plan mantenimiento condicion equipos rotativos criticos

hb

DESARROLLO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL

MANTENIMIENTO POR CONDICIN PARA LOS EQUIPOS ROTATIVOS CRTICOS

DE LA LNEA DECAPADO 2 DE SIDOR

ING. LINDA CARIBAY HERNNDEZ RAMREZ

PUERTO ORDAZ JULIO DE 2011

UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DIRECCIN DE INVESTIGACIN Y POSTGRADO

COORDINACIN DE POSTGRADO ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO




ING. LINDA CARIBAY HERNNDEZ RAMREZ Trabajo de Grado presentado ante la Direccin de Investigacin y Postgrado del Vicerrectorado Puerto Ordaz como requisito para optar al Ttulo Acadmico de Especialista en Gerencia de Mantenimiento. TUTOR: ING. JAIME CANTARIO M. Sc.

PUERTO ORDAZ JULIO DE 2011




Hernndez Ramrez, Linda Caribay. Desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condicin para los equipos rotativos crticos de la lnea decapado 2 de SIDOR (2011).

96 Pg.

Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental Politcnica "Antonio Jos de Sucre". Vicerrectorado Puerto Ordaz. Direccin de Investigacin y Postgrado. Especializacin en Gerencia de Mantenimiento. Tutor: lng. Jaime Cantario. M. Sc. Bibliografa Pg. 91

1) 1) Plan de Mantenimiento. 2) Mantenimiento por condicin 3) Decapado 2. 4) Equipos rotativos. 5) Confiabilidad. 6) Tcnicas de control. 7) SIDOR.

v

ACTA DE EVALUACIN

En mi carcter de tutor del Trabajo de Grado presentado por el Ing. Linda

Caribay Hernndez Ramrez, titular de la cdula de identidad nmero: 14.435.325,

para optar al grado de acadmico de: Especialista en Gerencia de Mantenimiento.

Titulado: DESARROLLO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL


DE LA LNEA DECAPADO 2 DE SIDOR C.A, considero que dicho trabajo rene los

requerimientos y mritos suficientes para ser sometido a la evaluacin por parte del

jurado examinador.

En la ciudad de Puerto Ordaz a los doce das del mes de abril del dos mil once.

______________________________ Ing. JAIME CANTARIO. M.Sc

C.I. 10.810.927




vi

ACTA DE APROBACIN

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la Comisin

de Estudios de Postgrado de la Direccin de Investigacin y Postgrado de la

Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos De Sucre, Vice-

Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado presentado por el Ing.

Linda Caribay Hernndez Ramrez, titular de la cdula de identidad nmero:

14.435.325, Titulado: DESARROLLO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO

EN EL MANTENIMIENTO POR CONDICIN PARA LOS EQUIPOS ROTATIVOS

CRTICOS DE LA LNEA DECAPADO 2 DE SIDOR, el cual es presentado para optar

al grado acadmico de Especialista en Gerencia de Mantenimiento, consideramos

que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por lo tanto lo

declaramos: APROBADO.

_______________________ Ing. IVAN TURMERO. M.Sc

_______________________ Ing. JAIME CANTARIO. M.Sc

_______________________ Ing. NGEL DUARTE Esp.




vii

DEDICATORIA

A Dios.

A Nancy, mi madre.

A Tulio, Karim y Carlos, mis

queridos hermanos.

A Edgar, mi esposo.

A mi hijo Edgar Javier.

viii

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por darme la fortaleza necesaria para llevar acaba este nuevo reto.

Al personal de la lnea Decapado 2 de SIDOR, por la colaboracin prestada al

momento de la recaudacin de informacin.

A la Direccin de Postgrado, Investigacin y Desarrollo de la UNEXPO, por

formarme profesionalmente.

A la Lic. M.Sc. Rosa Rojas de Narvez por transferirme sus conocimientos y

sugerirme las recomendaciones necesarias para el desarrollo del presente trabajo.

A mis compaeros de ID Ingeniera por el apoyo brindado.

A mi madre y hermanos, por apoyarme y brindarme aliento en todo momento.

A mi esposo por estar conmigo en todo momento.

ix

Hernndez, Linda. (2009). Desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el

mantenimiento por condicin para los equipos rotativos crticos de la lnea

decapado 2 de SIDOR. Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental

Politcnica Antonio Jos de Sucre. Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Direccin de

Investigacin y Postgrado. Especializacin en Gerencia de Mantenimiento. Tutor: Ing.

Jaime Cantario M. Sc.

RESUMEN

En el presente Trabajo de Grado se presenta el estudio que tuvo como propsito el desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condicin para los equipos rotativos crticos de la lnea Decapado 2 en SIDOR. Esta lnea no contaba con un plan de mantenimiento que le permitiera predecir las fallas antes de que ocurrieran, para as intervenir los equipos a tiempo evitando graves consecuencias, que afectaran su proceso productivo. El estudio propuesto en este trabajo fue desarrollado como una investigacin no experimental de tipo aplicado, ya que se planteo una alternativa de solucin al problema que presenta la empresa. Para ello el trabajo abarco las siguientes acciones: a) Se revisaron las referencias bibliogrficas y documentos tcnicos referidos al mantenimiento por condicin, b) Se recolecto la informacin tcnica de los equipos principales de la lnea a travs de los manuales de operacin y mantenimiento, c) Se realizo un croquis de la ubicacin e identificacin de los equipos principales de la lnea, con un levantamiento realizado en el rea, d) Se definieron las funciones de los equipos y parmetros de funcionamiento deseados, plasmndolos en la matriz de variables, e) Se realizo el anlisis de criticidad a los equipo principales de la lnea, obteniendo dos equipo crticos para la lnea, los cuales son: el cabrestante de entrada y cabrestante de salida, f) Se realizo el anlisis de falla a travs del FMECA y se identificaron las fallas ms importantes para cada uno de los equipos crticos, g) Con las fallas encontradas se realizo el rbol de fallas, cuantificando los eventos y hallando los mas resaltantes, h) Se seleccionaron las acciones de mantenimiento para cada equipo, as como los puntos de medicin mas adecuados para cada equipo y la frecuencia de monitoreo, para desarrollar el plan de mantenimiento, i) Se obtuvieron las curvas de comportamiento de las variables correspondientes a las acciones de mantenimiento seleccionadas por medio de la descarga y anlisis de la informacin recolectada en el software Labsys MTI. El presente estudio se enmarco dentro de la lnea de investigacin de Mantenimiento basado en la Condicin, pues el plan de mantenimiento tuvo como finalidad aplicar tcnicas de control a los equipos crticos de la lnea, para as controlar sus condiciones evitando fallas graves, garantizando la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. Palabras Claves: 1) Plan de Mantenimiento. 2) Mantenimiento por condicin 3) Decapado 2. 4) Equipos rotativos. 5) Confiabilidad. 6) Tcnicas de control. 7) SIDOR.

x

INDICE

CAPTULO Pgina

ACTA DE EVALUACIN..... v

ACTA DE APROBACIN.. vi

DEDICATORIA vii

AGRADECIMIENTOS viii

RESUMEN... ix

INTRODUCCIN 1

1 EL PROBLEMA..... 3

1.-Objetivos.. 9

1.1.- Objetivo General... 9

1.2.- Objetivos Especficos 9

2 MARCO TERICO. 11

1.- Revisin de Literatura 11

2.- Bases Tericas.. 15

2.1.- Mantenimiento.... 15

2.1.1 Definicin de Mantenimiento.. 15

2.1.2 Funciones Bsicas del Mantenimiento 17

2.1.3 El mantenimiento basado por condicin (Predictivo) 18

2.1.4 Definicin del mantenimiento basado en la condicin 19

2.2.- El Mantenimiento por Condicin en SIDOR. 28

2.3.- El Mantenimiento Predictivo en Taller Central. 29

2.4.- El Mantenimiento Predictivo en Decapado 2 29

2.5.- Modo de Falla y Anlisis de Efecto 31

2.5.1.- Objetivos de FMECA 31

2.5.2.- Generacin del FMECA.. 31

2.6.- rbol de Falla 34

2.7.- Anlisis de Criticidad 35

3.- Preguntas de Investigacin.... 35

xi

3 DISEO METODOLGICO. 37

1.- Tipo de estudio 37

2.- Muestra 38

3.- Instrumentos 39

3.1.- Indicadores de Gestin 39

3.2 Charlas con el Grupo Tcnico de la Lnea Decapado 2 39

3.3.- Datos Tcnicos de cada equipo. 39

3.4.- Red Intranet.. 40

3.5.- Softwares... 40

3.6.- Biblioteca, Internet y otras Fuentes... 40

4.-Procedimientos.. 40

4 RESULTADOS . 42

1.- Presentacin y Descripcin de los resultados... 42

1.1.- Ubicacin e Identificacin de los equipos principales de

la lnea Decapado 2..

1.2.- Funciones de los Equipos .....

1.3.- Matriz de Variables..

1.4.- Analisis de Criticidad

1.5.- FMECA...

1.6.- rbol de Falla

1.7.- Curvas de Comportamiento

2.- Discusin de Resultados

42

46

47

52

57

59

67

69

5 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL

MANTENIMIENTO POR CONDICIN PARA LOS EQUIPOS

ROTATIVOS CRTICOS DE LA LNEA DECAPADO 2 DE

SIDOR..

CONCLUSIONES..

RECOMENDACIONES.

BIBLIOGRAFA......

71

79

80

81

xii

NDICE DE GRFICOS Y TABLAS

Figuras Pgina

1 Etapas de implementacin del mantenimiento por condicin. 22

Grficos

1 Histrico de produccin de la lnea Decapado 2 (2005-2006)... 5

2 Histrico de produccin de la lnea Decapado 2 (2006-2007)... 5

3

4

Histrico de produccin de la lnea Decapado 2..

