alto rendimientoEl InPro 4260 i es el sensor de pH ideal para este proceso. Incluye el electrolito de polímero sólido Xerolyt®, que proporciona una larga vida útil y una medición precisa, incluso en los entornos de limpiador más exigentes. Para cumplir los requisitos del cliente, el sensor está montado en un alo-jamiento retráctil InTrac 787.

Frecuencia de mantenimiento conocida de antemanoSe ha instalado una unidad M400 para el transmisor. Se trata de una unidad mul-tiparamétrica de canal único con tecnolo-gía ISM, que desempeña un papel muy importante en esta aplicación. Incluye herramientas de diagnóstico que supervi-san de forma continua el estado del sensor

instalado. Estas herramientas se mues-tran en el transmisor M400 y la señal se envía a través del sistema de control de la central para llevar a cabo una supervisión remota. El uso de dos herramientas clave, el temporizador de calibración ajustable (ACT) y el indicador de vida útil dinámico (DLI), permite al personal de instrumen-tación saber cuándo va a ser necesario realizar la calibración o la sustitución del sensor.

Todos los sensores ISM, incluyendo el InPro 4260 i, conservan sus propios datos de calibración, lo que proporciona a nues-tro cliente una ventaja adicional muy importante. Si el sensor instalado requiere calibración, puede sustituirse con rapidez en el punto de medición por un segundo

... la calibración ha cambiado de un proceso mensual a llevarse a cabo cada tres o cuatro meses.

sensor que ya esté calibrado. Por lo tanto, no se producen interrupciones en la me-dición.

Más de 18 meses sin interrupcionesLa solución de METTLER TOLEDO ha es-tado activa durante los últimos 18 meses y los dos sensores InPro 4260 i siguen fun-cionando de forma fiable. El cliente tam-bién nos ha informado de que la calibra-ción ya no se realiza cada mes, sino cada tres o cuatro meses. Las ventajas de ISM han convencido al cliente para instalar sistemas similares en el resto de sus ins-talaciones.

www.mt.com/InPro4260i-ch

www.mt.com/ind-ch

Pharma WorkflowEstá correcto Event

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Mettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionCH-8606 Nänikon, Suiza

Información de contacto local: www.mt.com/contacts

MTSI 30321397

Para más información

Para más información acerca del control de equipos en tiempo real, visite:

www.mt.com/ind-intouch-remote-ch

No espere a Industry 4.0. Comience a controlar hoy mismo el rendimiento de su equipo de pesaje con los Servicios remotos InTouchSM. Las básculas conectadas envían alertas proactivas que permiten responder inmediatamente ante problemas de rendimiento.

De esta forma, aumenta el tiempo de actividad y se garantiza una calidad de medición constante.

Seguridad sin concesiones• Certificación ISO27001-2013• Control de acceso y autentica-

ción de operadores• Sin cambios en la

infraestructuras de TI o de seguridad existentes

Gestión eficaz de los equipos• Información del estado de los

equipos en tiempo real• Programación basada en hechos

de actividades de mantenimiento preventivo

Control del rendimiento mejorado• Control continuo del rendimiento

de las mediciones• Informes periódicos del estado

de los activos para optimizar los procesos

Sin sorpresasControl de equipos en tiempo real

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