procedimiento de instalacion y soldadura de geomembranas

8/18/2019 Procedimiento de Instalacion y Soldadura de Geomembranas

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INSTRUCCIÓN DE TRABAJO

PIDG/QC_Rev 0Control de Calidad Procedimiento Instalación y Soldadura de Geomembranas

Obra: Minera Pampa de Cobre Contrato:

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDADGEOMEMBRANAS

1. INTRODUCCIÓN

La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los fines que sepersiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir perdidas desoluciones ricas, encausar fluidos, evitando impactar el ambiente a través la descarga o esparcidode desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, motiva el desarrollo de prácticasy métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos

buscados con su concepción.

Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los materialesgeosintéticos instalados por CIDELSA, el cual garantizará y será responsable de la instalación eintegridad del material hasta su entrega al Cliente.

El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una dotación deequipos de instalación y control de calidad de primera línea

1.1 OBJETIVOS:

Del presente PlanEl Objetivo de este manual es definir los procedimientos necesarios para una correctainstalación de geosintéticos cumpliendo con las especificaciones de Aseguramiento deCalidad que rigen los trabajos del Cliente a través de los estándares internacionales, ASTMy Especificaciones Técnicas de Aseguramiento de Calidad del Ingeniero para los Proyectos.

De la EmpresaCIDLESA está comprometida en brindar a sus clientes un servicio de alta calidad en lainstalación de geosintéticos; compromiso que asumimos garantizando una estricta selecciónde nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y aptitudes necesarias paradesarrollar el proceso productivo de instalación de Geosintéticos bajo procedimientos yEspecificaciones Técnicas establecidas para los proyectos. Así mismo, nos

comprometemos en implementar nuestras cuadrillas con los mejores equipos, garantizadosy certificados de control de calibración de los instrumentos de control de calidad lo cual noshace ser reconocidos como una de las mejores empresas peruanas que brinda a susclientes soluciones integrales en los diferentes proyectos donde existan diferentes tipos deinstalación de geosintéticos.


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1.2 ALCANCES

1.2.1. Geomembranas

Las Geomembranas son láminas “ impermeables “ de polímeros, utili zadas ensistemas de forro de fondo y de cobertura. Su función es exclusivamente la decontener líquidos o vapores.

1.2.2 Tipos De Geomembranas

Las Geomembranas usadas más frecuentemente son las denominadas polyolefins,pudiendo estas ser de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y (VFPE y/oLLDPE), o de polipropileno flexible reforzado y no reforzado, además de las de

PVC.Su uso depende del objetivo se espera que cumplan de acuerdo a su resistenciafísica, química ó flexibilidad.

Con respecto a la aspereza de la superficie, las geomembranas se clasifican comolisas y rugosas, siendo las últimas las que proporcionan un ángulo de fricción deinterfaz más elevado que las primeras.Con respecto a algunas de sus propiedades las geomembranas de polipropilenoreforzado deben cumplir con ciertas normas:

PROPIEDAD NORMA

Espesor- Lamina ASTM D5199

ASTM D751

Densidad ASTM D792

Propiedades de tracción- Tensión de fluencia- Tensión a la rotura- Alargamiento a la fluencia- Alargamiento a la rotura

ASTM D638

Resistencia al punzonamiento ASTM D4833

Resistencia al razgado ASTM D1004

Contenido de carbón negro ASTM D1603

Estabilidad Dimensional ASTM D1204

1.2.3 Empalme De Láminas De Geomembrana

Se efectúa superponiendo los bordes de dos paneles adyacentes y luegouniéndolos mediante alguno de los siguientes métodos:

1.2.4 Soldadura Por Fusión

Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos usando bordemetálico o aire caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos carriles


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adyacentes y paralelos, dejando un pequeño canal medio, el cual sirve para

efectuar pruebas de la estanqueidad del empalme. Este método es aplicable a todotipo de geomembrana y es el más usado.

1.2.5 Soldadura Por Extrusión

Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de una de las hojas o entrelas dos hojas. Este método es aplicable solamente a membranas de polietileno ypolipropileno.

Con respecto a las soldaduras de fusión y extrusión se ejecuta las siguientespruebas destructivas y no destructivas bajo las siguientes normas :

1.2.6 Solvente o Adhesivos

Se coloca entre las dos hojas una sustancia química que disuelve el polímero o quese pega al polímero. Estos métodos generalmente se usa para el PVC

PRUEBA NORMA

Neumática para fusión por cuña caliente ASTM D5820

Prueba de vacío ASTM D5641

Prueba de chispa eléctrica ASTM D5641

Destructivas pelado y corte ASTM D6392


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2.0 INSTALACION DE GEOMEMBRANAS

2.1 Sub Rasante Preparada

El Ingeniero y el Control de Calidad del Instalador inspeccionarán la sub rasantepreparada para el revestimiento de suelo de baja permeabilidad, de modo degarantizar que ésta constituya una base firme para la construcción del sistema derevestimiento. Cualquier área que se observe como excesivamente blanda deberáser excavada y retrabajada o removida y se deberán colocar materiales adecuadosde conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto. El Ingenieroanalizará la capa de sub rasante preparada, tal como lo requieren lasespecificaciones técnicas para el Proyecto.

2.2 Excavación y Relleno de la Trinchera de Anclaje

Las trincheras de anclaje se excavaran de acuerdo a las líneas y nivelesaproximados que figuran en los Planos del Contrato para esto el Ingeniero y elControl de Calidad del Instalador verificará la excavación de la trinchera paragarantizar que únicamente se haya excavado la distancia requerida para llevar acabo la instalación del revestimiento. En las etapas iniciales de la excavación de latrinchera, el Instalador y el Ingeniero controlarán las paredes laterales de latrinchera de excesiva desecación de los materiales de la subrasante preparada. ElInstalador verificará que el borde de entrada de las trincheras de anclaje searedondeado para minimizar las formas agudas en el material de revestimiento y asíevitar que los paneles se encuentren expuestos a una constante fatiga.


