presentacion ejecutiva_v1

8/9/2019 PRESENTACION EJECUTIVA_V1

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TITULO DEL PROYECTO

REDUCCION DE DESPERDICIO DEPOLIPROPILENO EN EL AREA DE PRODUCCIONDE CARPETAS BINDERS SPECIALTIES

FABRICACION DE PRODUCTOS DE OFICINA

GIRO DE LA EMPRESA:

Proyecto Seis Sigma presentado a la facultad del ITESM

Este trabajo es requisito parcial para obtener elCertificado Black Belt en Seis Sigma


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Corporativo con intereses muy diversificados a nivel mundial, ennuestro pas el fuerte de sus operaciones lo tiene la rama defabricacin de productos consumibles para oficina

ANTECEDENTES DE LAEMPRESA

Institucionalizado el uso de herramientas como lean Manufacturing y

Six sigma

Cambiar la forma en la que la gente trabaja, proporcionandosoluciones creativas, servicios nicos e innovadores productos parala oficina, la escuela y el hogar .

Visin:

comprometidos a la excelencia de nuestros resultados a travs de laaplicacin de principios de clase mundial.

Misin:


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Nombre: Proceso de fabricacin de carpetas

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso analizado se encuentra en un rea denominada

Specialties.

La materia prima para la fabricacin de las carpetas es cartn(formado como paneles y espinas), vinil o polipropileno, remaches,aros, literaturas informativas, adems de etiquetas de

identificacin ,etc.


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VALUE STREAM MAP(VSM)

VSM muestra las diferentes etapas y flujo del mismo, as como inventarios en cada uno de losprocesos, tiempos y operaciones del proceso completo en la manufactura de las carpetas


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DEFINE

OBJETIVO

Reducir el desperdicio de polipropileno en el rea de produccin de carpetasSpecialties en un 50% mediante la reduccin de la variacin en el proceso decorte de este material, identificando los factores que propician esta desviacin yproponiendo las mejoras necesarias al proceso para minimizar el efecto de estos.Tenindose un ahorro estimado mnimo de $50,000.00 USD anuales por esteconcepto.


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DEFINE JUSTIFICACION DEL PROYECTO

IDENTIFICACION DEL PROCESO ESPECIFICO

Se logra identificar el rea de corte como el proceso que mayormente contribuye a dicho desperdicio.

1 2 1 2 1 2 1 2

CONSUMO CONSUMO AJUSTES AJUSTES CONSUMO AJUSTES YDS UT YDS UT YDS AJUST. YDS AJUST. YDS UT YDS AJUST.

ENE 33575 4529 1420 229 38104 1649 312124 56164 15775 2839 368288 18614

FEB 94421 14865 3635 721 109286 4356 874514 184324 37232 8936 1058838 46167

MAR 83426 10815 3695 547 94241 4241 779757 134109 28250 6780 913865 35030

ABR 50666 7222 4835 362 57887 5196 477324 89546 18685 4484 566870 23170

MAY 89640 9960 3045 504 99600 3548 845245 123502 26016 6244 968746 32259

JUN 74918 12052 3615 609 86970 4224 716452 149448 31481 7556 865900 39037

JUL 97436 18378 4456 929 115814 5385 926827 227887 48005 11521 1154714 59526AGO 106599 72865 18409 3662 179464 22071 1020297 903514 189210 45410 1923811 234621

SEP 73578 98064 6443 4958 171642 11401 700121 1215985 256148 61475 1916106 317623

OCT 77058 13244 3497 670 90301 4167 734664 164218 34618 8308 898882 42926

NOV. 82596 22128 5313 1119 104725 6432 786676 274390 57800 13872 1061066 71672

DIC. 102626 15211 4780 769 117837 5549 984103 188615 39732 9536 1172718 49267

TOTAL 966538 299334 63142 15078 1265872 78220 9158102 3711702 782952 186962 12869804 969914

COSTO PROMEDIO YD= .080646

TOTALES

TABLA DE CONSUMOS DE POLIPROPILENO EN YDS Y DOLARES DEL 2009

$ YDS

TOTALES

La tabla 4.1 nos muestra el total de polipropileno consumido, as como el total de desperdicio de estematerial, tanto en yardas como en dlares en el ao 2009 en el proceso de produccin de carpetas.

