APROBADO APROBADO APROBADOREVISADO

MANDANTE

APROBADO

MANDANTE

Cliente Información

Empresa:

División:

Gerencia:

País:

Dirección:

Nombre Contrato:

Número Contrato:

Administrador Codelco:

Teléfono Adm. Codelco:

Celular Adm. Codelco:

E-mail Adm. Codelco:

Datos Información

Nombre Empresa

Razón SocialRUT EmpresaDirección EmpresaTeléfono EmpresaRepresentante LegalCelular Representante LegalE-mail Representante LegalJefe Departamento

SeguridadCelular Jefe Depto. SeguridadE-mail Jefe Depto. Seguridad

Nombre Contrato

Este procedimiento tiene la finalidad de establecer directrices, metodología,

responsabilidades, riesgos y medidas de control, para reconocer, evaluar y controlar

los probables riesgos al ejecutar una tarea, como también el área a la cual se va

intervenir. Evitando así que se produzcan los acontecimientos no deseados

ACCIDENTES del trabajo (lesiones y/o daños), por el no cumplimiento de los

Procedimientos.

APROBACIONESNombre Revisión Fecha Firma

Preparado por: 0.0

Revisado por: 0.0

Aprobación ROCKMINE

0.0

Aprobación Cliente

HISTORIA REVISIONESRevisión N º Preparada por Cambios / Comentarios Fecha

0.0 ROCKMINE Para Aprobación Cliente

DISTRIBUCIÓN INTERNARevisión N º Arch. Of.

CentralFaena Supervisores Ing. Residente

0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

Realizado por: Aprobado por:

Tabla de Contenido

1. OBJETIVOS

2. ALCANCES

3. ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO

4. RECURSO Y LOGISTICA REQUERIDO PARA EFECTUAR EL TRABAJO

4.1.Recursos Humanos (Organización)4.2.Jornada de Trabajo4.3.Transporte del Personal4.4.Alimentación del Personal4.5.Camarín de Cambio y Lámparas Mineras4.6.Servicio de lavado de Ropa del personal4.7.Equipos de Protección Personal4.8.Maquinas y/o Herramientas

5. DESCRIPCIÓN Y METODOLOGÍA DEL SERVICIO

5.1. Instalación de Faenas 5.2.Trabajos en FRP5.3.Trabajos en Hormigón Polimérico5.4.Trabajos en Soldadura de Plástico5.5.Trabajos en Mantención y Reparación de Líneas de Acido

6. MATRIZ DE PROCEDIMEINTOS

7. DISTRIBUCIÓN DEL DOCUMENTO

8. PROTOCOLO DE FIRMAS

1. OBJETIVOS

Definir y establecer la metodología para la ejecución del LICITACION Nº DAV

12/4088 “MANTENCION ANTIACIDA PARA LA MANTENCIÓN GENERAL 2013

PLANTA DE ACIDO”, de manera tal de reducir y/o eliminar los riesgos involucrados

en el desarrollo de las pautas de trabajo, eliminando así, los accidentes a las

personas, daño a los equipos, instalaciones y Medio ambiente para alcanzar el

máximo grado de satisfacción del Cliente, mediante el cumplimiento de todas las

especificaciones, normas y requisitos legales aplicables.

Para lograr esto, se compromete a capacitar a sus Trabajadores de acuerdo a las

necesidades de, con lo cual conseguirá tanto el desarrollo personal de su gente

como el de la propia Organización.

LA EMPRESA conduce sus operaciones enmarcadas en el concepto de desarrollo

sustentable, adoptando decisiones económicamente convenientes y, al mismo

tiempo, ambientalmente viables.

2. ALCANCE

Para todos los trabajadores de LA EMPRESAS.A., que operen en el contrato

LICITACION Nº DAV 12/4088 “MANTENCION ANTIACIDA PARA LA

MANTENCIÓN GENERAL 2013 PLANTA DE ACIDO”, las que se ejecutaran de

acuerdo a especificaciones técnicas y el programa de mantenimiento.

3. ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO

3.1. INGENIERO ADMINISTRADOR

Es la comunicación oficial entre LA EMPRESAS.A. y Codelco Chile División

VENTANAS.

Realizar el programa de trabajos.

Hacer que se cumpla el programa de mantenimiento

Asegurar tener todos los equipos, herramientas, materiales e insumos con

anticipación a la ejecución de los trabajos.

Coordinar junto a los asesores de seguridad los requerimientos de elementos

de protección personal necesarios para cada actividad a desarrollar.

Estará encargado de solicitar los implementos de seguridad necesarios para la

correcta ejecución de los trabajos.

Es el responsable de la administración total de la Obra.

Responsable de proveer los recursos materiales y humanos necesarios para la

ejecución del servicio. y comunicar a los participantes del servicio la importancia

de satisfacer los requisitos del cliente, los requisitos legales y reglamentarios.

Realizar coordinaciones de los trabajos a ejecutar.

Estará encargado de solicitar los implementos de seguridad necesarios para la

correcta ejecución de los trabajos.

Está preocupado de llevar el control de su personal en todos los aspectos ya sea

asistencia, seguridad, etc.

Dar a conocer la presente metodología al personal antes de ejecutar los trabajos

y controlar el cumplimiento de este, de acuerdo especificaciones técnicas de la

especialidad que corresponde.

Revisar protocolos e informes de manteniendo

Generar los estados de pago.

Cumplir con su personalizado de (seguridad y Medio Ambiente)

Hacer que se cumpla El Reglamento Especial para Implementación del Sistema

de Seguridad y Salud en el Trabajo SGSST

Revisar los AST (Análisis Seguro del Trabajo).

3.2. Supervisor Terreno

Comprobar el correcto bloqueo y drenado de los equipos a intervenir

Responsable Directo del turno en terreno

Cumplir con su personalizado de (seguridad y Medio Ambiente)

Chequear el estado y calidad de los materiales entregados de acuerdo, a las

especificaciones del fabricante, especificaciones técnicas y planos cuando

corresponda.

Organizar al personal asignado para desarrollar las pautas programadas en

terreno, velando por el cumplimiento de los plazos comprometidos.

Cumplir con el programa de manteniendo

Informar a su jefe directo de cualquier anomalía, dificultad que presente el

equipo a intervenir.

Velar por el correcto uso de equipos de protección personal de los trabajadores

que se encuentran a su cargo.

Revisar y apoyar en la confección de los AST (Análisis Seguro del Trabajo) a los

trabajadores.

Confeccionar protocolos e informes de manteniendo

3.3.Prevencioncita de Riesgo

Mantención y control de riesgos.

Generación de procedimientos de trabajo seguro.

Inspecciones de terreno (informales o programadas).

Accesoria en legislación de prevención de riesgos.

Mantención de las Estadísticas mensuales de mutual de seguridad y Codelco.

Accesoria en compra de equipos de protección personal.

Instrucción y Capacitación de Charla Hombre Nuevo de .

Confeccionar los Personalizados de (Seguridad, Medio Ambiente)

Preparación de Charlas diaria de seguridad.

Control de los registros de seguridad de las obras (inspecciones, charlas, etc.).

Velar por el cumplimiento del programa de seguridad y Medio Ambiente.

Hacer que se cumpla el Sistema de gestión Integral de (SGI)

Hacer que se cumpla El Reglamento Especial para Implementación del Sistema

de Seguridad y Salud en el Trabajo SGSST

Revisar los AST (Análisis Seguro del Trabajo).

3.4. Maestros Mecánicos, Mantenedores, FRP

Evaluar y definir la solución más conveniente para trabajo a ejecutar.

Antes de Realizar cualquier actividad confeccionar el AST (Análisis seguro del

Trabajo)

Aplicar procedimientos operacionales y velar por el buen desarrollo de ellos.

Ejecutar en forma técnica y segura la solución al trabajo que se va a ejecutar.

Responsable directo de la buena ejecución de los trabajos, es decir: Calidad,

Seguridad, Medio Ambiente, Plazos y Orden.

Cumplir con el Sistema de gestión Integral de (SGI)

Cumplir con todas las normas, Procedimientos y instructivos aplicables en

contrato

4. RECURSOS REQUERIDOS PARA EFECTUAR TRABAJOS

4.1.Recursos Humanos

Durante el desarrollo del servicio del LICITACION Nº DAV 12/4088 “MANTENCION

ANTIACIDA PARA LA MANTENCIÓN GENERAL 2013 PLANTA DE ACIDO”, se

considera la siguiente dotación, sin ser el número final propuesto

1 Supervisores de Terreno

1 Secretario Técnico.

1 Departamento Prevención de riesgo

Técnicos Especialista Mecánico, Piping, FRP y Albañilería Antiácida

4.2.Jornada de trabajo:

Para implementar el correcto servicio de Mantenimiento y garantizar la continuidad

de este LA EMPRESAS.A., propone 4 grupos de trabajo (Según el organigrama

propuesto), donde se proporcionara un servicio de mantención las 12 horas diarias,

y un turno reducido para los fines de semana, ya que la carga de trabajo en estos

días es menor a los días de semana.

El turno estará compuesto por la siguiente dotación Directo:

1 Supervisores de Terreno

Maestros Albañiles Antiácidos y hormigón polimérico.

Maestros FRP

Maestros Plasticistas.

Maestros Mecánicos

Ayudantes

Además LA EMPRESAS.A. contara con el siguiente personal Indirecto:

1 Ingeniero administrador de Contratos

1 Experto en Prevención de Riesgo (Sernageomin B)

1 Secretario técnico

1 Administrativo RR.HH

4.3.Transporte del Personal: LA EMPRESAS.A asignara un bono de traslado al

personal.

4.4.Alimentación del Personal

La alimentación del personal será aportado por LA EMPRESAS.A., mediante que

actualmente cuenta con este servicio en las dependencias de Codelco División

Ventanas.

4.5.Sala de Cambio

LA EMPRESAS.A será el encargado de proporcionar a sus trabajadores de salas de

cambio acorde a la cantidad de personas que lo utilizaron, que a lo menos debe

contar con:

Roperillos (con compartimiento de Ropa Civil y Ropa de trabajo).

