present fideo4

1

Exposición de:

Bachiller

Willy Quintana Vallejos

2

Sustentación de la tesis

Aplicación del sistema HACCP en una planta de

fideos

3

Introducción

Aparición del Cólera en el Perú

23 de enero de 1991 por

el puerto de Chancay

4

Introducción

El Cólera se desarrollo con

Fuerza entre 1991 a 1995 y

se reportaron casos del Cólera en 22 países de la América

5

Introducción

1339,834 casos de Cólera en América de las cuales la mitad de los casos se dio en

el Perú

6

Introducción

Con tan alto índice de casos sólo se tuvo una mortandad del 0.42%

7

Introducción

Fuente: FAO/OMS

8

Introducción

Fuente: BCR 1991

9

Introducción

Fuente: BCR 1991

10

Introducción

Fuente: BCR 1991

11

Introducción

Año 1993Implementación del sistema HACCP en empresas pesqueras de merluza

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Introducción

Para la UE el sistema HACCP tiene carácter obligatorio y vigente en sus reglamentaciones sanitarias

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Introducción

Para EE.UU. el sistema HACCP es obligatorio:- Para carnes y aves desde enero de 1997.-Productos hidrobiologicos desde diciembre de 1997.

14

Introducción

En el Perú1998 se da la norma

DS 007-98 SA ¨ Vigilancia y control sanitario de

alimentos y bebidas ¨

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Introducción

2006 se da la norma

RM 449-2006/MINSA

¨ Norma sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos

y bebidas ¨

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Introducción

Objetivos1. Establecer procedimientos

para la aplicación del sistema HACCP.

2. Establecer criterios para la formulación y aplicación de

17

Introducción

los planes HACCP.

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Introducción

En resumen

• A partir de 1991 se intensificó el uso del sistema HACCP.

• A partir de la aparición del Cólera se dio importancia al control de calidad en alimentos.

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Introducción

• Fue por iniciativa de la empresa privada la implementación del sistema HACCP.

• Condicionamiento de los países del primer mundo para que sus importaciones pasen por un

20

Introducción

riguroso control de calidad en alimentos.• La norma DS 007-98 SA hace obligatorio el uso del sistema HACCP en el Perú. • La norma RM 449-2006/MINSA

21

Introducción

orienta la implementación del sistema HACCP.

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HACCP

El sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objetivo de garantizar la inocuidad e idoneidad de los

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HACCP

productos a nivel consumidor.

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HACCP

Prevención

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HACCP

Estrategia de prevención para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentos.

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HACCP

Norma mundial

No obligatoria y referencial

Codex Alimentarius ALINORM 97/13A

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HACCP

Meta principal

• Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo humano.

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Implementación del sist. HACCP

Organigrama de La Peruanita S.A.

CUADRO 1

Directoriode la em presa

GerenteGeneral

Asistente deGerencia General

Director GerenteProducción

Gerente deProducción

Asistente deGerencia deProducción

Director GerenteAdm inistración

Gerente deM arketing

Control deCalidad Logística

Contabilidad

M anteni-m iento

Ventas

HarinasFideeríaGalletería

RelacionesIndustriales

Despachoy alm acenes

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1.Norma DS. 007-98 MSA que obliga a las empresas de alimentos aplicar el sistema HACCP en sus procesos de fabricación.

2.Exigencias del mercado exterior.

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Formulación del Plan HACCP

1. Decisión Empresarial

• Organización del equipo HACCP2. Flujo grama organizacional ypropuestas3.Descripción de los productos.

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• Clase y tipos de fideos4.Diagrama de flujo de proceso5.Clasificación de los productos según su uso final.