Tabla 4.1 Consumo de polipropileno anual 2009


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CUANTIFICACION DE DESPERDICIO (USD)

La Figura 4.1 muestra el comportamiento del polipropileno de desperdicio vs el consumido por mes enel ao 2009 y representado en USD

Figura 4.1 Consumo de polipropileno en USD ao 2009



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CUANTIFICACION DE DESPERDICIO (YDS)

Considerando lo anterior tambin se genera la figura 4.2 con el fin de visualizar la tendencia antesmencionada, tomando como unidad de comparacin las yardas utilizadas vs el desperdicio

Figura 4.2. Consumo de Polipropileno ao 2009 yardas



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CALCULO DE NIVEL SIGMA

Unavez obtenidos los datos anteriores, en la tabla 4.2 se muestra el clculo del nivel sigma en laoperacin del proceso actual

Tabla 4.2 NIVEL SIGMA OPERACIN DE CORTEDEFECTOS OPORTUNIDADES DPMO NIVEL

969.914,00 12.869.804,00 75363,5409 2,93696802

Esta tabla nos muestra claramente las deficiencias del proceso actual, al estar trabajando con un nivelsigma de 2.93 aprox., lo cual indica la necesidad de robustecer dicho proceso, con la finalidad de que

obtener resultados mas satisfactorios



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CONCLUSION

Los datos anteriores muestran una clara necesidad de llevar a caboel analisis en el area definida, estando totalmente alineados a losobjetivos anuales de la empresa, siendo uno de estos la reduccionde desperdicio.



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DIAGRAMA DE GANTT

La calendarizacin del trabajo utilizando el diagrama de Gantt queda de la siguiente manera

Tabla 4.2 NIVEL SIGMA OPERACIN DE CORTE


Current Date 20/02/2010

Title PROPUESTA DE GANT PO LIPROPILENO

Project Start 25/01/2010 08:00:00 a.m.

Project Finish 21/04/2010 05:00:00 p.m.


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MAPA DE PROCESO

El mapa del proceso se presenta a continuacin

Con esto se logra identificar de una forma mas visual, las operaciones que incluye el proceso defabricacin de carpetas

MEDIR

Binders SPCurrent State Map

Planning /Purchasing

Coordinator

Supervisor

RINGPANELY ESPPOLY

DailyDaily

II

1W

II

1W

II

1W

II

1W

SHIPPER

Warehouse

Daily

LT= 31dias

Daily

POLYClear

Daily

LT= 15dias LT1=1diaLT2=60 diasLT1=1diaLT2=4 d ias LT=31dias

1

CORTE

C/T= 2 seg/tira

deCuerpooBolsillo

2

SELLADO

0.5

LITERAT

0.5

ETIQUET

II

2Rollos POLY =

600Carpetas

1

INSPEC

II

48

Carpetas

Purc haseOrders

DCFontana

3XDaily

CustomerService

E lec

tronic

Man i fest

CustomerOrders

SKU: 777117960400030Demandapromedioporsemana =3,412carpetas

Demandapromediodiaria = 569carpetasSetUp =Average4hrs,

Machine C.Ti me(Operacion)= 34 seg/carpeta1RollodePoly= 300 carpetas( aprox)

1RollodeClear= 700carpetas(aprox)1Pallet= 192carpetas1shipper=4 carpetas

1

RED TAG

1

STAGIN

1

Custo msr equest

1

Packin g ,B il l o fLadding, Summary

1

SCAN

II

0W

CustomsAgency

ElectronicManifest

DAILY

ORDERS

RELEASE

Poly=

17kyds

Panel =10kuds

Poly Clear=24k yds

350 shippers

C/T= 34 seg/carpeta

C/T=4 seg/carpeta

C/T= 4seg/carpeta

C/T=30 seg/carpeta

C/T=590 seg/

pallet3.0 seg/carpeta

C/T=160seg/

pallet

0.28 seg/carpeta

C/T= 260 seg/pallet

502Carpetas en

Fontana, CEROenTransit

C/T=30 min/

envo

C/T= 10min/

envo

Nota: Habitualmenteesperade 1a 5hrspara

serenviado, enestecasono haba nada.

