procesos de montaje

MONTAJE EINSTALACIÓN DEACCESORIOS, ELEMENTOSY EQUIPOS AUXILIARES

EDITORIAL

Cómo montar e instalar los mecanismos, accesorios

y componentes normalizados con excelencia

CONTENIDOS BASADOS EN EL REAL DECRETO 941/1997Certificado de profesionalidad de la ocupación de instalador de máquinas y equipos industriales

Montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares

Cómo montar e instalar los mecanismos, accesorios y componentes normalizados con excelencia


Autor

Pablo Comesaña Costas es Ingeniero Técnico Industrial por la rama de Electricidad, con la especialidad de

Automatización, por la Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Industrial de Vigo. Posee el título de especialista

universitario en Calidad Industrial expedido por la Fundación Universidad-Empresa.

En diferentes etapas de su vida ha trabajado como ingeniero de calidad y como adjunto al director técnico.

Actualmente desarrolla su carrera profesional en una importante empresa de automoción.

Ha desempeñado gran parte de su vida profesional en el dominio de la Calidad Industrial. Esta experiencia y

su amplia formación le han llevado a la publicación del presente material didáctico con Ideaspropias Editorial.

Ficha de catalogación bibliográfica

Ideaspropias Editorial ha incorporado en la elaboración de este material didáctico citas y refe-rencias de obras divulgadas y ha cumplido todos los requisitos establecidos por la Ley de Pro-piedad Intelectual. Por los posibles errores y omisiones, se excusa previamente y está dispuesta a introducir las correcciones pertinentes en próximas ediciones y reimpresiones.

MonTAjE E InsTALACIón dE ACCEsorIos, ELEMEnTos y EqUIPos AUxILIArEs. CóMo MonTAr E InsTALAr Los MECAnIsMos, ACCEsorIos y CoMPonEnTEs norMALIzAdos Con ExCELEnCIA.

no está permitida la reproducción total o parcial de este libro, ni su tratamiento infor-mático, ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por fotocopia, por registro u otros métodos, sin el permiso previo y por escrito de los titulares del Copyright.

dErECHos rEsErVAdos 2005, respecto a la primera edición en español, por

© Ideaspropias Editorial.

IsBn: 978-84-96585-41-6depósito legal: VG 205-20011Autor: Pablo Comesaña CostasImpreso en España - Printed in spain

Montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares. Cómo montar e instalar los mecanismos, accesorios y componentes normalizados con excelencia

1.ª ediciónIdeaspropias Editorial, Vigo, 2005

ISBN: 978-84-96585-41-6Formato: 17 x 24 cm • Páginas: 164

ÍNDICE

1. Técnicas básicas utilizadas en el montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares .......................................................................... 1

1.1. Ajustes y tolerancias mecánicas ............................................................. 21.2. Mecanismos, accesorios y componentes normalizados .......................... 6

1.2.1. Montaje de poleas ........................................................................ 71.2.2. Montaje de engranajes ............................................................... 111.2.3. Montaje de rodamientos ............................................................ 141.2.4. Componentes de fijación normalizados ..................................... 151.2.5. dispositivos mecánicos de seguridad ......................................... 32

1.3. neumática ............................................................................................ 341.3.1. Componentes neumáticos de conexión ..................................... 341.3.2. normativa a aplicar en la alimentación de sistemas neumáticos .............................................................. 351.3.3. Circuitos electroneumáticos ...................................................... 38

1.4. resumen de contenidos ....................................................................... 40AUToEVALUACIón .............................................................................. 43soLUCIonEs ........................................................................................... 45

2. Conceptos básicos para el montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares ........................................................................ 47

2.1. Técnicas de representación gráfica y simbología ................................. 472.1.1. Vistas .......................................................................................... 482.1.2. Cortes......................................................................................... 522.1.3. Acotación .................................................................................. 552.1.4. Escalas ........................................................................................ 62

2.2. Matemáticas básicas ............................................................................. 632.2.1. Cálculo de superficies y volúmenes ........................................... 632.2.2. Trigonometría ............................................................................ 65

2.3. Funcionamiento y utilización de aparatos de medida y control utilizados en la instalación de máquinas y equipos industriales .......... 68

