piloto Área blanca
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PILOTO ÁREA BLANCA
Agosto 2021
Alicia R. Antillano
EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación
¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !
Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o
encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas
siguientes mediante correo electrónico.
Rocio Díaz – [email protected]
Alicia Antillano – [email protected]
2
Índice de contenidos
EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero
Toma de muestras
Checklist del piloto de área blanca
3
Secciones de proceso
Los aprendizajes posteriores al
1 de Enero de 2021 se
encuentran de forma individual
en la plataforma Moodle
Elementos de Protección Individual
4
5
¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?
En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de
Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información
necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del
trabajo a realizar
General del área
Toma de muestras en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
6
Apertura de líneas (general) en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
7
Apertura de líneas (general) en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
8
Apertura de líneas (general) en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
9
Específicos de tareas de producción en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
10
Específicos de tareas de producción en Edificio C
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
11
Fichas De Seguridad
12
13
Fichas de seguridad (FDS)
14
Las FDS tienen mucho texto, pero
¿Qué es lo más importante para mi trabajo?
Herramientas de Daño Cero
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Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar
accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,
Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.
Safety Share
¿Qué es?
• Una herramienta basada en una experiencia personal
relacionada con la seguridad que se comparte en una
actividad grupal
¿Cómo?
• Empezando cada reunión compartiendo una
experiencia de seguridad.
• Los learning son una buena fuente para interacciones
de seguridad.
• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,
externas,…
• Debe ser breve (máx 5 minutos)
• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos
en los diarios de seguridad
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y que hace que
saquemos la seguridad de la parte subconsciente del
cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.
• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en
cada reunión de la organización, haciéndola presente en
reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de
toda índole.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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Sesenta Segundos
¿Qué es?
• Es una herramienta de concentración en la evaluación de
riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso
atrás y hacernos tres preguntas simples:
• Cuales son los riesgos potenciales
• Qué podría ocurrirme
• Como puede ser prevenido
¿Cómo?
• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente
a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después
de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…
• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la
libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale
llevar hojas sueltas)
• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en
relación con ese riesgo.
• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te
proteja de ellos
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual
podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de
Daño Cero
• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y
considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando
riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en
un incidente o lesiones.
• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del
piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de
comenzar una actividad.
Herramientas Daño Cero
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Interacciones de Seguridad
¿Qué es?
• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para
desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.
• Es una conversación estructurada con tres partes:
Comienzo, Medio y Final.
¿Cómo?
• Preparando la interacción antes de realizarla.
(Preparando preguntas abiertas,
presentándonos,…)
• Si se requiere una acción será debatida y acordada
con la(s) persona(s) participante(s).
• La interacción de seguridad puede realizarse en
cualquier lugar/momento
• Dónde termine una interacción de seguridad
comenzará la siguiente que hagamos con las
mismas personas. Es importante realizar los
compromisos a los que lleguemos
• Porque nos permiten tener una conversación sobre
seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro
compañero y construir relaciones entre profesionales
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
¿Por qué hacerlo?
Herramientas Daño Cero
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Diario de Seguridad
¿Qué es?
• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro
trabajo antes de comenzar el día.
¿Cómo?
• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore
nuestra seguridad en el trabajo
• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior
• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni
malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.
• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando
de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.
• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.
¿Por qué hacerlo?
• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando
como equipo día a día en nuestro desempeño.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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¿Por qué hacerlo?
Casi pérdidas
¿Qué es?
• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la
cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la
experiencia,
• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
¿Cómo?
• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.
• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,
• Identificar las acciones que pueden evitar que se
produzca
Herramientas Daño Cero
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Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto
se pueden saltar en nuestra fábrica:
Herramientas Daño Cero
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Checklist asociados al puesto
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Tareas Críticas – Check List
Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien
puede tener un alto impacto en Producción // EHS //
PSM.
Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan
asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea
correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso
Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que
afectan a su sección y todos deben realizarla de la
misma manera. Para ello se utilizan los Check List
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Tareas Críticas –
CHECK LIST
Tareas Críticas – Piloto
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Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
Tareas Críticas – Piloto
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Hay seis checklist asociados a este puesto:
• Búsqueda de causas de alto PS
• Pruebas previas al arranque de TR29
• Estabilización de parámetros por cortes en barcas de filtros rotativos
• Arranque de línea (rotativo, secadero y micronizado)
• Parada de línea (rotativo, secadero y micronizado)
• Altos residuos o screen pack en FPP
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
Si observas alguna mejora en estos formatos, deja
constancia de ellos en el propio formato o mándale un
correo a tu mando.