Bancas

Artefactos Sanitarios, duchas y lavamos

Sistema de Calefacción y alumbrado

Termos o calefont, espejos y extintores

Agua caliente y fría

4.6.Lavado de Ropa

El servicio de lavado de Ropa será proporcionado LA EMPRESAS.A., mediante

que actualmente brinda este servicio en las dependencias de Codelco División

Ventanas.

4.7. Equipos de Protección Personal

Zapatos de seguridad con punta de acero.

Lentes de Seguridad.

Guantes de cuero, cabritilla o nitrilo

Cinturón de combinación.

Colas de seguridad.

Casco de Seguridad con barboquejo, cintas reflectantes y logotipo de .

Protector auditivo tipo tapón (desechable).

Respirador de 2 vías con filtro para polvo y gases.

Overol color naranja con logotipo de

Arnés de seguridad.

4.8.Maquinas y/o herramientas y Repuestos

Para la correcta ejecución de los trabajos se considera los equipos y Herramientas

detallados en el listado T-5 Recursos Disponibles para el Servicio para la

LICITACION Nº DAV 12/4088 “MANTENCION ANTIACIDA PARA LA

MANTENCIÓN GENERAL 2013 PLANTA DE ACIDO”,

5. DESCRIPCIÓN Y METODOLOGÍA DEL SERVICIO

EL TRABAJO CONSISTE EN:

Antes de comenzar cualquier trabajo se delimitarán todas las áreas de manera tal de

prevenir cualquier accidente de trabajo y resguardar la integridad física de todo el

personal que transite por las instalaciones de Codelco Chile División Ventanas.

METODOLOGÍA DE TRABAJO

Para la LICITACION Nº DAV 12/4088 “MANTENCION ANTIACIDA PARA LA

MANTENCIÓN GENERAL 2013 PLANTA DE ACIDO”, se realizaran las Siguientes

actividades:

5.1. Instalación de Faenas

Oficina Administrador: estará conformado por mobiliario necesario para el

administrador de contrato LA EMPRESAS.A., contaran con mesas de reunión con

sus respectivas sillas.

Oficina Administrativo y Secretario Técnico: estará conformado por mobiliario

necesario para oficina técnica LA EMPRESAS.A.

Departamento Prevención: Estará conformado por mobiliario necesario para

departamento de seguridad LA EMPRESAS.A. constituyéndose con un experto

Sernageomin B.

Taller de fabricación: Este taller será para fabricación de estructuras misceláneas

como también para la fabricación de Piping y mantenciones de equipos, si el

espacio físico para este taller no es proporcionado por Codelco, LA

EMPRESAsolicitara formalmente al Departamento de obras plasticistas, la

autorización para hacer uso de sus instalaciones ubicadas en Planta de Acido, en

donde se cuenta con un taller y bodegas.

Para el manejo y disposición de los residuos domésticos LA EMPRESAS.A.

trabajara de acuerdo con la normativa interna vigente para contratos de Obras y/o

Servicios

La instalación de faena contará con la cantidad de extintores contra incendio

necesarios de acuerdo al DSNº369

5.2.METODOLOGÍA DE TRABAJO (TRABAJOS EN FRP)

5.2.1. Objetivo y Alcance

Describir la secuencia de actividades desarrolladas en los trabajos en Fibra de

Vidrio Reforzada (FRP) y todas aquellas actividades orientadas a la prevención de

riesgos con la finalidad de evitar accidentes y daños a personas, equipos

instalaciones y medio ambiente

El presente procedimiento abarca todos aquellos trabajos en FRP que realice LA

EMPRESAen las tareas relacionadas con la Mantención Antiácida para la

Mantención General 2013 Planta de Acido”, además de aquellas actividades

relacionadas con la prevención de riesgos.

5.2.2. Recurso para realizar el trabajo

Personal

Administrador de contrato

Supervisor

Prevencionista

Capataz

Personal Operativo

Elemento de protección personal.

Buzo Poplín antiácido

Casco de Plástico

Respirador de 2 vías para gases y polvos

Lentes de seguridad mica blanca con protección lateral

Zapatos de seguridad

Buzo de papel

Guantes de Nitrilo

Máscara Fullface

Antiparras mica blanca

Protectores auditivos.

Arnés de seguridad

Botas de agua con punta de fierro

Equipos y Elementos para la operación

Laminadores metálicos (Rodillos, metálicos, burbujeador)

Rodillos

Brochas

Baldes de Plásticos

Esmeril Angular

Lija para pulir

Disco de silicio

Tijeras

Corta cartón

Huincha de medir

Huaipe blanco

Maderas y Plásticos

5.2.3. Seguridad

Principales Riesgos del Trabajo.

Contacto con sustancias toxicas

Contacto con energía

Exposición a gases y vapores tóxicos

Exposición a Ruido

Contacto con objetos corto punzantes

Golpeado por

Fuego

Caída mismo nivel.

Sobreesfuerzo

Medidas Básicas de Seguridad.

Procedimiento para Fibra de Vidrio Reforzada

Procedimiento para uso de herramientas menores

Procedimiento exposición a ruido

Procedimiento manejo de sustancias peligrosas.

Instrucción operacional.

Elementos de protección personal

Observaciones de Conducta

Inspecciones de Seguridad

Certificados de elementos de protección personal

5.2.4. Medio Ambiente

5.2.4.1. Principales Riesgos asociados al medio Ambiente.

Residuos Contaminados

Elementos de protección personal contaminados

5.2.4.2. Medidas Básicas de prevención y Mitigación

Procedimiento manejo de sustancias peligrosas (Codelco Ventanas)

Segregación de materiales.

Instrucción al personal respecto Hoja de seguridad del producto

5.2.5. Definiciones y Responsabilidad

Corrosión: Proceso de carácter químico, causado por determinadas

sustancias que desgasta a los sólidos o que puede producir lesiones a los

tejidos vivos, puede producirse ambos efectos a la vez

Toxicidad: Propiedad de una sustancia que por acción de contacto o

absorción por un organismo, sea por vía oral, respiratoria o cutánea, es capaz

de producir efectos nocivos sobre la salud humana, animal o vegetal, incluso

la muerte

Área usuaria: Unidad de la organización que utiliza productos químicos en

faenas rutinarias o especiales y es quien solicita su adquisición en forma

directa o su incorporación al inventario de materiales

Etiqueta: Cédula, membrete o impreso que se adhiere a los bultos, envases o

embalajes para informar acerca de características de las sustancias que

contienen

Resina Viniléster: Este tipo de resinas es muy efectivo para el ataque

químico en ambientes agresivos se concentra básicamente en los dobles

enlaces de carbono – carbono. Por oxidación, halogenación o hidrólisis esos

enlaces se ven atacados y destruidos. La buena resistencia química de las

resinas viniléster se basa en los dobles enlaces de las extremidades de la

cadena los que son extremadamente reactivos, reaccionando casi

completamente durante el proceso de polimerización. Por consecuencia sólo

un número mínimo de doble enlaces queda expuesto al ataque químico.

Acelerantes: También se les conoce como promotores o activadores, son

compuestos que promueven la acción del catalizador sobre la resina para

reducir el tiempo de curado. Los acelerantes principales que se utilizan son el

Octoato de Cobalto (de color violeta) y el Dimetil Anilina (DMA, de color

amarillo), a los cuales se les llama más comúnmente Cobalto y Dimetil

respectivamente.

Catalizador: Es utilizado para activar la resina y producir su endurecimiento,

polimerización o curado. La naturaleza y cantidad del catalizador a utilizar

depende de las condiciones ambientales y el modo de trabajo. El catalizador

más usado es el Peróxido de Metil-Etil-Ketona (MEK), por lo que comúnmente

se le llama Peróxido de MEK y es transparente. La característica importante

de este componente, es que es altamente reactivo al mezclarlo directamente

con los acelerantes.

Gelcoat: Es un material que se utiliza para dar terminado de alta calidad y

protección contra agentes exteriores a la superficie de piezas fabricadas en

FRP. Esta es pigmentada, para dar a la pieza una superficie pigmentada y

brillante que destaca la apariencia del producto con un acabado fino. La

componen: aerosil, titanio, carbonato de calcio, resina, pigmento color. Es una

capa delgada de 0,5 a 0,6 mm. De espesor.

Aerosil: Es un agente tixotrópico que se utiliza para espesar la resina, así

evitar el escurrimiento. Se mezcla con talco industrial para que entregue el

espesor requerido.

Talco Industrial: Los polvos de talco se utilizan mezclados con la resina y el

catalizador para hacer una masilla y trabajar igual que las masillas que ya

vienen preparadas o bien para espesar la resina y conseguir un mayor grosor

en los acabados finales de una pieza.

Desmoldante PVA (Desmoldante líquido): Su aplicación va directamente al

molde o matriz a utilizar, sobre ella se aplica la cera desmoldante,

posteriormente se aplica el imprimado y las capas sucesivas de fibras.

Cera desmoldante (Pasta desmoldante): Su aplicación va sobre el

desmoldante líquido, sirve principalmente para que se suelten con facilidad

los moldes o matrices utilizadas. En el caso de ambos desmoldantes van en

conjunto sobre las piezas, para posteriormente aplicar el imprimado y las

capas de fibras.

Diluyente Duco (Poly D-17): Diluyente industrial que se utiliza para la

limpieza de las herramientas que están en contacto con fibra de vidrio y

resina. Se utiliza además para limpiar y eliminar residuos de superficies de

moldes de plástico.

Agente S (Agente de Superficie): Este compuesto se agrega al final del

proceso de las FRP, entrega las características a la superficie de la pieza

fabricada y a las reparaciones exteriores e interiores. Entre las principales

características se encuentra la de impermeabilidad y retardante de fuego.

5.2.6. Descripción de la Actividad.

Etapas del FRP

Dentro de la reparación y fabricación con Fibra de Vidrio Reforzada, se puede

identificar la secuencia de aplicación para ambos casos la cual es similar, pero con

algunas etapas anteriores en lo que respecta a la fabricación.

Para los trabajos en FRP que realiza ROCKMINE, su aplicación corresponde al

método manual, del cual se hablará con mayor profundidad en párrafos siguientes.

Es por eso que se puede determinar la secuencia de aplicación general para cada

una de las situaciones por medio del método manual de aplicación.

