VISITA A UNA PLANTA LÁCTEA

I. RESUMEN

Se realizó la visita con el fin de conocer la distribución de ambientes, instrumentos,

métodos y las buenas prácticas de manufactura de la plana láctea; así como también

para conocer y realizar la elaboración de queso tipo suizo.

También se conoció el proceso de desnatado e leche y parte de la elaboración de

mantequilla.

Se realizó un análisis fisicoquímico de la leche.

II. INTRODUCCIÓN

DEL ANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA PLANA

LÁCTEA

A. Edificios y Facilidades

1. Alrededores y Vías de Acceso

Los alrededores y las vías de acceso en una planta procesadora de leche estarán

iluminadas, deben mantenerse libres de acumulaciones de materiales, equipos

maldispuestos, basuras, desperdicios, chatarra, malezas, aguas estancadas,

inservibles o cualquier otro elemento que favorezca posibilidad de albergue para

contaminantes y plagas. Todo el entorno de la planta será mantenido en condiciones

que protejan contra la contaminación de los productos. Algunos aspectos que se

deben considerar para mantener los alrededores de la planta en forma adecuada:

Almacenamiento de equipo en forma apropiada,

Mantener las calles, patios y lugares de estacionamiento de forma que estos no

constituyan una fuente de contaminación para las áreas en donde el producto o

la materia prima estén expuestos.

Mantener buenos drenajes, de manera que no puedan contribuir a la

contaminación de los productos por medio de infiltraciones, o de fango traído

por los zapatos.

Los sistemas para el tratamiento de desperdicios y su disposición deberán

operaren forma adecuada de manera que estos no constituyan una fuente de

contaminación en las áreas donde los productos se encuentran expuestos.

Si los terrenos que rodean la planta están fuera de control del encargado de

planta y no se mantienen de la manera adecuada, se ejercerá el cuidado

dentro de la planta por medio de inspecciones, exterminaciones, o cualquier

otro medio para excluir las plagas, la suciedad y cualquier otra inmundicia que

pueda ser una fuente de contaminación de los productos.

2. Los patios y las vías internas estarán iluminadas, pavimentadas, libres de polvo y

elementos extraños; tendrán desniveles hacia las alcantarillas para drenar las aguas,

los drenajes deben tener tapas para evitar el paso de plagas. Estarán señalizados y

demarcadas las zonas de parqueo, cargue, descargue, flujos de tráfico vehicular,

zonas restringidas, etc.

3. Diseño, Construcción y/o Remodelación de la Planta

Los edificios y estructuras de la planta serán de un tamaño, construcción y diseño que

faciliten su mantenimiento, y las operaciones sanitarias para la elaboración de

productos lácteos. Los accesos a las edificaciones estarán dotados de barreras anti

plagas tales como láminas anti ratas, mallas, cortinas de aire, trampas para roedores e

insectos, puertas de cierre automático, u otras que cumplan funciones similares.

Deben existir espacios suficientes que permitan las maniobras y el fácil flujo de

equipos, materiales y personas; de igual manera para el libre acceso para la operación

y el mantenimiento de equipos. Las áreas de proceso deben estar separadas

físicamente de las áreas destinadas a servicios para evitar cruces contaminantes;

claramente identificadas y señalizadas. Los flujos para maquinarias y personas deben

estar claramente señalizados en el piso, aligual que las zonas de almacenamiento

temporal, áreas de espera y zonas restringidas.

La planta y sus estructuras tendrán que:

•Proveer suficiente espacio para la colocación del equipo y almacenamiento de los

materiales según sea necesario para el mantenimiento de las operaciones sanitarias y

la elaboración de un producto alimenticio seguro.

•Tomar las precauciones propias para reducir la contaminación de los alimentos,

superficies de contacto de alimentos, o materiales para el empaque de alimento contra

microorganismos, substancias químicas, inmundicias, u otras materias extrañas. El

potencial de contaminación puede ser reducido al instituir controles de seguridad

adecuados y prácticas para la operación o un diseño efectivo, incluyendo una

separación de la operación en la cual sea probable que una contaminación pueda

ocurrir, por uno más de los medios: localización, tiempo, divisiones, flujo de aire,

sistemas cerrados, u otro medio que sea efectivo.