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2.3 DESPLIEGUE


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La instalación de geomembrana consiste en desplegar los paneles en el terrenoaprobado, para lo cual el Supervisor de terreno del Cliente en coordinación con elInstalador, procederán con el despliegue tomando en cuenta los siguientesaspectos:

El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno.El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta lasrestricciones siguientes:

o No debe usar zapatos que dañen los geosintéticos. Así como tambiéndeberá revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras uobjetos punzantes que puedan dañar los geosintéticos.

o No Fumar en el área de trabajoo Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasionen daños a

los geosintéticoso Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el

uso de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por incidenciadel viento.

o El anclaje temporal a utilizar (sacos con PL) no deberá ser arrastrado sobrela geomembrana.

o El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el adecuadode acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar.

o El técnico de Control de Calidad del Instalador deberá identificar cada panelanotando con marcador (indeleble) la información siguiente:

Nº de panel.Nº de rollo.Temperatura ambiental.Velocidad del Viento.Dimensión del Panel.Fecha y Hora de despliegue.

3.0 SOLDADURA DE PANELES

3.1 Soldadura de Fusión

a. Calibración del Equipo

La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y esuno de los factores más importantes para obtener una soldadura de buenacalidad. Tal es así que aún cuando las parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibraciónproducirá una soldadura deficiente.El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, sedescribe brevemente en los puntos siguientes:

Ajuste de los rodillos de tracción

Esta calibración determina la presión de contacto entre las dos

láminas que están soldando. Para realizar este ajuste, primero sedeben ubicar dos trozos se lámina de ½ ¨ x 2¨ del material a soldar


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entre los rodillos de tracción y luego accionar la leva apretadora de

la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material.El ajuste debe ser sin holguras y permitir accionar suavemente laleva apretadora, sin necesidad de movimientos forzados y demanera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina seansimétricas y de igual profundidad cada huella del cordón desoldadura.

Posición de la cuña

Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que lacuña quede centrada entre los rodillos de tracción tanto en elsentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña ylos rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está

soldando.

Regulación de rodillos locos superiores e inferiores

Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia decalor desde la cuña a las Geomembranas. Para el ajuste de lapresión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2trozos de 4¨ x 18¨ del mismo espesor del material a soldar.

El ajuste de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo lonecesario para impedir el libre desplazamiento de la lámina,manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores iguala la de los rodillos inferiores.

Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenersecentrada entre los rodillos de tracción.

Los efectos de una mala regulación se indican en los puntossiguientes:

Exceso de presión .- La membrana recibirá una mayortransferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de sersoldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el relojcontrolar y se producirá una soldadura en frío.

Poca presión .- Al contrario del punto anterior, la membrana

recibirá una menor transferencia de calor por lo que sutemperatura, al momento de ser soldada, será menor que latemperatura seleccionada en el reloj controlar.

Presiones distintas rodillo superior/ rodillo inferior .- Lageomembrana superior e inferior estarán a distinta temperatura locual puede dificultar el proceso de unión produciendo una soldaduraen frío.

Nota: Un exceso de fllashing puede indicar que la velocidad esmuy baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos detracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y uncambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura

puede indicar una descalibración de la máquina.


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b. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo

La velocidad y temperatura de trabajo no se puede determinar en formaexacta ya que depende de multiples variables, tales como:

Espesor y tipo de material ( HDPE, VFPE,LLDPE) de la lámina a soldar.Temperatura ambiente y presencia del viento.Humedad ambiental.Temperatura de la lámina.Tipo de superficie de la lámina (texturaza o lisa).Eficiencia de cada cuña en particular.

Altura geográfica.

Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ejempo la cuña Concord905 posee cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA900, por lo que deben trabajar a temperaturas y velocidades distintas.Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas dedistinto tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros puedenser distintos aún cuando se este soldando el mismo material.

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referencialessobre el punto de partida para calibrar la cuña y no representannecesariamente una condición exacta.

TABLA : PARAMETROS REFERENCIAL DE SOLDADURA

MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD

HDPE Lisa 0.50 350oC 5,4 m/min





HDPE Lisa 2.50 370oC 1,4 - 1,8 m/min

HDPE Lisa 3.00 370oC 0,9 - 1,4 m/min

HDPE Texturada 1.00 380

o

C 2,4 m/minHDPE Texturada 1.50 400

oC 2,0 m/min

HDPE Texturada 2.00 400oC 1,2 m/min

HDPE Texturada 2.50 400oC 0,75 -1,0 m/min

LLDPE Lisa 0.50 325oC 5,4 m/min

LLDPE Lisa 0.75 325oC 5.0 m/min



PARAMETRO REFERNCIAL PARA SOLDADURA POR CU A CALIENTE

Fuente: Columbine

Nota 1: Esta tabla es aplicable a cuñas de Columbine y Concord.Nota 2:Los parámetros de soldadura entra la Concord 900 y laConcord 905 son diferentes.


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c. Equipos Requeridos .- El equipo de soldadura por termofusión o cuñacaliente debe estar provisto de:

Reloj controlador de temperatura (digital)Controlador de velocidad.Equipos y elementos accesorios

- Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo)- Extensiones eléctricas ( 50 m. máximo y cable 12 AWG)- Medidor de voltaje.- Llaves Allen.- Cortante con punta “ pico de loro” - Termómetro digital de contacto

- Paño de algodón- Guantes

d. Acciones Previas

Antes de comenzar la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:

- Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienenautonomía suficiente.

- Medir el voltaje a la salida del generador y ala llegada de la -cuña con un voltímetro y asegurarse que el generador no estéinclinado ( especialmente en generadores chicos)}

- Constatar que se dispone de todas las herramientas y materialesnecesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.

- Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.- Chequear las condiciones ambientales imperantes.- Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y

50°C, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de lalámina.

- Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar lacuña y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólose realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadasy aprobadas.

