presentación c&p consulting

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Page 1: Presentación C&P Consulting
Page 2: Presentación C&P Consulting

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Actualmente las empresas industriales se enfrentan al reto de buscar

e implantar nuevas técnicas organizativas y de producción que les

permitan competir en un mercado global.

La competitividad es enorme y ya no sirve hacer "lo que hemos hecho

siempre", porque eso ya no es suficiente. Para conseguir resultados

diferentes, debemos hacer cosas diferentes.

Las empresas que no son capaces de evolucionar y adaptarse a los

nuevos tiempos están abocadas a la desaparición.

Situación Anterior

Costes de Producción + Margen de Beneficio = Precio de Venta

La empresa marcaba el precio de venta en función de los costes de

producción.

Situación Actual

Costes de Producción = Precio de Mercado - Beneficio

Cliente y Competencia marcan el precio de venta, lo que nos obliga a

ajustar los costes de producción si queremos ser competitivos.

Page 3: Presentación C&P Consulting

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Situación actual de la Industria

Habitualmente las empresas industriales y logísticas en España tienen

unos costes de fabricación superiores a los necesarios. Además, aún

teniendo unos enormes almacenes de producto terminado, de

materia prima y en proceso, sirven los pedidos con retraso; incluso

teniendo instalaciones sobredimensionadas para sus necesidades de

producción.

Los problemas más habituales que nos encontramos en la mayoría de

las industrias son:

No se diseña para fabricar.

No se controla ni se miden los tiempos necesarios en cada

proceso.

Los tiempos de preparación de las máquinas son muy altos, lo

que obliga a fabricar lotes grandes, disminuyendo la

flexibilidad y aumentando los plazos de ejecución.

No se controla la eficiencia de cada proceso: No hay

indicadores clave que nos digan donde tenemos despilfarros, en

que podemos mejorar.

Distribuciones en planta que implican transportes internos

innecesarios y que no favorecen el control visual.

Incorrecto dimensionamiento de equipos y personal, lo que

conlleva despilfarros de recursos, cuellos de botella, tiempos

muertos e inventarios de producto en curso.

Poco o nulo uso de la tecnología para disminuir la variabilidad

del proceso.

Es complicado fabricar el producto sin errores. Se asumen

niveles de productos no conformes que no son competitivos.

La mala organización del lugar de trabajo hace que perdamos

mucho tiempo en búsquedas.

Falta de formación del personal que facilite su motivación,

polivalencia y multidisciplinariedad.

Falta de implicación del personal de línea para que sea el

primero en intentar solucionar los problemas. Siempre

esperamos a que venga otro a solucionarlo.

Page 4: Presentación C&P Consulting

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Falta de mantenimiento preventivo y poca implicación del

operario de línea en el mismo.

Falta de una correcta planificación que provoca roturas de

stock, retrasos y cambios de pedidos urgentes.

Realizamos control de calidad del producto terminado, en vez

de detectar los fallos en la fuente.

No existe una estandarización - validación de procesos que

lleven a un aseguramiento de la calidad.

Falta de información a todos los niveles sobre las necesidades

de los clientes, su grado de satisfacción y qué hacer para

conseguirla.

El problema radica en que no tenemos tiempo (y en muchos casos

personal suficientemente formado) para estudiar y analizar nuestra

situación. La mayoría de las compañías calculan los costes y los

tiempos a partir de las medias históricas, y no analizando cada una

de las operaciones.

De esta manera es imposible saber cuánto y dónde podemos mejorar

y asegurar al cliente un producto conforme a sus especificaciones, en

el plazo requerido, y a un precio competitivo.

Page 5: Presentación C&P Consulting

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Productividad y Excelencia: Claves para la Competitividad

Para mejorar la Competitividad de nuestras empresas, debemos

mejorar la Productividad y buscar la Excelencia en la Gestión.

Para conseguirlo, los pilares de C&P Consulting son:

El modelo de Productividad LEAN MANUFACTURING:

Implantado con gran éxito en el sector del automóvil, y cada

vez más en las principales industrias.

El modelo de Excelencia en la Gestión EFQM: Sistema de

gestión por procesos, con una clara orientación al Cliente y a

los Resultados

LEAN MANUFACTURING

La clave del modelo está en generar una nueva cultura tendente a

encontrar la forma de aplicar mejoras en la planta de fabricación,

tanto a nivel de puesto de trabajo como de línea de fabricación, y

todo ello en contacto directo con los problemas existentes para lo

cual se considera fundamental la colaboración y comunicación plena

entre directivos, mandos y operarios.

Es toda una Filosofía encaminada a mejorar la productividad de las

empresas, la Cultura de analizar, pensar y actuar.

Page 6: Presentación C&P Consulting

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Soluciones para mejorar la Productividad Industrial

En C&P Consulting buscamos soluciones a todos estos problemas con

la puesta en marcha, coordinación y formación de las siguientes

disciplinas:

Análisis del Despilfarro vs Valor Añadido

El despilfarro es todo aquello que no aporta valor al producto o que

no es esencial para fabricarlo. Debemos reconocer el desperdicio y el

valor añadido de nuestros procesos, actuar para eliminar el

despilfarro y estandarizar el trabajo con mayor carga de valor

añadido.

Los tipos de Despilfarro son:

Despilfarro por Exceso de Almacenamiento: Muchos lo llaman

"la raíz de todos los males", porque encubren productos

muertos, , nos cuestan dinero y generan costes de mantener.