Se clasifica en:

–Productos de riesgo sustancial

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– Productos de riesgo bajo

– Productos similares

6.Análisis de riesgos7.Identificación de los peligros

según las fases de produccióna) Materia prima e insumos

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b) Operaciones

c) Post producción

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Equipo HACCP de la planta de fideos:

a) Consultor externo

b) Inspector de calidad

c) Supervisor de producción

d) Mecánico de planta

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CUADRO 5

IDEAS PRINCIPALES OBTENIDAS DE LA FASE DE ACLARACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

IDEA DEFINIDANo existe plan de higiene y saneamiento

No existe un control de procesosMala distribución de plantaOrganización poco funcional

No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos

Insuficiente asignación de recursos


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CUADRO 6VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

Idea A B C D Total

1. No existe plan de higiene y saneamiento 4 4 4 4 16

2. No existe control de procesos 3 3 4 4 14

3. Mala distribución de planta 2 2 2 2 8

4. Organización poco funcional 3 3 3 3 12

5. No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos

2 3 3 3 11

6. Insuficiente asignación de recursos 2 2 2 2 8

Donde:A.Personal de control de calidadB.Supervisor de producción C.Operario de producciónD.Investigador

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Implementación el sist. HACCP

CUADRO 7

ESCALA DE VALORES A USAR EN LA FASE DE VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

Puntaje Interpretación

4 Afecta de manera crítica el funcionamiento de la planta

3 Afecta significativamente el funcionamiento de la planta

2 Afecta ligeramente el funcionamiento de la planta

1 No afecta el funcionamiento de la planta

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Se determinó los aspectos deficitarios siguientes:

–Condiciones higiénicas/No existe Plan de higiene y saneamiento

–No existe control de procesos

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C o n d ic io n e sh i g i é n i c a sinadecuadas

M a t e r i a l e s d elimpieza

I n a d e c u a d oalm acenam iento yd e s p a c h o d ebasura

Personal

N o h a ye d u c a c ió nen h ig iene

Insu f ic ien te m a te r ia le i m p l e m e n t o s d el i m p i e z a ydesinfecc ión

N o s e c u e n t a c o ne s p e c i f i c a c i o n e st é c n i c a s n iins trucc iones de usod e l o s a r t í c u l o s einsum os de lim pieza

I n s u f i c i e n t ec a n t i d a d d epersonal

C a r e n c i ad e b u e n o sh a b i t o s d ehig iene

N o capacitac ión

Instalaciones y equipos

Antiguos

D is e ñ o d e e q u ip o sn o fu n c io n a l p a ra lalim pieza

I n s t a la c io n e sd e d í f i c i llim pieza

P r o c e d i m i e n t ode limpieza

P r o c e d i m ie n t o sno docum entados

N o e x i s t ep roced im ien toespecífico

D e s c o n o c im ie n t o d e lpersonal

N o h a ym o n i t o r e od e l ae f ic a c ia d ela lim pieza

DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DECAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE PLAN DE

HIGIENE Y SANEAMIENTO"

No hay politica dehigiene y saneamiento

N o hay cam pañasde fum igación

Problem as conprogram ación de

producción

Personal noidentificado con

lim pieza

N o hay p lanes

Falta de decis iónem presaria l

Falta de m otivac ión

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N o e x is te u nc o n t r o l d ep r o c e s o sformal

F a l t a d e c o n c ie n c i a d e l aj e f a t u r a d e C o n t r o l d eC alid ad so b re la n eces id adde controlar param etros

Personal

N o s e c o n o c e e lp o r c e n t a j e d epérd idas

N o h a y p a t ro n e s d ecalificac ión

N o h a y c a p a c ita c ió ne n to m a d e d a to s yreg is tro

P e r s o n a ln o c u m p lec o n l l e n a rform atos

M áquinas y equipos

N o e x is te p ro g ra m ade m antenim iento C a r e n c i a

d e m e d io sd em e d ic ió n yensayo

P ro c ed im ie n to sde control

N o h a y r e v i s ió n d eprocedim ientos

N o h a yauditoría deproducc ión

DIAGRAM A DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DECAUSAS DEL PROBLEM A: "NO EXISTE UN CONTROL DE

PROCESOS FORMAL"

N o h a y u n i fo rm id a den la tom a de datos yreg is trosC arencia de

stock derepuestos

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Análisis de riesgos

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TABLA

IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO

LINEA DE FIDEO ROSCA

PCC Fase Resultado

Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacterias

P1 SI

P2 NO

P3 SI

P4 NO

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Operación PCC Explicar las razones

(haciendo uso del “árbol de secuencias de decisiones”)

5. Segundo secado Contaminación microbiológica de levaduras mohos y bacterias

P1: Sí hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Faltan procesos de análisis. Es insuficiente. Paneles de madera producen mayor cantidad de hongos.