•Los pisos, paredes y techos tienen que estar de tal manera que puedan limpiarse

adecuadamente y mantenerse limpios y en buenas condiciones: los ductos, las

goteras o la condensación en los tubos del equipo, no contaminen el alimento, las

superficie de contacto con alimentos o materiales de empaques; los pasillos, o espacio

de trabajo entre el equipo serán provistos entre el equipo y las paredes, y no serán

obstruidos, con ancho suficiente que permita que los empleados realicen sus deberes

y proteger sin que haya contaminación a los alimentos, superficie de contacto de

alimentos con la ropa, o por medio del contacto personal.

•Proveer iluminación adecuada en los lavabos, vestidores, cuartos de armarios y

servicios sanitarios y en todas aquellas áreas donde los alimentos se inspeccionan,

elaboran, o almacenan donde se lavan el equipo y utensilios; las bombillas, tragaluces,

portalámparas, o cualquier otro objeto de vidrio instalados sobre alimentos expuestos

en cualquier lugar de elaboración serán de un tipo seguro, o se protegerán para evitar

en caso de que estas se rompan la contaminación del alimento.

•Proveer ventilación adecuada o equipo de control parar reducir los olores y vapores

(incluyendo el vapor y emanaciones nocivas) en las áreas donde estas puedan

contaminar los alimentos; instalar y operar ventiladores y otro equipos que provea aire

de una manera que reduzca el potencial de contaminación para los alimentos,

materiales de empaque y superficies de contacto de alimento.

4. Pisos

Deben ser construidos con materiales resistentes, impermeables para controlar

hongos y focos de proliferación de microorganismos, anti resbalantes y con desniveles

de por lo menos el 2% hacia las canaletas o sifones para facilitar el drenaje de las

aguas. La resistencia estructural del piso será cuatro veces la correspondiente a la

carga estática o seis veces a la carga móvil prevista, sin que se presenten fisuras o

irregularidades en la superficie. Además deben ser construidos en materiales que

resistan la acción de las sustancias químicas que se desprendan de las operaciones

de proceso. Las uniones de paredes y pisos serán continuas y en forma de media

caña para facilitarla limpieza y desinfección.

5. Pasillos

Deben tener una amplitud proporcional al número de personas y vehículos que

transiten por ellos y estarán señalizados los flujos de tránsito correspondientes. En las

intersecciones y esquinas, se recomienda disponer de espejos y señales de

advertencia. No se permite el almacenamiento de ningún tipo de objetos en ellos.

6. Paredes

Las paredes serán lisas, lavables, recubiertas de material sanitario de color claro y

fácil limpieza y desinfección. Si se emplean pinturas con componentes anti fúngicos o

con aditivos plaguicidas, estos deben ser aprobados por la autoridad sanitaria para

uso en fábricas de alimentos y no deben emitir olores o partículas nocivas.

7. Techos

Su altura en las zonas de proceso no será menor a tres metros, no deben tener grietas

ni elementos que permitan la acumulación de polvo. Deben ser fáciles de limpiar y se

debe evitar al máximo la condensación, ya que facilita la formación de mohos y el

crecimiento de bacterias. Cuando la altura del techo sea excesiva, se permite colocar

un cielo raso o techo falso, construido en material inoxidable e inalterable.

8. Ventanas

Deben construirse en materiales inoxidables, sin rebordes que permitan la

acumulación de suciedad; los dinteles serán inclinados para facilitar su aseo y evitar

que sean usados como estantes. Si las ventanas abren estarán protegidas con mallas

o mosquiteros, fáciles de quitar y asear y con al menos 16 hilos por centímetro

cuadrado. Si es posible el vidrio de las ventanas debe ser reemplazado por material

irrompible (plástico, plexiglás, etc.) para que en caso de rupturas no haya

contaminación por fragmentos.

9. Puertas

Serán construidas en materiales lisos, inoxidables e inalterables, con cierre automático

y apertura hacia el exterior. Deben estar separadas y señalizadas las puertas de

entrada de materias primas y de salida de productos terminados. Para emergencias se

recomienda contar con dos puertas para facilitar el desalojo; las distancias máximas

recomendadas desde cualquier sitio hasta la salida serán de 23metros para áreas muy

peligrosas, 30 metros para riesgos intermedios, y 45 metros para riesgos bajos.