La forma en
la que se
rellena un
checklist es
muy
importante
Secciones de proceso
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Índice de contenidos
272 Molienda húmeda
275 Revestimiento
282 Alimentación a secado de pigmento (Filtración)
284 Secado de pigmento
287 Micronizado
27
272 Molienda Húmeda
Descripción del proceso
Desviaciones y acciones correctivas
Operativa y fallos
SHE
Aprendizajes de la sección
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272 – SHE
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Pulpa dispersa
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de
la sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.
Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo
continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R y de ahí a microfiltración.
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel
Precaución con proximidad al puente
grúa/manguera de transporte y manguera de
limpieza de filtros rotativos
Riesgo de proyección de fragmentos o partículas
(precaución en desatasco de entrada a MS)
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272 – Descripción del proceso
272/2 Molinos de arena (MS)
Pulpa dispersa procedente del 269/11 alimentarán
a 7 MS por línea (4 máx E/S, Caudal medio
tratado 6m3/h con un consumo de 8,5 MWh).
Poseen interiormente 6 discos giratorios que
proporcionan gran velocidad a la mezcla. Según el
tamaño de partícula y por la fuerza de Coriolis, el
flujo ascenderá hacia la salida, con destino según
posición V/A tres vías (recirculación a 272/12 o por
rebose a cribas rotativas). Cuentan con duchas de
agua con control de caudal por V/A, procedente del
tanque de recirculación (y 17/10) para corrección
de densidad y evitar calentamiento por fricción
(medidor de temperatura).
272/3 Cribas rotativas
Dos cribas por línea con funcionamiento en
serie/paralelo. Se componen de un tambor con
giro concéntrico, una serie de tamices (paños) con
granulometría adecuada y duchas de agua (SP
1,5-2m3/h) procedente del 272/10. Recuperación
de partículas con tamaño inadecuado hacia tanque
de recirculación de MS 272/12. El gránulo de
pigmento mezclado con agua que logra cruzar los
tamices irá al tanque de alimentación de la 1ª
batería de hidrociclones (272/17).
OBJETIVO - Disgregar las partículas de pigmento (TiO2) y escamas que no han sido dispersada en la
sección anterior. Separar las gruesas de las finas además de otras partículas extrañas como el hierro (Fe).
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 30
272 – Separación de partículas - MS
En los Molinos de Arena o MS (actualmente en planta sin arena) se busca la disgregación de partículas
formadas en la molienda seca (sección 269 EMKP).
El funcionamiento de estos equipos se basa en:
Flujo: La suspensión de TiO2 se alimenta a la base del molino y
pasa hacia la salida superior. Este es favorecido por el giro de los
discos.
Discos: Montados en el eje, que gira a aproximadamente
350rpm Agitación interna vigorosamente por la rotación de los
discos, cuya velocidad de la punta es de casi 20m/s.
Deflectores de la sección cónica: Reducen turbulencia del líquido
y aumenta la probabilidad de molienda de las partículas dentro del
molino.
Este movimiento violento implica colisiones entre las partículas
proyectadas por los discos, ejerciéndose la disgregación.
Importante el control del consumo eléctrico y temperatura en el
mismo para localizar problemas de fricción internos previos a la
rotura de motor, así como el lazo de control de caudal para evitar
atascos en línea de alimentación y / o recirculación.
Motor
Agua
dilución
Salida
flujo
Discos
Entrada flujo
Flujo
pulpa
Deflectores
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272 – Molinos de arena
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272 – Separación de partículas - Cribas
La separación se realiza:
1. La pulpa se bombea hacia el centro del tambor.
2. Las partículas con tamaño correcto pasan a través
de las pantallas y salen.
3. Los fragmentos de gran tamaño se mantienen en el
interior de las pantallas y rotan con el tambor.
4. En la parte superior del tambor son lavados a
contracorriente y son recogidos en un embudo.
Para una correcta separación es importante:
Luz de malla: A ↑ tamaño de taladros de la malla, ↑
tamaño de partícula filtrada. Importante la revisión
del correcto estado de las mallas (roturas, etc.).