2.3.1. Velocidades ................................................................................ 682.3.2. Tensión eléctrica ........................................................................ 692.3.3. Intensidad .................................................................................. 702.3.4. Vibración ................................................................................... 702.3.5. Esfuerzo ...................................................................................... 71

2.3.6. Presión y caudal ......................................................................... 732.3.7. Temperatura ............................................................................... 73

2.4. resumen de contenidos ....................................................................... 74AUToEVALUACIón .............................................................................. 77soLUCIonEs ........................................................................................... 79

3. El proceso de montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares .......................................................................................... 81

3.1. Interpretación de la documentación técnica referente a accesorios, elementos y equipos auxiliares, así como planos de montaje ................. 81

3.2. Montaje de elementos mecánicos ........................................................ 823.2.1. soldadura con arco eléctrico, soportes y accesorios .................. 843.2.2. realización de mecanizados simples .......................................... 86

3.3. Comprobación de los elementos mecánicos ........................................ 873.4. Montaje de los elementos eléctricos .................................................... 88

3.4.1. Conexión de los cuadros a elementos auxiliares ....................... 963.4.2. Comprobación de los elementos eléctricos ............................... 97

3.5. Conexión de la alimentación a sistemas neumáticos ........................ 1003.6. resumen de contenidos ..................................................................... 101AUToEVALUACIón ............................................................................ 103soLUCIonEs ......................................................................................... 105

AnExos ........................................................................................................... 107

rEsUMEn ........................................................................................................ 141

ExAMEn .......................................................................................................... 143

BIBLIoGrAFÍA ............................................................................................... 149

Montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares es uno de los módulos pertenecientes al certificado de profesionalidad de la ocupación de Instalador de Máquinas y Equipos Industriales, según el real decreto 941/1997.

Los contenidos que en él se recogen se corresponden con una duración de 125 horas.

El objetivo de este manual es instalar accesorios, elementos y equipos auxiliares, preparando procesos, herramientas y materiales, consultando planos y documentación técnica para conseguir el montaje adecuado.

Montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares 1


1 Técnicas básicas utilizadas en el montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares

Una de las tareas que se llevan a cabo en el transcurso de cualquier trabajo auxi liar en una instalación es el montaje e instalación de accesorios, ele mentos y equipos auxiliares.

En principio, a la hora de enfrentar el montaje de estos medios, se debe tener en cuenta la gran dificultad de generalizar conceptos, debido incluso a la imposibilidad de definir claramente cuáles son los dispositivos que se encontrarán para proceder a su montaje, y sobre todo cuáles son las técnicas que se deben dominar para proceder a su instalación.

Se podría decir que la tarea que se va a emprender es puramente interdisciplinar, pues será muy difícil encontrar un medio auxiliar que no conjugue varias de las técnicas básicas de construcción en su fabricación.

Con el fin de agrupar de forma teórica los conocimientos técnicos básicos que se necesitan para poder desarrollar el montaje y la instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares, se analizarán las siguientes técnicas básicas empleadas para la instalación de equipos:

Para definir la intercambiabilidad de elementos y facilitar el proceso de ensamblado de elementos mecánicos de precisión, se deben tener claros los conceptos de ajuste y tolerancia, según los cuales se podrá conocer en todo momento la posibilidad real de instalación de un medio en concreto de acuerdo con sus medidas y características constructivas.

2 Montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares

Una de las constantes que se van a presentar, en cuanto a los elementos auxiliares, es la presencia de mecanismos y componentes normalizados. El conocimiento de estos medios, así como de su simbología se hace imprescindible a la hora de identificarlos y de definir su aplicación concreta.

Una de las técnicas más utilizadas en cuanto a construcción de accesorios es la neumática. Debido a que la tarea que desempeña un instalador es la conexión de los accesorios a los circuitos de alimentación, se deben conocer cuáles son las recomendaciones y las técnicas utilizadas.

Para analizar la calidad de la instalación realizada, se deben utilizar una serie de medios auxiliares que aseguren que no presentará disfuncionalidades. Estos medios auxiliares están constituidos por los aparatos de medida y control que facilitarán resultados fiables sobre la instalación realizada.