II

288

carpetas

II

0W

II

20Flats

II

80 Flats

II

2RollosdeClear=

1,300Carpetas

II

2RollosdeBolsillo =600Carpetas

0.5

REMACH

C/T= 10 seg/carpeta

II

42Flats

0.5

EMPAQUE

C/T=5 seg/

caja

II

1W

Ring =27,360 uds

I

14Carpetas

432 Rings

DCChicopee

216 CarpetasenChicopee, CEROen

Transit

3XDaily

Clear =16Cuerpo =120Bolsillo =200Panel = 108Espina =54Literatura= 2,500

4.4 dias 0.14 Dias 0.035 Dias 0.07 3 Dias 0.76 Dias 0 .084 Dias 0 Dias 0.50 Dia s 0 Dias

2 Seg 34 Seg 4 Seg 4 Se g 10 Seg 1.2 Seg 30 Se g 3.0 Seg 0 .28 Seg 0.457 Seg

ProductionLeadTime = 5.992dias= 517,708.8seg

ProcessingTime = 86.23seg

LeadTime = Inventario /

Demanda promediodiaria

LT1cuandoestaen kanban enbinacional

LT2cuandoelproveedor lot ienequeproducir

0.000166 % de Valor Agregado

II

No. Idea

1 M e j ora rel Le ad t ime de losProveedores:Polyy Ring.

2No debe existirel Kanbande material: Debe serms cercano a

"One piece Flow"

3

Reducirel WIPentre sellado y literatura,literatura y etiquetado,

etiquetado yremachado, etc.

Implementarel trabajoestndar.

4 Reducirel tiempodeInspeccin porcarpeta

5 R ed u cirel TiempodeSetUp: SMED

6Reduccin deHeadco unt:De 5 a 4Personasporcelda(o

menos)

7Realizarmodificacionesa Rosenthalspa rahacerlas"Dobles" :Adicionaruna Barra para unsegundo rollo.

8 Kaizende TPMaRosenthals:Asegurarla longitud del corte.

9 Kaizende 5S'spara la celda. (Dentrode TrabajoStdySMED)

10 Reduccindeespacio total ocupado.

11 R ea lizarmejorasergonmicas: DiseodeCelda

12 Eliminarel Rebabeo :TijerasyLija

13 Automatizacin de Etiquetadora yEstampadora

14Redisearmesasde trabajo de manera que quede espaciopara maximodo sflats.

15Reducirladistancia entreelAlmacn yla Celda. Kaizendeupermercado.

16 Acondicionamientodedados de sel lado

17 D e finicinde Parmetros de Mquina paraprod uccin


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DIAGRAMA SIPOC

Basndonos en este dato obtenido se procede a realizar un anlisis de los factores que afectan aesta operacin utilizando como herramienta el diagrama SIPOC

De este diagrama se logra identificar que la mayor parte de los gaps del proceso corresponden o sondebido al proceso de corte de roshental.

MEDIR

Area: Binder Specialti es Autor:

Dueo del Proceso: Hector Mercado Mquina: SHUTTLE TABLE Fecha: 04-feb-10

Suppliers Inputs Outputs

Providersofthe resources Resources Required Requirements Highlevel processdescription

Processdeliverables Requirements Stakeholders

N/A

8.7% promedio excedenteendimensiones

Operaciones

20 min/dia.promediot. m.

QC

N/A

N/A

N/A OPERACIONES QC

2 in /pza. Sobrante

SIPOC

InputsGap Analysis

Process

OutputsGap Analysis

Customers

Felipe Martinez /Marco Silva

-polipropilenocon

las dimensionesespecificadas enordendetrabajo

- No tiempo muertopor faltapolycortado

flat correctamentesellados.

550 CDPMS

2%Scrap deproceso

NO SOBRANTE

POLIPROPILENO

17 26 5 8 8 4 3

SURTIDOYALIMENTACION DEPOLIPROPILENOAAREA DE CORTE

(ROSHENTAL)

SELLADODEFLATSEN

SHUTTLE TABLEPARA PRODUCIR

CARPETAS

Materiales surtidos encelda en cantidad ytiempoadecuado(1 hr)