P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un análisis microbiológico.

P3: Sí por la utilización de paneles de madera lo cual produce mayor cantidad de hongos.

P4: No. La presencia de hongos se daría a pesar de ello.

Sí hay PCC.

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TABLA

ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRODE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA

Operación a)Peligrob)Causa

Límites Críticos

5. Segundo secado

a)Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacteriasb)Temperatura inadecuada

Temperatura para eliminar la humedad:42 – 55 °CVerificar que la temperatura este encima de los 42 °C

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PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N° 3


Localización : Segundo secado

Peligro (riesgo) : Contaminación microbiológica

Medidas de control : 1.Inspección y calibración de controles automáticos y termómetros de la operación de secado2.Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de paneles de madera

Límites críticos : Temperatura 40 – 60 °C

Procedimiento de vigilancia : El supervisor de producción vigilará la temperatura cada hora, haciendo la evaluación sensorial en el área de segundo secado.La temperatura quedará registrado en el registro “ Control de temperatura en el segundo secado “

Acciones correctivas : Sí el supervisor en su inspección encontrará que se ha excedido el Límite Crítico, la producción saliente quedará en observación para su posterior evaluación y rechazado.La corrección del controlador automático según los procedimientos por el supervisor.

Formatos y/o registros: Control de temperaturas Libro de ocurrencias

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Análisis microbiológico

Los límites de colonias patógenas se rige en la norma: Criterios Microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano

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RM 615-2003 SA/DM del 30 de mayo del 2003.

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Descripción Punto Motivo

1. Materia prima a. Harina a. Presencia de microorganismos por condiciones del silo y conductos. Condiciones patógenas de procedencia del trigo.

b. Agua b. Condiciones higiénicas del tanque de agua y conductos.

2. Masa de harina y agua

a. Amasadora a. Condiciones higiénicas de la amasadora.

3. Producto en proceso de secado

a. Galería o segundo secado

a. Condiciones microbiológicas del secador por la presencia de madera en su construcción. Temperatura óptima de secado.

4. Producto final a. Embolsado a. Condiciones higiénicas del manipulador y de los implementos utilizados.

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Además se obtuvo muestras del medio ambiente en los siguientes puntos:•Amasadora•Punto de ingreso al primer secado

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•Punto galería o segundo secado •Punto salida de la línea de producción

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Materia prima: Harina

Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 1

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Amasadora

Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 2

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Galería

Muestra 4_ Manitol salado_Staphylococcus aureus

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Salida de la línea de producción

Muestra 5_APC_Aeróbios mesófilos

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Muestra del medio: Amasadora

APD_Línea de Fideo Rosca – Punto – Amasadora

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Muestra del medio: Ingreso

APC_Línea de Fideo Rosca – Punto de Ingreso al Primer Secadero

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Muestra del medio: Galería

APD_Línea de Fideo Rosca – Punto Galeria

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Muestra del medio: Salida

APD_Línea de Fideo Rosca – Punto Salida de la línea de Producción

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Discusión de resultados

Anotamos los siguientes puntos:•Se denota que se necesita replanteamiento en el análisis de los puntos críticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las

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buenas prácticas de manufactura. •En casi todos los puntos, a excepción del agua utilizada como materia prima, las muestras han salido contaminadas

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con microorganismos patógenos. •La aparición de Salmonella y del Bacillus Cereus en las muestras de la amasadora y materia prima se podría

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deber a la presencia de huevo o derivado del huevo, pero este insumo se ha dejado de usar, por lo que podría deberse a la poca higiene de los conductos y la propia amasadora.

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•El agua es el insumo que esta bien controlado y en la que se aprecia un rastreo diario de la cantidad de cloro residual en los depósitos de almacenamiento de agua.

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•En la galería o segundo secado se aprecia una reducción demicroorganismos debido al control de temperatura.•Se labora en un medio ambiente bien contaminado,

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que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.