- Anotar en la lámina los datos necesarios para Control de Calidad- Nombre Operador

- Fecha y hora de ejecución- No cuña- Temperatura- Velocidad.

e. Preparación para la soldadura.

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda suextensión en busca de condiciones conflictivas verificando los puntossiguientes:

- Orientación de traslape con respecto al viento.- Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10

cm como mínimo.- Daños en e borde de la lámina producto de la descarga y transporte

del rollo.


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- Presencia de arrugas.

- Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo, pendiente,compactación, humedad (ej. Barro/ chuzca).- Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la

temperatura a la cual se va a iniciar la soldadura.

f. Descripción del Proceso de Soldadura por Fusión

- Encendido de la cuña- Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.- Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado,

luego seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control.La temperatura debe aumentar en forma constante.

- Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj

controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutospara asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura detrabajo.

- Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante dela posición inicial de la cuña.

- Verificar que la temperatura del reloj del control sea laseleccionada. Si es necesario, medir la temperatura de la cuña conun termómetro de contacto.

- Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado,posicionar la cuña en la costura, primero la lámina inferior ydespués la superior.

- Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionarla velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición.

- Al comenzar la soldadura y al finalizar la misma cortar una probeta yensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps.Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que noexiste falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

- Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con

un paño de algodón limpio y seco.- Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto

de la soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.


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- Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la linea de soldar,apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente,desenganchar los rodillos y apague el motor.

- Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sinpeligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.

- Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarromanualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura seproduce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesiónentre las dos láminas soldadas.

- Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos desuciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente.Limpiar si es necesario.

g. Recomendaciones para la Ejecución de la Soldadura

- Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambientalexcesiva o película de agua sobre la lámina (rocío)

- Evitar soldar sobre arrugar que tienen formas y tamaños diferentesen la lámina superior y en la lámina inferior.

- Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificultacontrolar la desalineación:

Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura masadelante.Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

- En caso de quemar la lámina:Desenganchar la cuña y detener la soldadura.Limpiar cuidadosamente la cuña y los rodillos del exceso deplástico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura.Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar losprocedimientos de QA/QC.Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

- Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor otextura entre las láminas a soldar.Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la

diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5mm.- Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la

cuña, ajuste de rodillos y que no se doblen los ejes.

- Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1mm (0,75mm /0,50 mm ) utilizar rodillos de goma (Concord o Columbine)

- Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre lasuperficie de apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobrela tira de material y no sobre la superficie de apoyo.

- Soldaduras en uniones “T”, este tipo de uniones no se debe realizarya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para estasituación son los siguientes:

Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.

Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.


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- Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.- Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso. - Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.- Squeeze out o flashing es mas de los normal o no hay detener la

soldadura y recalibrar la cuña.

h. Mantenimiento del Equipo de Soldar en Campo

- Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén librede tierra, barro y restos de polietileno producto de quemadurasdurante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.

- Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas esténlubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con unpaño limpio o sople son un compresor. Lubricar suavementeutilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.

- Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadena ( Al ejercer unleve presion sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10mm)

- Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillosespecialmente al soldar geomembranas texturazas.

i. Recomendaciones de Seguridad

- La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450°Ccausando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y

espere un tiempo prudente de enfriamiento.- Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los

100 kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas,cadenas o pulseras largas, etc, que se pueden enganchar.

3.2 Soldadura por Extrusión

Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y detallesespeciales de diseño para los Proyectos.Este proceso es también útil para conectar nuevos paneles hacia recubrimientos yainstalados ( Tie In) que tienen un filo expuesto capaz de ser soldado por fusión(tie/end).

Para la ejecución de los Proyectos CIDELSA utiliza dos tipos de Extrusoras :

Máquina Extrusora marca COLUMBINE X3 GEO – año defabricación 2002, la cual utiliza soldadura de carrete (welding rod5.0 mm. Y 4.0 mm.)

Máquina Extrusora marca COLUMBINE X2 GEO – año defabricación 2002, la cual utiliza soldadura de carrete (welding rod5.0 mm. Y 4.0 mm) Para realizar este tipo de soldadura

Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyectocuando se trabaja con soldaduras diferente al tipo de resina empleada en la

geomembrana o de proveedor diferente.


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Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en

cambio con soldadura de LLDPE no se puede soldar membranas HDPE.

Selección de Parámetros

Al igual que la unión por termofusión, la soldadura por extrusión depende de tresparámetros fundamentales, a se:

TemperaturaVelocidadPresión

Nota: cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la

soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros deacuerdo al tipo de material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.

a. Temperatura

Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se sueldapor extrusión:

- Temperatura del reloj controlador.- Temperatura del extruido.- Temperatura de pre calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipode material, temperatura y espesor de la geomembrana.

- La temperatura del Extraído depende de la selección de latemperatura en el reloj controlador. No obstante, dad la variaciónen la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externastales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel delmar, la relación entre ambas temperaturas no es constante niexacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura realdel extruido con un termómetro de contacto.

La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/-pequeñas variaciones. La temperatura de precalentamiento o aire

es variable y se ajusta según la temperatura de la lámina.

- Temperatura de Precalentamiento

Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que lasuperficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamentecalentada. Esto se logra mediante el equipo de aire calientemontado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta lassiguientes recomendaciones generales:

Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldaduraserá deficiente.Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos

condiciones básicas para obtener una soldadura de la mismacalidad en toda su extensión:


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La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar

ubicada a la misma distancia respecto de la lámina y en formaparalela a esta.El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. Elviento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de laextrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo másalta posible, sin que se arrugue la lámina.

A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe sermenor.

A menor espesor de la lámina. Menor debe ser la temperaturade precalentamiento.La acción del viento disminuye la eficiencia de precalentamientoevitando que se platifique la lámina. En este caso, es posible

aumentar la temperatura pero de preferencia se debe ubicaruna estructura que evite la acción directa del viento sobre elárea de soldadura.Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el casoque no se necesario precalentar por lo que es recomendablecortar el aire caliente y dejar funcionando solo el soplador paramantener limpia el área a soldar.