Materiales correctos ysin problemas de calidad

- Cortedeunidades depoly(cuerpoy bolsillo

excedente8.7%

promedio

20 min. promedio t.m

flats correctamentesellados, sin aire ylistos paraestamparse

- produccion deflatscon buenacali dad312CDPMS

1.6% scrap deproceso

2in. promediopolysobrante

Almacen

OperacionesQC/Cliente

Final

ENTREGA DEMATERIAL EN 1HR

CORTE DEPOLIPROPILENO

EN MAQUINAROSHENTAL PARA

ABASTECER ALAREA DE SELLADOY SHUTTLE TABLE

Operaciones

1 SURTIDORDEMATERIALES

1 GRUADE CARGA2 OPERADORESD EROSHENTAL

10OPERADORESSHUTTLECONDICIONESDE

TRABAJO ADECUADASENERGIAEL ECTRICA

-PARAMETROSDE

SELLADO EN ST

-PARAMETROSDE

CORTE ROSHENTAL

-HOJASDEOPERACIONDE ROSHENTAL

-HOJASDEOPERACION

DESHUTTLE TABLE

-DADOS DESELLADOVALIDADOS

ROSHENTALFUNCIONANDOCORRECTAMENTE E NPROCESODE CORTE

-MAQUINA DE SHUTTLETABLE ENBUENASCONDICIONESDEOPERACION

POLIPROPILENO ENESPECIFICACIONES

ESPECIFICACIONES DE

PRODUCTODISPONIBLES

MATERIALESCORRECTOS Y

DISPONIBLESENTIEMPO

OPERADORES,

SURTIDORESYCORTADORESENTRENADOS100%

OPERACIONES

MANUFAC TURA

MANTENIMIENTO

PROVEEDORES/INSPECCION DEENTRADA

INGENIERIA

ALMACEN

CAPACITACION

PERSONAL,HERRAMIENTAS,AREA Y SE RVICIOSDEAPOYO APRODUCCIN

DOCUMENTACION YFORMATOSREQUERIDOSENPROCESO

MAQUINARIA ENBUENAS

CONDICIONES DE

OPERACIO N,PROGRAMASDEMANTENIMIENTO

PREVENTIVO

MATERIALES CONBUENACALIDAD

ESPECIFICACIONESDEPRODUCTOYPROCESO

MATERIALESDISPONIBLES ENKANBAN

PERSONALENTRENADO,PLANDEDE SARROLLO DEPERSONAL.

N/A

NOEX ISTENPARAMETROS DE

CORTE ENMAQUINAROSHENTAL

CORRELACION DECORTED EROSHENTAL

INEXISTENTE

MAQUINA ROSHENTALFUNCIONANDO PEROCONALTA VARIACION

N/A

N/A

4MIN. PROMEDIORETRASO POREVENTO

N/A

Operaciones


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CONCLUSIONES DIAGRAMA SIPOC

Hay un rea de oportunidad importante ya que el proceso de corte no se encuentraperfectamente estandarizado y definido lo cual permite la variacin del mismo.

La operacin en la que mayor cantidad de factores en este proceso es la de cortede polipropileno siendo esta una fuente importante de la variacin del proceso

MEDIR

No se tiene conocimiento, caracterizacin ni correlacin de los principales factoresque afectan a la operacin de corte ni del efecto de las interacciones de los mismos.


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DESPLIEGUE DE FUNCION DE CALIDAD (QFD)

Para nuestro proyecto la matriz QFD queda como se puede apreciar en la figura siguiente teniendo un

mayor peso para la satisfaccin de nuestro cliente interno principal el disminuir la variacin en lasdimensiones de corte de la carpeta

MEDIR


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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

El siguiente diagrama de flujo muestra la secuencia de las operaciones y el proceso llevado a cabo enla produccion de carpetas en el area de specialties.

MEDIR


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DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Una vez identificada la etapa a analizar, ubicacin dentro del proceso productivo, ademas de la

fuente principal del desperdicio, la cual fue identificada como el area de corte, el siguiente paso esanalizar o definir las posibles causas que originan el desperdicio en esa area.

MEDIR

La figura muestra un Diagrama Causa-Efecto, el cual logra resumir las causas que originan lavariacin en el corte,


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DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Analizando dicho diagrama, se observan 10 factores que pueden ser los que originan la variacin enlas dimensiones del corte

MEDIR

Haciendo un anlisis mas minucioso, se logro agrupar estos 10 factores en 4 grupos o clases :

La dimensin del corte

El espesor del polipropileno

Presencia o ausencia de tope

La velocidad de corte.