10. Rampas y Escaleras

Los pisos de las rampas y escaleras serán antideslizantes, los desniveles no serán

superiores al 10%, su amplitud debe calcularse de acuerdo a las necesidades y

estarán señalizados los flujos vehiculares y de personas

B. Personal

El recurso humano es el factor más importante para garantizar la seguridad y calidad

delos alimentos, por ello debe dar una especial atención a este recurso y determinar

con claridad las responsabilidades y obligaciones debe cumplir al ingresar a la

empresa. Dos aspectos importantes que se deben considerar son los requerimientos

pre y postocupacionales.

Los requerimientos pre-ocupacionales se refieren al conocimiento y experiencia que la

persona debe tener para la actividad que va a desempeñar. La empresa debe

elaborarlos términos de referencia para el cargo que está requiriendo la persona.

Es importante que a cada persona que la empresa contrate, se le practique un examen

pre-ocupacional. Con esto se pretende identificar si las condiciones físicas y de salud

del trabajador le permiten desempeñar el cargo y que éstas estén ajustadas al tipo de

trabajo que desempeñará. Entre los requisitos que el empleado debe cumplir para

postular al cargo, figuran los siguientes:

1. Evaluación médica general.

2. Evaluaciones médicas específicas si el cargo así lo requiere

3. Resultados de análisis en un laboratorio

4. Certificados o diplomas que lo acrediten como Profesional, Técnico y/o Manipulador

de Alimentos.

Higiene Personal

La higiene personal es la base fundamental para la aplicación de las Buenas Prácticas

de Fabricación; Por lo tanto toda persona que entre en contacto con materias primas,

ingredientes, material de empaque, producto en proceso y producto terminado,

equipos y utensilios, deberá cumplir las siguientes recomendaciones:

Baño corporal diario. Este es un factor fundamental para la seguridad de los

alimentos. La empresa debe fomentar tal hábito dotando los vestidores con

duchas, jabón y toallas. No se permite trabajar a empleados que no estén

aseados.

Usar uniforme limpio a diario (incluye el calzado).

Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada vez que

vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del baño y en cualquier

momento que están sucias o contaminadas.

Mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmaltes o cosméticos. No usar

cosméticos durante las jornadas de trabajo.

Cubrir completamente los cabellos, barba y bigote. Las redes deben ser

simples y sin adornos; los ojos de la red no deben ser mayores de 3 mm y su

color debe contrastar con el color del cabello que están cubriendo.

No fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra cosa dentro

delas áreas de trabajo. Esto solo podrá hacerse en áreas y horarios

establecidos.

No se permiten chicles, dulces u otros objetos en la boca durante el trabajo, ya

que pueden caer en los productos que están procesando.

Por la misma razón no se permiten plumas, lapiceros, termómetros,

sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos superiores del

uniforme o detrás de la oreja.

No se permite el uso de joyas, adornos, broches, peinetas, pasadores, pinzas,

aretes, anillos, pulseras, relojes, collares, o cualquier otro objeto que pueda

contaminar el producto; incluso cuando se usen debajo de alguna protección.

Evitar toser o estornudar sobre los productos; el tapaboca ayuda a controlar

estas posibilidades.

Las heridas leves y no infectadas, deben cubrirse con un material sanitario,

antes de entrar a la línea de proceso.

Las personas con heridas infectadas no podrán trabajar en contacto directo con

los productos. Es conveniente alejarlos de los productos y que efectúen otras

actividades que no pongan en peligro los alimentos, hasta que estén curados

Es obligatorio que los empleados y operarios notifiquen a sus jefes sobre

episodios frecuentes de diarreas, heridas infectadas y afecciones agudas o

crónicas de garganta, nariz y vías respiratorias en general.

Los refrigerios y almuerzos solo pueden ser tomados en las salas o cafeterías

establecidas por la empresa. No se permite que los empleados tomen sus

alimentos en lugares diferentes, o sentados en el piso, o en lugares

contaminados.

Cuando los empleados van al baño, deben quitarse la gabacha antes de entrar

al servicio y así evitar contaminarla y trasladar ese riesgo a la sala de proceso.

No se permite que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella con el

uniforme puesto. La Dirección de la empresa deberá ordenar las medidas

necesarias para que todas las personas, y especialmente las nuevas que

ingresen, reciban los conocimientos de higiene personal e higiene de procesos,

para que de una manera clara y sencilla, aprendan y comprendan los

procedimientos señalados en los manuales de Buenas Prácticas de

Fabricación y de Saneamiento. Además de la inducción inicial, la empresa

facilitará la capacitación continuada a través de conferencias, talleres, cursos o

cualquier otro mecanismo de participación que crea conveniente.