RANGOS REFERENCIALES DE TEMPERADTURA

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente sonreferenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusoray no representan necesariamente una condición exacta.

b. Velocidad y presión de colocación del extruido

Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño

de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como endimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatosoriginales y no utilizar zapatos modificados o que presentendesgaste excesivo.Para que se produzca la correcta combinación de presión yvelocidad se deben verificar las siguientes condiciones:Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que seestá soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3veces el espesor de la lámina)La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.La inclinación de la extrusora debe permitir que la seccióntransversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del

zapato con su correspondiente rebarba


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Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy

delgado y sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta yla presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora espoca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión yuna velocidad muy baja.Como regla general, para pisos se den considerar que a mayorespesor de la lámina la extrusora se una mas “parada” o vertical y amenor espesor mas “acostada” o inclinada hacia la horizontal. Si al soldar con el angulo de inclinación correcto ocurre que:La extrusora avanza demasiado rápido; puede indicar que elextruido está demasiado fluido por exceso de temperatura.Se hace difícil avanzar con la extrusora; puede ser una señal de queel extruido está demasiado viscoso o consistente por una falta detemperatura.

c. Equipos Requeridos.- El equipo de soldadura por extrusión oextrusora debe estar provisto de:

Reloj controlador de temperatura.Equipo de aire frío o Liester MinorEquipo de aire caliente con regulador de temperatura Liester Diode.TermocuplaZapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina.Equipos y elementos accesorios:

Generador eléctrico (220V, 6,5 KVA como mínimo)Extensiones eléctricas (50m. máximo y 12m. mínimo)

Medidor de VoltajeEquipos menores y herramientas menores:Liester TriacEsmeril angular con protección.Disco de desbaste.Boquilla para alambre de cobre y boca de pato par Liester Triac.Cortante con punta “pico de loro” Termómetro digital de contactoPaño de algodónGuantes.

d. Acciones Previas

Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar. Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruí esténivelada y bien compactada.Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienenautonomía suficiente.Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de laextrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no estéinclinado ( especialmente en generadores chicos).Constatar que se dispone de todas las herramientas y materialesnecesarios par efectuar el trabajo sin contratiempos.Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.Identificar el material de aporte.Verificar que el material de aporte esté limpio, seco u sin

contaminar.


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Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la

lámina que se está soldando ( 2 a 3 veces el espesor de la lámina) yque se encuentre limpio y suave.Chequear las condiciones ambientales imperantes.Verificar que l a temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y50°C, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de lalámina.Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo,rocío o humedad ambiental excesiva.Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura.Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales deben haber sidoensayadas y aprobadas.

Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.Nombre operador

Fecha y hora de ejecuciónNro. ExtrusoraTemperatura de extrusora.

e. Descripción del proceso de Soldadura por Extrusion

Encendido del equipos

Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del taladoresté desconectado.Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y deprecalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance lascondiciones de operación.

Con la tolva vacía, encender el motor y purgar la extrusora. Verificarcon un termómetro de contacto que la temperatura del extruido esteen el rango adecuado.

Preparación de la membrana antes de la soldadura.

Limpiar y secar la superficie d a solda con un paño de algodón. Encaso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del petroleosobre la lámina; eliminar la zona contaminada usando un parche de

mayores dimensiones o limpiar con un solvente.Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Paraespesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0.5 mm.Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente conboquilla boca de pato. El traslapo pinchado debe tener 7cm comomínimo y borde recto, sin irregularidades ni arrugas tipo “boca depescado”. El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejararrugas tipo “ boca de pescado”. Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1.5mm deespesor o más, manteniendo una distancia no mayor de 60 cmdelante de la extrusora.El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2” y debe

extenderse como máximo 5mm por fuera de la rebarba del extruido.Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (mas de un10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se


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contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la

soldadura inmediatamente después del galleteo.Nota: Tanto un pinchado como un galleteado deficiente producirá unsoldadura defectuosa.

Soldadura

Purgar la extrusora antes de comenzar cada soladura y disponer elmaterial de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre lalámina.

Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar elinicio del área a soldar con el equipo de aire caliente.Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidadconstante. Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea

que se está soldando y levemente inclinada hacia la geomembranainferior.Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) delcordón de soldadura.Si la altura del cordón es menor que el espesor de la lámina o muyangosta (sin rebarba); inclinar la extrusora hacia la vertical.Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tienemucha rebarba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir elcordón.

Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordónlevemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto conlleva

a obtener valores mas bajos de lo normal en los ensayos dedesgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor delcordón.

f. Recomendaciones para realizar Soldadura por Extrusión

Filtraciones por Capilaridad

Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón desoldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El

extruido, incluso caliente, es extremadamente viscoso y no fluye nifácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras oprotuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuandoeste está frío.

El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie delcordón sin escalonamientos o protuberancias.El galleteo no debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.

Al comenzar una soldadura Galletear por lo menos 10 cm. Antesdel término del cordón.Soplar el área para limpiar de residuos y partículas remanentes.Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón

antiguo antes de comenzar a soldar.Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio delgalleteo.


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Parches

El parche de reparación debe extenderse 15cm. En todasdirecciones desde el orificio a reparar.El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debetener las esquinas redondeadas con un radio de 10cm. comomínimo.

Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sinirregularidades.Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio delcordón esté frío al momento de completar la soldadura. En estecaso es necesario galletear antes de completar la soldadura talcomo se describe en el punto 10.1 anterior.

Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”

Gusanos

Galletear antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano” Para defectos mayores a 7mm ejecutar un parche..Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.

g. Mantenimiento de la Extrusora en Campo

Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.Purgar la extrusora al final del día.

Verificar diariamente_Limpieza y desgaste de zapato del teflón.Conexiones eléctricas y limpieza general.Temperaturas de trabajo de la extrusora.Es vital asegurar permanentemente que el voltajecorresponda a 220V.

h. Recomendaciones de Seguridad

El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igualque el extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempoprudente de enfriamiento.

Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y

sentido común.