Utilizacin Disponible de la lnea de produccin decapado 2

desde Febrero 2006 a Febrero 2007......

6

6

5 Curva de comportamiento en el avance del mantenimiento por

condicin

23

6 Monitoreo de tendencia.. 24

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Tablas

Indicadores Vibratorios

Layout Decapado 2..

Secuencia de Eventos de Falla Armario Elctrico

Secuencia de Eventos de Falla del Reductor.

Secuencia de Eventos de Falla Obstruccin de Lnea..

Probabilidad del CMC Armario Elctrico.

Probabilidad del CMC Reductor...

Tendencia Reductor Eje de Entrada

Tendencia Reductor Planetario.

26

44

60

61

63

65

66

68

68

1 Mtodos de Deteccin.... 32

2

3

Frecuencia de ocurrencia..

Severidad del Efecto

33

33

4

5

6

7

Simbologa rbol de Fala

Ubicacin tcnica Equipos Principales Lnea Decapado 2...

Matriz de Variables Equipos Principales Lnea Decapado2.

Equipos seleccionados para el anlisis de criticidad.

34

45

48

53

xiii

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Formato de encuesta del anlisis de criticidad...

Ponderacin de los parmetros del anlisis de criticidad.

Resultado anlisis de criticidad Cabrestante de Entrada

Resultado Analisis de Criticidad

FMECA Cabrestante de Entrada..

Cuantificacin rbol de Falla Armario Elctrico..

Cuantificacin rbol de Falla Reductor

Cuantificacin rbol de Falla Obstruccin de lneas.

Eventos ms impactantes del Cabrestante de Entrada

Estndar de Inspeccin Cabrestante de Entrada...

Gua de Inspeccin Trimestral.....

Gua de Inspeccin Mensual.....

Gua de Inspeccin Semanal........

Gua de Inspeccin Diaria.........

Chequeo Trimestral............

Chequeo Mensual..............

Chequeo Diario...............

Chequeo Semanal..............

54

55

56

56

58

64

65

66

67

72

73

74

75

76

76

77

77

78

INTRODUCCIN

En la actualidad es de gran importancia en la industria moderna la

implementacin de estrategias de mantenimiento que permitan aumentar la vida til de

las maquinas, incrementando su confiabilidad y disponibilidad, as como tambin la

productividad de la planta, a travs del uso de tcnicas modernas en la deteccin a

tiempo de las fallas en maquinas criticas.

Con la elaboracin de este trabajo se realizo un estudio que permiti desarrollar

un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condicin para los equipos

rotativos crticos de la lnea Decapado 2 de SIDOR.

La realizacin de este trabajo represent un paso importante para el

departamento de mantenimiento de la lnea Decapado 2 de SIDOR, ya que se

desarrollo un plan de mantenimiento para los equipos rotativos crticos, el cual mejorara

la confiabilidad y disponibilidad de los mismos, incrementando los niveles de produccin

y disminuyendo los costos de mantenimiento.

En SIDOR, especficamente en la lnea Decapado 2, surgi la necesidad de

implementar un plan de mantenimiento que permitiera planear y controlar mediante las

tcnicas de control adecuadas, el estado de cada uno de los equipos principales y sus

componentes, para as asegurar las metas de produccin propuestas cada mes al

menor costo.

Para llevar a cabo este proyecto se utiliz el mtodo del mantenimiento por

condicin, el cual permiti asignar las tcnicas de control adecuadas a cada uno de los

equipos rotativos crticos de la lnea Decapado 2, para dar inicio al seguimiento de las

variables que ayudaran en la deteccin de las fallas antes de que ocurran, y planificar

junto con el personal de mantenimiento las intervenciones en el momento justo,

evitando daos graves en los equipos.

2

El estudio realizado en este trabajo se concret en evaluar los equipos rotativos

principales de la lnea Decapado 2, para hallar los equipos crticos y limitar el plan de

mantenimiento a estos.

Con la realizacin de este estudio el Departamento de Mantenimiento podr

continuar aplicando esta evaluacin a los equipos rotativos de las diferentes lneas de

produccin y as mejorar la confiabilidad y disponibilidad de estos.

El presente trabajo est estructurado por el Captulo 1 en donde se realiza el

planteamiento de problema y sus motivaciones. Seguidamente se presenta el Captulo

2 en el cual se detallan los antecedentes, bases tericas y sistema de preguntas de

investigacin que sern respondidas con la investigacin propuesta. En el Captulo 3 se

presenta el diseo metodolgico, en el cual se describe el procedimiento de

investigacin, tipo de estudio, as como la poblacin y muestra del mismo. En el

Captulo 4 se presenta la evaluacin llevada a cabo sobre los equipos principales,

donde se definen las acciones de control, seguidamente en el Captulo 5 se desarrolla

el plan de mantenimiento para los equipos crticos, tomando en cuenta las acciones de

control definidas en el captulo anterior. Seguidamente se presentan las conclusiones y

recomendaciones y finalmente la bibliografa.

CAPTULO 1

EL PROBLEMA

En la actualidad es de gran importancia en la industria moderna la

implementacin de estrategias de mantenimiento que permitan aumentar la vida til de

las maquinas, incrementando su confiabilidad y disponibilidad, as como tambin la

productividad de la planta. Es importante destacar que de un buen mantenimiento no

solo depende el funcionamiento eficiente de las instalaciones, a dems hay que llevarlo

a cabo lo ms riguroso posible para alcanzar el control de la vida til de las

instalaciones sin incrementar los costos destinados a mantenerlas.

Para llevar a acabo el mejor mantenimiento se analizan las ventajas y

desventajas de cada uno para as escoger el que permita mantener un ptimo proceso

productivo, con los menores costos, siempre dentro del marco de la seguridad y el

medio ambiente.

Entre los tipos de mantenimiento mas utilizados se tienen el correctivo,

preventivo y predictivo. La aplicacin del primero ya ha quedado atrs, las empresas

son concientes de que esperar que la falla ocurra para intervenir es provocar costos

excesivamente elevados, por esto se plantearon la necesidad de utilizar el

mantenimiento preventivo, el cual permite la intervencin de los equipos en tiempos

determinados y as disminuir la ocurrencia de fallas, sin embargo no es el mtodo ms

ideal para obtener una mxima seguridad y confiabilidad de la planta.

4

En cuanto al mantenimiento predictivo, su implementacin ha aumentado en la

mayora de las empresas trabajando en paralelo con el preventivo, ya que permite

detectar fallas antes de que tenga consecuencias ms graves, a travs de la evolucin

temporal de ciertos parmetros, que permite la planificacin de las intervenciones y

conocer con exactitud los trabajos de mantenimiento a realizar, teniendo como ventaja

reducir los tiempos de parada, optimizar la gestin del personal de mantenimiento;

facilita el anlisis de averas y permite el anlisis estadstico del sistema y como punto

importante permite disminuir los costos de reparacin.

La empresa siderurgica SIDOR, es una empresa bsica que fabrica acero para la

importacin y exportacin, contando con varios tipos de proceso que originan productos

largos (barras y alambron) y planos (laminas en caliente, laminas en fro y recubiertos)

que en su afn de mantener la calidad de sus productos y en concordancia con sus

polticas de calidad, estableci que uno de los mantenimientos aplicados a los equipos

de cada proceso sea el mantenimiento por condicin, para as mantener la

disponibilidad y confiabilidad sin incrementar la relacin costo-eficacia cumpliendo con

las metas establecidas de produccin.

La Gerencia de Laminacin en Calienten especficamente en la lnea Decapado

2, cuya funcin es eliminar el oxido de laminacin de las laminas, provenientes del

laminador en caliente, hacindolas pasar de manera continua por tanques con cido

clorhdrico, bajo condiciones controladas de concentracin y temperatura; se vio

afectada por la ocurrencia de fallas imprevistas como alta desalineacin, desbalanceo,

defectos de acoplamiento, fallas de rodamientos, desgaste de engranajes, entre otros;

de sus equipos principales, que provocaron el incremento de las paradas no

programadas.

Esto afect las metas de produccin, ya que la lnea no pudo cumplir con los

niveles de exigencia de la empresa, como se puede observar en la grafica que se

presenta a continuacin. Esta representa un histrico de los niveles de produccin del

2005 al 2008, que aunque hay meses que la produccin real (lnea roja) de la lnea

5

Decapado 2 ha superado la produccin planificada (lnea verde), la mayora de las

veces no lo ha conseguido, observndose que la produccin real se encuentra por

debajo de la produccin planificada. (Ver grfico 1,2 y 3, respectivamente).

Grfica 1: Histrico de produccin de la lnea Decapado 2

Fuente: Tomado de INTRANET-SIDOR (2008). (1)



6



As mismo la utilizacin disponible de la lnea, tambin se vea afectada por las

paradas repentinas de la lnea, arrojando resultados nada favorables, como se puede

observar en el grafico que se presenta a continuacin, donde la utilizacin real (lnea

roja) solo en los meses de Agosto 2006, Diciembre 2006 y Enero 2007 se alcanzaron

cifras favorables, el resto de los meses se puedo observar que se encuentran por

debajo de las metas estimadas (lnea verde), por lo tanto la tendencia indica el

decrecimiento que ha transcurriendo en la disponibilidad de la lnea. (Ver grafico 4).

Grfica 4: Utilizacin Disponible de la lnea de produccin Decapado 2 desde Febrero

2006 a Febrero 2007.


7

Otro factor importante que afectan las paradas no programadas son los costos de

mantenimiento, los cuales se incrementan, ya que se debe gastar en mano de obra

contratada, materiales, repuestos que no se encuentran en stock y aumento de los

consumos de lubricante. En el ltimo trimestre Julio-Septiembre los costos de

reparacin aumentaron en un 20 % debido a la cantidad de paradas no programadas,

esta informacin fue dada por el grupo tcnico de mantenimiento de la lnea.