Protección Personal

El uniforme caracteriza al empleado de una planta y le confiere una identidad que

respalda las actividades que realiza, por ello debe estar acorde con el trabajo que el

empleado desempeña y proteger tanto a la persona como el producto que elabora.

Para efectos de control de acceso a diferentes áreas y control sobre la ubicación y

actividades del personal, se recomienda usar un código de colores que permita

identificarla ocupación de cada quién. La costumbre y algunas prácticas han

establecido colores por área; por ejemplo: Blanco para áreas de proceso, azul para

mantenimiento, gris para saneamiento, verde para aseguramiento de calidad, rojo para

visitantes, anaranjado para supervisores o jefes de línea, etc. De acuerdo con los

criterios de cada empresa, el color se puede aplicar en el uniforme completo; en la

gorra o casco, o en los cuellos de las camisas o blusas.

Uniformes

Son los elementos básicos de protección y constan de: Redecilla para cabello, barbas

y bigotes; gorra o gorro que cubra totalmente el cabello, tapabocas que cubra nariz y

boca, camisa / blusa y pantalón u overol, delantal impermeable, zapatos o botas

impermeables según sea el caso.

El uniforme completo es de uso obligatorio para todas las personas que vayan a

ingresar las salas de proceso y no se permite que dentro de ellas permanezca nadie

que no lo use.

Elementos de Protección.

Se consideran elementos de protección todos aquellos aditamentos que por

necesidades del oficio deben ser usados por los empleados o personas que ingresan a

una planta productora de alimentos. No se permitirá que ninguna persona esté en

zonas de riesgo o trabajando en áreas de peligro, si no está usando los elementos de

protección establecidos por la empresa

OBJETIVOS:

conocer el proceso de funcionamiento de la empresa de productos lácteos

Estudiar y analizar los tipos de máquinas así como sus elementos, aplicados a

la industria, así mismo la descripción básica de elementos de la maquinaria.

Conocer el proceso de elaboración de queso tipo suizo

Identificar los puntos críticos del control en el proceso de elaboración de queso

Identificar y conocer todos los parámetros de operación y de control en todas

las etapas del proceso.

Identificar las maquinarias y equipos que se emplean en la producción de

queso suizo

III. MATERIALES Y MÉTODOS

Materia prima (leche)

Descremadora

Bales

Cuajo

Sal

Tina con doble chaquea e acero inoxidable

Lira de acero inoxidable

Moles

Prensa

Tela

ASPECTOS TECNOLÓGICOS DE LA ELABORACIÓN DEL QUESO TIPO SUIZO.

RECEPCIÓN. Es un conjunto de operaciones mediante las cuales se recepta la leche,

comprobando los requisitos .generales que se especifican en la norma UNEN 9, los

mismos que entre otros son: acidez, densidad, materia grasa, prueba de alcohol.,

sedimentación, CMT, etc.

FILTRACIÓN. La filtración o depuración se efectúa por las mismas razones que para

la producción de leche fluida, es un método físico mediante el cual se eliminan las

impurezas que pueden haber tenido acceso a la leche enferma involuntaria pudiendo

hacerlo a través de filtros fibrosos, tamiz, mallas, paño, etc.

ESTANDARIZACIÓN. Consiste en ajustar el contenido de materia grasa en la leche

para la elaboración de los diferentes tipos de queso para los cuales existen normas

internacionales o nacionales con respecto al porcentaje de MG/MS.

PASTEURIZACIÓN. El Objetivo principal de la pasteurización de la leche es destruir

las bacterias patógenas y también las bacterias que reducen la conservación en la

leche y del queso. Se recomienda utilizar la pasteurización lenta tipo abierta, esto es

63 – 65º C por 30 minutos. No se aconseja un tratamiento térmico muy fuerte, pues

causa una disminución de la aptitud de la leche para coagular con el cuajo, ello

significa más tiempo de coagulación o coágulo más suave, un desuerado más lento y

pérdida de materia seca en el suero por un coágulo débil. Si no se dispone de los

equipos apropiados para realizar una pasteurización, se puede higienizar la leche con

agua oxigenada, aunque no es tan efectiva pero logra eliminar un % importante de los

microorganismos.