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4.0 CONTROL DE CALIDAD

4.1 Del material a Emplear

El control de calidad y aseguramiento de calidad del Instalador realizará unacuidadosa inspección del material el cual se extiende a la instalación en campo. Elfabricante somete a exigentes pruebas las materias primas para encontrar losestrictos requerimientos que se desean alcanzar y para que los productosgeosintéticos puedan ser aceptados deberá emitir los certificados de Control deCalidad de cada rollo para proceder con la instalación.

4.2. De los Equipos de Soldadura

Todos los equipos de soldadura contarán con los certificados de calidadcorrespondientes autorizados por el proveedor y una entidad ajena para calificar elequipo y material, asimismo, estos equipos por transmitir calor y generar el materialen forma de extruído contarán con un control de temperatura para asegurarapropiadamente la medida de la temperatura de soldado.No se permitirá realizar ninguna reparación donde intervengan soldadurascualquiera sea su tipo cuando haya lluvia, humedad, viento, polvo o aguaestancada, debido a que se atentaría contra la calidad de la junta soldada.

4.3 Calibración De Equipos:

La calibración de equipos de medición utilizados en las pruebas de control decalidad: tensiómetros, manómetros, vacuómetros; estarán garantizados por losCertificados de Calibración emitidos por la empresa suministradora o cualquierinstitución externa reconocida.

En caso de no contar con los certificados de calibración de los equipos, se deberáseguir el siguiente procedimiento.

Se obtendrán muestras de patrones certificados para el caso demanómetros y vacuómetros.

Se ensayarán muestras en los tensiómetros, comparando los resultados

con los obtenidos con las muestras comunes, en caso de coincidencia osimilitud se dará por aceptada la correcta calibración del tensiómetro, encaso contrario se procederá a su reparación y reprueba hasta obtener sucorrecta calibración o en su defecto desecharlo del proyecto.

En el caso de los manómetros y vacuómetros se los colocará en serie conel manómetro o vacuómetro garantizado con su certificado de calibracióny/o garantía (Patrón de medida), aquellos manómetros o vacuómetros queregistren valores coincidentes o similares se dará por aceptada lacalibración del equipo, en caso contrario serán reparados y reprobadoshasta obtener su correcta calibración o en su defecto desecharlo delproyecto.


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4.4 ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de los ensayos no – destructivos es la verificación de la conformidad ohermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y deacuerdo con el avance de los trabajos y cabe mencionar que estas pruebas noreemplazan a las pruebas destructivas.

Esta pruebas pueden ser :

a. Inspección Visual

En Todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar unainspección visual al 100% verificando el aspecto de la soldadura, flashing,quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos, alineamientos, patinadas,presencia de arrugas, etc.

b. Prueba de Aire

La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión.Para ello, la soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire donde seaplicará la prueba. El equipo constará de lo siguiente:- motor o tanque de aire capaz de producir una presión máxima de

35 psi en el canal de junta.- a aguja hueca para insertar aire dentro del canal de la junta.

- a pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire. Adoptando el siguiente procedimiento:

Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a serprobada, aplicando calor en los extremos hasta conseguirque el plástico escurra. Ejerza presión entre ambosextremos y déjelos enfriar.

Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de losextremos de junta.

Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión autilizar va de acuerdo al espesor de la geomembrana (28psi a 30 psi). Las presiones utilizadas son mostradas acontinuación en la siguiente tabla.

HDPE and VFPE/LLDPE Initial Pressure Schedule

Espesor de láminaHDPE Y LLDPE

Rango de presión Decaimientode presióndespués decinco minutos

Mínimo Máximo

Milésimas depulgadas

Mm (kPa )/Psi (kPa)/Psi (Kpa)/Psi

40 1.0 193/28 241/35 21/3

60 1.5 193/28 241/35 21/3

80 2.0 193/28 241/35 21/3

100 2.5 193/28 241/35 21/3


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- presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire.

Estos 2 minutos son para permitir que la temperatura del aire dentrode la costura se estabilice. La presión final se lee 5 minutosdespués que la temperatura se estabilizó . Si el ensayo ha sido

exitoso, es decir, no existe fuga, pinche el extremo de la costuraopuesto a la ubicación de la aguja para asegurarse que salga el airey que no ha habido un bloqueo, en caso contrario, ubicar el bloqueo,cortar, y una vez localizado debe ser reparado. La costura debe serreensayada.

- la diferencia entre las dos lecturas es más 2 psi la junta necesitaser reensayada.

- a vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a unlado de la costura, el cual se deberá archivar y remitir al equipo deaseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba se realiza en

cada junta por fusión y a solicitud de la supervisión.

Ejemplo de registro:

o Nº de Pruebao Unión de Paneles

o Hora inicialo Hora finalo Presión inicialo Presión finalo Aire Terminado (AT)o Resultado de Pruebao Identificación del Técnico que realiza la Prueba

o Fecha de Prueba realizada

Procedimiento de una Junta Fallada por Prueba de Aire

- Reposición de aparatos para reprobar la misma sección.- Mientras el canal de aire está bajo presión recorrer el largo de la junta y

escuchar por el agujero.- Mientras el canal de aire de la junta está bajo presión, aplicar la solución de

jabón al filo de la junta (no retirar el traslape) y observar las burbujasformadas por el aire que escapa.

- Reensayar progresivamente la junta en intervalos más pequeños, (1/2, 1/4,1/8, etc) hasta que el área de agujero sea identificada.

- Reparar el área del agujero con soldadura de extrusión (parches) y realizarla prueba de vacíos.

- En áreas donde el canal de aire esta cerrado y el total de la soldadura essospechosa, la prueba de vacuum es aceptable.


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c. Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)

La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre lassoldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba de Vacío.Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícilaccesibilidad por parte de la Caja de Vacío o donde ésta definitivamente no sepueda ocupar. No obstante lo anterior, su gran campo está en determinadosmateriales geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no esaplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3mm haciaarriba).La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV,sobre el cordón de extrusión al canal, previamente se le ha instalado un alambre de

cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas.En caso que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos,mala adherencia, sectores delgados), se producirá un corto circuito sobre el equipoy el alambre de cobre, generando una chispa eléctrica que será visible al inspector.