Secuencia General Reparaciones con FRP

La secuencia que se realiza para las reparaciones con FRP siempre es la misma,

solo variará según los requerimientos del solicitante y para las condiciones

especiales que se puede requerir, pero en forma general, la secuencia será la

siguiente:

Imprimado.

Diagrama de la secuencia general de las reparaciones para los trabajos con Fibra de vidrio.

Secuencia General Fabricación de Piezas con FRP.

Si bien la secuencia general es la más utilizada, existen reparaciones y fabricaciones

de piezas que requieren de mayor espesor, por lo tanto la aplicación de capas de

fibra aumenta, incluyendo además capas de Rowing, el que le dará mayor

resistencia mecánica al producto.

Diagrama de la secuencia general de fabricación para los trabajos con Fibra de vidrio.

La mayoría de las reparaciones que realiza LA EMPRESAS.A., son principalmente

en tuberías y cañerías por donde circulan líquidos con distintas concentraciones de

acido, además de gases y vapores ácidos. En el caso de las fabricaciones, ocurre

cosa similar, ya que los estanques o piezas que son fabricadas para almacenar

líquidos ácidos o para sistemas de rebalse de estos líquidos.

Secuencia de la tarea

COMPONENTE CANTIDADES OBSERVACION

MAT 450 1 m2 450 [gr]

RESINA 2 [kg]

COBALTO 3 a 6 [gr] por [kg] de resina

DMA 1 a 3 [gr] por [kg] de resina

PEROXIDO 10 a 20 [gr] por [kg] de resina

BARRERA QUIMICA: 2 MAT + 1 VELO + 1 TOP

- Se debe realizar la solicitud de permiso de trabajo por parte del Jefe de Obras

empresa mandante o Supervisor LA EMPRESASA.

- El supervisor se encargará de la realización de la charla de 5 minutos, se

cerciorará de que los trabajadores realicen la HPT

El maestro en FRP deberá realizar la siguiente secuencia:

- Recolección de componentes, materiales y herramientas

- Transportar los materiales desde el taller o zona de almacenamiento, hasta el

lugar de la obra

- En el caso de la fabricación con FRP, se debe realizar la construcción de la

matriz, utilizando los materiales necesarios

- Se debe realizar la limpieza y lijado de la superficie a reparar o molde que se

fabrico para realizar las piezas necesarias.

- Se debe aplicar la cera desmoldante a la matriz si existiera, de lo contrario se

fabricara una.

- Se aplica el desmoldante PVA a la matriz si esta se realiza

- Se mide el MAT, el Velo superficial y el Rowing necesario para la reparación

o fabricación

- Se corta el MAT, el Velo superficial y el Rowing a utilizar.

- En una etapa posterior o paralela, se vierte la resina en el depósito para

realizar la mezcla (balde), se le agregan los acelerantes y se incorporan.

Luego, justo antes de comenzar a utilizar esta mezcla para la aplicación sobre

las fibras, se le aplica el catalizador, este se agrega por separado ya que

existe incompatibilidad química entre los acelerantes y el catalizador

- Se aplican las capas de MAT, Rowing y Velo dependiendo de las solicitudes

del mandante o de los requerimientos necesarios,

- Se aplicara el imprimado intercalando con las capas de fibras

- La eliminación de las burbujas que puedan quedar, se realizara por medio de

los laminadores.

- La aplicación del imprimado se realiza por medio de brochas y rodillo de

chiporro medio

- Una vez aplicadas todas las capas de fibras y de imprimado se debe esperar

el tiempo de gelado

- Una vez terminado el trabajo el Supervisor o capataz deberá encargarse de

que se realice el orden y limpieza del sector de trabajo

- El Supervisor o capataz retira permiso de trabajo

- El maestro de FRP y los ayudantes se encargarán de trasladar las

herramientas y equipos al taller de FRP.

Información relevante respecto la mezcla

- Una vez aplicado el catalizador la mezcla no puede guardarse ya que está se

gelará en un tiempo determinado por la cantidad agregada.

- En la mezcla el acelerante descompone al catalizador, es decir actúa

químicamente sobre las no saturaciones de poliéster (resina).

- Es muy importante que nunca se deben juntar el acelerante con el catalizador

directamente, ya que esto produciría una explosión, debido a que los

componentes no son químicamente compatibles.

Pero para que todas estas condiciones se cumplan y la mezcla realizada sea la

óptima, es importante tener siempre presente las condiciones del clima, ya que es

un papel importante para las características del producto (mezcla en conjunto con

las fibras y telas de fibra de vidrio), ya que si el día se encuentra con una humedad

muy alta, la incorporación de catalizador debe ser mayor, en cambio si el día esta

soleado y caluroso, se incorpora una menor cantidad de catalizador a la mezcla.

Existen casos en que no es necesario realizar una medición atmosférica para ver el

nivel de humedad, ya que la experiencia de los Maestros en FRP, les permite en

forma intuitiva ver la cantidad de catalizador que se requiere aplicar a la mezcla del

imprimado, ya que muchas veces el nivel de humedad va variando durante el

transcurso del día, es por eso que el rango de incorporación de catalizador va de los

10 [gr] a los 20 [gr] por kilo de resina.

Con respecto al tiempo de gelado o de solidificación, este también varía

dependiendo de las condiciones climáticas y de la cantidad de componentes

utilizados.

Es por todo esto que se debe tomar en consideración de que si los trabajos son de

piezas con gran cantidad de detalles, lo mejor es realizar la tarea un día en que la

temperatura sea baja, ya que será propicia para el tiempo de fabricación de la pieza.

Por el contrario, si solamente es una reparación pequeña, realizarla los días en que

la temperatura es más cálida. Esto permite que los trabajadores se tomen los

Diagrama de actividades para la secuencia de preparación de los materiales bases del trabajo

con Fibra de Vidrio.

tiempos prudentes en la realización de la mezcla, y no tengan perdida de esta por

las condiciones de temperatura. Pero también ocurren casos en que hay trabajos de

emergencias, en donde se deben realizar reparaciones de forma inmediata, no

importando las condiciones climáticas, para este tipo de situaciones, se deben

utilizar fuentes externas de calor para aumentar la temperatura ambiental para que

el gelado del producto sea más rápido.

5.2.7. Verificación

Registro R 057

5.2.8. Revisión y Modificaciones del documento.

VERSIÓNFECHA DE ENTRADA EN

VIGENCIAMOTIVO DEL CAMBIO

5.2.9. Registros

No Aplica

5.3.METODOLOGÍA DE TRABAJO (TRABAJOS CON HORMIGÓN

POLIMÉRICO)

5.3.1. OBJETIVO

Describir la secuencia de actividades desarrolladas en la actividad de

Reparaciones en Hormigón Polimérico y todas aquellas actividades

orientadas a la prevención de riesgos con la finalidad de evitar accidentes y

daños a personas, equipos instalaciones y medio ambiente

El presente procedimiento abarca todas aquellas actividades relacionadas con

la tarea de Reparaciones en Hormigón Polimérico de acuerdo al servicio a

prestar por Rockmine, además de aquellas actividades relacionadas con la

prevención de riesgos.

5.3.2. Recursos para realizar el trabajo

Personal Administrador de contrato

Supervisor

Prevencionista

Capataz

Personal Operativo

Elementos de Protección personal

Casco de seguridad.

Lentes de seguridad

Zapatos de seguridad.

Protección auditiva tipo inserción.

Protección respiratoria de dos vías y rostro completo con filtro canister.

Protector facial (careta)

Buzo poplin.

Buzo de papel

Equipos y Elementos para la operación.

Barretilla

Nivel

Extensión

Esmeril angular

Betonera

Revolvedor

Herramientas albañilería

5.3.3. Seguridad

Principales Riesgos del Trabajo

Golpeado Contra o contra

Sobre esfuerzo

Proyección de partículas

Caída mismo y distinto nivel

Contacto con Objeto corto punzante

Exposición a Ruido

Atrapamiento

Contacto con energía Eléctrica

Medidas básicas de Seguridad

Autorizaciones (Permiso de Trabajo- HPT)

Inspecciones a equipos y Herramientas

Instrucción operacional.

Procedimiento Manejo de materiales

Procedimiento herramientas menores

Procedimiento Riesgo contacto con energía Eléctrica

Procedimiento Fabricación y aplicación Hormigón Polimérico.

Observaciones Conductuales

Elementos de protección personal

5.3.4. Medio Ambiente.

Principales Riesgos asociados al medio Ambiente.

Residuos Sólidos Contaminados

Elementos de Protección Personal contaminados

Concreto

Medidas Básicas de la seguridad.

Procedimiento para manejo de residuos peligrosos Codelco Ventanas

Segregación de materiales.

5.3.5. Definiciones y Responsabilidades

Supervisor

El Supervisor de Terreno y/o sus designados son responsables de coordinar las

actividades en terreno y verificar que se realicen las actividades consideradas en

este procedimiento, además de instruir a todo el personal en relación a la correcta

ejecución del trabajo y las medidas de control de riesgos.

Capataz

El Capataz y/o sus designados son los responsables de que se realicen las

actividades consideradas en este procedimiento, además de instruir a todo el

personal en relación a la correcta ejecución del trabajo y las medidas de control de

riesgos

Prevencionista

El experto en Prevención de Riesgos asignado, es el responsable de asesorar al

capataz, supervisor de terreno y administrador de contrato en el control, evaluación,

verificación de la correcta ejecución del presente procedimiento, además de

constatar su cumplimiento en terreno.

5.3.6. Descripción de la actividad

Siempre el supervisor a cargo de un trabajo debe realizar una charla instructiva del

trabajo a ejecutar realizando un análisis de los riesgos que contempla la tarea, de

esta actividad debe dejar registro en R 057.

Para comenzar los trabajos el supervisor deberá gestionar los permisos de trabajo al

área a trabajar, junto con la hoja de planificación de tareas.

El supervisor a cargo deberá inspeccionar los equipos y herramientas a utilizar en

los trabajos, haciendo cumplir a su vez el procedimiento de código de colores

aplicable según Codelco Ventanas.

Una vez realizadas estas coordinaciones se comenzaran los trabajos de reparación

con Hormigón polimérico.