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ANLISIS R & R y DISEO DEEXPERIMENTOS

La forma mas viable de realizar la investigacion e identificacion de las causas reales del desperdiciomediante el analisis de los causas posibles mostradas anteriormente es la realizacion de unexperimento estadistico de estos factores

MEDIR

Previo al analisis de dichos factores, el intrumento utilizado para medir los resultados obtenidos debe

ser confiable, para lo cual debe ser validado


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SISTEMA DE MEDICION

El instrumento de medicin que se utiliza en el proceso de corte es una mesa que incluye una reglagraduada, con graduaciones mnimas de 1/32 pulgadas, conjugada con la capacitacion de losoperadores que utilizan dicho sistema

MEDIR

Por cuestiones practicas se analizan los datos de 3 operadores, 1 operador por turno, ademas delcoordinador de produccion, que es quien verifica la operacin de estos

PARTE OPERADOR MEDICION 1 MEDICION 2 MEDICION 3

1 ARMANDO 30,4375 30,4375 30,46875

2 ARMANDO 30,28 30,31 30,31

3 ARMANDO 30,3125 30,3125 30,3125

4 ARMANDO 30,31 30,31 30,31

5 ARMANDO 30,25 30,28 30,25

6 ARMANDO 30,22 30,25 30,25

7 ARMANDO 30,125 30,125 30,125

8 ARMANDO 30,38 30,38 30,38

9 ARMANDO 30,0625 30,0625 30,0625

10 ARMANDO 30,8125 30,8125 30,8125

1 MIGUEL 30,40625 30,4375 30,4375

2 MIGUEL 30,31 30,34 30,31

3 MIGUEL 30,3125 30,3125 30,3125

4 MIGUEL 30,31 30,28 30,31

5 MIGUEL 30,25 30,16 30,25

6 MIGUEL 30,22 30,25 30,25

7 MIGUEL 30,15625 30,125 30,1258 MIGUEL 30,41 30,38 30,38

9 MIGUEL 30,0625 30,0625 30,0625

10 MIGUEL 30,8125 30,78125 30,8125

1 JUAN JOSE 30,4375 30,40625 30,4375

2 JUAN JOSE 30,31 30,31 30,31

3 JUAN JOSE 30,3125 30,3125 30,3125

4 JUAN JOSE 30,31 30,34 30,31

5 JUAN JOSE 30,28 30,25 30,25

6 JUAN JOSE 30,22 30,25 30,28

7 JUAN JOSE 30,15625 30,125 30,125

8 JUAN JOSE 30,38 30,34 30,38

9 JUAN JOSE 30,0625 30,0625 30,09375

10 JUAN JOSE 30,8125 30,8125 30,8125


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SISTEMA DE MEDICION

RESULTADO DEL ESTUDIO R & R

MEDIR

FuenteTabla ANOVA

Reporte de Repetibilidad y Reproducibilidad de Calibrador

Medicin Sigma Porcentaje Varianza Porcentaje de Porcentaje

Unidad Estimada Variacin TotalEstimada Contribucin de R&R

Repetibilidad 0.0177736 8.7733 0.000315899 0.769708 100.00

Reporducibilidad 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00

R & R 0.0177736 8.7733 0.000315899 0.769708 100.00

Partes 0.201806 99.6144 0.0407255 99.2303

Variacin Total 0.202587 100.0 0.0410414


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SISTEMA DE MEDICION

MEDIR

Con base en un estudio involucrando 3 operadores, cada uno midiendo 10 partes 3 veces, ladesviacin estndar estimada del proceso de medicin es igual a 0.0177736. Incluyendopartes, la variacin total (VT) es igual a 0.202587. El % de variacin total en este caso, elvalor es igual a 8.7733%. Las reglas del pulgar generales clasifican un sistema de medicincomo aceptable si el porcentaje de variacin total de RyR es menor que 10%, aunque hasta30% puede ser aceptable para algunas situaciones

En este caso en especfico se tiene una gran variacin entre las piezas como sepuede constatar al analizar la tabla ANOVA.

En resumen y analizando los datos obtenidos de la Anova. Se concluye que elsistema de medicion es confiable


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Fase AnlisisDiseo de experimentos

Anlisis

La herramienta de diseo de experimentos es utilizada cuando la causa real de la variacin no quedaclaramente identificada con mtodos estadsticos ms sencillos o en los casos en los cuales son muchoslos factores que intervienen en el proceso que complica considerablemente el determinar cualcombinacin nos permitira llegar a un desempeo ptimo del proceso.En el caso de nuestro proyecto, con los mtodos convencionales no resulta sencillo el llegar a la relacinde factores que nos permitir tener un desempeo ptimo. El diseo del experimento propuesto es unexperimento 24 factorial aleatorio, realizndose un diseo de experimentos por cada una de las 5mquinas de corte, mostrndose este diseo en la tabla siguiente.