Otro punto que se ve afectado por estas paradas es la calidad del producto ya

que la lamina al pasar un tiempo prolongado sumergida en el cido se forman manchas

de coloracin oscuras de longitud de 8 a 12 metros; si una lmina posee mas de dos

manchas es descartada y pasada a material de desecho.

Por esto el presente trabajo permiti dar respuesta al siguiente planteamiento

problemtico: La alta incidencia de fallas imprevistas en los equipos principales de la

lnea Decapado 2 de SIDOR, trae como consecuencia el aumento en los tiempos de

parada, sobre todo en las paradas no programadas de mantenimiento, afectando el

proceso productivo de la lnea, as como tambin provocando el incremento de los

costos de reparacin, perdidas de produccin y material. Por cada uno de estos

factores se planteo la necesidad de desarrollar un plan de mantenimiento basado en

mantenimiento por condicin para los equipos rotativos crticos de la lnea Decapado 2

de SIDOR, que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos para

as reducir los tiempos de parada y optimizar el proceso productivo.

Como se expuso anteriormente el plan de mantenimiento se desarroll en la

Gerencia de Laminacin en Caliente a los equipos rotativos crticos de la lnea

Decapado 2 de SIDOR, los cuales por su alta criticidad provocan interrupciones de la

lnea al momento de ocurrir una falla.

El plan de mantenimiento fue diseado bajo el mtodo de mantenimiento por

condicin, el cual se refiere a la implementacin de tcnicas de control que permiten la

8

evaluacin de los equipos detectando las fallas antes de que ocurran, permitiendo as la

planificacin de las intervenciones evitando daos graves en los mismos.

El estudio propuesto en este trabajo, fue desarrollado como una investigacin no

experimental del tipo aplicada o tecnolgica, ya que permite a la lnea Decapado 2

contar con un plan de mantenimiento basado en mantenimiento por condicin para sus

equipos crticos, para as determinar su condicin real, permitiendo llevar un monitoreo

constante y eliminar la ocurrencia de las mismas fallas y de nuevas, evitando graves

consecuencias. Por ello se aplic la metodologa del mantenimiento basado por

condicin, donde se seleccionaron los equipos crticos de la lnea Decapado 2, donde

se realiz a cada uno de ellos el anlisis de fallas y cuantificacin del rbol de falla,

encontrando as los eventos principales que provocaban las fallas mas importantes y se

definieron las acciones de mantenimientos acordes a cada evento encontrado.

La muestra u objeto de estudio fueron los equipos principales de lnea, los cuales

son: 2 desenrolladores, 2 enrolladores, 13 bridas de tensin, 2 trozadores de chatarra, 1

cabrestante de entrada y 1 cabrestante de salida. Estando los desenrolladores y

enrolladores compuestos por un motor y una caja reductora, de igual forma se

encuentran compuestas las bridas de tensin, trozadores de chatarra y cabrestantes,

sumndole los rodillos de trabajo.

Esta investigacin fue de gran importancia, ya que al implementar un plan de

mantenimiento basado en mantenimiento por condicin a los equipos crticos, se

elimina la ocurrencia de fallas imprevistas debido al monitoreo constante de los equipos

que permite detectar las fallas a tiempo, controlando los tiempos de parada debido a la

planificacin previa de las mismas y al conocimiento de las tareas especificas de

mantenimiento a ejecutar a cada equipo, as como tambin evita el incremento en los

costos de produccin y reparacin, perdida de material y la disminucin en la calidad de

los productos, dndole as una mayor confiabilidad y disponibilidad a estos, permitiendo

la optimizacin del proceso productivo.

9

1. OBJETIVOS

El trabajo propuesto tuvo como finalidad los siguientes objetivos:

1.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un plan de mantenimiento basado en mantenimiento por condicin a

los equipos rotativos crticos de la lnea Decapado 2 de SIDOR, que permita reducir la

frecuencia de fallas para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de estos.

1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

1.2.1. Revisar las referencias bibliogrficas y documentacin terica del

mantenimiento por condicin.

1.2.2. Recolectar informacin tcnica acerca de los equipos principales de la lnea a

travs de los manuales de operacin y mantenimiento.

1.2.3. Realizar el croquis de la ubicacin e identificacin de los equipos principales

de la lnea.

1.2.4. Definir las funciones de los equipos principales y parmetros de

funcionamiento deseados.

1.2.5. Realizar el anlisis de criticidad para evaluar los equipos principales de la lnea

y as identificar los equipos crticos.

1.2.6. Realizar un anlisis de falla a travs del FMECA, para identificar las fallas ms

importantes de los equipos seleccionados como crticos.

1.2.7. Realizar el rbol de fallas cuantificando los eventos para identificar los ms

10

resaltantes que provocan las fallas ms importantes encontradas a travs del FMECA.

1.2.8. Seleccionar las acciones de mantenimiento que se aplicaran en cada caso,

determinando los puntos de medicin mas adecuados para cada equipo y la frecuencia

de monitoreo, en base a las acciones seleccionadas.

1.2.9. Obtener las curvas de comportamiento de las variables correspondientes a las

acciones de mantenimiento seleccionadas, por medio de la descarga y anlisis de la

informacin recolectada en el software Labsys MTI.

CAPTULO 2

MARCO TERICO

En el presente capitulo se exponen la revisin de literatura, las bases tericas y

las preguntas de investigacin que permitieron desarrollar un plan de mantenimiento

basado en mantenimiento por condicin a los equipos principales de la lnea Decapado

2 de SIDOR.

1. REVISIN DE LA LITERATURA

La finalidad del mantenimiento es conservar una planta industrial con el equipo,

los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la funcin para la cual

fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados

en condiciones de seguridad y economa de acuerdo a un nivel de ocupacin y a un

programa de usos definidos por los requerimientos de produccin.

En SIDOR luego de la privatizacin por el consorcio Amazonia en el ao 1998,

se comenzaron a desarrollar cambios en la forma como s venia aplicando el

mantenimiento de la empresa, por lo cual se reestructuro todo el organigrama de

mantenimiento, captando nuevo personal, formando al personal existente, formando

nuevas unidades de mantenimiento en todas las reas y trayendo personal altamente

capacitado del exterior para desarrollar el cambio.

12

En el ao 1999 se comenz a plantear el proyecto de formar un Departamento

de Mantenimiento Predictivo que sea centralizado y concentre toda la informacin de

los equipos de toda la planta. En el ao 2000 se genera la necesidad de crear un

departamento que se encargar de controlar y monitorear de manera continua los

diferentes equipos que representaban cada una de las lneas de produccin de toda la

siderrgica.

De esta manera FERNNDEZ (2003)(4), seala la necesidad de crear un

departamento de predictivo en su publicacin el modelo organizativo de mantenimiento

en SIDOR: Al momento de la aplicacin del nuevo modelo mantenimiento en SIDOR

C.A., la situacin era la falta de un rea central de predictivo y los pocos diagnsticos

que se llevaban a cabo, eran a travs de la contratacin del servicio o por la iniciativa

de algunas reas las cuales no haban logrado un alto nivel de desarrollo.

La falta de datos y orientacin preventiva que permitieran definir y establecer

prioridades en la planificacin y ejecucin de equipos en los diferentes grupos tcnicos,

la falta de informacin y capacitacin del personal, ausencia de inspeccin de equipos

con bases y datos que permitan definir las fallas reales y generar un plan de accin, la

falta de visin de la condicin real operativa de los equipos de produccin, consumo

descontrolados de recursos como rodamientos, lubricante, mano de obra contratada y

propia, el alto grado de reparaciones por mantenimiento preventivo que generaban un

alto costo, falta de herramientas que permitieran facilitar la programacin efectiva de las

paradas de mantenimiento y la verificacin de los equipos en las puestas en marcha. La

gran cantidad de equipos que eran intervenidos por problemas en los rodamientos, as

como tambin la presencia de fallas simples y repetitivas como desalineacin,

desbalanceo, grietas, fisuras, etc., que con una inspeccin simple no pueden ser

detectadas. Todo lo anteriormente expuesto son las principales causas que dieron

cabida a la creacin y formacin del departamento en forma centralizada.

Ante esta situacin se crea el departamento de predictivo el cual genera a su vez

un programa de mantenimiento basado en la condicin, el cual se implementa en todos

13

los equipos crticos y esenciales para la produccin, como tambin a los equipos que

hayan presentado un historial de fallas elevadas, a travs de la implementacin de

tcnicas de control que permitan dar a conocer su estado y realizar las intervenciones

solo cuando sean necesarias.

FERNNDEZ (2003) (5) en su publicacin el modelo organizativo de

mantenimiento en SIDOR seala que el departamento de mantenimiento predictivo se

puede describir como el rea de soporte de los grupos tcnicos de la planta, que se

especializa en el diagnostico de la condicin de los equipos, a travs de la aplicacin de

tecnologas complejas. El servicio de mantenimiento predictivo comienza con el acuerdo

entre los mantenimientos asignados y predictivo en cuales son los equipos y variables a

controlar. Cabe destacar que es poltica del mantenimiento de SIDOR C.A, que los

equipos bajo predictivo solo sean intervenidos cuando el diagnstico as lo indique y no

en funcin de otros criterios.

Luego de la aplicacin de este programa de mantenimiento predictivo los

indicadores de gestin referidos a la evolucin de la condicin, cumplimiento,

disponibilidad y mantenibilidad de los equipos fueron arrojando cifras favorables para

cada una de las reas manejadas por predictivo.

El departamento de mantenimiento predictivo central se centra en atacar los

problemas crnicos que disminuyen la vida til de los equipos y aceleran las fallas de

sus componentes, permitiendo as una mejor planificacin de los trabajos a realizar en

las paradas, logrando que sean ms efectivas garantizando una buena reparacin y un

arranque de los equipos en condiciones normales optimizando el uso de partes y

reduciendo los costos y stocks de repuestos.