Despilfarro por Sobreproducción: Fabricar más cantidad de la

requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad

de la necesaria. Además de perder el tiempo, es un consumo

innecesario de materiales y un incremento de transportes y

almacenaje.

Despilfarro por Tiempo de Espera: Resultado de una secuencia

de trabajo o un proceso ineficiente. Unos operarios

permanecen parados, mientras otros están saturados de

trabajo.

Despilfarro por Transporte y Movimientos Innecesarios:

Además de la pérdida de tiempo y recursos, cuanto más se

mueven los artículos mayor probabilidad de ser dañados.

Despilfarro por Defectos, Rechazos y Reprocesos: Implica

pérdida de productividad porque hay incluye trabajo extra,

reprocesos o merma. Los procesos productivos deben estar

diseñados a prueba de errores y tener un control de calidad en

tiempo real --> detectar el error en la fuente.

Page 7: Presentación C&P Consulting

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Mejora Continua

Entendemos la Mejora Continua como la lucha constante contra el

Despilfarro: "siempre hay un método mejor". Se progresa con

pequeñas innovaciones y mejoras que nos llevan a una garantía de

calidad, reducción de costes y suministro al cliente de la cantidad

exacta en el plazo acordado.

Cuando vemos que casi ya no conseguimos mejoras, es el momento

de invertir en nueva tecnología.

Los puntos claves de la Mejora Continua son:

Olvidar el "siempre se ha hecho así"

"Si se puede", piensa como hacerlo

Si una propuesta es buena, ponla en marcha

No esperes a que sea perfecta, implanta la mejora desde ahora

Los problemas son la fuente de las nuevas ideas de mejora

Si ves un error corrígelo en el momento

Buscar la fuente del problema, analizarlo y solucionarlo

Mejor muchas mejoras pequeñas que esperar "la gran solución"

Prueba, y si funciona estandariza

La mejora es infinita

Page 8: Presentación C&P Consulting

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Medidas Operacionales y Técnicas a Usar

Las Medidas Operacionales empleadas habitualmente para solucionar

los problemas de falta de productividad son:

Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas

a la superficie.

Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproducción.

Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de

producción.

Estudiar y Mejorar los Procesos, Métodos y Tiempos

Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora

continua.

Utilizar el control visual para la detección de problemas.

Eliminar inventarios

Reducir los ciclos de fabricación y diseño

Conseguir la eliminación de defectos

Control de la Productividad, Medición de Resultados a través de

Indicadores (KPI's)

Sistemas de Incentivos

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Las Técnicas utilizadas se clasifican en 3 grupos:

Primer Grupo: Son las más fácilmente aplicables a cualquier

casuística de empresa, producto o sector.

Las 5S: Utilizada para mejorar las condiciones de trabajo de la

empresa a través de una buena organización, orden y limpieza

en el puesto de trabajo.

SMED: Sistema de cambio rápido de utillajes para reducir los

tiempos de preparación de máquina en los cambios de pedido.

Estandarización - Validación de Procesos: Elaborar

instrucciones escritas o gráficas que muestren el modo correcto

de realizar las operaciones.

TPM: Conjunto de diversas acciones de mantenimiento

productivo total para eliminar los desperdicios por tiempo de

parada de máquinas por avería.

Control Visual: Conjunto de técnicas de control y comunicación

visual que pretenden facilitar a todos los empleados el

conocimiento del estado del sistema y del avance de las

acciones de mejora.

Page 10: Presentación C&P Consulting

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Segundo Grupo: Técnicas que, aunque aplicables a cualquier

situación, exigen mayor compromiso y cambio cultural de todas las

personas, tanto directivos como mandos intermedios y operarios.

Jidoka: Incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a

las máquinas la capacidad de detectar cuando se produce un

error.

Técnicas de Calidad: Conjunto de técnicas proporcionadas por

los sistemas de garantía de calidad que persiguen la

disminución y eliminación de defectos: Chequeos de

autocontrol, Matriz de Autocalidad, Ciclo PDCA, Cero Defectos,

Seis Sigma.

Sistemas de Participación de Personal: Sistemas organizados

de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente

la supervisión y mejora del sistema Lean: Grupos de Mejora,

Programas de Sugerencias.

Tercer Grupo: Técnicas más específicas que cambian la forma de

planificar, programar y controlar los medios de producción y la

cadena logística.

Heinjunka: Conjunto de Técnicas que sirven para planificar y

nivelar la demanda de clientes, en volumen y variedad, durante

un periodo de tiempo y que permiten la evolución hacia la

producción en flujo continuo, pieza a pieza: Uso de células de

trabajo, flujo continuo pieza a pieza, producción respecto al

takt time, nivelar el mix y el volumen de producción.

Kanban: Sistema de control y programación sincronizada de la

producción basado en tarjetas: Nivelación de la producción

(contrato logística-producción), relación con los proveedores,

polivalencia de los operarios.

Page 11: Presentación C&P Consulting

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Formación

Además de los trabajos de Consultoría, también ofrecemos servicios

de formación "a medida" (en contenidos y duración) de todas las

disciplinas anteriormente comentadas así como de:

Lean Manufacturing

Gestión del Cambio

Liderazgo

Productividad - Competitividad

Trabajo en Equipo

Excelencia Empresarial

Otros

La duración de los cursos puede ser:

Cursos de un día: para tener una visión global

Cursos específicos de una o más técnicas, y con una duración

en función de la necesidad de profundizar.

Cursos de varias semanas

Formación continua

Contacto:

[email protected]

637 62 33 61