Se debe hacer mención a que en todas las áreas productivas de Codelco Ventanas,

existe saturación del suelo por filtración de líquidos desde la superficie en las

siguientes formas: agua y ácido en distintas concentraciones. Si a lo anterior

sumamos el factor operacional, en donde se ocupa agua en muchos procesos y que

el estado de estanquidad de los pisos ya no es la esperada por el paso de los años e

inadecuados planes de mantención, obtenemos grandes cantidades de líquido a

nivel de suelo bajo los pavimentos, asfaltos o lozas. Es aquí donde LA

EMPRESAencuentra su principal traspié y por tal razón se establecen los pasos que

a continuación se detallan:

1.- El Maestro Albañil MM, a cargo de la reparación, verificará el corte de todas las

fuentes emisoras de líquidos. A considerar válvulas mal cerradas o en mal estado,

depósitos con filtraciones, mangueras en mal estado, etc.

El Maestro Albañil MM dará informe a su Supervisión directa, por parte de

Rockmine, de las novedades encontradas en el área para que éste deje registro

en el Libro de Obras. De ser apropiadas, se continuará con el paso siguiente, de

lo contrario generará desplazamiento en los plazos involucrados en los trabajos.

Los Jefes de Área deberán tomar carta en el tema y generar las condiciones que

se requieren, previos a la tarea de reparación.

2.- El Jefe de Obras o Supervisor o Capataz o Maestro Albañil MM a cargo de la

reparación, (quien se encuentre haciendo cabeza en el lugar), se encargará de

generar la documentación que permita el ingreso al área de trabajo del restante

personal, junto con las guías de ingreso de herramientas y materiales, si

correspondiese.

Personal involucrado:

1. Jefe de Obras / Supervisor / Capataz (Línea de Mando)

2. Maestro Albañil MM

3. Maestro en FRP M2

4. Ayudantes Avanzados

5. Ayudantes

3.- Los ayudantes procederán a la señalización del sector con barreras que indiquen

y delimiten el tránsito de personal y equipos ajenos a .

4.- El maestro albañil a cargo de la reparación trazará en terreno con tiza u otro

elemento, delimitando el sector a reparar, con el fin de contener fuentes de

humedad que estén ajenas al punto (1.-) y posteriormente se procederá a generar

un corte angulado con respecto a la vertical al piso, dando como referencia el que

la herramienta se encuentre cargada al interior al perímetro a reparar entre 20° y

30°, con esmeril angular de 7 ½”, con su protección orientada convenientemente y

provisto de disco diamantado de diámetro correspondiente en buen estado.

5.- Se procederá a demoler el sector de radier, losa, canal o sector dañado, con

martillo demoledor eléctrico, éste en tamaño adecuado a las dimensiones de la

reparación. Lo anterior podrá determinarlo la línea de mando de Limisa o el

maestro albañil a cargo de la reparación.

6.- La remoción de escombros desde la excavación estará a cargo de los ayudantes,

los que serán retirados con pala tipo punta de huevo, en carretilla y de aquí en

maxisacos dispuestos sobre pallet, y estos dos últimos ubicados en una zona que

permita su salida mediante grúa horquilla, designada por el maestro albañil o la

línea de mando.

7.- Posteriormente, ya retirados los escombros y lograda la contención de líquidos,

se neutralizará la superficie a reparar aplicando ácido muriático diluido en agua,

con brocha, rodillo, spray, con balde u otra forma de aplicación, de forma de dejar

inerte la acción de los fluidos ácidos que provienen de al zona dañada.

Una vez que se remuevan y retiren todos los escombros y sea neutralizada el área y

encontrado un sustrato firme, se procederá a secar con paños y a contener las

filtraciones restantes mediante soplador de aire caliente o en su efecto a llama

directa. Cumplido lo anterior, se dejarán pasar de 8 a 12 [hrs].

Para la aplicación de llama directa, que estará a cargo del maestro albañil o

ayudante avanzado que éste designe, dispondrá el contenedor o tubo de gas de 15

[Kg] en el área siempre y cuando se evalúe el entorno por la presencia de

contenedores u otros elementos que pudiesen ser explosivos o inflamables, pues de

lo contrario estaremos en la obligación de eliminar gases por medio de ventilación

natural y usar soplador de aire caliente. Antes de conectar el soplete verificar que las

válvulas de suministro manual estén cerradas. Conectar el regulador, (el que deberá

contar con válvulas manuales que regulen el caudal de gas, a la válvula de

suministro del balón de gas, cerciorándose de que quede bien conectada. Proceder

a abrir en forma gradual la válvula regulable cercana a la válvula del balón. Evaluar

por fugas en conectores o en la misma manguera. De encontrarse fugas, cerrar la

válvula cercana a la válvula del balón y desconectar el regulador del balón para

recambio de la manguera. Reemplazado, repetir los pasos anteriores. De lo

contrario, abrir la válvula cercana al soplete en forma suave hasta detectar

auditivamente que existe emanación de gas por la boquilla. Acercar chispero o llama

viva de un encendedor a la boquilla para propiciar la llama en el soplete, y una vez

verificada ésta regular intensidad de la llama abriendo o cerrando la válvula de paso

de la empuñadura. Quien realice la maniobra, maestro albañil especialista o

ayudante avanzado, deberá disponer la boquilla del soplete a una altura no superior

a los 30 [cm] de la superficie a secar, generando movimientos de vaivén de derecha

a izquierda, repitiendo hasta lograr secar mediante comprobación visual o táctil,

desplazándose según avance hacia nuevas zonas húmedas.

Pasado el tiempo de 8 a 12 [hrs], si el secado no hubiese resultado, se procederá a

repetir el procedimiento del día anterior, para después aplicar una formulación a

cargo del maestro especialista en FRP como barrera a base de resina acelerada a

modo de tapón, que permita contener los líquidos que son difíciles de mitigar.

Cuando la superficie subyacente está absolutamente limpia y seca, ya que solo así

se garantiza adherencia, se aplica una base de imprimado a base de resina de

curado algo más lento, la cual estará a cargo del maestro especialista en FRP, para

luego aplicar el hormigón polimérico.

A saber, en términos generales que:

Hormigón o Concreto Polimérico, o también PC (Polymer Concrete), es un material

de ingeniería, compuesto por cuarzo, (áridos, gravas, partículas de sílice, polvos de

silicona, granito, cristales, generalmente cualquier material seco, sólido y no

absorbente se puede utilizar como agente llenador) cuidadosamente graduado y un

ligante de resina termoestable, inicialmente líquida, más otros agentes químicos

como acelerantes, retardantes, pigmentos, catalizadores etc, y que en ocasiones,

según el uso final, incluyen diferentes fibras de vidrio como refuerzo, las que deben

ser agregadas de forma controlada. Cuando estas materias primas se combinan a

través de un proceso de mezclado, moldeado y curado adecuado, se obtiene un

producto sólido de extraordinaria resistencia estructural, mecánica, química

(resistiendo acideces de pH=1 y las bases diluidas en conjunto a su muy buena

resistencia a los rayos UV), hidráulicas y eléctrica.

No se olvide que la invención del HP, desde un punto de vista comparativo con el

hormigón normal, fue simple y llanamente lograr un material de mejor resistencia

que permitiera la producción de elementos ligeros en dimensiones reducidas.

Se establecerá la “receta” básica, según estándar normal, esto es, considerando un

día frío, con temperatura menor a los 24°C, teniendo presente que el curado de una

resina es bastante complejo, al depender de variables de reacción que no son fáciles

de controlar durante el proceso de fabricación, y además considerando que son

muchos los estudios que han buscado determinar la relación entre las propiedades y

la estructura, que son el resultado de procesos que están constituidos por un

conjunto de reacciones altamente complejas donde resulta difícil establecer con

certeza los mecanismos de reacción debido a la insolubilidad de productos y a la

variabilidad de estas reacciones que son muy dependientes de las condiciones del

proceso de curado. Durante la ejecución de la obra o productos, las técnicas de la

instalación se convierten en una consideración muy importante.

LA EMPRESAconsiderará para todos los efectos la resina que provee su mandante

Codelco, de Nombre Comercial PALATAL A-430, la cual es de tipo insaturada

disuelta en estireno, y que corresponde a una Resina Epoxi-Viniléster, sobre la base

de Bisfenol A, de reactividad y viscosidad media.

Nota1: El Bisfenol A, que también se conoce comúnmente como BPA, es un

producto químico orgánico que sirve de bloque básico para la producción de

plásticos y revestimientos de alto rendimiento, principalmente el policarbonato

y las resinas epoxi. Apropiada para la fabricación de piezas reforzadas con

fibras de vidrio que requieran excelente resistencia química. Los laminados

presentan muy buena resistencia térmica y alta resistencia a grandes cargas

mecánicas dinámicas.

Nota 2: La buena resistencia química de las resinas viniléster se basa en que los

dobles enlaces de las extremidades de la cadena son extremadamente

reactivos, reaccionando casi completamente durante el proceso de

polimerización. Por consecuencia sólo un número mínimo de dobles enlaces

queda expuesto al ataque químico.

Aparte de la resina debemos de considerar tres componentes adicionales: dos

acelerantes y un catalizador.

Acelerante 1:

Cobalto 6%-10%-12%: Recomendado para el curado a temperatura ambiente de

resinas de poliéster y viniléster en combinación con el catalizador Mek ó

Hidroperóxido de Cumeno (CHP). El promotor es un líquido color púrpura oscuro

que se vende en soluciones a las proporciones mencionadas de Co activo en

disolvente. Por lo general, el promotor se mezcla bien antes de agregar el

catalizador. Cuando se utilizan a temperaturas por debajo de 24°C se recomienda

diluir el Co en monómero de estireno antes de agregarlo a la resina. Nunca mezcle

el peróxido con el acelerante, ya que la reacción es violenta y explosiva.

Los controles del producto están normados por la ASTM según: Aspecto (D564),

Color (D1544), Viscosidad (D1545), Humedad (D4017) y Concentración de Co

(D2373).

Codelco utiliza Co al 6 %.