En 2004 CASTILLO (6) desarroll un programa de mantenimiento predictivo para

el sistema de frenos de vagones gndolas basado en las condiciones operativas de las

zapatas de freno, para mejorar los procedimientos existentes y fortalecer los

14

conocimientos tcnicos, para dar paso en un mayor rendimiento de las partes, a travs

de un control del cambio, desgaste y deterioro de las zapatas.

GARCA (2003) (7) dise un plan de mantenimiento predictivo a los equipos de

bombeo de un sistema contra incendio de la planta de distribucin de combustible

Puerto Ordaz, utilizando metodologa del RCM, con el que logro establecer actividades

de mantenimiento, enfocadas a la frecuencia optima de inspeccin al considerar la

criticidad de la maquina, la disponibilidad, el diseo, el funcionamiento y la estadstica

de fallas.

CARVAJAL (2005) (8) desarroll e implement un sistema de mantenimiento

predictivo para los rodamientos de bajas vueltas en SIDOR C.A, en el cual logro medir

la holgura de inclinacin, la reduccin axial, as mismo realizo el anlisis de lubricante y

vibracin mecnica, estableciendo con base en estos anlisis el plan de mantenimiento

predictivo.

Al igual que otros estudios relacionados con planes de mantenimiento, este

estudio permitir que a travs de su aplicacin se logre conservar la vida til de los

equipos e instalaciones para garantizar el proceso productivo de la lnea Decapado 2.

Sin embargo el valor agregado que tiene el presente trabajo es que se entregara un

documento de gran importancia en el departamento de mantenimiento de la lnea, que

podar ser utilizado durante la aplicacin del mantenimiento en los diferentes

componentes y sistemas ms crticos.

15

2 BASES TERICAS

2.1 MANTENIMIENTO

El mantenimiento de los equipos de una compaa, hay que entenderlo como un

negocio que debe estar en lnea con el negocio global de la empresa. Por lo tanto, la

funcin del servicio debe ser, la de evitar las averas y resolver los problemas de

prestacin a los equipos al menor costo posible, garantizando condiciones de calidad y

seguridad.

En consecuencia no slo se debe hacer que las mquinas no se rompan

(condicin necesaria, pero no suficiente) sino que, se debe conseguir de las mismas

un funcionamiento ptimo, (condicin suficiente). En este sentido, hay que comprender

y tener conciencia que, la realizacin del mantenimiento adecuado permitir que haya

una mayor disponibilidad de los equipos, menos fallas, menos paradas de emergencia y

disminucin de los costos. Por lo tanto, de la ejecucin de un buen mantenimiento,

depender una mayor productividad y el cumplimiento al cliente en tiempo, forma y en

consecuencia una mayor rentabilidad para la empresa.

En la actualidad el mantenimiento est destinado a ser el pilar fundamental de

toda empresa que considere ser competitiva. Es por ello que el mantenimiento

desarrolla tcnicas y mtodos para la deteccin, control y ejecucin de actividades que

garanticen el buen desempeo de la maquinaria.

2.1.1 Definicin de Mantenimiento

El mantenimiento produce un bien real que puede resumirse en capacidad de

producir con calidad, seguridad y rentabilidad. El mantenimiento fue un problema que

surgi al querer producir continuamente, de ah fue visto como un mal necesario cuya

finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata.

16

De un buen mantenimiento depende el funcionamiento eficiente de las

instalaciones, as como tambin el control del ciclo de vida de estas sin disparar los

costos destinados a mantenerlas. Entre los objetivos principales del mantenimiento

estn: optimizar la disponibilidad de los equipos, disminucin de los costos de

mantenimiento, optimizacin del recurso humano e incremento de la vida til de los

equipos.

Anteriormente el mantenimiento se defina como la accin que se realizaba para

preservar el activo fsico, prevenir las fallas y as optimizar la disponibilidad de la planta

al mnimo coste.

Sin embargo en la actualidad el mantenimiento afirma el continuo ejercicio de las

funciones de un activo fsico, en relacin con ello AMENDOLA (2002) seala lo

siguiente: Mantenimiento es asegurar que todo elemento fsico contine

desempeado las funciones deseadas.(9)

Por esto el mantenimiento tiene como funcin principal preservar los activos de

una empresa y que al realizarlo de manera rutinaria evita, reduce o elimina las

consecuencias de los fallos, afectando de manera directa todos los aspectos del

negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energtica, calidad del

producto y servicio al cliente.

El desarrollo de las tcnicas de mantenimiento ha sido el resultado de la

necesidad de adaptacin a las nuevas demandas, provocando el surgimiento de

diferentes opciones, a la hora de la realizacin del mantenimiento en las industrias.

Estas tcnicas u opciones son: Mantenimiento basado en la rotura (MBR),

Mantenimiento basado en el tiempo (MBT) y Mantenimiento basado en la condicin

(MBC).

17

2.1.2 Funciones Bsicas del Mantenimiento

El mantenimiento tiene cinco funciones bsicas a saber: reparar, mantener,

preservar, mejorar y concebir los equipos, con los que la empresa desarrolla su

actividad, a continuacin se dar una breve explicacin de cada una de ellas:

Reparar: Es solucionar las averas que se producen en el equipo, para devolver al

mismo el estado de disponibilidad perdido a causa de la avera, en el menor tiempo y

con el menor costo posible. Para ello, se debe coordinar el uso de los recursos (mano

de obra y materiales), establecer los procedimientos y coordinar las prioridades con

otros departamentos.

Mantener: Es Planear la forma ms adecuada de intervenir en el equipo, para que el

costo total del mantenimiento sea mnimo a corto plazo. De esta forma, se evitan las

averas y el mal funcionamiento de equipos e instalaciones a futuro, reduciendo el costo

y la cantidad de intervenciones. Para ello, se utilizan todos los medios disponibles,

incluso los estadsticos para determinar la frecuencia de revisiones, sustitucin de

partes claves, probabilidad de aparicin de averas, etc. La programacin, el anlisis de

fallas, la relacin causa-efecto son herramientas fundamentales.

Preservar: Es realizar las intervenciones que exige el diseo del equipo para su

correcta conservacin y as, poder alargar la vida til de las mquinas e instalaciones,

evitando su desgaste mediante la generacin de rutinas de engrase, limpieza y

proteccin contra los agentes erosivos y corrosivos.

Mejorar: Es modificar el diseo del equipo a la luz de la experiencia, para reducir el

costo del mantenimiento en el futuro. Comprende las actividades de todo tipo,

tendientes a eliminar las necesidades de mantenimiento (mejorar para no reparar) para

corregir las fallas de manera integral a mediano plazo mediante la modificacin de

elementos de mquina, el planteo de nuevas alternativas de proceso o la revisin de los

elementos bsicos de mantenimiento.

18

Concebir: Es participar en el diseo de los equipos, para transferir al diseador la

experiencia y los conocimientos de las caractersticas de mantenimiento de los equipos

actuales. Esto asegura que, en el diseo de un nuevo equipo o en la modificacin de

uno existente, se tengan en cuenta los factores que de una manera u otra inciden

sobre la mantenibilidad, tanto en lo que trata de evitar las fallas como en lo concerniente

a facilitar las operaciones de mantenimiento.

2.1.3 El mantenimiento basado por condicin (Predictivo)

El rea de actividad del Mantenimiento Industrial es de capital importancia en el

mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros

objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los costes

destinados a mantenerlas.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no

sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se

produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados

(prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas

industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante

un adecuado programa de mantenimiento.

Es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse

de los competidores y as mejorar nuestra posicin en el mercado.

En cuanto a mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son

las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos

como a reducir los costos de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y

el medio ambiente.

19

En este escenario se inserta la tecnologa del diagnstico para el mantenimiento

predictivo como una herramienta de competitividad en la industria moderna. MARTNEZ,

(2003).(10)

Mediante el mantenimiento basado en la condicin se logra contar con diferentes

tcnicas y herramientas que mediante un estudio detallado de los equipos y los

componentes de cada uno de estos dentro de las lneas de produccin se logra

determinar la condicin en la que se encuentra la mquina.

2.1.4 Definicin del mantenimiento basado en la condicin

El mantenimiento basado en la condicin es de suma importancia en la industria

manufacturera ya que a nivel gerencial la vista esta ms que nunca puesta en el

aumento del rendimiento y de la productividad as como en la bsqueda de la calidad de

los productos y de los servicios, asumiendo la competitividad que existe en todas las

empresas del mundo entero.

Varios autores han realizado definiciones del mantenimiento basado en la

condicin; de esta manera ESTUPIN (2001) seala lo siguiente:

Mantenimiento basado en la condicin, estrategia de

mantenimiento que busca por medio de la medicin y el anlisis de los

diversos sntomas que la mquina emite al exterior establecer la

condicin mecnica de la mquina y su evolucin en el tiempo. Una de

sus grandes ventajas es que se lleva a cabo mientras la mquina esta

en funcionamiento y slo se programa su detencin cuando se detecta

un problema y se desea corregir. (11)

Segn la definicin citada anteriormente, el mantenimiento basado en la

condicin permite ejecutar sus tcnicas sin interrumpir el proceso de produccin, as

mismo detectar las fallas inesperadas para ser controladas de manera planeada.

20

CONFALONIERI (2005), define el mantenimiento basado en la condicin como:

El Mantenimiento basado en la condicin se puede definir como

el seguimiento organizado con medicin peridica o continua de

variables de estado del sistema y su comparacin con patrones

preestablecidos, para la determinacin del instante en que se debe

producir la intervencin de mantenimiento. Por tanto, consiste en

subsanar el fallo cuando ste es aun se encuentra en una etapa

incipiente. (12)

Con el concepto antes visto referente al mantenimiento basado en la condicin

se agrega un aspecto importante que consiste en evaluar las fallas de manera

anticipada y tomar acciones antes de que se presenten, realizando un estudio de todas

las variables del equipo expuestas a fallas.