1.1. Ajustes y tolerancias mecánicas

Cuando aparece la necesidad de llevar a cabo el montaje o instalación de accesorios surge una pregunta inmediata: ¿se podrá realizar el ensamblaje?

En principio, si no existiesen técnicas como las que a continuación se muestran, contestar a esta pregunta sería una panacea, ya que en realidad aunque se tenga un valor nominal determinado, nunca se podrá definir el valor real del mismo, pues nunca se podría asegurar que el sistema de medida del fabricante de uno de los medios fuese igual al del otro. Es por ello que, desde el punto de vista de la fabricación, debido a la imposibilidad para poder asegurar medidas exactas al nominal, se debe manejar un concepto que asegure la montabilidad teniendo en cuenta este factor. Ese concepto es la tolerancia.

Se define la tolerancia, desde el punto de vista técnico, como el margen de variación de las medidas de una pieza para que ésta sea apta para su funcionamiento.

Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y, sobre todo, de la aplicación del mismo. Con la finalidad de reunir conceptos de calidad y coste, se ha de elegir la tolerancia adecuada a fin de que cumpla de manera suficiente las características solicitadas en su campo de aplicación. A fin de definir las tolerancias, se establece una


clasificación de calidades (normalmente se definen calidades: 01, 1, 2,...,16) que, mediante una tabla, muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada. Para seleccionar el grado de calidad se usan criterios de servicio como los mostrados a continuación:

Calidades 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Campo de aplicación

Calidades y piezas de gran precisión. Elementos de control para procesos de fabricación.

Piezas mecanizadas y ajustadas para construcción de máquinas industriales.

Tolerancias de acabado para piezas no ajustadas. Piezas en bruto, laminadas, estiradas, forjadas o fundidas.

Además de los valores de calidad y, concretamente para agujeros y ejes, se establecen posiciones relativas en cuanto a los valores nominales de los mismos. Mediante el símbolo de una letra latina mayúscula para agujeros y minúscula para ejes, se define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancia del nominal.

•Para agujeros:

Las posiciones A, B, C, CD, D, E, F, EF, FG, G dan un diámetro mayor que el nominal.

La posición H tiene su menor medida en el valor nominal.

Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC dan un diámetro menor que el nominal.

•Para ejes:

Las posiciones a, b, c, cd, d, e, f, ef, fg, g dan un diámetro menor que el nominal.

La posición h tiene su medida menor en el valor nominal.


Las posiciones p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc dan un diámetro mayor que el nominal.

A fin de poder asegurar la montabilidad de las piezas fabricadas según su tolerancia, se define el ajuste como el grado de acoplamiento entre dos elementos; por tanto, es la aplicación de las tolerancias para piezas que van a acoplarse entre sí.

Para definir un ajuste, se da una combinación de la posición que ocupa la tolerancia respecto a la cota nominal y de la calidad la misma. Para cada uno de estos valores existe un valor tabulado que define, según el nominal, unos valores determinados.

Ejemplo:

Un ajuste 60 H7 / g6 la cota nominal es de 60.

El agujero tiene un ajuste de H7 con lo cual sus tolerancias serán:

60H7 → 60 0/0,025 → Cota Min.= 60; Cota Máx.= 60,025

El eje tiene un ajuste de g6 con lo cual sus tolerancias serán:

60g6 → 60 0,010/0,029 → Cota Min.= 59,971; Cota Máx.= 59,990

Mediante el gráfico que se muestra a continuación se pueden comprobar las cotas y el ajuste que se realizará de juego libre justo, en el que se define eje como árbol:


Una forma gráfica de visualizar este tipo de concepto, consiste en acudir a los conceptos de sistemas de ajuste de agujero único y eje único.


•Sistema de agujero único: en la figura se muestra, tomando como base este sistema, cómo se obtienen los tres tipos principales de ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de los ejes que se introducen en el mismo.

•Sistema de árbol único: en este sistema, para toda clase de ajuste, la medida máxima del eje o árbol corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos intervalos de tolerancia, para conseguir los aprietes o juegos necesarios.

1.2. Mecanismos, accesorios y componentes normalizados

Existen, en la industria y en concreto en el sector de elementos auxiliares, infinidad de elementos normalizados debido, en gran parte, a la especialización de los fabricantes.