Acelerante 2:

Dimetilanilina 20% y 100% (DMA): Esta es una amina líquida amarilla con un fuerte

olor. El DMA puede usarse con Mek, BPO (curado al medio ambiente), y los

sistemas del iniciador CHP. No se requiere agregar DMA con los sistemas de Mek y

CHP. Sin embargo, pueden usarse pequeñas cantidades de DMA junto con el Co,

para mejorar el desarrollo de Barcol, y disminuir el tiempo de curado a temperaturas

frías. Con los sistemas de BPO a temperatura ambiente, se requiere agregar DMA.

La dietilanilina (DEA) es otra amina que también puede usarse y que es casi la

mitad de reactiva que el DMA. Nunca se mezcle el peróxido con el acelerante, la

reacción es violenta y explosiva.

Codelco utiliza Dimetilanilina al 20 %

Catalizador:

Peróxido Mek K-1: Es un peróxidometil-etil-cetona estándar usado para el curado

en frío de resinas poliéster y viniléster a temperatura ambiente. Es un plastificante

como solución de oxigeno activo al 9% de peróxido metil-etil-cetona. El Mek es el

sistema de iniciadores que más se utiliza. Es usado con promotores, generalmente

con naftenato de Co al 6% u octaeto de Co al 6%, 10% o 12% y dimetilanilina (DMA)

o dietilanilina (DEA).

Nunca debe mezclarse el Mek con el acelerante ya que podría producir una

reacción violenta y explosiva. El procedimiento estándar consiste en mezclar

bien el CoNap y el DMA con la resina antes de añadir el Mek.

A considerar, la preparación de 80 [lts] de HP los que nos permitirán fabricar una

losa de 100 x 80 [cm] de área y profundidad de 10 [cm].

En lo que respecta a resina, en términos generales, se disponen 12 [lt] con 80 [grs]

de Peróxido Mek K-1, 4 [grs] de Cobalto al 6% por kilogramo de resina (en total 48

[grs]) y 2 [grs] de Dimetilanilina al 20% por kilogramo de resina (en total 24 [grs]).

Como ya se comento anteriormente, las condiciones ambientales tales como

humedad, calor, viento, son fundamentales al momento de aplicar uno u ambos

acelerantes y el catalizador, y será de responsabilidad del Maestro M2 especialista

en FRP quien, basado en su experticia podrá alterar las proporciones antes

mencionadas para lograr el curado correspondiente al entorno.

El maestro especialista, deposita la resina en un tiesto plástico en cantidad de 12 [lt],

luego le agrega DMA y se mezcla mediante agitador, (que en términos prácticos

corresponde a un taladro con una espiga larga que posee en el extremo un par de

brazos que simulan una V), y se deja preparado a la espera de que se mezclen los

áridos en el trompo.

Debido a falta de información, primeramente debemos determinar la relación peso –

volumen de los granos de cuarzo, para lo cual procedemos como sigue:

La unidad de medida será un balde concretero.

No se debe olvidar que el balde no podrá estar totalmente lleno porque de lo

contrario al verterlo en la betonera se derramaría parte del contenido perdiendo

eficiencia de llenado.

A considerar como árido cuarzo en diferentes granulometrías.

Codelco provee los siguientes calibres o grados: Impalpable (polvo fino), 1-1.5, 2, 3,

4, 6.

Estableceremos en forma práctica la relación peso volumen del cuarzo, para lo cual

en un balde concretero medimos su capacidad útil, la que es de 10 [lt], y

procedemos a marcar el envase a los 8 [lt], y le llenamos con uno de los tamices

hasta la marca correspondiente, pesamos el contenido, y registramos el valor.

A saber que el embase, balde concretero, pesa 0.54 [Kg].

Se repite la operación para cada uno de los calibres, obteniéndose la tabla siguiente:

CalibrePeso

[Kg]

Volumen

[lt]

Densidad

[Kg/lt]

Fino 7.44 8 0.93

1 – 1.5 11.64 8 1.46

2 9.66 8 1.21

3 11.23 8 1.40

4 11.10 8 1.39

6 12.10 8 1.51

Inferimos una media de 1,4 [Kg/lt], la que usaremos como referencia al momento de

mezclar los granos, y 1 [Kg/lt] para el fino.

La mezcla estará compuesta según se detalla en la tabla siguiente:

CalibreVolumen

[lt]

Peso

[Kg]

Fino 8 1

1 – 1.5 24 33.6

2 16 22.4

3 8 11.2

4 8 11.2

6 8 11.2

Total 72 90.6

El maestro albañil a cargo procederá a disponer el trompo sobre una plataforma

adecuada, que trabe las ruedas, pero que permita voltearlo para descargar en la

carretilla. Se conecta a la red eléctrica y se acciona el interruptor de partida, lo que

de si permitirá que el trompo gire. De aquí en adelante el Ayudante avanzado se

hará cargo de las maniobras sucesivas.

Otro Ayudante dispondrá las cantidades de áridos en el interior del trompo

cuidadosamente, con el fin de evitar que las paletas interiores del trompo puedan,

por descuido del operario, pasar a llevar el balde.

Dejaremos que la mezcla de áridos logre homogeneidad durante 5 [min] a lo menos.

Durante la fase de homogeneización de los áridos en el trompo, se procede a

terminar de complementar la resina con el Peróxido Mek K-1, a cargo del Maestro

M2 especialista en FRP, agitando nuevamente para lograr una solución homogénea.

Una vez que los maestros a cargo de la resina y el de los áridos se percatan de que

ambas mezclas están listas, se unen en el trompo, con el fin de que la resina

impregne cada uno de los gránulos de cuarzo, hasta nuevamente lograr una mezcla

homogénea.

Logrado el paso anterior, el Ayudante a cargo del trompo, procederá a verter la

mezcla en carretilla, (la cual deberá ser cubierta convenientemente con un plástico

con el fin de proteger la superficie interior de ésta), para así disponerla en el lugar

final, maniobra que realizará el otro Ayudante.

El Maestro Albañil procederá a expandir la mezcla con platacho especial, el que

posee una lámina de 150x350x5 [mm] de espesor, para luego presionar la mezcla

mediante golpes sucesivos, con el fin de compactar. Luego mediante platacho

normal afinará la superficie dando terminación. Para efectos de mantener las

herramientas limpias se deberá tener un balde con diluyente y una brocha para su

aplicación.

Cada dos preparaciones, se deberá limpiar el trompo, por la periferia con golpes con

martillo de goma, por el interior con espátula, y posteriormente aplicando diluyente

para soltar el resto de residuos. El diluyente contaminado con resina producto del

lavado, será depositado en un tambor especialmente dispuesto para este efecto.

Por cada trompada que se realice se deberá repetir la operación líneas arriba

detallada.

Una vez terminada la faena de preparación y disposición del HP, se procederá a

dejar el área de trabajo limpia, esto es, recogiendo sacos, restos y otros,

depositándolos correspondientemente en otro contenedor o maxi saco, también

dispuesto sobre pallet.

En algunos casos, posterior a la reparación con hormigón polimérico, se

reviste el área reparada con una barrera química.

Idealmente, terminada la reparación, deberá dejarse pasar un lapso de 24 [hrs] para

obtener las propiedades máximas del Hormigón Polimérico.

Se hace énfasis de que LA EMPRESAS.A. no podrá responder por la calidad del o

los trabajos, si El Mandante no cautela que el usuario o cliente cumpla estos plazos

predefinidos.

5.3.7. Verificación

No aplica

5.3.8. Revisión y Modificación del documento

VERSIÓNFECHA DE ENTRADA

EN VIGENCIA

MOTIVO DEL

CAMBIO

5.4.METODOLOGÍA DE TRABAJO (TRABAJOS EN SOLDADURA DE

PLÁSTICO)

5.4.1. OBJETIVO :

Describir la secuencia de actividades desarrolladas en la actividad de Soldadura en Plásticos de Ingeniería y todas aquellas actividades orientadas a la prevención de riesgos con la finalidad de evitar accidentes y daños a personas, equipos instalaciones y medio ambiente

El presente procedimiento abarca todas aquellas actividades relacionadas con la Soldadura en Plásticos de Ingeniería realizadas por LA EMPRESAS.A. además de aquellas actividades relacionadas con la prevención de riesgos.Este procedimiento es utilizado en la ejecución de las uniones por termo fusión y mecánicas.Este procedimiento se aplica a las uniones que utilizan tuberías plásticas, que cumplen con la normativa chilena correspondiente y accesorios de unión que cumplen con la norma chilena, según corresponda.

5.4.2. RESPONSABILIDADES :

Administrador de contratoEl administrador debe conocer, aplicar el presente procedimiento y darlo a conocer a su personal a cargo, cumpliendo además con la normativa en temas de seguridad.

Supervisor de TerrenoEl Supervisor de Terreno y/o sus designados son responsables de coordinar las actividades en terreno y verificar que se realicen las actividades consideradas en este procedimiento, además de instruir a todo el personal en relación a la correcta ejecución del trabajo y las medidas de control de riesgos.

Capataz

El Capataz y/o sus designados son los responsables de que se realicen las actividades consideradas en este procedimiento, además de instruir a todo el personal en relación a la correcta ejecución del trabajo y las medidas de control de riesgos.

Experto en Prevención.El experto en Prevención de Riesgos asignado, es el responsable de asesorar al capataz, supervisor de terreno y administrador de contrato en el control, evaluación, verificación de la correcta ejecución del presente procedimiento, además de constatar su cumplimiento en terreno.

Personal operativoTodos los trabajadores del área que desempeñan actividades operativas en terreno, deben conocer el procedimiento, cumplirlo y acatarlo en todos sus puntos. Además son responsables de informar de condiciones y acciones subestándares.

5.4.3. TERMINOLOGIA

. PVC: Producto de la polimeración del monómero de cloruro de vinilo a

policloruro de vinilo. E.P.P.: Equipo de Protección Personal Presión de Interfaz: Presión ejercida en la placa calefactor por el extremo

de la tubería o de un accesorio durante el precalentamiento, durante la unión y el enfriamiento. Esta presión y las dimensiones de la tubería se utilizan para calcular las presiones de operación, que se registrarán en el equipo para realizar la unión.

Presión de Arrastre: Presión necesaria para superar, en determinado equipo, las fuerzas de fricción entre la máquina y la tubería cuando ésta se desplaza para el proceso.

Presión Inicial: Presión ejercida en la placa caliente por el extremo de la tubería o de un accesorio durante la etapa de formación del cordón o rodón.