De igual forma al analizar las fallas como se realiza con el mantenimiento basado

en la condicin, el grupo de la empresa encargado de evaluar los costos por

mantenimiento, podr disponer de herramientas que le permita reducir gastos y

controlarlos.

El mantenimiento presenta un pilar fundamental al hablar de costos de

produccin, por esto DUFFUAA (2003) seala que Un sistema eficaz de operacin y

control del mantenimiento es la columna vertebral de una slida administracin

del mantenimiento. (13)

2.1.4.1 Parmetros de control del mantenimiento por condicin

Los parmetros a controlar, as como el tipo de tcnica y los mtodos necesarios

para el seguimiento y la evolucin del estado de las maquinas rotativas son muy

amplios, ya que por su enorme extensin en la industria, a estos equipos se les han

21

aplicado protocolos de mantenimiento basado en la condicin desde hace bastantes

aos.

Aunque en un principio la nica tcnica aplicada era el anlisis de vibraciones, en

la actualidad se pueden encontrar equipos aptos para el anlisis fsicoqumico de

lubricantes, mediciones de par, velocidad, temperatura, ruido, el estudio de deterioro de

los cojinetes, los niveles de desalineacin, y en definitiva, la observacin y seguimiento

de casi todas las variables de la maquina que sufren alguna alteracin con la existencia

de la avera.

2.1.4.2 Implementacin de los controles del mantenimiento por condicin

Un plan de mantenimiento por condicin se implementa a los equipos de

funcionamiento continuo, crticos y esenciales a la produccin, as como tambin

aquellos equipos que presentan un historial de fallas elevado, la implementacin de un

programa de control de este tipo de mantenimiento consiste bsicamente en cuatro

etapas, las cuales aseguran la disponibilidad y mantenibilidad de los equipos.

Entendiendo por disponibilidad la funcin que permite calcular el porcentaje de

tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir la

funcin para la cual esta destinado. Por otra parte CHRISTENSEN (2004), lo define

como Es el porcentaje del tiempo analizado, en el cual el equipo esta disponible

para producir (14). De esto se deduce que dependiendo de las condiciones operativas

del equipo se determinara el tiempo para cumplir su funcin en porcentaje.

La mantenibilidad es la capacidad que tiene una maquina de mantenerse en

condiciones operativas normales para el cumplimiento de su funcin en la produccin.

SIMBRON (2004) (15).

22

Como se menciono en prrafos anteriores la implementacin de un programa de

control basado en mantenimiento por condicin consiste en cuatro etapas que son:

Planificacin, Medicin, Almacenamiento y Anlisis. (Ver figura 1).

Planificacin Medicin

Anlisis Almacenamiento

Figura 1: Etapas de implementacin del mantenimiento por condicin.

Fuente: Tomado de FERNANDEZ (2003) (16).

La primera etapa de planificacin, consiste en planificar todo el programa de

mantenimiento que se va a implementar, una vez definidos los equipos a inspeccionar,

las tcnicas seleccionadas y las variables a controlar. Esta etapa debe cumplir con las

siguientes actividades: enumeracin y clasificacin de las maquinas a inspeccionar,

normalizacin de parmetros y condiciones de evaluacin de las maquinas y definicin

de frecuencia de medicin.

23

Para cumplir las dos ltimas actividades se debe realizar la curva de

comportamiento, que relacione la variable a controlar (la condicin) con la probabilidad

de falla del equipo, con esto se establece la condicin de alerta (valor del parmetro

donde se indica que el equipo ha acumulado un grado de deterioro significativo) y la

condicin de alarma (valor lmite para llevar a cabo la accin correctora). (Ver grfico 5).

Grfico 5: Curva de comportamiento en el avance del mantenimiento por condicin.

Fuente: Tomado de RODRIGUEZ (2004)(17).

Luego se procede a evaluar la frecuencia de medicin a travs de dos etapas, la

primera es establecer la frecuencia de monitoreo antes de llegar a la condicin de alerta.

La misma est determinada por la estimacin de la vida til que se espera para el

equipo. stas deben integrarse con el resto de las mediciones, para hacer ms

eficientes los recorridos. La segunda es determinar la frecuencia de monitoreo despus

del valor de alerta, en funcin del comportamiento de la variable entre ese punto y el

punto de alarma. Adems, se debe tener en cuenta la diferencia de costo entre la falla y

la accin correctora.

Una vez ejecutada la primera etapa que es la planificacin del programa de

mantenimiento por condicin, se lleva a cabo la segunda a travs de la seleccin de los

Nivel de alerta

Nivel de alarma

Nivel de mantenimiento

Reparacin

Diagnstico de confirmacin

Diagnstico preciso

Deteccin de la anormalidad Diagnstico despus de reparar

Destruccin

Tiempo

Par

met

ro d

e d

eter

ioro

24

puntos de medicin y la ejecucin de las mediciones. Para seleccionar los puntos se

debe realizar un proceso selectivo que permita obtener la localizacin de las posiciones

que suministren la informacin ms representativa posible y una vez realizado este

proceso se representan las mediciones correspondientes a cada punto de medicin.

La prxima etapa es el almacenamiento de datos, luego de haber llevado a cabo

las mediciones correspondientes en el campo, en funcin del programa de

mantenimiento por condicin acordado, se comienza con la etapa de almacenamiento

de los datos y esta consta a su vez de dos pasos bsicos: Carga de datos iniciales,

Registro y control de datos.

La ltima etapa de anlisis y tendencia de datos permitir conocer los estados y

condiciones de los equipos a travs de la utilizacin de nuevas tcnicas y equipamiento,

que permiten la deteccin de falla en un estado muy precoz, logrando as un

seguimiento de la evolucin de la falla y anlisis de su tendencia de crecimiento a

travs de cada medicin realizada obteniendo con una excelente aproximacin el punto

mximo de utilizacin o de rotura, siendo de gran utilidad al momento de programar las

tareas de reparacin. (Ver grafico 6)

Grfico 6: Monitoreo de tendencia

Fuente: Tomado INTERNET (2003)(18)

Tiempo de Alarma

Medidas

peridicas

Tiempo

Rotura

Nivel de una

componente de

vibracin

25

2.1.4.3 Tcnicas del mantenimiento por condicin

Cuando se habla de la ejecucin del mantenimiento por condicin en las

empresas, se debe tomar en cuenta una serie de anlisis que permiten la verdadera

aplicacin del mismo. Estos anlisis se realizan a travs de tcnicas, que dependiendo

de los componentes que conforman el equipo, son seleccionadas para su

implementacin, lo cual permite conocer la condicin del equipo en un momento dado.

Entre estas tcnicas se encuentran las siguientes: a) Uso de los sentidos en la

deteccin de fallas: La vista es utilizada para detectar fugas, humo o cambio de

superficies por recalentamiento, el olfato para detectar fugas y recalentamiento, el tacto

para detectar vibraciones o temperaturas anormales y el odo para detectar ruidos

anormales indicativos de algn problema, pueden utilizarse como detectores de la

condicin del equipo bajo determinadas condiciones, pero su uso tiene sus propios

lmites y puede conducir a errores.

b) El anlisis vibratorio: La vibracin mecnica es el parmetro mas utilizado

universalmente para monitorear la condicin de la maquina, debido que a travs de

ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del

diagnostico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus

vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas

dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes

puntos del equipo se analizan utilizando indicadores vibratorios como: el espectro, la

medicin de fase componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones.

(Ver grfico 7).

26

Grfico 7: Indicadores Vibratorios.

Fuente: Tomado de ESTUPINAN (2001)(19).

En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores como los

presentados anteriormente y tcnicas de anlisis, debido a que problemas diferentes

presentan sntomas similares y a travs de estos indicadores se pueden distinguir uno

del otro.

c) El anlisis del lubricante: Consiste en una serie de pruebas de laboratorio que

se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al

estudiar los resultados del anlisis de residuos se logra elaborar un diagnostico sobre la

condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Los objetivos principales por lo

que se realiza un anlisis de lubricante son el control de la degradacin del lubricante,

el monitoreo de dao mecnico de componentes, el control de contaminantes por

slidos, fluidos o gases y la verificacin que se este usando el lubricante adecuado.

d)Medicin de temperaturas: Mediante un control peridico de la temperatura en

distintos puntos seleccionados como representativos del equipo, del ambiente y en

27

algunos casos del producto en proceso, pueden detectarse anomalas y/o disfunciones,

variacin de condiciones de servicio o condicionantes de vida remanente.

e) Anlisis de la corriente elctrica: Se considera el anlisis de corriente como

una herramienta de apoyo al anlisis vibratorio, en la evaluacin de la condicin de

motores de induccin. El anlisis de corriente consiste en medir la corriente, mediante

un ampermetro de tenazas alrededor de cada una de las fases del motor. La corriente

medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para el anlisis de su

espectro. Se debe tener presente, que existen problemas mecnicos como el

desbalanceo, desalineamiento o flexin del eje, que hacen que el entrehierro vare entre

el rotor y estator, produciendo fuerzas y vibraciones electromagnticas, siendo en

verdad, un problema de origen mecnico. Por este motivo, cuando se analice un motor

elctrico con un anlisis de corriente, primero se debe conocer los orgenes de los

problemas mecnicos.

f) Medicin de ruidos: Es el anlisis del ruido de fondo para poder evaluar las

frecuencias dominantes del espectro, con el objetivo de determinar cules son las

excitatrices que generan el evento.

g) Termografa infrarroja: Es una herramienta de alto potencial, que permite

identificar, sin contacto alguno, componentes elctricos y mecnicos mas calientes, de

lo que deberan estar (a menudo una indicacin de rea de falla inminente). En otras

palabras la termografa permite una visualizacin de los estados trmicos de los

distintos elementos, permitiendo por ejemplo la deteccin de borneras flojas,

temperaturas anormales en acoplamientos a causa de la desalineacin, conductores

sobrecargados, cojinetes con problemas, fallas de aislamiento y cualquier otro problema

cuya manifestacin sea un efecto trmico.