TERMIZACIÓN. La termización se hace con unas buenas prácticas de manufactura

desde el inicio de la llegada de la leche hasta el final cuando ya está listo el producto

para su consumo

ENFRIAMIENTO. Luego de la pasteurización la leche deber ser enfriada a 36-40 ºC

que es la temperatura a la que actúa el cuajo.

ADICIÓN DE CLORURO DE CALCIO. El cloruro de calcio es un compuesto químico

que se agrega a la leche para mejorar y estabilizar la capacidad de la leche para

formar un coágulo con el cuajo. La cantidad a agregar depende de la leche y sus

condiciones. La cantidad natural que existe en la leche varía mucho dependiendo de

follaje, época del año, periodo de lactancia, etc. La cantidad máxima que se debe usar

0.2 gramos por 1/litro de leche para queso, según norma internacional. Demasiado

calcio produce un coágulo demasiado firme y un queso muy elástico, dando un sabor a

productos químicos, poca cantidad de calcio, el coágulo sale muy suave y el queso

muy quebradizo, es necesario agregarlo al menos 15 minutos antes de agregar el

cuajo. (En la práctica realizada no se añadió cloruro de calcio). Solo se añade cloruro

de calcio si se pasteuriza porque con el calentamiento que se hace se evapora o

pierde gran cantidad de calcio la leche.

CUAJO. Es una sustancia que tiene la propiedad de coagular la caseína de la leche.

Existen vatios tipos de cuajo: cuajo natural, enzimático y microbiano. El cuajo

enzimático es el más utilizado, pudiendo encontrarse en el mercado en las siguientes

formas: líquido, polvo y pastillas. La cantidad a utilizarse por cada 100 litros o por litro

de leche depende de la forma de presentación y de las casas comerciales, mismo que

se debe disolver unas 40 a 50 veces su volumen en agua. La disolución del cuajo

asegura una buena distribución de este en la tina y la sal facilita su disolución. Una vez

añadido a la leche agitar y remover durante unos 2 - 5 minutos.

El cuajo que se utilizó en la práctica fue HANSEN y se disolvió en agua hervida fría en

un promedio de 300ml de agua para 30 litros de leche. Se añade una cucharadita de

sal esta actúa como un colchón para la resistencia, evitando el movimiento ayuda a

cumplir el proceso de forma óptima para obtener mayor rendimiento durante el corte.

La temperatura óptima para añadir el cuajo es de 33ºC olla con doble fondo (con

chaqueta).y 35ºC, olla sin chaqueta. Practica se agregó el cuajo en 32ºC

Una vez añadido el cuajo tapar para mantener la temperatura adecuada.

COAGULACIÓN. A la coagulación o solidificación de la leche, se llama cuajada y tiene

una apariencia de gelatina blanca y se forma una vez adicionada la cantidad exacta de

calcio, cuajo y a la temperatura adecuada. Tiempo de reposo 45 minutos para la

coagulación.

PRUEBA DE COAGULACIÓN. Para realizar un corte adecuado para un buen

rendimiento antes de cortar debemos de tener en cuenta que ya esté listo para

proceder a cortar, para esto hacemos la prueba de coagulación, una puede ser viendo

las paredes si el suero se visualiza ya está listo para cortar i, otra puede ser un corte

pequeño en cruz si ya se han precipitado totalmente las proteínas (caseína) s se

separa del suero ya está lista.

CORTE. Según los deseos del quesero se puede cortar la cuajada cuando tiene la

firmeza adecuada, que generalmente se obtiene de 40 a 45 minutos luego de haber

añadido el cuajo. Una cuajada normal es elástica, suave, homogénea y puede ser

cortada por un cuchillo fácilmente. Si el corte se realiza en una cuajada demasiada

blanda se pierde grandes cantidades de materia seca en el suero, lo que

económicamente es malo. Si la cuajada es demasiado firme es difícil de cortar y el

tamaño de los granos es muy desigual, lo cual significa que es difícil controlar su

proceso respecto a la separación del suero, acidificación y textura del queso final. Para

el caso de queso suizo se debe realizar la división o corte de la cuajada en cubos por

medio de una lira que tiene una distancia de 1.5 a 2cm. luego del corte dejamos

reposar por 10 minutos y tapamos con el plástico para que tome consistencia el cuajo.