Presión de Calentamiento: Presión necesaria, en determinado equipo, para mantener el extremo de la tubería o del accesorio en contacto con la placa caliente.

Presión de Fusión: Presión ejercida en la tubería o en el extremo del accesorio durante la unión.

Temperatura de la Placa Calefactor: Temperatura medida en la superficie de la placa caliente donde la sección transversal de la tubería o del accesorio hacen contacto.

Tiempo de Calentamiento: Tiempo durante el cual la placa caliente está en contacto con el extremo de la tubería o del accesorio a la presión de calentamiento.

Tiempo de Remoción de la Placa Caliente: Tiempo que toma la separación de la tubería o el extremo del accesorio de la placa caliente.

Tiempo de Enfriamiento de Equipo: Período de tiempo que la unión debe permanecer bajo presión, en el equipo.

Tiempo de Enfriamiento fuera de la Máquina: Período de tiempo que la unión debe permanecer en enfriamiento una vez que se ha retirado del equipo

Tiempo Inicial: Tiempo que toma generar un cordón continuo alrededor de la circunferencia (Diámetro) del extremo de la tubería o del accesorio.

Accesorios: Piezas de unión necesarias para complementar el sistema de tuberías, tales como codos, conos, stubentd, tees, coplas y similares.

Termofusión: Procedimiento de soldadura de tuberías o accesorios utilizando energía térmica para lograr la fusión del material.

Soldadura por Placa Calefactor o termofusión a Tope: Proceso de soldadura en el que las superficies de unión se calientan adecuadamente mediante exposición con contacto o sin contacto, con elementos calientes y se sueldan entre sí mediante la aplicación de presión.

Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS): Documento que proporciona los detalles de las variables requeridas para una aplicación de soldadura específica con el fin de asegurar su repetibilidad.

Soldador de Termoplásticos o Fusionistas: Persona que realiza una variedad de actividades. Para en su conjunto pueda unir piezas o accesorios de unión específicos, empleando cualquier proceso de soldadura mediante temperatura.

5.4.4. DOCUMENTOS APLICABLES

Norma chilena UNE –EN- 13067- 2004. ISO TR 19480. ASTM 2657 Bases Técnicas

5.4.5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

Casco de seguridad. Lentes de seguridad Zapatos de seguridad. Guantes de nitrilo Protección auditiva tipo inserción. Protección respiratoria de dos vías y rostro completo con filtro canister. Protector facial (careta) Tenida de PVC antiácida Botas de agua con punta de fierro antiácida Buzo poplin.

5.4.6. DESCRICPION DE LA TAREA

Tuberías y Accesorios, Equipos y Herramientas

Tuberías y Accesorios:

Las tuberías para instalaciones ácidas de carácter plástico deberán cumplir con La normativa chilena correspondiente. Los accesorios de unión para las instalaciones ácidas también deben cumplir con la normativa.Para las uniones sólo se deben de utilizar tuberías y accesorios del mismo SDR.

Equipos de Soldadura:

Los equipos para unión deben cumplir la norma. Además deben contar con los controles y mantenimiento periódico del fabricante (a través de algún servicio técnico autorizado por el fabricante del equipo).El fabricante del equipo debe entregar los parámetros del proceso de soldadura.

Equipos para Unión por Inserción:

Los equipos para unión por inserción deben cumplir con norma ISO correspondiente. Estos pueden ser manuales, semiautomáticos, o automáticos.Los principales componentes de los equipos son:- Chasis: Capaz de dar rigidez y estabilidad durante la operación de soldadura, con componentes que faciliten el alineamiento de las partes a soldar y que permita desplazar fácilmente las tuberías y accesorios.- Mordazas: Al menos dos, una fija y otra móvil, para posicionar las tuberías y accesorios durante el ciclo de fusión, con un diseño

para facilitar el cierre y apertura sobre las partes a soldar, de dimensiones adecuadas al diámetro de las tuberías y no deben dañar la tubería durante su posición de cierre.- Sistema de Transmisión: Que puede ser manual, hidráulico, neumático o eléctrico, para generar la presión de interfaz necesaria para cada etapa del ciclo de fusión.- Elemento Calefactor. Con dos caras diferentes, una para calentar la superficie externa del extremo de la tubería y la otra para calentar la superficie interna del accesorio, de dimensiones apropiadas para el diámetro de la tubería y el accesorio a soldar, con un sistema para obtener las temperaturas del ciclo de fusión.

Equipos para Unión por Fusión a Tope:

Los equipos para fusión a tope deben cumplir con norma ISO correspondiente. Estos pueden ser manuales, semiautomáticos, o automáticos.

- Chasis: Capaz de dar rigidez y estabilidad durante la operación de soldadura, con componentes que faciliten el alineamiento de las partes a soldar y que permita desplazar fácilmente las tuberías y accesorios. Algunos equipos, para diámetros mayores poseen una mesa alineadora.

- Mordazas: Al menos dos, una fija y otra móvil, para posicionar las tuberías y accesorios durante el ciclo de fusión, con un diseño para facilitar el cierre y apertura sobre las partes a soldar, de dimensiones adecuadas al diámetro de las tuberías y no deben dañar la tubería durante su posición de cierre.

- Sistema de Transmisión: Que puede ser manual, hidráulico, neumático o eléctrico, para generar la presión de interfaz necesaria para cada etapa del ciclo de fusión.

- Herramienta para Cepillado o Refrentado: Que permitirá el corte, desbastado y pulido de las superficies a soldar, accionada de forma manual, hidráulica, neumática o eléctrica.

- Placa Calefactor. Para calentar el extremo de la tubería o accesorio y lograr su fusión, fabricadas de un material de buena conductividad térmica (por ejemplo, acero inoxidable o acero cromado), de dimensiones apropiadas para el diámetro de la tubería a soldar, con su superficie revestida

con una capa no adherente (generalmente de teflón) para evitar que el plástico fundido se adhiera a la superficie de la placa, con el sistema eléctrico para obtener las temperaturas del ciclo de fusión.

Herramientas.Existen algunas herramientas que permiten ejecutar algunas operaciones, de manera manual.

Las principales herramientas son:

- Cortador de Tubería, herramienta con apariencia de un alicate pero que en lugar de pinzas posee hojas de corte. Las hojas de corte, en su posición cerrada, forman una circunferencia de diferentes diámetros, que se adaptan a los diámetros externos de las tuberías. Con la herramienta cerrada se realizan movimientos circulares o semicirculares para realizar el corte limpio de la tubería.

- Raspador de Tubería, herramienta consistente en un mango que sujeta una hoja de cuchillo, recto, en su extremo. Con esta herramienta se desbasta el extremo de la tubería o permite el biselado del extremo.

Soldadores de Termoplásticos o Fusionistas

Los soldadores o fusionistas deben poseer habilidades y conocimiento de las técnicas de soldadura. Los soldadores deben tener conocimiento en aspectos teóricos y prácticos.

En el ámbito teórico deben conocer, al menos, sobre lo siguiente:

- Reglas para soldar materiales termoplásticos;- Operación y control del equipo de soldadura;- Procesos de soldadura;- Preparación de las piezas a soldar;- Nociones sobre los materiales termoplásticos;- Nociones sobre las tuberías plásticas (material, SDR, diámetros, normas);- Prevención y corrección de defectos de soldaduras;- Conocimiento e interpolación de la WPS;- Aspectos de seguridad en los trabajos de soldadura.

En el ámbito práctico deben conocer, al menos, sobre lo siguiente:

- Soldar muestras de tuberías a partir de una WPS;- Completar hojas de registro de cada soldadura efectuada;- Manipular y operar el equipo de fusión.

La norma EN 13067 y el informe técnico ISO TR 19480 detallan procedimientos de capacitación y evaluación de los soldadores

EN 13067:2003: Del personal soldador de plásticos – De la calificación de soldadores – De las uniones de termoplásticos por medio de soldaduras. Esta norma se aplica a los principios que deben observarse en las pruebas de calificación del desempeño de soldadura para la soldadura de materiales termoplásticos. La habilidad del soldador para seguir instrucciones verbales o por escrito y las pruebas de su habilidad son factores importantes para garantizar la calidad del producto soldado.

ISO / TR 19480:2005: Proporciona orientación y otras disposiciones para la formación, la evaluación y aprobación de los operadores de la fusión, con el objetivo de establecer y mantener su competencia en la construcción de polietileno (PE), sistemas de tuberías para el suministro de combustibles gaseosos, de conformidad con ISO 10839, para el suministro de agua, o en la construcción de tales sistemas utilizados en otras aplicaciones de presión. Cubre la fusión a tope, electrofusión y toma de la fusión de técnicas de unión y considera tanto los conocimientos teóricos y prácticos necesarios para que la fusión de uniones de alta calidad para ser producido.La evaluación de los soldadores debe incluir tanto aspectos teóricos como prácticos. Para la evaluación práctica de las soldaduras efectuadas se debe considerar al menos los ensayos de tracción y doblado. En anexo B se entregan algunos detalles de los ensayos.

Unión por TermofusiónProcedimiento de unión por inserción (Socket Fusión)Este procedimiento también se conoce por los nombres de : unión a enchufe o unión por embocadura o unión por encaje. La norma ASTM D 2657 denomina a este procedimiento Técnica I, y en AWS B 2.4 la denomina con la sigla SFW.Los accesorios de unión por inserción son fabricados por inyección y deben cumplir los requisitos indicados en la norma chilena.

En Anexo A se presentan los parámetros del proceso de soldeo, a manera de ejemplo, que debe contener una especificación del procedimiento de soldadura.

El principio de la unión con accesorios de inserción consiste en calentar simultáneamente el extremo de inserción del accesorio y el extremo de la tubería por medio de un elemento calefactor, a una temperatura especificada, luego fundir ambos extremos y enfriarlos por un tiempo determinado.El procedimiento de soldadura (WPS) debe ser entregado por el mandante o por el proveedor del equipo de fusión. El procedimiento detallará el ciclo de fusión y las variables de soldadura. Se indica un esquema de la información que debe proporcionar.

Este método de unión se recomienda para tuberías hasta un diámetro de 125 [mm] (los accesorios indicados en la norma chilena se representan sólo hasta un diámetro de 125 [mm]). Para diámetros hasta 63 [mm] y hasta 125 [mm] se debe utilizar un equipo para fusión.