28

2.2 EL MANTENIMIENTO POR CONDICIN EN SIDOR

SIDOR es una empresa siderrgica encargada de fabricar productos de acero,

clasificndose en productos planos y no planos. En cuanto a los sistemas de

mantenimiento que se rigen en el mismo se encuentra el mantenimiento correctivo y

preventivo, los cuales se han venido aplicando desde su fundacin hasta estos ltimos

tiempos.

Hace ms de 5 aos en que se comenz a aplicar las tcnicas del mantenimiento

por condicin en plantas como Laminacin en Fro, Planta de Pellas, Laminacin en

Caliente, Midrex, HYL, Cribado, entre otras.

Cada planta es autnoma en su mantenimiento, es as como los presupuestos de

mantenimiento se dividen entre cada una de ellas para as mejorar el control de los

mismos.

Cuando se comenz a implementar las tcnicas de mantenimiento por condicin

en SIDOR, los gastos por mantenimiento en lneas generales eran excesivos, pues al

momento en que se generaba la falla de un equipo simplemente este era remplazado

por uno nuevo sin determinar las causas que originaron la falla y mucho menos la vida

til del mismo.

Actualmente la mayora de las plantas cuentan con un plan de mantenimiento por

condicin aplicado casi en su totalidad a los equipos crticos, en donde los costos por

mantenimiento se han reducido de manera significativa desde el comienzo de la

aplicacin hasta nuestros das.

Es por esto que el mantenimiento por condicin ha venido creciendo en SIDOR

de manera tal que ya existe un departamento centralizado con personal altamente

calificado, que se encargan de la aplicacin de estas tcnicas en las diferentes plantas

de la empresa.

29

2.3 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN TALLER CENTRAL

En la Gerencia de Taller Central de SIDOR, se encuentra el Departamento de

Mantenimiento Predictivo, el cual se encarga de asegurar a los responsables de los

equipos de cada rea de produccin, el estado en que se encuentran sus mquinas

informando sobre la capacidad que tienen sus componentes para llevar a cabo con

xito la funcin requerida en su operacin.

Este departamento utiliza las tcnicas necesarias para el anlisis de predictivo,

entre los que est el equipo de analistas de vibraciones, el equipo de analistas de

lubricantes, el equipo de analistas elctricos, entre otros.

As mismo cada una de estas personas detecta las posibles fallas a ocurrir en las

lneas para tomar medidas que impidan las paradas no programadas.

Como se dijo en la seccin anterior hace ms de 5 aos se cre este

departamento y a medida que ha venido pasando el tiempo la creencia y la confianza

que cada lder de grupo de las diferentes plantas ha sembrado en predictivo ha sido de

gran significacin, pues en la mayora de los casos los anlisis finales se utilizan para la

toma de decisiones, para evaluar los costos de mantenimiento en las paradas

programadas y para el control de diferentes parmetros asociados al mantenimiento.

De este modo es como el departamento de predictivo tiene el compromiso de

evaluar los estados de los equipos dando previo aviso a sus responsables, adems de

evaluar las causas races de las fallas que se han presentado.

2.4 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN DECAPADO 2

Como se ha mencionado SIDOR procesa productos de acero planos y no planos,

entre los productos planos se encuentran las bobinas laminadas en caliente, las cuales

por exigencias del cliente son pasadas a travs de diferentes procesos para mejorar su

30

calidad, as como tambin sus caractersticas y propiedades. El decapado es uno de

estos procesos, consiste en la eliminacin del oxido de las bobinas, hacindolas pasar

de manera continua por un tanque de cido clorhdrico bajo condiciones controladas de

concentracin y temperatura.

Desde que se implement el mantenimiento por condicin en SIDOR se ha

venido gestionando la realizacin y ejecucin del mismo en las lneas Decapado 1 y 2,

principalmente en sus equipos crticos pues la misma es de alta rentabilidad e

importancia para la siderrgica y es imprescindible el buen estado de todas sus

maquinarias que operan para obtener su producto de comercializacin.

La lnea Decapado 1 cuenta con el plan de mantenimiento por condicin para sus

equipos crticos, en donde los resultados de su aplicacin son favorables para la

produccin.

Caso contrario ocurre con los equipos principales de la lnea Decapado 2, los

cuales son: 2 desenrolladores, 2 enrolladores, 13 bridas de tensin, 2 trozadores de

chatarra, 1 cabrestante de entrada y 1 cabrestante de salida, Estando los

desenrolladores y enrolladores compuestos por un motor y una caja reductora, de igual

forma se encuentran compuestas las bridas de tensin, trozadores de chatarra y

cabrestantes, sumndole los rodillos de trabajo.

En los ltimos dos aos, se presentaron fallas repetitivas en gran parte de estos

equipos, sea por daos en rodamientos, desalineacin, desgaste en engranajes, entre

otros.

Estas fallas generaron paradas no programadas del proceso productivo de la

lnea provocando grandes prdidas de produccin y gastos extras por mantenimiento.

De esta forma surgi la necesidad de la aplicacin del mantenimiento por

condicin en los rotativos crticos de la lnea Decapado 2, para as otorgar a los

31

responsables de la misma, la confiabilidad y disponibilidad que ellos necesitan de sus

equipos.

2.5 MODO DE FALLA Y ANLISIS DE EFECTO

El FMECA (Modo de Falla y Anlisis de Efecto, Failure Mode, Effects and

Critically Analysis) es una tcnica sistemtica para analizar e identificar fallas. Cada

componente se somete a un conjunto de preguntas y el analista las responde indicando

el efecto de cada modo de falla sobre el sistema, proponiendo posibles medios para

minimizar esos efectos. Luego, la posibilidad de cada falla se usa para estimar la

probabilidad de falla de todo el sistema.

2.5.1 Objetivos del FMECA

1. Revisin sistemtica del modo de falla del componente.

2. Determinar el efecto que la falla tiene sobre otras partes del sistema.

3. Calcular la probabilidad de falla.

4. Establecer programas de pruebas.

5. Determinar cmo reducir la tasa de fallas del sistema.

6. Identificar y reducir los efectos adversos que puedan ocurrir por la falla.

2.5.2 Generacin del FMECA

La identificacin de la falla se simplifica si se usa una serie de palabras guas,

aplicadas en forma sistemtica, seccin por seccin, lnea por lnea para revelar

situaciones no adecuadas o desviaciones de los valores de las variables fuera de los

lmites de aceptacin.

NO.NO hay flujo, temperatura, fuerza, etc. Cuando lo normal es que exista.

MAS DE.Cuando hay exceso de flujo, temperatura, etc. Con respecto a lo normal.

MENOS DE.Cuando falta flujo, presin, etc. Con respecto a lo normal.

PARTE DE.Cuando hay cambio en la composicin.

32

MAS QUE.Cuando se toman en cuenta impurezas, otras fases, etc.

OTRAS.Cuando se toman en cuenta aspectos que no pertenecen a la operacin

normal como paradas arranques, suministros, etc.

La falla se define como la inhabilidad de un equipo para cumplir la funcin a un

estndar de rendimiento que el usuario desea, por lo tanto para generar el FMECA, a

cada falla funcional se le debe atribuir sus causas potenciales sobre el equipo, de

acuerdo al conocimiento y experiencia que tenga el grupo multidisciplinario de trabajo

acerca del modo de fallas del equipo.

Tambin se le debe asignar a cada causa de falla estudiada los valores de

severidad del efecto, frecuencia de ocurrencia y mtodos de deteccin. Para asignar

estos valores, el equipo de trabajo debe guiarse por tablas normalizadas. (Ver tablas 1,

2 y 3, respectivamente)

Tabla 1

Mtodos de Deteccin

Fuente: Propia (2011).

33

Tabla 2

Frecuencia de Ocurrencia


Tabla 3

Severidad del Efecto


34

2.6 RBOL DE FALLA

El rbol de fallas es un diagrama lgico que identifican todas las secuencias de

eventos que provocan un suceso, estableciendo una relacin lgica entre los eventos

inciales y los eventos finales.

La evaluacin de un rbol de fallas puede limitarse a un tratamiento cualitativo o

acceder a un segundo nivel de anlisis a travs de la cuantificacin cuando existen

fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes. El rbol de

falla puede usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usan

con ms frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para

sealar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raz del

evento negativo. Para la construccin de este rbol se usan smbolos para representar

varios eventos y para describir relaciones. (Ver tabla 4)

Tabla 4

Simbologa rbol de Falla


35

2.7 ANLISIS DE CRITICIDAD

El anlisis de criticidad es una metodologa que permite ordenar por orden de

importancia decreciente, sistemas y equipos de plantas industriales en relacin a las

consecuencias que estos tienen cuando presentan fallas. As mismo se puede definir

como un procedimiento mediante el cual cada falla potencial es jerarquizada de

acuerdo a una combinacin de influencias de severidad y probabilidad de ocurrencia.

Existen tres mtodos a travs de los cuales se puede realizar el anlisis de

criticidad, los cuales son: el mtodo cuantitativo, el mtodo cualitativo y el mtodo de la

cuantificacin econmica del riesgo. Cada uno usa sus propios criterios de evaluacin

para cada sistema o equipos a evaluar.

3 SISTEMA DE PREGUNTAS DE INVESTIGACIN

A continuacin se exponen las preguntas de investigacin que fueron

respondidas con la investigacin realizada.

3.1 Cul es la ubicacin tcnica y en planta de los equipos principales de la lnea

decapado 2?

3.2 Cules son las funciones de los equipos principales de la lnea Decapado 2 y sus

parmetros de funcionamiento deseados?