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Anlisis

DISEO DE EXPERIMENTOS ACV-05_TRANSPARENTE

BLOQUE VELOCIDAD_CORTE

DIMENSIN_CORTE

DIMETRO_ROLLO_POLIPROP

FRENO DIFERENCIA_TARGET (RESPUESTA)

UNIDADES RPM PULGADAS PULGADAS AUSENCIA/PRESENCIA

PULGADAS

1 30 22.5 15.5 0 -0.3751 100 30 5 1 0.468751 30 30 15.5 1 -0.15625

1 30 30 5 1 0.0156251 30 22.5 5 0 -0.3751 100 30 5 0 -0.43751 30 22.5 15.5 1 -0.093751 100 30 15.5 1 0.156251 30 30 5 0 -0.6406251 100 22.5 5 1 0.781251 100 30 15.5 0 -0.46875

1 100 22.5 5 0 -0.3593751 30 30 15.5 0 -0.3906251 100 22.5 15.5 0 -0.218751 100 22.5 15.5 1 0.0781251 30 22.5 5 1 0.125
http://asu.edu/


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Anlisis

RESULTADOS DOE ACV-05

EXPERIMENTO

CUERPO
http://asu.edu/


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Anlisis

DIFEREN _TARG ET PREDICH OSPSTDERRO RSLOW ERPLIM SUPP ERPLIM SCSTDERRORSLOWERCLIM SUPP ERCLIM SRESIDUO SSRESIDUA LSLEVERAGESDFITS M D ISTS

PULGADAS

Valores

Predichos

Errores

Estndar d

Predicc ion

Lmites

Infer iores

Predicc ion

Lmites

Super iores

Predicc ion

Errores

Estndar d

M edias

Lmites

Infer iores

M edias

Pronostica

Lmites

Super iores

M edias

Pronostica Res iduos

Res iduos

Estudent

d os Le ve rage s

Estadsti

DFITS

Distancias

M ahalano

-0.375 -0.31543 0.142028 -0.680525 0.0496657 0.0906543 -0.548464 -0.0823949-0.0595703-0.96862 0.6875 -1.4367 29.8667

0.46875 0.504883 0.142028 0.139787 0.869978 0.0906543 0.271848 0.737918 -0.0361328-0.548284 0.6875 -0.813236 29.8667

-0.15625 -0.166992 0.142028 -0.532088 0.198103 0.0906543 -0.400027 0.0660426 0.01074220.157691 0.6875 0.233893 29.8667

0.015625 0.0244141 0.142028 -0.340681 0.389509 0.0906543 -0.208621 0.257449 -0.00878906-0.128887 0.6875 -0.191171 29.8667

-0.375 -0.436523 0.142028 -0.801619 -0.0714281 0.0906543 -0.669558 -0.203489 0.06152341.00829 0.6875 1.49554 29.8667

-0.4375 -0.483398 0.142028 -0.848494 -0.118303 0.0906543 -0.716433 -0.250364 0.04589840.713104 0.6875 1.0577 29.8667

-0.09375 -0.143555 0.142028 -0.50865 0.221541 0.0906543 -0.376589 0.0894801 0.04980470.782673 0.6875 1.16089 29.86670.15625 0.12207 0.142028 -0.243025 0.487166 0.0906543 -0.110964 0.355105 0.03417970.516609 0.6875 0.766255 29.8667

-0.640625 -0.639648 0.142028 -1.00474 -0.274553 0.0906543 -0.872683 -0.406614-0.00097656-0.01429150.6875 -0.021197829.8667

0.78125 0.68457 0.142028 0.319475 1.04967 0.0906543 0.451536 0.917605 0.09667972.00174 0.6875 2.96906 29.8667

-0.46875 -0.424805 0.142028 -0.7899 -0.0597093 0.0906543 -0.657839 -0.19177 -0.0439453-0.679173 0.6875 -1.00738 29.8667

-0.359375 -0.25293 0.142028 -0.618025 0.112166 0.0906543 -0.485964 -0.0198949-0.106445 -2.4837 0.6875 -3.68392 29.8667

-0.390625 -0.389648 0.142028 -0.754744 -0.0245531 0.0906543 -0.622683 -0.156614-0.00097656-0.01429150.6875 -0.021197829.8667

-0.21875 -0.323242 0.142028 -0.688338 0.0418532 0.0906543 -0.556277 -0.09020740.104492 2.37251 0.6875 3.519 29.8667