Los elementos claves del proceso de soldadura son:

- Limpieza de extremos de la tubería y del accesorio;- Corte de extremo de la tubería a unir;- Calentamiento de la superficie exterior de la tubería, y de la superficie interna del accesorio mediante elemento calefactor, hasta fusión;- Retiro de ambos, tubería y accesorio, del elemento calefactor;- Embutido de la tubería en el accesorio para que se forme la unión por fusión;- Mantenimiento de la tubería y accesorio durante el tiempo de enfriamiento de la unión.

Corte del Extremo de la Tubería: Se debe cortar el extremo de la tubería, con un instrumento cortador, sea manual o sea del equipo de fusión. Enseguida se debe raspar o biselar el extremo. Esta operación permite limpiar la superficie exterior de la tubería, y formar un bisel en el extremo de la tubería, para facilitar su puesta en el elemento calefactor y posteriormente en el accesorio.

Limpieza de extremos de tubería y accesorio: Se debe limpiar interior y exterior del extremo de la tubería y del accesorio a ser unidos, con un paño o tela libre de pelusas o hilachas. Se debe eliminar toda partícula extraña. Una vez realizada la limpieza, se debe proceder, en forma inmediata, a ejecutar el calentamiento.

Calentamiento de la tubería y accesorio: La superficie exterior del extremo de la tubería y la superficie interior del extremo del accesorio de unión deben ser calentadas para lograr la fusión. La temperatura del elemento calefactor se debe situar entre 200°C y 230°C.Unión: Al término del tiempo de calentamiento, indicado en el procedimiento de soldadura, el extremo de la tubería es retirado del elemento calefactor, al igual que el extremo del accesorio de unión. Si se ejecuta de forma manual, el extremo de la tubería se empuja dentro del extremo del accesorio, sin girar la tubería ni el accesorio, pero asegurándose de que exista un alineamiento correcto. Si se ejecuta con un equipo para fusión, se debe retirar el elemento calefactor y hacer desplazar el extremo de la tubería dentro del extremo del accesorio, cuidando que se mantenga un alineamiento correcto.Se debe mantener el accesorio y tubería en esa posición hasta su enfriamiento.Enfriamiento: La tubería y el accesorio de inserción se deben mantener sin movimiento hasta su enfriamiento, para desarrollar la resistencia mecánica. Si se ejecuta con un equipo para fusión, se debe mantener sin movimiento durante el tiempo de enfriamiento y luego se puede retirar la unión y dejar sin movimiento, fuera del equipo durante 10 [min] adicionales.

Procedimiento de unión por fusión a tope (butt fusión): Este procedimiento también se conoce por los nombres de: unión a tope. La norma ASTM D 2657 denomina a este procedimiento Técnica II, y en AWS B 2.4 la denomina con la sigla BCW.

Principio: El principio de la unión a tope es calentar los extremos de tuberías y accesorios por medio de una placa calefactor, a una temperatura especificada en el procedimiento de soldadura, luego fundir ambos extremos por aplicación de presión y enfriarlos bajo presión por un tiempo determinado.Los equipos utilizados deben cumplir con ISO 12176-1.La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) debe ser entregada por el mandante. En dicho procedimiento se debe incluir el ciclo de fusión, indicando la presión y los períodos de tiempo respectivos.Este método no se recomienda para cañerías menores de 63 [mm].Los elementos claves del proceso de soldadura son: - Limpieza de extremos de la tubería y del accesorio, unidad de alineamiento, y placas calefactores;- Sujeción con las mordazas de los componentes a ser unidos. Un elemento de apoyo podría ser necesario para asegurar el alineamiento;- Cepillado o biselado de extremos;- Alineación de tuberías / accesorios;

- Medición de la presión de arrastre;- Fusión de interfaz tubería / accesorio;- Acercamiento de los extremos para unirlos bajo presión;- Mantenimiento bajo presión hasta su enfriamiento;- Espera de tiempo de enfriamiento fuera de máquina.

Limpieza de extremos de tubería o accesorio: Se debe limpiar la superficie interior y exterior de la tubería o del accesorio a ser unido, con un paño o tela libre de pelusas o hilachas (humedecido con acetona). Se debe eliminar toda partícula extraña. Si la tubería presenta una capa de protección externa, ésta se debe retirar lo suficiente para que la tubería pueda ser sujetada por las mordazas del equipo de fusión. Se debe limpiar la herramienta de cepillado y las placas calefactores.

Sujeción de los componentes: Sujetar los componentes en el chasis del equipo, mediante mordazas de sujeción y hacer los ajustes necesarios para lograr la alineación. Un elemento de apoyo o mesa de alineamiento, podría ser necesario para asegurar el alineamiento y reducir la presión de arrastre.

Cepillado de los extremos de la tubería o accesorio: Mediante la herramienta de cepillado o rectificador, cepillar el extremo de la tubería o del accesorio hasta obtener superficies limpias y paralelas para ser unidas. El cepillado se debe continuar hasta obtener viruta continua en los dos extremos a soldar.

Alineamiento: Remover la viruta de los extremos de la tubería o accesorio. Limpiar los extremos de la tubería con alcohol o acetona y con una tela seca según indique el procedimiento de soldadura. Una vez realizada la limpieza, se debe proceder, en forma inmediata, a ejecutar el calentamiento.

Fusión: Los extremos de tubería y del accesorio deben ser calentados simultáneamente, hasta la fusión del plástico. La superficie de las placas calefactoras deben estar limpias, libre de aceite y todo material extraño. La placa calefactor se debe limpiar con un paño o tela libre de pelusas o hilachas.La temperatura de la placa se debe situar entre 200°C y 230°C, según indique el procedimiento de soldadura.Unión: Al término del tiempo de calentamiento, indicado en el procedimiento de soldeo, se debe retirar la placa calefactor. Una vez retirada, los extremos de la tubería o del accesorio se empujan para hacer contacto, y se mantienen a la presión de unión por el tiempo especificado en el procedimiento.

Fusión: Las tuberías se deben mantener sin movimiento hasta su enfriamiento, para desarrollar la resistencia mecánica.Es importante esperar el tiempo indicado en el procedimiento de soldadura, a presión sostenida, antes de remover las mordazas de la máquina para asegurar una buena unión.La presión de interfaz se mantiene entre los extremos de tubería y accesorios hasta el enfriamiento.

5.4.7. REGISTROS

Registro de Actividad R-057

5.4.8. MODIFICACIONES AL DOCUMENTO

VERSIÓNFECHA DE ENTRADA

EN VIGENCIAMOTIVO DEL CAMBIO

5.5.METODOLOGÍA DE TRABAJO (MANTENCIÓN Y REPARACIÓN LÍNEAS

CON ACIDO)

5.5.1. OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer una secuencia ordenada de pasos que permita realizar la

mantención, reparación de líneas con acido, cumpliendo todos los

estándares y objetivos establecidos de tal manera que se haga un trabajo

libre de Incidentes que puedan afectar la vida e integridad física de los

trabajadores, como así también cautelar la protección del medio ambiente, la

ocurrencia de daños materiales y las pérdidas operacionales.

Este procedimiento aplica a todo el personal de LA EMPRESAS.A. que

participe en el trabajo, el cual debe ser difundido y en lo posible verificar su

comprensión.

5.5.2. Recurso para realizar el trabajo

Personal

Administrador de contrato

El administrador debe conocer, aplicar el presente procedimiento y darlo a

conocer a su personal a cargo, cumpliendo además con la normativa en

temas de seguridad.

Supervisor de Terreno

El Supervisor de Terreno y/o sus designados son responsables de coordinar

las actividades en terreno y verificar que se realicen las actividades

consideradas en este procedimiento, además de instruir a todo el personal en

relación a la correcta ejecución del trabajo y las medidas de control de

riesgos.

Capataz

El Capataz y/o sus designados son los responsables de que se realicen las

actividades consideradas en este procedimiento, además de instruir a todo el

personal en relación a la correcta ejecución del trabajo y las medidas de

control de riesgos.

Experto en Prevención.

El experto en Prevención de Riesgos asignado, es el responsable de asesorar

al capataz, supervisor de terreno y Administrador de Contrato en el control,

evaluación y verificación de la correcta ejecución del presente procedimiento,

además de constatar su cumplimiento en terreno.

Personal operativo

Todos los trabajadores del área que desempeñan actividades operativas en

terreno, deben conocer el procedimiento, cumplirlo y acatarlo en todos sus

puntos. Además son responsables de informar de condiciones y acciones

subestándares.

Elementos de Protección Personal

Casco de seguridad con barboquejo

Lentes de seguridad.

Careta facial.

Respirador doble filtro (gases y polvo)

Ropa de trabajo.

Zapatos de seguridad.

Guantes de nitrilo.

Buzo Tybeck antiácido, o tenida de PVC.

Botas de Goma.

Equipos y Elementos para la operación

Maquina soldadora (leister)

Boquillas.

Esmeril angular

Raspadores.

Sierra de mano.

Cuchillo.

Machos.

Martillo de peña.

Maceta de goma

Llaves de punta corona.

Tecle.

Eslingas

5.5.3. Seguridad

Principales Riesgos del trabajo

Contacto con sustancias químicas

Exposición a ruido

Sobreesfuerzo

Golpeado Contra

Exposición a gases y vapores tóxicos

Caída mismo y distinto nivel

Medidas Básicas de Seguridad

Procedimiento para intervención de líneas.

Procedimiento de Bloqueo

Manejo de materiales

Procedimiento herramientas menores

Procedimiento exposición a ruido

Autorizaciones Permiso de trabajo y HPT

Instrucción operacional.

Evaluaciones Ocupacionales.

Observaciones conductuales

Inspecciones de seguridad

Certificados

Señaletica (delimitar área de trabajo).

5.5.4. Medio Ambiente

Principales Riesgos Asociados al medio ambiente.

Contaminación de suelos por derrame

Residuos contaminados

Elementos de protección personal contaminados.

Medidas básicas de prevención y mitigación

Segregación de residuos

Procedimiento para manejo de residuos peligrosos.