Actualmente es posible encontrar elementos estandarizados casi para cualquier tipo de aplicación que esté en proceso de desarrollo. Sería del todo inútil intentar conocer profundamente todos y cada uno de los elementos normalizados, partiendo de que el instalador no tiene por qué tener un conocimiento profundo del funcionamiento de los mismos, sino una idea de su aplicación y de su instalación.


Partiendo de estas premisas, se explicarán, para los mecanismos estandarizados más comunes, sus aplicaciones más importantes y los métodos de montaje más usados normalmente.

Entre los mecanismos que más se van a encontrar, susceptibles de ser instalados y montados en los procesos industriales, destacan por su profusión de uso, los siguientes:

Poleas.

Engranajes.

Rodamientos.

Cabe destacar, de acuerdo a los elementos estándar, los utilizados como elementos de unión por su uso continuo en los procesos industriales. Por ello se reflejará una tabla de los mismos indicando sus características principales.

1.2.1. Montaje de poleas

Normalmente, se encuentran formando parte de un sistema de poleas. Es necesario recordar que el sistema de poleas está formado por dos elementos esenciales: la corona de una polea, que puede ser amplia y plana para una correa ancha, acanalada para una correa de sección en V o circular; y el cable, correa o cadena que realiza la tracción.

La polea constituye un elemento estructural cuyas funciones principales son:

Soportar las solicitaciones de la carga a elevar.

Alojar el cable o correa.

Fijarse a la estructura.

Estos requerimientos básicos no son muy restrictivos en cuanto a la fabricación de la polea, es por ello que se encuentran gran cantidad de poleas diferentes.

Se pueden definir para las poleas dos conceptos fundamentales en cuanto a su montaje e instalación:

Montaje del eje e instalación.

Montaje de los cables de tracción.


La primera acción que se lleva a cabo es el montaje de la polea sobre su eje. En este sentido se pueden encontrar dos situaciones concretas:

• La polea debe girar libremente: en este caso el método utilizado es muy sencillo y se basa normalmente en el uso de un elemento mecánico estandarizado, el rodamiento, que se instala entre la polea y el eje.

• La polea lleva a cabo un proceso de arrastre de un eje o es arrastrado por el mismo: para estos procesos se realiza el montaje mediante el uso de las chavetas. Las chavetas son accesorios mecánicos utilizados para llevar a cabo la unión de un eje de giro con otro elemento para poder transmitir entre ambos un par motriz.

En función de la forma de ajuste de las chavetas, se pueden subdividir en:

- Chavetas: tienen una fijación tipo cuña para llevar a cabo una unión fuerte entre las piezas, tanto a la rotación como a la traslación.

- Lengüetas: son las más usadas comúnmente. Tienen caras paralelas y entran con cierta holgura axial en su alojamiento, por lo que, aunque transmiten el par de giro, permiten un pequeño movimiento axial entre los elementos unidos.

Tras introducir la polea en el eje, normalmente mediante un ajuste de arrastre, se introduce una chaveta entre ambos con lo que se asegura la transmisión del par de giro. Debido a que existen diferentes tipos de chavetas se debe elegir la más adecuada tomando como base, sobre todo, las necesidades de fijación del sistema.


Los tipos de chavetas más utilizados son:

- Chaveta (68861): permite el acoplamiento de una pieza que debe girar solidaria a un árbol para transmitir un par motor, sin posibilidad de desplazamiento axial de las piezas.

- Chaveta con cabeza (6887): ejerce presión sobre la cabeza, de manera que facilita el montaje y desmontaje de la chaveta en el chavetero.

- Chaveta plana (6883,6884): es una chaveta normal que no puede transmitir grandes esfuerzos. Para su montaje, no se efectúa chavetero en el eje, haciendo en su lugar un rebaje para conseguir una superficie plana sobre la que se asienta la chaveta.

- Chaveta mediacaña (6881,6889): chaveta normal que se utilizar cuando el par motor a transmitir es bajo. Para su montaje, no se efectúa ningún mecanizado en el árbol o eje.

- Chaveta de caras paralelas o lengüeta (6885): se utiliza en el acoplamiento de una pieza que debe girar solidaria a un árbol para transmitir un par motor, con posibilidad de desplazamiento axial de la pieza en el árbol.