0.078125 0.172852 0.142028 -0.192244 0.537947 0.0906543 -0.0601832 0.405886 -0.0947266-1.92315 0.6875 -2.85249 29.8667

0.125 0.176758 0.142028 -0.188338 0.541853 0.0906543 -0.056277 0.409793 -0.0517578-0.818393 0.6875 -1.21387 29.8667

CONCENTRADO DE RESULTADOS EXPERIM ENTO AV-05 TRANSPARENTE
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Anlisis

Anlisis de Varianza para DIFERENCIA_TARGET -ACV_05_TRANSPARENTE
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Anlisis

DETERMINACIN DE CONDICIONES PTIMAS DE OPERACIN
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Anlisis

CONCLUSIONES FASE ANLISIS

Conclusin fase anlisisComo se puede apreciar en las tablas concentradoras de resultados de los diferentes diseosde experimentos realizados, las condiciones de operacin cambian mucho de mquina amquina por lo que tomando como base los datos obtenidos se realicen los ajustes en losparmetros de operacin recomendados y se monitoree los resultados de estos cambios deproceso. De la misma manera se sugiere la implementacin de un sistema de retencin fsico(tope) para que ayude al sistema de frenado al ir variando las dimensiones y el peso del rollode polipropileno.
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Mejora

FASE MEJORA

Una vez determinadas las causas de la variacin en el proceso de corte se procede a lageneracin de ideas tendientes a eliminar las causas de la fluctuacin del proceso y asconseguir la mejora del mismo.En una reunin de trabajo con el equipo de ingeniera de esta rea de produccin, lossupervisores y los operarios mas experimentados se propusieron las siguientes mejorasfactibles.Control de velocidad de corte: De todos los parmetros observados y analizados en elexperimento realizado, uno de los mas importantes para mantener controlado es el develocidad, ya que a travs del tiempo pudiera ser modificado a criterio por parte del operadorde la maquina, es por ello que se busco el establecer en el proceso un POKA YOKE queevitara la posibilidad de equivocacin y modificacin por parte del operador. Tal necesidad,arrojo como resultado el dejar la velocidad de todas las maquinas del rea a velocidadconstante, y de acuerdo a las velocidades sugeridas en el anlisis DOE mostradoanteriormente esto se llevo a cabo mediante la desinstalacin del mecanismo o potencimetrode ajuste de velocidad, lo cual elimina el factor humano en el control de este factor, lacondicin actual de la maquina puede ser observada en la figura siguiente:
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Mejora

Potencimetrode velocidad

oculto
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Mejora

FASE MEJORA

Mejora en la operacin de sellado: Un factor no relacionado directamente con el proceso decorte de polipropileno, pero que evidentemente es de potencial influencia en el hecho de tenerque aumentar la dimensin del material cortado y por ende aumentar el porcentaje dedesperdicio del proceso, es la operacin de sellado(operacin posterior al proceso de corte),esto debido a 2 posibles factores, el primero de ellos es debido a que el operador coloque enposicin incorrecta el material de polipropileno, y la segunda relacionada con eldesplazamiento de la mesa donde se coloca el material, ya que existe la posibilidad de que enel proceso, dicho material se desplazara, provocando tambin desperdicio.La accin principal para contrarrestar estos posibles eventos, fue la colocacin de topes deesponja de acuerdo a las dimensiones del material a sellar, considerando su rango de aberturaalineado a los rangos mximos de la operacin de corte, sugeridos ya previamente en la fase3 de anlisis de este proyecto.Esta implementacin puede ser observada en la figura 4.5., en la que se muestra la estacinde sellado y los topes colocadosQuedando la estacin de sellado como se muestra en la siguiente figura.
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Mejora
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Mejora
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Mejora

FASE MEJORA

Cabe mencionar que los topes colocados no representan un costo para el proyecto debido aque es derivado de material incluido en cajas de materia prima, de algunos materiales que sesurten en la planta. Con esta accin se garantiza que los factores externos al proceso de corteafecten la cantidad de desperdicio de polipropileno generado por el proceso y por las mejorasefectuadas en la reduccin de la dimensin del corte.

Una vez implementadas las acciones se procede a recolectar datos para validarestadsticamente que estas modificaciones tengan el impacto en calidad y control

de desperdicio requerido por el proyecto.
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presentacion ejecutiva_v1

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