3.3 Cuntos y cules de los equipos principales resultaran crticos para el proceso

productivo?

3.4 Cules sern las fallas mas importantes que se obtendrn a travs del anlisis de

falla FMECA realizado sobre los equipos crticos?

36

3.5 Cuntos y cules sern los eventos ms resaltantes que provocan las fallas ms

importantes encontradas a travs del FMECA?

3.6 Qu acciones de mantenimiento sern aplicadas para el plan de mantenimiento

por condicin de los equipos rotativos crticos de la lnea Decapado 2?

3.7 Cul ser la frecuencia de monitoreo de las acciones de mantenimiento

seleccionadas?

3.7 Qu curvas de comportamiento de cada una de las variables de las acciones

seleccionadas, resultaran de la descarga y anlisis de la informacin recolectada?

CAPTULO 3

DISEO METODOLGICO

En el presente captulo se describen los aspectos que enmarcan el diseo

metodolgico que fue utilizado para el anlisis del estudio que se propuso en esta

investigacin; de igual manera se seala el tipo de estudio que se desarrollo, la

caracterizacin de la muestra, los instrumentos que se utilizaron y finalmente el

procedimiento que se llevo a cabo para el desarrollo del diseo del plan de

mantenimiento basado en mantenimiento por condicin para los equipos rotativos

crticos de la lnea Decapado 2 de SIDOR.

1 TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio fue desarrollado como una investigacin no experimental del

tipo aplicada. Segn NRVAEZ (2001) seala a la investigacin aplicada como:

La investigacin aplicada puede implicar diseo, elaboracin,

desarrollo y/o implementacin de un sistema, un modelo, un mtodo,

un procedimiento, una estrategia, una destreza, un instrumento o una

herramienta.(20)

38

De lo citado anteriormente el estudio realizado es una investigacin aplicada o

tecnolgica ya que permiti a travs del anlisis de predictivo examinar las falla

incipientes que pueda presentar los componentes de los equipos crticos de la lnea

Decapado 2 de SIDOR.

2 MUESTRA

Para el diseo del estudio presentado fue importante delimitar las caractersticas

de la poblacin y muestra que representaron la herramienta fundamental para la

ejecucin y valoracin de este trabajo de investigacin. Es por eso que se deben

enumerar la poblacin y la muestra de manera tal que se obtengan los parmetros para

establecer la unidad de anlisis. De acuerdo con BERMEJO (2004), la poblacin se

define como: La poblacin o poblacin objetivo es ese grupo entero de elementos

de los que queremos recoger datos.(21)

De lo antes citado y para efectos de la investigacin, la muestra del estudio

estuvo compuesta por los equipos principales que conforman la lnea Decapado 2,

estos equipos son: 2 desenrolladores, 2 enrolladores, 13 bridas de tensin, 2 trozadores

de chatarra, 1 cabrestante de entrada y 1 cabrestante de salida, estando los

desenrolladores y enrolladores compuestos por un motor y una caja reductora, de igual

forma se encuentran compuestas las bridas de tensin, trozadores de chatarra y

cabrestantes, sumndole los rodillos de trabajo.

Estos equipos son los encargados de transportar la bobina o banda hacia los

tanques de cido, dndole el acabado final y luego llevndola a la salida de la lnea,

donde es preparada para la venta directa o para ser procesada por otras lneas de

produccin. Los equipos mencionados anteriormente fueron utilizados para el diseo

del plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condicin.

39

3 INSTRUMENTOS

Luego de especificar el tipo de estudio, el diseo de la investigacin y la muestra

seleccionada para el desarrollo del diseo del plan de mantenimiento predictivo, se

realizo la recoleccin de datos e informacin necesaria para la ejecucin de tal fin. -

MRQUEZ (2003), define los instrumentos como: Los mecanismos que usa el

investigador para recolectar y registrar la informacin, formularios, pruebas, test,

escalas de opinin, listas de chequeo.(22)

De lo anteriormente citado se presentan a continuacin los instrumentos

utilizados para la recoleccin y anlisis de los datos e informacin que fueron

necesarios para la ejecucin de esta investigacin.

3.1 INDICADORES DE GESTIN

La recoleccin de los datos acerca de los indicadores de productividad y costos

de mantenimiento que sustentaron la problemtica existente en el desarrollo de la

investigacin, fue llevada a cabo en conjunto con el personal encargado de su

desarrollo en SIDOR.

3.2 CHARLAS CON EL GRUPO TCNICO DE LA LINEA DECAPADO 2

Para conocer datos e historiales de fallas acontecidos en los equipos principales

de la lnea Decapado 2 fue necesario efectuar charlas con los responsables de cada

uno de los equipos y obtener la informacin requerida para la elaboracin del informe.

3.3 DATOS TCNICOS DE CADA EQUIPO

Con la revisin de los manuales de cada fabricante y de los planos de los

componentes de cada equipo se conocieron todos los detalles de manera especfica en

cuanto a los datos tcnicos y composicin de cada uno de ellos.

40

3.4 RED INTRANET

Por medio de la pgina interna de SIDOR se obtuvieron las actualizaciones de

las tendencias as como las ponderaciones de la efectividad y disponibilidad de la lnea

Decapado 2.

3.5 SOFTWARES

Para la recoleccin y anlisis de resultados de las tcnicas aplicadas en el

mantenimiento por condicin fue necesario contar con paquetes especializados de

computacin como lo son: el General Asistent Management (GAM), Labsys MTI, Excel y

Acrobat Reader.

3.6 BIBLIOTECAS, INTERNET Y OTRAS FUENTES

Toda la informacin descriptiva acerca de cada una de las variables de

investigacin que permitieron sustentar el desarrollo de la misma fue determinada por

referencias bibliogrficas por medio de la Internet, bibliotecas y otras fuentes.

4 PROCEDIMIENTO

Para la ejecucin del desarrollo del plan de mantenimiento por condicin en la

lnea Decapado 2, se cumplieron con las siguientes acciones:

4.1 Recoleccin de todos los datos tcnicos como planos, especificaciones de

fabricantes, historial de fallas, etc. de todo el conjunto de los equipos principales de la

lnea Decapado 2.

4.2 Ubicacin e identificacin de los equipos principales de la lnea Decapado 2, a

travs de visitas a planta y consultando los planos de diseo de la lnea.

41

4.3 Definicin de las funciones de los equipos principales y parmetros de

funcionamientos deseados.

4.4 Evaluacin de los equipos principales de la lnea a travs del anlisis de criticidad,

que permitieron obtener los equipos crticos para el proceso productivo.

4.5 Identificacin de las fallas ms importantes para cada equipo critico, utilizando la

tcnica FMECA.

4.6 Identificacin de los eventos ms resaltantes, que provocan las fallas ms

importantes encontradas a travs del FMECA, con la realizacin y cuantificacin del

rbol de fallas.

4.7 Seleccin de las acciones de mantenimiento que apliquen a cada caso,

determinando los puntos de medicin mas adecuada para cada equipo y su frecuencia

de monitoreo.

4.8 Utilizacin de las herramientas para la recoleccin, carga y anlisis de datos como

equipos especializados MTI y software Labsys MTI, para la obtencin de las curvas de

comportamiento.

4.9 Tabular los datos obtenidos posteriormente al desarrollo del plan de mantenimiento.

4.10 Anlisis detallado de los resultados obtenidos para la elaboracin del informe final:

Tesis de Grado.

CAPTULO 4

RESULTADOS

En el presente capitulo se presentan los resultados de la evaluacin llevada a

cabo sobre los equipos principales de la lnea Decapado 2 de SIDOR, a travs del

desarrollo del FMECA y anlisis del rbol de falla, lo cual permiti evaluar inicialmente

las fallas potenciales que afectan el sistema, los eventos finales y primarios que lo

conforman. De esta manera se generaron las acciones de mantenimiento que forman el

plan de mantenimiento predictivo.

1 PRESENTACIN Y DESCRIPCIN DE RESULTADOS

1.1 UBICACIN E IDENTIFICACIN DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES DE LA LNEA

DECAPADO 2 DE SIDOR

La lnea Decapado 2 se encuentra dividida en tres zonas, las cuales son: zona

de entrada, zona centro y zona de salida.

La zona de entrada tiene como funcin desenrollar la bobina que viene del

laminador en caliente y transportarla hacia los tanques de acido, usando para esto los

desenrolladores y el conjunto de bridas de tensin 1 y 2, las cuales poseen tres

posiciones y dos posiciones respectivamente. En la zona centro es donde se realiza el

proceso de inmersin de la banda en los tanques de acido, en esta zona trabajan los

43

cabrestantes, los cuales permiten acumular el material para qu el proceso de

inmersin sea continuo, es decir no se detenga, ya que si esto sucede provocara daos

en el material, provocando baja calidad del mismo. Por ltimo est la zona de salida

donde la bobina es transportada por el conjunto de bridas 3, 4, 5 y 6, con dos

posiciones cada una, pasando por los trozadores de chatarra, hasta los enrolladores

para que nuevamente sea enrollada y luego ser transportada hacia los procesos de

laminacin en frio o para venta directa. A continuacin se observa el layout realizado de

la lnea, donde se podrn observar las tres zonas descritas y la ubicacin de sus

equipos. (Ver grfico 8).

44

Grfico 8: Layout DECAPADO II.

Fuente: Propia (20011)(23).

45

Los equipos de la lnea se encuentran identificados a travs de una codificacin,

que fue generada por la empresa, denominada ubicacin tcnica, en la cual se define

la ubicacin de la lnea dentro de SIDOR, la zona del equipo y el TAG del equipo, y se

presenta a continuacin. (Ver tabla 5).

Tabla 5

Ubicacin Tcnica de los Equipos Principales de la Lnea Decapado 2

Fuente: Propia (2011)(23)

46

1.2 FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

A continuacin se describen los equipos principales de la lnea y las funciones de

estos dentro del proceso productivo.