Adicionalmente, y producto del cortocircuito, se oirá un ruido (chasquido).El equipo de Control de Calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo parasu reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre elcordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el anterior previamentepreparado. Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse lafalla del mismo sector, se deberá remplazar el cordón o parche. No se permitiráefectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla esconsiderable, se recomienda levantar el cordón de soldadura y volver a soldar.Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre,

este quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas.De la misma manera que los demás ensayos No Destructivos, se deberá registrartanto en la geomembrana como en el Protocolo correspondiente.


Tipo de PruebaResultado de la PruebaFecha de PruebaHora de PruebaIdentificación del Técnico


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d. Prueba de Vacío

La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura conmaterial de aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado con la carasuperior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión, basecon material adherente) y solución jabonosa. Se seguirá el siguiente procedimiento:

Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y de quecualquier esquina suelta esté recortada.

- La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos degeomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.

- Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder ahumedecer una sección de la junta con la solución jabonosa utilizando una

escobilla.- Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y

aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de lacaja y el recubrimiento, de tal manera que la junta este al centro.

- Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa(promedio 5 psi). Sostener la presión por lo menos por 15 segundos.

- Observar la junta a través de la parte transparente de la caja, cualquier fugaserá evidente porque formará burbujas con el agua de jabón.

- Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda paraprobarla con un ligero traslape (4”).

- Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta, marcarel área del agujero para reparar y reensayar la junta.

- Registrar tanto en terreno como el los formatos aprobados los resultadosobtenidos de la prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba,técnico de prueba, resultado.


Tipo de PruebaResultado de la PruebaFecha de PruebaHora de PruebaIdentificación del Técnico

Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de calidadde terreno para que sea procesado y remitido al equipo de aseguramiento decalidad del cliente.Esta prueba no destructiva será realizada en cada parche y lugar donde seanecesario o criterio de la supervisión.


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ENSAYOS DESTRUCTIVOS

a. Pre Weld (Pre Soldadura)

Diariamente antes de comenzar y durante el proceso de soldadura, se realizará unaprueba de pre-soldadura, la cual será ensayada y aceptada usando los criteriosespecificados para el proyecto.La pre-soldadura se hará sobre piezas de un tamaño apropiado de geomembrana,para verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los correctos.

A cada Pre-soldadura se le asignará un número y el resultado de la prueba seráregistrado, archivado y remitido al equipo de control de calidad y al cliente en unformato aprobado.

- La Pre-soldadura la realizará cada soldador con su respectivo equipo defusión y extrusión. Se hará bajo las mismas condiciones: materiales ytécnicas de costura que se usarán durante la instalación en terreno.

- La misma frecuencia para obtener muestras de campo por máquina oequipo en operación es:

Antes de comenzar las operaciones de soldado de las costuras.Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana yotra en la tarde).Después de reparar una máquina o transferido a otra área detrabajo.Cada vez que un técnico diferente use el equipo o se cambie el rollode soldadura en el caso de la maquina de extrusión.Cuando sea requerido por el supervisor de control de calidad de

terreno, el equipo de aseguramiento de calidad o el cliente MYSRL.- Los especímenes de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión tendrán

un ancho mínimo de 300 mm. y un largo mínimo de 1000 mm. En la planchase anotará: fecha y hora de soldado, temperatura ambiente, número demáquina, temperatura y nombre del técnico soldador ( por cada 5 horas)

- Se debe cortar cinco cupones (1 plg. de ancho por 8 plg de largo) pararealizar el ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte”

(Shear) para la soldadura por extrusión y se deben cortar 5 cupones para

realizar el de ensayo de “Despegue” (Peel) y 5 para el ensayo de “Corte”(shear) para la soldadura por fusión. Los cupones extraídos seránensayados por el contratista usando un Tensiómetro que cumpla con lasespecificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min y Carta

Certificada de Calibración), el cual será verificado y calibrado todos los díasantes de comenzar con los ensayos. Antes de ejecutar los ensayos severificará el espesor de los cupones (geomembrana) haciendo uso delcalibrador (pie de rey). Los cupones serán de una pulgada de ancho y ochopulgadas de largo. Todos los cupones de shear y peel probados deberánigualar o exceder los requerimientos mínimos de resistencia y tipo de fallade la geomembrana.


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b. Destructivas

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar lascaracterísticas mecánicas de las uniones, pero no indican si la unión es estanca.Los ensayos destructivos se realizarán en lugares seleccionados por el Cliente.

Ubicación y Frecuencia

La frecuencia de ubicación es de un testigo por cada 150 metros lineales de junta soldada (por fusión o extrusión por cada equipo) o a petición delcliente. Se obtendrá muestras de todas las costuras de campo y de todaslas reparaciones (parches). Las muestras obtenidas deben ser

perpendiculares a la costura.

Tamaño de los testigos.

Un testigo debe tener las siguientes dimensiones 1000mm. de largo por300mm. de ancho.

Identificación de Testigos.

Los especímenes deben ser marcados e identificados con un sistemaapropiado: número de destructiva, nombre del técnico soldador,temperatura ambiente (opcional), nº de máquina, temperatura demáquina, velocidad de máquina, fecha de soldado, hora de soldado y tipo

de geomembrana.

Prueba en Laboratorio.

El Ensayo Destructivo será efectuado por el Control de Calidad.De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho por 8”de largo.Las primeras cinco probetas serán sometidas a ensayo dimensional paracomprobar espesores tanto en la lámina superior como en la inferiorutilizando un Vernier. Estas probetas pararán el Ensayo de Desgarre(Peel). En caso de testigos de soldadura por termofusión, este ensayo seefectuará por ambos lados de la probeta.Las restantes cinco probetas, serán sometidas al Ensayo de Corte (Shear).

En caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad(HDPE), se efectuará adicional y conjuntamente con este ensayo, el ensayode Strain Test.

Las Probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando untensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad deprueba 2 pulg/min.)

El criterio de aceptación de la prueba será:

o Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de rotura: FTBLas cinco probetas cumplen con la resistencia mínimarequerida.


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La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90%

de la resistencia del material base.

o Ensayo de Desgarre (Peel)

Tipo de Rotura: FTBLas cinco probetas cumplen con la resistencia mínimarequerida.La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70%de la resistencia del material base en caso de soldaduraspor Termofusión (Cuña Caliente) y de un 60% del materialbase en caso de soldaduras por extrusión.

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si cumple con los criterios de

aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación se deberá seguir elsiguiente procedimiento:

o Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a unadistancia no mayor de 3m de la muestra sacada en ambasdirecciones. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de lamisma manera que la muestra original y verificar su aceptación orechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimientohasta obtener un resultado satisfactorio.

o Una vez que el ensayo sea aprobado de acuerdo al criterio deaceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo

de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadurasobre la soldadura existente no está permitida.

o Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismosensayos, tanto no destructivos como destructivos para garantizar lacalidad de los trabajos.

Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en lageomembrana como en los Protocolos correspondientes.Ejemplo de registro:

Nº de destructiva Unión de Paneles

Nº de máquina Temperatura y Velocidad de la máquina Hora de inicio de soldado Identificación del Técnico de Soldado Fecha de soldado Hora de soldado Tipo de Geomembrana

Ensayo de “Strain Test”

El Ensayo denominado “Strain Test” (Prueba de Deformación o Elongación),permite determinar el porcentaje de deformación de la lámina HDPE y seefectua en forma simultánea con el ensayo de corte (Shear) de las pruebas

destructivas.


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El procedimiento a seguir será el siguiente:

- La probeta deberá medir 8 pulgadas de largo y 1 pulgada de ancho.La distancia entre los clamps del Tensiómetro está definida por: 4pulgadas (10 cm.) más el ancho de la junta soldada. La juntasoldada debe estar centrada entre los clamps.

- La tasa de separación de los clamps para geomembranas es de 2pulgadas / minuto.

- Se mide y registra la distancia entre los clamps antes de aplicar latensión ( medida inicial)

- Iniciar el Ensayo de Corte (Shear), para lo cual se aplica la tensión ala velocidad indicada hasta que suceda la condición:

- Ruptura de probeta de geomembrana en ensayo (testigo)

- Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad dedesplazamiento del tensiómetro.

- En el momento que se cumple cualquier condición descrita, se midey se registrara la distancia entre los clamps (medida final).

- Luego se deduce el porcentaje de strain aplicando la siguienteformula:

% strain = (medida final – medida inicial) X 100medida inicial

- El Valor obtenido se registrará en el Protocolo de las pruebasdestructivas.

Criterio de Paso o Falla.

En el caso de “desgarre” (peel) la muestra debe cumplir con su valor mínimode acuerdo al espesor y con el tipo de falla “Film Tear Bond” (FTB), esto esmuy importante ya que en el caso de una integración completa existe unaconexión continua a través de la costura. No existe interfase entre lasoldadura y las hojas de geomembrana.


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5.0 Reparaciones de la Geomembrana

El Ingeniero y el Instalador deberán realizar una inspección final de las uniones, para lo cualdeberán revisar las costuras y la geomembrana en búsqueda de defectos, agujeros,burbujas, materia prima no dispersada, o signos de contaminación por materiales extraños.El Ingeniero deberá decidir si se necesita limpiar la superficie de la geomembrana y lassoldaduras para facilitar la inspección, en cuyo caso el Instalador deberá barrer, soplar, olavar la superficie requerida. La reparación de las áreas deberá ser marcada notoriamentecon una descripción del tipo de reparación requerida.

Se deberán parchar todos los agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o signos decontaminación por materiales extraños. Las roturas deberán ser parchadas para lo cual

previamente se deberá redondear los bordes de la rotura. Los parches deberán tener formaredondeada u ovalada y deberán ser del mismo material que la geomembrana. Deberáncubrir 150 mm por fuera del borde del defecto y ser como mínimo de 300 mm de diámetro.El parche no debe ser cortado con la lámina de reparación en contacto con lageomembrana y deberá ser soldado a la geomembrana mediante la soldadura por extrusiónpara luego ser ensayado con el método de caja al vacío. El resultado del ensayo deberá sermarcado en la lámina con la fecha y nombre de aquel que haya efectuado el ensayo. Losagujeros menores a 6 mm deberán ser sellados con cordón de extrusión como se describeen estas especificaciones.

6.0 Planos As-Built

Será responsabilidad del Instalador preparar un juego de planos as-built o de registrarlos,los cuales se deberán realizar durante el transcurso de la construcción. Estos deberánubicar con precisión todos los ítems de la construcción, que incluyan la ubicación delsistema de tuberías, la extensión y espesor de los componentes del sistema de colección erevestimiento, etc. El Ingeniero proporcionará todos los mapas base que se necesiten paradesarrollar los planos del registro, siendo enviados estos últimos en primera instancia a surepresentante en campo para que los revise y apruebe dentro de dos semanas luego determinar cada fase de construcción y luego remitidos en forma final (revisada) al Ingenierodespués de recibir e incorporar los comentarios del representante en campo. A su vez, elIngeniero puede llevar a cabo levantamientos topográficos y preparar la documentación as-built durante la culminación del Trabajo. Sin embargo, esto no exime al Instalador de susobligaciones de preparar registros as-built para el proyecto, como se requiere en estasespecificaciones.