Caudal de agua a duchas: A ↑ caudal riesgo de
sobre llenado del tanque de gruesos. Si el caudal es
insuficiente existe riesgo de colmatación de la malla,
rebosando la pulpa alimentada al conducto de
gruesos.
Caudal de alimentación: A ↑ caudal riesgo de
rebose al conducto de gruesos. Ajustado con lazo de
caudal alimentado a MS.
Las Cribas Rotativas (dos por línea normalmente en paralelo) se utilizan para eliminar el material grueso
en suspensión que no ha sido disgregado en los molinos de arena.
Gruesos
separados
Entrada de
pulpa
Salida de pulpa a HC
Agua a
ducha
Existe la posibilidad de trabajar con las dos
cribas en serie efectuando cambios en V/Ms de la
instalación, pero normalmente en paralelo para
admitir un mayor caudal alimentado a MS.
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272 – Cribas
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272 – Descripción del proceso
272/19 y 272/22 Hidrociclones (HC)
Dos baterías de hidrociclones para separación de
partículas gruesas de las finas. Desde 272/17 a
primera batería (272/19), con salida hacia tanque
272/20 de alimentación a segunda batería (272/22).
Alimentación tangencial a cada batería mediante
bomba de recirculación con control de presión y V/A
de apertura según SP (3.6-4.0 bar). Separación
producida por fuerza centrífuga (movimiento en
espiral), con arrastre y recuperación de partículas
gruesas hacia parte inferior (vórtice 1º), y succión de
las finas por parte superior (vórtice 2º), con rebose a
través de vórtex Finder. Sistema de enclavamiento
para mantenimiento de niveles en tanques de
alimentación de ambas baterías.
272/5 Tanque almacén de pulpa molida
Tanque almacén de salida de 2ª batería
hidrociclones, con 2 bombas de recirculación y
medida/corrección de densidad en pote mediante
apertura de V/A de agua del 17/10. Una vez
alcanzado SP nivel 70-75%, bombeo a tanque
pesador de pulpa para cargas de revestimiento
(275/7).
• Densidad pulpa alimentación a revestimiento ≤ 1308 g/l
• TiO2 en pulpa alimentación a revestimiento < 400 g/l
• Rutilo: > 93% FC5 | > 94% TR28
• Tamaño partícula (PS) salida hidrociclones: 0.265-0.295 micras
• Desviación estándar de tamaño partícula (PSD): 1.40-1.60
• Rechazo en 20 micras < 50 ppm
OBJETIVO - Disgregar las partículas de pigmento (TiO2) y escamas que no han sido dispersada en la
sección anterior. Separar las gruesas de las finas además de otras partículas extrañas como el hierro (Fe).
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 35
272 – Separación de partículas - Hidrociclones
Los hidrociclones se basan en un equilibrio entre la fuerza centrífuga y el arrastre viscoso para
separar partículas gruesas (pasan a través del flujo inferior) y finas (salen por la parte superior).
El tamaño del separación se determina
principalmente por:
Diámetro del vórtice: ↑ PS si tamaño
vórtice ↓. El tamaño de la espigo o spigot
está definido y ha de ser siempre el mismo.
Viscosidad de la suspensión de
alimentación: ↑viscosidad resulta en una
↓eficiencia de separación. Llegando incluso
a ensuciamiento / atasco de los spigots.
Presión de alimentación: Generalmente
se dirige a 3.6 barg. Para garantizar un
funcionamiento uniforme, se debe mantener
una presión de entrada constante.
Esta configuración proporciona un tamaño de corte de 7 mm y debe rechazar todas las partículas
> 40 mm. Es importante que los HC estén limpios para poder asegurar la separación.
La eficiencia de separación depende de los aspectos anteriores y el número de etapas de HC. Se dispone
de una configuración con dos baterías de hidrociclones en serie con tanques intermedios para su alimentación
Cada batería de hidrociclones dispone de 16 huecos para colocar los hidrociclones adecuados
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272 – Separación de partículas - Hidrociclones
Esta configuración proporciona un tamaño de corte de 7 mm y debe rechazar todas las partículas
> 40 mm. Es importante que los HC estén limpios para poder asegurar la separación.