PRIMERA AGITACIÓN. Recién después del corte, los granos del queso son blandos y

débiles por lo que la agitación debe ser muy suave y cuidadosa para no romper los

granos y perder sustancias secas en el suero. Para la elaboración de queso suizo se

deja reposar la masa por unos minutos antes de empezar la agitación. Este reposo

permite a los granos tener una estructura más firme. Por otro lado es muy importante

en esta etapa romper todos los aglomerados de granos que se formaron después del

corte. Durante la primera agitación ociare la primera separación del suero que es muy

rápida y los granos se vuelven más y más firmes; por lo tanto, se puede intensificar la

agitación. La primera agitación dura entre 10 y 15 minutos hasta que los granos estén

más firmes y no tengan la tendencia de aglomerarse.

DESUERADO. El objetivo del desuerado es dejar lugar para el agua del

calentamiento y aminorar el consumo de calor. Además el desuerado posibilita una

agitación más fuerte con lo cual es más fácil evitar la formación de aglomerados

durante el calentamiento. Generalmente se desuera entre el 30 -35% del total de litros.

CALENTAMIENTO Y LAVADO DE LA CUAJADA. El objetivo del calentamiento es

aumentar la sinéresis y acelerar de esta manera la salida del suero. El calentamiento

afecta directamente la capacidad física de la cuajada para retener humedad ya que las

proteínas absorben menor cantidad de agua a altas temperaturas. Además de la

separación del suero y con este de más lactosa las bacterias se desarrollan más

lentamente, ocasionando también una acidificación más lenta. La temperatura que se

usan son diferentes dependiendo del tipo de queso, para el queso suizo la temperatura

del agua debe estar entre 65 y 68º C. agua hervida 53ºC (termización). El agua se

debe adicionar lenta y constantemente por las paredes de la tina, esta debe ser de

buena calidad y estar libre de películas extrañas, la cantidad que se añade es

aproximadamente equivalente a la cantidad de suero que se retiró en el desuerado

anterior.

SEGUNDA AGITACIÓN. Se realiza con mayor intensidad que la primera con más

tiempo que varía de 5 a 10 minutos según el tipo de queso. Algunas investigaciones

indican que una variación en el tiempo de agitación no influye mucho en los valores de

la humedad y pH en el queso final sino que los resultados organolépticos concluyen

que los quesos con mayor tiempo de agitación tienen mejor cuerpo con respecto a los

quesos semi-duros.

ADICIÓN DE SAL AL SUERO. Se usa sal en casi todos los tipos de quesos en una

cantidad más o meaos apreciable (hasta 600 gramos por 100 litros de leche) la misma

que entra juntos con el agua del lavado. La sal influye en: el sabor, el cuerpo, los

microorganismos, las enzimas. Cuando la temperatura llega a los 50ºC añadimos sal

directo con la finalidad de mantener los granos sueltos, para que no se produzca

huecos mecánicos cuando lo vamos a cortar.

SEPARACIÓN DE LA CUAJADA Y EL SUERO. Este desuerado equivale a un 70%

del suero total y las manipulaciones mecánicas para separar la cuajada del suero son

muy variables en la práctica.

MOLDEADO. El moldeado del queso tiene como finalidad dar al queso determinado

formato y tamaño de acuerdo a sus características y de cierto modo de acuerdo a la

tradición y a las exigencias del mercado. La forma de los quesos puede ser esféricas,

prismática, cilíndrica, de cono truncado, etc. Al colocarla cuajada en los moldes en

general se revisten estos de tela o paño para facilitar la salida de algo de suero y para

formar la calesa. Hoy en día se usan moldes metálicos y plásticos con telas metálicas

o fibras sintéticas que sustituyen los de lienzo.

PRENSADO. Para la mayor parte de los quesos el proceso de moldeado se termina

con un prensado y el objetivo es dar la forma característica del queso correspondiente.

Además, es parte importante en el proceso de formación de cáscala, unión de los

granos y eliminación del suero suelto. La presión y el tiempo de presión depende de: el

tamaño del queso, la firmeza del queso, el contenido de materia grasa, temperatura de

presión.