Desenrolladores: Los desenrrolladores se encuentran compuestos por un motor,

reductor de dos etapas, ventilador de enfriamiento y bomba de lubricacin. Estos

tienen como funcin principal desenrrollar la bobina que viene de la cadena de

entrada, esto se realiza a una velocidad variable, siendo la velocidad ms alta

cuando la bobina se ha desenrollado por completo.

Enrolladores: Los enrolladores al igual que los desenrolladores poseen los

mismos componentes, pero tienen como funcin principal enrollar nuevamente

la bobina cuando ha culminado el proceso, luego esta es llevada por el carro

portabobinas a la cadena de entrada y esta lo lleva a patio, sea para venta

directa o para que contine su tratamiento en otros procesos.

Bridas de Tensin: Las bridas de tensin se encuentran compuestas por un

motor elctrico, un reductor, servofrenos y rodillos de trabajo. Su funcin principal

es transportar la banda o lamina a lo largo del proceso y servir como puntos de

anclaje para mantener la traccin en la banda.

Cabrestante de Entrada y de Salida: Los cabrestantes de entrada y de salida

son los encargados de acumular la lamina a medida que va pasando el proceso

por la zona centro, para que esta no se detenga dentro de los tanques de acido,

cuando se est soldando las laminas provenientes de los desenrolladores, ya

que si esto sucede provocara daos en la lamina, provocando el descarte de la

misma. Los cabrestantes se encuentran compuestos por motor elctrico con

ventilador de enfriamiento, servofreno, reductor planetario, reductor multietapa,

rodillos, guayas de emergencia y bomba de lubricacin.

Trozadores de Chatarra: Los trozadores son los encargados de cortar los

bordes de las lminas, segn especificaciones del cliente. Estn compuestos por

motor elctrico, reductor y bastidores.

47

1.3 MATRIZ DE VARIABLES

Con el propsito de analizar las tcnicas bajo las cuales se realizo el monitoreo

de condiciones para cada uno de los equipos, fue necesario conocer los valores limites

de sus caractersticas o variables operativas. A continuacin se presenta la matriz de

variable para cada uno de los equipos bajo estudio. (Ver tabla 6).

48

EQUIPO VARIABLES UNIDAD INSTRUMENTO RANGO NORMAL ESTADO INSPECTOR

Ruido de elementos rodantes N/A N/A NORMAL S Mecanico

Velocidad del motor RPM Tacometro 300-1200 S Electrico

Aislamiento Mohm Megger >5 F.S Electrico

Voltaje de linea Voltios Voltimetro 440 S Electrico

Consumo de corriente Amper Pinza

49

Temperatura C Pirometro 50 S Electrico


50

Ruido de elementos rodantes N/A N/A NORMAL S Mecanico

Velocidad del motor RPM Tacometro 300-1200 S Electrico

Voltaje de linea Voltios Voltimetro 440 S Electrico


51

Temperatura rodamientos C Pirometro

52

DESCRIPCIN

La matriz presentada en el punto anterior identifica cada una de las variables

sobre las cuales se debe tener control desde el punto de vista de operacin y

mantenimiento. Esta informacin es fundamental, ya que permite establecer las

variables que indiquen las condiciones de la maquina, comprobar parmetros de

funcionamiento, periodos de medicin que permitan la deteccin de fallas, as como

definir puntos de medicin para obtener valores confiables que permiten la deteccin de

defectos de los equipos; cada uno de estos aspectos permitirn la creacin del manual

de inspeccin que se propondr en el capitulo siguiente.

Las inspecciones de los equipos se realizaran siguiendo el estndar de

inspeccin, el cual indicara todas las inspecciones a realizar sobre el equipo, la

frecuencia de inspeccin, el mtodo y el punto a inspeccionar. As mismo las

inspecciones se clasificaran segn la operatividad de los equipos, la inspeccin rutinaria

se realizara con el equipo en servicio y la inspeccin especial cuando el equipo este

fuera de operacin.

1.4 ANLISIS DE CRITICIDAD

El anlisis de criticidad se realizo con el propsito de seleccionar el equipo crtico

de la lnea, sobre el cual se centrara el plan de mantenimiento por condicin.

Esta metodologa permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en

funcin de su impacto global, por esto para realizar el anlisis de criticidad se estableci

el alcance y el propsito para el anlisis, as como los criterios de evaluacin.

Teniendo los conocimientos claros de como realizar el anlisis de criticidad se

formo el equipo de trabajo con los encargados de la lnea de produccin Decapado 2,

tanto de mantenimiento como de operacin, los cuales sern los encargados de

53

evaluar cada uno de los equipos, tomando en cuenta la informacin histrica de cada

uno de ellos.

La lnea de produccin Decapado 2 cuenta con 88 equipos funcionando

actualmente, de los cuales se escogieron los ms importantes para el anlisis de

criticidad bajo la supervisin de los ingenieros de produccin y mantenimiento. (Ver

tabla 7)

Tabla 7

Equipos Seleccionados para el Analisis de Criticidad

Fuente: Propia. (2011)(23)

54

La elaboracin del anlisis de criticidad se realizo a travs de un formato

de encuesta, que permiti recoger la informacin de parte de los ingenieros, tcnicos y

operarios. Esta encuesta est compuesta de 6 preguntas, las cuales tienen una serie de

respuestas, cada una con ponderaciones diferentes. (Ver tablas 8 y 9, respectivamente)

Tabla 8

Formato para Encuesta Analisis de Criticidad


55

Tabla 9

Ponderaciones de los Parmetros para el Analisis de Criticidad


Una vez recolectada toda la informacin de cada una de las encuestas, los

resultados son clasificados en una hoja de clculo, donde se obtiene el valor de

criticidad del equipo, promediando los resultados de cada integrante del grupo de

trabajo y usando la ecuacin matemtica criticidad=frecuencia de falla x consecuencia,

donde consecuencia=a+b, a=costo de reparacin + impacto en SHA y b=impacto en la

produccin x tiempo promedio para reparar. Como ejemplo se presentan los resultados

obtenidos para el cabrestante de entrada. As mismo se presentan los resultados del

anlisis de criticidad para cada uno de los equipos. (Ver tabla 10 y 11, respectivamente).

56

3 4 18 10 10 5

3 3 14,4 10 10 5

3 3 14,4 10 10 5

3 4 14,4 5 10 5

3 4 14,4 5 10 5

3 3 9 5 10 5

3 4 14,4 5 10 5

3 4 14,4 10 10 5

3 3 9 10 10 5

2 3 14,4 5 10 5

2 3 14,4 5 10 5

2 3 14,4 5 10 5

2,75 3,42 13,80 7,08 10,00 5,00

OPERARIO DEL AREA

OPERARIO DEL AREA

MECANICO DEL AREA

MECANICO DEL AREA

MECANICO DEL AREA

RESULTADOS PROMEDIADOS

SUPERINTENDENTE DE MANTENIMIENTO

SUPERINTENDENTE DE OPERACIONES

JEFE DE PLANTA DE TURNO

JEFE MANTENNIMIENTO MECANICO

LIDER DE GTMECANICOS

OPERARIO DEL AREA

SUPERVISOR OPERATIVO

PERSONA ENTREVISTADA1. FRECUENCIA

DE FALLA2. MTTR

3. IMPACTO

EN

PRODUCCION

4.COSTO DE

REPARACION

5. IMPACTO

AMBIENTAL

6. IMPACTO SALUD

Y SEGURIDAD

PERSONAL

RESULTADOS ANALISIS DE CRITICIDAD: CABRESTANTE DE ENTRADA

2,75 3,42 13,8 7,08 10 5 190,509

2,6 3 6 5 5 5 85,8

2,6 3 6 5 5 5 85,8

2,6 3 6 5 5 5 85,8

2,4 3 6 5 5 5 79,2

2,4 3 6 5 5 5 79,2

2,4 2 6 3 5 5 60

2,4 2 6 3 5 5 60

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

2 2 4 3 0 5 32

Equipo criticidad baja Equipo criticidad media Equipo criticidad alta

BRIDA 5 P2

BRIDA 6 P1

BRIDA 6 P2

BRIDA 2 P2

BRIDA 3 P1

BRIDA 3 P2

BRIDA 4 P1

BRIDA 4 P2

BRIDA 5 P1

TROZ. DE CHAT. L/BANDA DE CHATARR

TROZ. DE CHAT. L/PASILLO

BRIDA 1 P1

BRIDA 1 P2

BRIDA 1 P3

BRIDA 2 P1

CABRESTANTE DE ENTRADA

CABRESTANTE DE SALIDA

DESENRROLLADOR 1

DESENRROLLADOR 2

ENROLLADOR 1

ENROLLADOR 2

EQUIPO1. FRECUENCIA

DE FALLA2. MTTR

3. IMPACTO

EN

PRODUCCION

4.COSTO DE

REPARACION

5. IMPACTO

AMBIENTAL

6. IMPACTO SALUD

Y SEGURIDAD

PERSONAL

RESULTADOS ANALISIS DE CRITICIDAD

CRITICIDAD

Tabla 10

Resultados Analisis de Criticidad Cabrestante de Entrada


Tabla 11

Resultados Analisis de Criticidad de los Equipos Principales Decapado 2


57

DESCRIPCIN

El anlisis de criticidad nos permiti jerarquizar los equipos de la lnea Decapado

2, obteniendo del anlisis mostrado en el punto anterior que el sistema critico resulto ser

el cabrestante de entrada, por lo tanto el plan de mantenimiento se centrara en las

acciones necesarias para minimizar las fallas de cada uno de los componentes de este

equipo.

1.5 ANLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE FALLA (FMECA)

El FMECA se realizo con el propsito

plan mantenimiento condicion equipos rotativos criticos

Documents