Proviene del japonés y está formada por las palabras:

POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido

La versión Occidental de la misma es:

APB: A Prueba de BobosAPB: A Prueba de Bobos

La persona que perfeccionó la metodología POKA-YOKE fue el

Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960..

Es cualquier mecanismo Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir que ayuda a prevenir los errores antes de los errores antes de que sucedan, o los que sucedan, o los hace que sean muy hace que sean muy obvios para que el obvios para que el

trabajador se de cuenta trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.y lo corrija a tiempo.

Puede implicar el uso Puede implicar el uso listas de control, listas de control,

controles de calidad, controles de calidad, diseño de una parte o diseño de una parte o

herramienta, herramienta, modificación de la modificación de la

maquina, el maquina, el establecimiento de establecimiento de

límites de tolerancia.límites de tolerancia.

Un defecto es un producto que se desvía de las

especificaciones o no cumple las expectativas del cliente

Un error es cualquier desviación de un

proceso de fabricación.

Todos los defectos son causados por los errores

Errores HumanosErrores Humanos

OlvidoOlvido

Mal entendimientoMal entendimiento

IdentificaciónIdentificación

InexperienciaInexperiencia

Errores a propósitoErrores a propósito

LentitudLentitud

DesapercibidosDesapercibidos

Falta de estándarFalta de estándar

SorpresaSorpresa

IntencionalesIntencionales

Codificación: Codificación: AA = Relación ALTA = Relación ALTA BB = = Relación BAJARelación BAJA

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los defectos no se crearán los defectos

Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan. causan defectos se encuentran y se eliminan.

Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y evitar nuevos errores.para localizar y evitar nuevos errores.

No aceptarNo aceptar un defectoun defecto

No pasar un No pasar un defectodefecto

No hacer No hacer un defectoun defectoproveedoproveedo

rr

fabricantfabricantee

clientecliente

Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Normalmente las

herramientas y/o dispositivos son también simples.

FuncioneFuncioness

Levar a cabo la inspección del 100%

Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección.

Tipos de Tipos de InspecciónInspección

De criterioDe criterio InformativaInformativa en la fuente en la fuente (Source Inspection)(Source Inspection)

Auto-inspecciónAuto-inspección SubsecuenteSubsecuente

Inspección para separar lo bueno de Inspección para separar lo bueno de lo malolo malo

Los productos son comparados Los productos son comparados normalmente contra un estándar y normalmente contra un estándar y

los artículos defectuosos son los artículos defectuosos son descartados. descartados.

Este enfoque, sin embargo, no Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defectoelimina la causa o defecto. .

Inspección para Inspección para obtener datos y tomar obtener datos y tomar acciones correctivasacciones correctivas

La persona que La persona que realiza el realiza el

trabajo verifica trabajo verifica la salida y toma la salida y toma

una acción una acción correctiva correctiva inmediata.inmediata.

Inspección de Inspección de arriba hacia arriba hacia

abajo y abajo y resultados de resultados de retroalimentacretroalimentac

iónión..

Esta basada en Esta basada en el el

descubrimiento descubrimiento de errores y de errores y

condiciones que condiciones que aumentan los aumentan los

defectos. defectos.

Antes que nada pensemos en lo siguiente:Antes que nada pensemos en lo siguiente:

Funciones Funciones ReguladorasReguladoras

Métodos de ControlMétodos de Control Métodos de AdvertenciaMétodos de Advertencia

Se apagan las máquinas o bloquean los sistemas de

operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.

Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar

la eficiencia para alcanzar cero defecto

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades

ocurridas, llamando su atención, mediante la activación

de una luz o sonido..

Del paso-movimientoDel paso-movimiento

De valor fijoDe valor fijo

De De contactocontacto

Son métodos donde un dispositivo

sensitivo detecta las anormalidades en el

acabado o las dimensiones de la

pieza.

Con este método, las anormalidades

son detectadas por medio de la inspección de un

número específico de movimientos

las anormalidades son detectadas inspeccionando

los errores donde las

operaciones son realizadas

con movimientos

predeterminados.

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

• Medidores de Medidores de contactocontacto

Sensores de fibras.Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.ópticas.

Sensores de posición.Sensores de posición. Son un tipo de sensores que Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza. detectan la posición de la pieza.

Sensores de dimensión.Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas. dimensiones de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamientoSensores de desplazamiento. Estos son sensores que . Estos son sensores que

detectan deformaciones, grosor y niveles de alturadetectan deformaciones, grosor y niveles de altura

Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas

Medidores de presión, temp, etc.Medidores de presión, temp, etc.

Detector de cambios de presiónDetector de cambios de presión

Detector de cambios de temperaturaDetector de cambios de temperatura

Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctricaDetectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica

Detectores de vibraciones anormalDetectores de vibraciones anormal

Detectores de conteos anormalDetectores de conteos anormal

Detectores de tiempo y cronometrajeDetectores de tiempo y cronometraje

Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.

No requiere entrenamiento formalNo requiere entrenamiento formal Elimina muchas operaciones de inspecciónElimina muchas operaciones de inspección Proporciona un 100% de inspección interna sin Proporciona un 100% de inspección interna sin

fatiga o error humano.fatiga o error humano. Contribuye al trabajo libre de defectosContribuye al trabajo libre de defectos Son simples y baratos. Son simples y baratos. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre

el error. el error. Conveniencia del uso de poka yoke

Paso 1: Describa el defecto. Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:

Identifique los lugares donde: Se descubren los defectos. Se producen los defectos.

(las zonas donde hay gran número de errores o cuando el error es muy costoso).

Paso 5:

Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.

Investigue las causas de cada error-desviación. Pregunte porque sucede el error hasta identificar

la fuente de raíz.

Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que

se requiere para prevenir el error o defecto. Enliste las alternativas, métodos/ideas, para

eliminar o detectar el error.

Paso 10

Capacitar a todo Capacitar a todo

el mundo a utilizarlo.el mundo a utilizarlo.

Paso 11

Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de tiempo dependerá de la

frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han

eliminado

Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas, debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la compañía.

Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era bastante común que salieran productos con el logo “Patas para arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante poco feliz (ver esquema en la Figura 8).

Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecían, cada tanto.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde de inyección del logo y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma modificación de los moldes se agregó un tetón descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO

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ADMINISTRACION DE LA

CALIDAD