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Replanteamiento del sistema

TABLA MEDIDAS DE CONTROL PARA LOS NUEVOS PELIGROS DE LA


Operación Medidas de control

1. Recepción de materiales a) Contaminación de parásitos 1. Limpieza y desinfección de conductos de transportación

2. Mezclado/amasado a) Contaminación de origen microbiológico1. Limpieza y desinfección de amasadora

3. Segundo secado a) Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacterias1. Inspección y calibración de controles automáticos y termómetros de la operación de secado2. Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera

4. Embolsado y apilado a) Contaminación microbiológica de bacterias1. Inspección y vigilancia de la higiene del personal del área2. Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera 3. Limpieza y desinfección del área : personal y utensilios

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Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones:

•Según los resultados obtenidos de las encuestas del grupo de trabajo se concluye que la empresa no cumple, o lo hace de manera parcial,

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con las condiciones necesarias sobre infraestructura, mano de obra, procesos, maquinarias y equipos.•Del diagnóstico higiénico-sanitario correspondiente a

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instalaciones y facilidades se determinó que existen observaciones en la planta de fideerías del cual la empresa tiene que levantar para su posterior aprobación en la

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totalidad de puntos en la evaluación. Las observaciones son: Piso de cementoVentanas abiertas y algunas sin vidrio

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Utensilios de trabajo de material inapropiado en las industrias de alimentosChimeneas de otras plantascuyas salidas están colocadas de manera desfavorable hacia

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la planta de fideerias.Problema de condensación en el almacén.•Del grupo de trabajo y con la ayuda de las herramientas de calidad, tormentas de ideas

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y matriz de selección de problemas se determinó los principales problemas de la planta de fideerías:Condiciones higiénicas inadecuadas

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No existe un control de procesos•Las mejoras propuestas para afrontar el principal problema de la planta de fideerías fue:El plan de higiene y saneamiento para la planta de fideerías.

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Aplicación del Plan HACCP para la planta de fideerías.•El Plan de higiene y saneamiento tiene que incidir en las BPM(Buenas Prácticas de Manufactura) con capacitación

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en empleados y obreros de la planta de fideerías.•En la aplicación del sistema HACCP en la planta de fideerías se determinó que en la línea de producción de fideo rosca

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era la línea problema en la cual se debía ejercer mayor control de los puntos críticos de control, por motivos de:Contaminación por microorganismos patógenos.

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Temperaturas inadecuadas en el proceso de elaboración.•De los análisis realizados a las diferentes muestras, se ha concluido que se labora en un medio ambiente bien contaminado,

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que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.•En casi todos los puntos, a excepción del agua utilizada como materia prima, las

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muestras han salido contaminadas con microorganismos patógenos.•Se necesita replanteamiento en el análisis de los puntos críticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas

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prácticas de manufactura.

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Conclusiones y recomendaciones Recomendaciones:

•Efectuar los cambios en las instalaciones (pisos, ventanas) en la zona de producción y almacén para disminuir la presencia de peligros como el

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Conclusiones y recomendaciones ingreso de plagas u otros agentes contaminantes.•Renovar las líneas de producción.•Implantar un plan de higiene y saneamiento.•Incidir en el personal sobre

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Conclusiones y recomendaciones las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura).•Implantación del sistema HACCP en la planta de fideerías.•Una vez implantado el sistema HACCP se debe llevar a cabo

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Conclusiones y recomendaciones auditorias internas y externas por lo menos una vez al año, así como el funcionamiento de los círculos de la planta.•Desarrollar el control de procesos productivos.

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Conclusiones y recomendaciones •La conformación de un grupo de trabajo permanente que resuelva los problemas actuales y que evite los futuros problemas de la planta de fideos. •Replanteamiento del análisis de

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Conclusiones y recomendaciones los puntos críticos, del control de las operaciones sanitarias y de las buenas prácticas de manufactura.•Se recomienda como desinfectante a utilizar en las líneas de producción de la planta

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Conclusiones y recomendaciones de fideos los compuestos de Amonio Cuaternarios por su efectividad sobre las bacterias, levaduras, hongos y virus y que se emplea solo en las instalaciones.

100

El objetivo principal fue la aplicación del Sistema HACCP en dicha planta para producir un producto final idóneo e inocuo para el cliente final.

101

Se cumplió con el objetivo del estudio? No.

Se implementó el sistema HACCP en todas las líneas de producción pero en una de las líneas el producto final no es inocuo para el consumidor final.

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La empresa tiene que incidir en su compromiso con la calidad en hacer productos idóneos e inocuos para el consumidor final.

103

Gracias

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