ChavetaChaveta con

cabezaChaveta

planaChaveta

mediacaña

Chaveta de caras paralelas

o lengüeta

La segunda acción que se lleva a cabo es el montaje del cable de tracción. Para ello, se debe tener en cuenta todo el recorrido que ha de desarrollar el cable y controlar todos los puntos que puedan ocasionar errores en el proceso de elevación.

1 Código DIN que identifica la denominación estándar de cada tipo de chaveta.


Las partes básicas del montaje de los cables son:

• Arrollado del cable en las poleas: se pueden encontrar, en el elemento de elevación, varias poleas. El alojamiento del cable sobre la columna se debe llevar a cabo respetando, escrupulosamente, los planos de montaje. Si el montaje no se realiza correctamente pueden surgir problemas incluso con la capacidad de carga del sistema del que forme parte la polea, además de pérdidas de tiempo al tener que desmontar todo el sistema en caso de instalación errónea. Al igual que en tambor, hay que verificar que el canal de las poleas sea el adecuado para el diámetro del hilo.

• Fijación de los cables, entre sí y con los elementos de fijación: quizás éste sea uno de los puntos más complicados a llevar a cabo. En el pasado la fijación de los cables se realizaba mediante el empalme de los cables pero actualmente se utilizan accesorios variados para la realización de dicha unión.

El empalme es el proceso de fijación que obtiene la unión de los cables mediante el proceso de trenzado de sus extremos. La unión solidaria de los dos cables se consigue empleando técnicas similares a las realizadas en los nudos marineros. Además de ello se puede efectuar un lazo mediante el uso de este sistema constructivo. Un dato concreto, que se debe respetar en la realización de empalmes, es que su longitud debe ser al menos 800 veces mayor que la sección del hilo. El problema de este tipo de empalmes es que debe ser llevado a cabo por obreros muy especializados y con mucha experiencia.

A continuación, se pueden ver algunos de los elementos utilizados para realizar la fijación de los cables:

- Mediante sujetacables + guardacables: mediante el uso de estos dos elementos, se hace un lazo que será utilizado en la fijación. Como se puede ver en la ilustración se colocan varios sujetacables, debido a que cada uno de ellos aporta una resistencia extra a la unión.

- Mediante cepo cónico: para realizar la fijación con este tipo de elemento auxiliar, se introduce el cable dentro del cepo y éste se rellena con estaño u otro metal de aportación, de esta forma el cable queda fijado.


Mediante terminal de cuña: tras haber pasado el cable por la cuña y ajustar el terminal, el cable se fija por su propia tensión.

Tras el montaje de los cables de tracción es importante realizar las pruebas oportunas de funcionamiento tanto de enrollamiento del cable como de prueba de carga.

1.2.2. Montaje de engranajes

Es necesario recordar que los engranajes constituyen uno de los elementos de transmisión y transformación del movimiento más utilizado en la construcción de medios y equipos auxiliares. Su capacidad para transformar los valores de par de giro y velocidad de salida, le dotan de las características necesarias para formar parte de un sistema flexible y adaptable como puede ser la cadena de fabricación.

Los engranajes se constituyen por dos ruedas dentadas unidas de forma solidaria a sendos ejes, normalmente a la rueda de menor número de dientes se le denomina piñón, mientras que a la de mayor número de dientes se le denomina corona o engrane.

La labor principal de los engranajes es la de transmitir y transformar una velocidad de giro con su consecuente par de giro en otro, en función de las características de sus números de dientes.

Existen varias clasificaciones de engranajes. Una de ellas se basa en el criterio de la dirección relativa que tienen los ejes a donde van unidos, de manera que se puede encontrar:

• Engranajes de ejes paralelos: realizan la transmisión del movimiento y la posible transformación del par entre dos ejes paralelos entre sí. Estos engranajes lo constituyen ruedas dentadas cilíndricas con dientes rectos o helicoidales.


La disposición de los engranajes no tiene por qué ser sólo exterior, en ocasiones, cuando un eje se transforma en casquillo se puede encontrar un piñón que trasmite el movimiento por la parte interior de una corona.