Delimitación de área de trabajo

Instrucción operacional sobres sustancias peligrosas

5.5.5. Definiciones y Responsabilidades

Línea: Ramal por el cual se transporte o conduce un liquido

Maquina Leister: Maquina de soldar por aire caliente.

5.5.6. Descripción de la actividad

De la Coordinación

El supervisor de LA EMPRESAS.A. deberá planificar los trabajos para la

intervención de líneas, considerando el área a trabajar y el tipo de liquido que

contiene las líneas. Una vez realizada esta actividad deberá dictar la charla

de cinco minutos señalando los peligros y las medidas de control para el

trabajo.

Posteriormente genera el permiso de trabajo al Jefe de turno de Codelco o

encargado de área. Esta cartilla debe ser llenada en la segunda hoja

identificando el turno y haciendo entrega del equipo a intervenir debidamente

bloqueado. El supervisor deberá asegurarse de que el bloqueo sea efectivo,

dejando registro de entrega de equipo.

Para esto deberá colocar un candado de seguridad (establecido en

Reglamento de Bloqueo de Codelco División Ventanas) evitando que el

bloqueo sea vulnerado por otra persona, además de esto deberá colocar

tarjeta de Advertencia señalando el nombre del supervisor y .

Si el trabajo dura varios días y es ejecutado por los mismos trabajadores, los

candados de bloqueo deberán quedar colocados permanentemente hasta su

término definitivo.

Realizado el bloqueo, se procede a realizar la HOJA DE PLANIFICACION DE

TAREAS, verificando todas las indicaciones que contiene esta, antes de

ejecutar la tarea, con el fin de identificar y asegurar la corrección de

condiciones subestándar asociadas a la tarea.

La tarea nunca debe ejecutarse si previamente la HPT indica que no se ha

mejorado la condición subestàndar.

Se trasladan las herramientas mediante carretilla. Siempre el personal de

deberá inspeccionar las herramientas antes de utilizar, esta lista de chequeo

de acuerdo al código de colores, estos deberán ser aprobada por el

encargado de trabajo.

En caso de realizar trabajos en altura, el personal deberá aplicar

procedimiento de trabajo en altura, y realizar inspección a andamios a utilizar.

De la Operación

Para intervenir la línea el personal debe estar completamente equipado con

los elementos de protección personal, para realizar inspección asegurándose

que esta no contenga liquido y este bloqueada.

El personal deberá revisar la línea completamente verificando que no exista

otra válvula que libere fluidos a la línea a intervenir.

Nunca el trabajador podrá operar cuando las líneas estén en funcionamiento.

El trabajador deberá ubicarse en el mismo sentido de la línea para realizar su

intervención.

Al retirar los pernos se comenzara con el que se encuentra en sentido

contrario, soltando lentamente, evitando tener contacto con algún remanente

que este contenga. De ser así, se dejara que caiga todo este líquido para

continuar con la operación.

Una vez despichado completamente se procederá a retirar todos los pernos y

realizar la mantención solicitada, las cuales se señalan a continuación:

Desmontaje y montaje de líneas : antes de retirar los pernos, del ducto

a retirar debe estar afianzada a una estructura fija con tecle(es), la

cañería debe estar sujeta con eslingas estrobadas. Posteriormente se

sueltan los pernos realizando maniobra para el desmontaje, revisando la

suportación de la línea o tubería. Se debe tener precaución en esta etapa

de la tarea por el goteo de la línea.

Limpieza de línea: Una vez retirado el ducto, este se golpea con machos

o martillos según diámetro, para soltar los sólidos que contengan,

posicionándolo en forma vertical caen al suelo el cual tendrá que tener un

plástico que contengan estos, evitando contaminar la zona.

Lavado de línea. Una vez limpia de sólidos, la línea o cañería se lavara

con agua o condensado, para eliminar todo residuo indeseado.

Soldadura

Se instalan en el tornillo de banco la cañería, fitting u otra estructura en la

cual se trabaje, para que quede firme y en posición adecuada para su

limpieza. Para realizar la limpieza se hará uso del raspador o esmeril angular

de 4 ½ “con disco de lija grano Nº 24, este en caso de la cañería cuente con

revestimiento (Pinturas o FRP). Una vez lijada el área de trabajo se

procederá a limpiar las superficies a soldar, usando un paño impregnado

con alcohol o acetona. Luego de esto procederá a la reparación y unión de

las piezas mediante la técnica de soldadura al abanico o con boquilla según

el requerimiento del material a utilizar. Se debe considerar que antes de

realizar la soldadura el plasticista deberá limpiar muy bien la boquilla para su

mejor desplazamiento, considerando que sus manos también deben estar

limpias de residuos, grasas o polvo.

Cuando se trate de cañerías de PVC antes de realizar se debe aplicar en el

interior de la pieza y en el exterior de la cañería un adhesivo para PVC

(vinilit), luego se procederá a la reparación o unión de las piezas mediante

soldadura. De no ser cañerías de PVC, solo se realizara la unión de las

piezas con soldadura.

Para la aplicación de la soldadura, ya sea PVC, PP, HDP o PVDF, se debe

encender la maquina leister unos minutos antes de la aplicaron de la varilla

de aporte (previamente limpia de residuos, y raspada con cuchillo o

raspador), para que el equipo adquiera la temperatura requerida de acuerdo

al tipo de material.

Todas las uniones realizadas con leister, deben llevar como mínimo tres

cordones. Uno de raíz y dos de refuerzo.

Una vez adquirida la temperatura que se requiere, se comenzara a aplicar

mediante la boquilla la varilla de soldadura de manera de formar el cordón,

este se aplica en todo el perímetro o fisura de la cañería.

El cordón de soldadura se termina de aplicar cada vez que llega al mismo

lugar desde donde se partió, esto en el caso de unión de cañerías. En las

fisuras o grietas el cordón de soldadura se termina llegando al extremo de

esta y sellando toda la grieta.

El área debe ser entregada limpia y ordenada.

El supervisor a cargo deberá retirar las tarjetas de bloqueo, en conjunto con el

jefe de turno del área.

Limpieza de Grupo de Alimentación.

Una vez ya realizada las coordinaciones de ingreso al área, el supervisor

para esta tarea debe realizar una coordinación con el operador para el

retiro de las mangueras de las cubas dejándolas sobre cátodos para

posteriormente cortar el fluido de la línea a limpiar.

Se retiran los grating dejándolas sobre las cubas.

Se retira victaulic de tapa ciega para el despiche de la cañería.

Se instala soporte sobre tee de línea de alimentación y se estroba la

cañería en conjunto con la canal de soporte.

Una vez afianzada la cañería, se procede a sacar los victaulic de la

cañería. Para posteriormente tomar la carga y dejarla posicionada en el

pasillo de el grupo a limpiar.

Ya instalada la cañería en el pasillo, se retiran las mangueras, separando

la cañería de la canal de soporte. Una vez separa la cañería esta es

golpeada con combo de 14 Libras. Esta actividad debe ser con precaución

aplicando técnica de manejo de materiales.

Una vez que se retiran en su mayoría los sólidos de la cañería se procede

a lavar la línea en su interior con abundante agua. Posteriormente se

procede a instalar la línea en con canal sobre caballetes.

En ese lugar se realiza el repaso de los niples de 1 pulgada utilizando el

taladro retirando los residuos que estos contengan. En caso de que estos

se encuentren en mal estado se realiza su cambio.

Posteriormente se instalan las nuevas mangueras que van sobre los niples

con las abrazaderas correspondientes (42 mangueras por grupo).

En cada extremo de la cañería se limpian las ranuras donde se instalan los

victaulic.

Se procede a estrobar la cañería con la canal correspondiente

posicionándola desde la tee hacia afuera, dejando una de las tapas de

dicha cañería sin tapar, preferentemente esta debe quedar hacia el pasillo

del grupo a limpiar.

Se instalan victaulic. (se recomienda usar vaselina solida para instalar los

anillos de goma).

Ya instalada la cañería se coordina con operador para realizar la limpieza

en el interior dejando pasar liquido retirando los residuos que hubiesen

quedando en dicha línea. Realizado esto se cierra la cañería mediante tapa

ciega, y se procede al retiro del o los tecles de la tee.

Se entrega el grupo al encargado yen conjunto se retiran tarjetas o

candados de bloqueo como también el permiso de trabajo correspondiente.

Procedimiento General de Seguridad para ejecución de actividades de

mantención en Codelco División Ventanas.

5.5.7. Verificación

Registro de Actividad R -057

5.5.8. Revisión y Modificaciones del documento.

VERSIÓN

FECHA DE

ENTRADA EN

VIGENCIA

MOTIVO DEL

CAMBIO

6 MATRIZ DE PROCEDIMIENTOS

Para la correcta ejecución de los trabajos, LA EMPRESAcuenta con un listado de

procedimientos de trabajo, enfocado especialmente para cada actividad en

particular.

Los que se encuentran descritos en la Plan de Prevención de Riesgos adjunta con

la oferta Técnica (Formulario T-09).

7 DISTRIBUCIÓN DEL DOCUMENTO

Lista de Distribución del Documento

Nombre del documento: “MANTENCION ANTIACIDA PARA LA MANTENCIÓN GENERAL 2013 PLANTA DE ACIDO”

Código. : ME-ROCK-01

Distribución a : DVENEjemplar Nº

Área Nombre Cargo Entrega

01 ROCKMINE Ingeniero Administrador.

02 ROCKMINE Trabajadores03

04

Responsable

Nombre

Cargo:

Firma. .............................................

Fecha:

8 PROTOCOLO DE FIRMAS

PROTOCOLO DE FIRMAS

PREPARADO POR: Paulo Andres Vega Quezada.

CARGO: Ingeniero de Estudio LA EMPRESAS.A.

FIRMA:

REVISADO POR: Patricio Riquelme Sandoval

CARGO: Jefe de Departamento Estudio LA EMPRESAS.A.

FIRMA:

APROBADO POR: Sr. Leonardo Sotomayor Quiroz

CARGO: Gerente General LA EMPRESAS.A.

FIRMA:

APROBADO POR:

CARGO:

FIRMA:

__________________________________PROPONENTE: SOCIEDAD COMERCIAL Y MNERA LA EMPRESAS.A.

FECHA: 17 de enero 2013