SALADO. El objetivo del salado consiste en dar al queso un sabor característico,

regular el desarrollo de los microorganismos y regular la función de las enzimas, el

saldo de los quesos terminados se puede efectuar mediante una sal niñera o con sal

seca, dependiendo del tipo de queso. Lo más común es usar" salmuera lo que no

requiere de taita mano de obra como el salado con sal seca Preparación y mantención

de la salmuera.- Se disuelven 270 - 290 kilogramos de sal por cada 1000 litros de

agua, a fin de lograr una concentración de 20 - 22 % correspondiente a 19 - 21 ° Be

(grados Baumé). Se debe controlar diariamente esta concentración ya que influye el

tiempo del salado y además tiene una función preservativa contra los microorganismos

que viven en la salmuera. Una concentración exagerada de sal en la salmuera

presenta el peligro de formar una corteza muy gruesa y muy dura en el queso. Si la

concentración es baja su absorción es muy lenta, la proteína presentará tendencia a

disolverse y la corteza quedará viscosa y gelatinosa.

ENVASADO. Antes que se vendan, los quesos hay que limpiarlos bien y envasarlos

para que se presenten bien a los consumidores. Objetivos del envasado.- Dar al queso

una apariencia limpia y agradable, bajar la evaporación de agua, proteger el queso

contra el ataque de microorganismos y perturbaciones mecánicas. El material más

utilizado son las fundas plásticas, pudiendo realizarse también en láminas de aluminio

o películas sintéticas. Para el envasado exterior se usan cubetas, o cajas de madera

de acuerdo a las distancias a transportarse.

EQUIPOS OBSERVADOS

RECEPCIÓN: uno de los procesos en la recepción

es el filtrado que se lo realiza con el fin de eliminar

algunas materias extrañas de la leche ya se pelos

u otros cuerpos

Uso de lacto densímetro: en la recepción se

realiza una serie de análisis entre ellos se mide la

densidad para poder detectar si la materia prima

ha sido adulterada.

El uso de balanza es para garantizar que se ha

utilizado las dosis correctas de los aditivos y así

garantizar la calidad de un producto sirve también

para conocer el rendimiento del producto final.

Jarras graduadas: se usa para medir volumes

Lira: se utiliza para el corte de la cuajada, para logar

los cobos adecuados; el tamaño del corte de la

cuajada depende de la variedad de queso que se va

a realizar.

Tina quesera de doble chaqueta: de acero

inoxidable, sirve el proceso de pasteurización, corte

de cuajada.

Es especial ya que no calienta a la leche

directamente si no que entre capa y capa tiene agua

Mesa de acero inoxidable: sirve para el moldeado.

Descremadora: utilizada para separar la grasa de la

leche.

La leche resultante es llamada comúnmente leche

descremada.

La máquina tiene dos salidas por la parte de arriba

sale la grasa y por la parte de abajo la leche

descremada que muestra un color muy blanco

Termometro:la calidad de un producto tiene mucho que ver

con el control de la temperatura tal es el caso de:

pasteurizacion, adicion de cuajo, adicion de cultivo lactico

este varia con el tipo de queso que se va a realizar, adicion

de sal, hidroxido de calcio entre otros.

Prensa: sieve para eliminar parte del agua que se

encuentra en el quyeso aun no madurado

IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Se realizó queso tipo suizo con una parte de la leche es decir se tiene un queso de

leche semi descremada el cual presenta en comparación con los quesos que se

expenden en la ciudad de Cajamarca un color extremadamente blanco, con falta de

ojos mecánicos ya este queso no fue madurado no se hiso uso de fermento láctico el

cual es responsable de la a parición de los ojos mecánicos.

Se conoció una serie de instrumentos y máquinas de la planta láctea visitada como es

la descremadora, tina de doble chaqueta, mesa de acero inoxidable, prensa, cocina

semi industrial.

V. CONCLUSIONES

Se identificó los puntos críticos en la elaboración de queso en cuál es la

pasteurización ya que en él se tiene que logar la reducción de la carga

microbiana a un nivel permitido.

Se logró identificar cada uno de los equipos que se utilizan en la visita de la

planta pesquera.

Se logró tomar conocimiento de las medidas de higiene y seguridad industrial

que se debe tener en cuenta para evitar accidentes y lograr un buen producto.

Llegamos a conocer las diversas fases del proceso como se elabora el queso

quiso

Conocimos la función y el uso oportuno de cada insumo utilizado en la planta

láctea

Con la visita ya podemos identificar los parámetros de control en cada proceso

además los rangos en los cuales se considera que el proceso se ha desviado.

Establecer las características generales de planta, tales como capacidad de

producción, capacidad instalada, estructura física, líneas de producción y

disposición de planta.

Con la visita se supo también que el mejor envasado es al vacío para evitar la

proliferación de bacterias u hongos