• Engranajes de ejes cruzados: la unión de dos ejes cruzados se lleva a cabo mediante engranajes helicoidales, se denominan así por la forma de sus dientes. Debido a que en estas circunstancias se entrega poca potencia por diente, en este tipo de engranajes están en contacto muchos dientes por lo que la carga se transfiere a los mismos gradual y uniformemente. Mediante la forma de los dientes se pueden definir engranajes helicoidales con hélice a mano derecha y a mano izquierda según el ángulo de la pendiente de la hélice. La construcción de los tornillos sin fin se realiza utilizando este tipo de dentado.

• Engranajes de ejes concurrentes: cuando deben conectarse para transmitir un movimiento rotatorio entre dos ejes que se cortan, se realiza el contacto entre dos conos dentados que tienen una generatriz común. Estos conos giran sin resbalar y los vértices de ambos deben ser coincidentes.


Otra clasificación de los engranajes se centra en el tamaño de los engranajes y del par de giro que deban transmitir, de manera que se encuentran dos sistemas de montaje definidos:

• Mediante el uso de un tornillo prisionero: se utiliza para piñones que realicen poco esfuerzo y coronas de poco diámetro. Se trata de introducir un tornillo prisionero, que fija la posición y asegura el arrastre, en un taladro roscado realizado en los engranajes a montar.

A continuación se pueden ver algunos tipos de estos tornillos que se instalan en el engranaje:

• Mediante el uso de lengüetas y chavetas: para trasmisiones de potencia grandes es el método más utilizado. Se basa en la misma sistemática que la fijación de poleas. A continuación, se puede ver una representación esquemática de dicho proceso.


1.2.3. Montaje de rodamientos

Aunque en la mayoría de los casos los rodamientos ya vienen previamente montados, en ocasiones, a la hora de instalar un accesorio, puede ser necesario proceder a su montaje.

Para hablar de la fijación de los rodamientos hay que decir que no suelen construirse en función de los parámetros del fabricante, sino que existen diversas medidas normalizadas según los organismos internacionales.

Para realizar una fijación de precisión como la de los rodamientos, sus tolerancias deben estar bien definidas; es por eso que las tolerancias de terminación o los ajustes exteriores o interiores también han de estar normalizados.

El mecanizado de los alojamientos se efectúa teniendo en cuenta estos parámetros. Posteriormente, se procede al montaje axial del rodamiento utilizando alguno de los siguientes métodos:

• Resaltes y tapas mecanizadas:

Uno de los métodos utilizados para montar un rodamiento es prever, a la hora de mecanizar la pieza soporte, un alojamiento adecuado que sea capaz de absorber las fuerzas axiales a las que esté sometido el rodamiento. La colocación de una tapa mecanizada puede tener el mismo resultado. Las características dimensionales de estos resaltes están normalizadas, pues deben asegurar unos valores mínimos de resistencia.

Ajuste mediante resaltes. Ajuste mediante tapas mecanizadas.


• Arandela elástica o circlip:

Es el método más utilizado para fijar la posición de un rodamiento en un árbol. Consiste en colocar una arandela elástica o circlip en una garganta realizada en el árbol a tal efecto.

• Tuerca y arandela de fijación:

Mediante los dispositivos estándar de los rodamientos también se puede realizar la fijación. Utilizando una tuerca ranurada y una arandela de lengüeta se puede fijar un rodamiento sobre un árbol o casquillo previamente roscado.

1.2.4. Componentes de fijación normalizados

Cuando se está en proceso de realización del montaje e instalación de accesorios, elementos y equipos auxiliares, se utilizan de forma profusa los elementos de unión para su fijación.


Es interesante conocer los distintos elementos de fijación normalizados que existen. De esta forma, se podrá utilizar para cada aplicación la mejor solución técnica aplicable.

Por otra parte, hay que tener en cuenta que, en muchas ocasiones, cuando se consulta la documentación del fabricante pueden aparecer referencias a cierto tipo de dispositivos mediante su nombre, por lo que deben identificarse fácilmente para reducir los tiempos de trabajo.

A continuación, se muestran los elementos de fijación estándar más utilizados en los procesos de montaje e instalación de elementos y equipos auxiliares:

Tornillos

Denominación Utilización Representación

Tornillo de cabeza hexagonal

Unión de piezas con gran apriete.