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7.0 FORMATOS

Formato No. 002

C liente : Minera Barrick Misquichilca S.A. No. Plano :

Proyecto : Ampliación Leach Pad Pierina Fase 4 Observaciones :

Fecha :

No. Hora de Técnico Técnico

Prueba Prueba Soldador No. Máq. Temp. Veloc. m/seg Kg / Pulg. Pasa o Falla Kg / Pulg. Pasa o Falla Espesor Calidad Textura QC

Técnico de QC Jefe de QC CIDELSA Gerente de Proyecto

Nombre : Firma Nombre: Firma Firma

PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURAPOR FUSION

HOJA No.

Máquina Peel (………….Kg / Pulg min) Shear (………….Kg / Pulg min) Material

INGENIERIA EN GEOSINTETICOS

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

Formato No. 003

Cliente : Minera Barrick Misquichilca S.A. No. Plano :


Fecha :

No. Hora de Técnico Técnico

Prueba Prueba Soldador No. Máq. Temp. Extruido Temp. A/C Kg / Pulg. Pasa o Falla Kg / Pulg. Pasa o Falla Espesor Calidad Textura QC

Técnico de QC Jefe de QC CIDELSA Gerente de Proyecto CIDELSA


HOJA No.PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA

POR EXTRUSION


Máquina Peel (………….Kg / Pulg min) Shear (………….Kg / Pulg min) Material

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120


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Formato No. 004



Fecha :

No. No. Técnico

Panel Rollo Long. Ancho Area Panel Acum. Día Long. Ancho Area Panel Acum. Día QC

(m) (m) (m2) (m2) (m) (m) (m2) (m2)

TOTAL AREA BRUTA (Día) TOTAL AREA NETA (Día) Total 2.0 mm HDPE (Acum.)

TOTAL AREA BRUTA (Acum) TOTAL AREA NETA (Acum) Total 2.5 mm HDPE (Acum.)



Material

HOJA No.

DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA


Observaciones

Area Bruta Area Neta

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

Formato No. 005



Fecha :

No. No. Técnico


(m) (m) (m2) (m2) (m) (m) (m2) (m2)

TOTAL AREA BRUTA (Día) TOTAL AREA NETA (Día)

TOTAL AREA BRUTA (Acum) TOTAL AREA NETA (Acum)




Observaciones

HOJA No.

DESPLIEGUE DE GEOCOMPUESTO


Telef. 466-2121 Fax. 466-2120


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Formato No. 006



Fecha :

No. No. Técnico


(m) (m) (m2) (m2) (m) (m) (m2) (m2)

TOTAL AREA BRUTA (Día) TOTAL AREA NETA (Día)

TOTAL AREA BRUTA (Acum) TOTAL AREA NETA (Acum)




Observaciones

HOJA No.

DESPLIEGUE GEOSYNTHETIC CLAY LINER


Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

Formato No. 007


Proyecto : Ampliación Leach Pad Pierina Fase IV Observaciones :

Fecha :

No. Unión Fecha Técnico Técnico

Junta Soldado Soldador No. Máq. Temp Extr. Veloc. (m/seg) Junta (ml) Acum. Día (ml) QC

Equipo Día (ml) Acum. (ml)



Observaciones

SOLD. FUSION. ACUM.

Hora Máquina Longitud

HOJA No.

REGISTRO DE SOLDADURAS

INGENIERIA EN GEOSINTETICOS POR FUSION

Telef. 466-2121 F ax. 466-2120


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Formato No. 008



Fecha :

No. Unión Téc. No. Resultado Técnico

Prueba Soldador Máquina Hr. Inicio Hr. Término PSI Inicial PSI Final Pasa o Falla QC


Nombre : Firma Firma Firma

HOJA No.


REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE

PRUEBA DE AIRELocalización

Soldado

Fecha de

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

Formato No. 009


Proyecto : Ampliación Leach Pad Pierina Fase III Obs er vac iones :

Fecha :

No. De Tipo

Repar. ** Fecha Hora No. Equipo Técnico Tipo (*) INSP. QC Fecha Técnico Tipo P/F

TIPO DE REPARACION (**) TIPO DE REPARACION (**) TIPO DE REPARACION (**) TIPO DE REPARACION (**) TIPO DE RARR ARRUGA D DAÑO DE INSTALACION EC ENTRADA DE CUÑA QU QUEMADO DE CUÑA PBP BOCA DE PESCADO DA DAÑO DE ANIMALES EXT EXTENSION QUL QUEMADO DE LEISTER C

CAT CORTE PRUEBA DE AIRE DE DAÑO DE EQUIPOS FVT FUGA DE VACUUM TEST RES RESINA EN LAMINA E

CF SECCION DE COSTURA FALLADO DF DAÑO DE FABRICA O DESCARGA IS IRREGULARIDAD SUBRAZANTET INTERSEC. 3 PAÑOS CR

CT CAMBIO TRASLAPE DS No. DESTRUCTIVA PL PLIEGUE TI TRASLAPE INSUFICIENTE OTRO


Nombre : Firma Nombre: Firma

HOJA No

REGISTRO DE REPARACIONES EN GEOMEMBRANA


Unión LocalizaciónENSAYOREPARACIONES

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120


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Formato No. 010

Técnico de QC Jefe de QC CIDELSA Gerente de CIDELSA


CROQUIS DE ENTREGA DE AREA

ENTREGA No.

INGENIERIA EN GEOSINTETICOS 7 Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

Formato No. 011


Proyecto : Leach Pad Pierina Fase IV

Fecha :

Técnico Soldador :

Temp. / Veloc.. :

:

Unión :

Localización :

Material :

Fecha de Soldado :

Kg / Pulg Resultado

Superior Inferior

Kg / Pulg Resultado

Superior Inferior

INGENIERIA EN GESINTETICOS

PEEL (min. …………………..)

QC Destructivas Jefe de Control de Caliadad

Espesor

SHEAR (min. …………………..)

Espesor

Armando Villalob os Herrera

Luis Zanelli MartinezGerente de Proyecto

No. DESTRUCTIVA

DESTRUCTIVAS DE FUSION Telef. 466-2121 Fax. 466-2120

procedimiento de instalacion y soldadura de geomembranas

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