Tornillo de cabeza hexagonal con valona

Uniones con gran apriete, sin necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.

Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

Uniones con gran apriete, permitiendo la inmovilización con la ayuda de un pasador.


Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

Unión de piezas, impidiendo el movimiento relativo entre sí (tornillo prisionero).

Tornillo de cabeza hexagonal de ajuste

Unión de piezas con posibilidad de movimiento relativo entre sí (función de eje).

Tornillo de cabeza cuadrada

Fijación de herramientas de corte (cuchillas de torno, etc.). Permite un gran apriete.

Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen)

Uniones con buen apriete en lugares angostos, con posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo en un avellanado cilíndrico.

Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen)

Uniones con buen apriete en lugares angostos, facilitando el centraje entre las piezas a unir. La cabeza del tornillo queda oculta en un avellanado cónico.


Tornillos de cabeza ranurada

Uniones sin necesidad de gran apriete, con posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo en un avellanado.

Tornillos de cabeza con mortaja cruzada (ranura en estrella)

Uniones sin necesidad de gran apriete, con posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo en un avellanado.

Tornillo de cabeza con prisionero

Ensamblaje por presión de piezas provistas de taladros sin roscar. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado, en lo que a rotación se refiere, al quedar alojado el prisionero en una ranura practicada al efecto; a su vez, la cabeza del tornillo se puede ocultar en un avellanado.

Tornillos con cuello cuadrado

Ensamblaje por presión de piezas provistas de taladros sin roscar. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado, en lo que a rotación se refiere, al quedar alojado el cuello cuadrado en un alojamiento prismático embutido o que ya viene de fundición; a su vez, la cabeza del tornillo se puede ocultar en un avellanado.


Tornillo con cabeza de martillo

Fijación de máquinas por medio de ranuras en forma de T.

Tornillo de cabeza moleteada

Uniones sin gran apriete con frecuentes montajes y desmontajes manuales.

Tornillo de mariposa

Uniones sin gran apriete con frecuentes montajes y desmontajes manuales.

Tornillo de cáncamo

Manipulación de maquinaria y utillaje.

Tornillos para chapa

Tornillos autorroscantes o de rosca cortante para unión de chapas metálicas de pequeño espesor o de material blando (plástico). La rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la chapa.


Tornillos para madera (tirafondos)

Tornillos autorroscantes o de rosca cortante para unión de piezas de madera. La rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.

Tuercas

Denominación Utilización Representación

Tuerca hexagonalUso general. Uniones atornilladas con gran apriete.

Tuerca hexagonal rebajada

Se utiliza como contratuerca para asegurar la inmovilización de una tuerca hexagonal, una vez apretada ésta.

Tuerca hexagonal alta

Uniones atornilladas cuando la tuerca tiene que ser menos resistente que el tornillo.

Pocas profesiones se definen tanto a través de su denominación como la de

Instalador de Máquinas y Equipos Industriales. Perteneciente a la familia profesional

de montaje, su labor se centra precisamente en aquello que le da nombre, la

instalación de máquinas y equipos industriales, el montaje de los diferentes

elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos, la interpretación de

planos, esquemas y documentación técnica, la comprobación del funcionamiento

y corrección de sus posibles defectos. Éstas son algunas de las tareas que realizan

estos profesionales; tareas recogidas en la competencia general del Real Decreto

941/1997, que regula el Certificado de Profesionalidad de esta ocupación.

Con este manual, el lector podrá adquirir los conocimientos necesarios para

instalar los accesorios, elementos y equipos auxiliares, preparando procesos,

herramientas y materiales, y consultando los planos y la documentación técnica

necesaria para conseguir un montaje adecuado.

Ideaspropias Editorial, siguiendo las pautas marcadas por este Certificado de

Profesionalidad, desarrolla este manual formativo para todos aquellos trabajadores

que centran su labor en la instalación de máquinas y equipos industriales o para

aquellos que deseen hacerlo con el paso del tiempo. Este texto formativo

contribuye, además, a que los alumnos puedan obtener en el futuro una titulación

reconocida por el Sistema Nacional de Cualificaciones.

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www.ideaspropiaseditorial.com

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ISBN 978-84-96585-41-6

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