La eficiencia de separación depende de los aspectos anteriores y el número de etapas de HC. Se
dispone de una configuración con dos baterías de hidrociclones en serie con tanques intermedios para su
alimentación
Cada batería de hidrociclones dispone de 16 huecos para colocar los hidrociclones adecuados
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Los hidrociclones se definen por tres variables. Según estas
características se definen el tamaño de las partículas
rechazadas y el caudal de rebose limpio:
• Spigot (salida inferior del hidrociclón)
• Vortex-finder (salida superior del hidrociclón)
• Longitud/angulo del cono (tamaño del hidrociclón)
Hidrociclones: 1ª batería
La primera batería de hidrociclones tiene montados 12 hidrociclones de 2” de 7º (cortos), Vortex-finder de 11 mm y Spigot de 4,5 mm
Los restantes 4 huecos tienen montados hidrociclones ciegos que normalmente están cortados para que pueda apreciarse desde el exterior
Spigot 4,5 mm
Vortex-finder 11 mm
Hidrociclón corto 7º
La bateria tiene
12 hidrociclones
de 2” útiles
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Hidrociclones: 2ª batería
La segunda batería de hidrociclones tiene montados 14 hidrociclones de 4º (largos), Vortex-finder de 8 mm y Spigot de 3,2 mm
Los restantes 2 huecos tienen montados hidrociclones ciegos que normalmente están cortados para que pueda apreciarse desde el exterior
Spigot 3,2 mm
Vortex-finder 8 mm
Hidrociclón largo 4º
La bateria tiene
14 hidrociclones
de 2” útiles
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272 – Molinos de arena e Hidrociclones
Batería de Hidrociclones (HC)
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272 – Separación de partículas - Reciclos
Origen
Alimentación Pulpa en especifiación - Finos Rechazo - Gruesos
Criba rotativa
Molinos de arena
(lazo de caudal de alimientación a
MS)
Alimentación 1ª Bateria HC
(tanque 272/17)
Tanque de agua recirculación de
molinos
(tanque 272/12)
1ª Batería HCPulpa tamizada en Cribas
(Tanque 272/17)
Alimentación 2ª Bateria HC
(tanque 272/20)
Tanque de agua recirculación de
molinos
(tanque 272/12)
2ª Batería HCPulpa cribada en 1ª Bateria HC
(Tanque 272/20)
Alimentación revestimiento
(tanque 272/5)
Alimentación 1ª Bateria HC
(tanque 272/17)
Destino
A tener en cuenta en reciclo de las partículas:
Tanque 272/12: Este tanque recoge gruesos de varios puntos del sistema, por lo que para evitar la
acumulación de gruesos es necesario hacer una purga al turno. Las purgas han de ser supervisadas y
con un tiempo en relación a la calidad de la misma:
↑ tiempo de purga creación de caminos preferenciales, se evacua líquido y no sólidos.
↓ tiempo de purga purga no efectiva, acumulación de sólidos.
Analítica PS / PSD: Ante desviación de uno de los valores ha de revisarse el sistema teniendo en
cuenta los reciclos, las V/A de recirculación y las líneas de desborde.
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272 – Desviaciones y acciones correctivas
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Para que todas estas variables que requiere el cliente se encuentren dentro de los
parámetros especificados se definen lo que se llaman KPMS (Key Process Manufacturing
Specification - en español Especificaciones claves para la fabricación del pigmento) que
son un listado de variables específicas para cada grado y que se encuentran identificadas
en las especificaciones de operación como (KPMS).
272 – Desviaciones y acciones correctivas
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272 – Desviaciones y acciones correctivas
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272 – Desviaciones y acciones correctivas
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272 – Desviaciones y acciones correctivas
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272 – Separación de partículas - Comprobación
S/N
269/1 Mezcla en coriolis
¿Entra en la proporción idónea? Revisar caudal molido comprobando evolución de niveles
en la sección
¿La media de los valores en los silos son reales? Quitar el o los silo/s con sospecha de betas de
CS/CSD/Rutilo/text
269/7 Molienda EMKP
¿Correcto gap?
¿Existe desgaste en rodillos?
¿Cambio en la presión?
¿Desgaste de las guarderas?
272/3 Cribas rotativas
¿Existen agujeros en la maya?
¿Es correcto el aporte de agua de lavado a las cribas? Correcto funcionamiento de apertura y cierre de V/A
F1145, 1146, 2145 o 2146
¿Es correcto el flujo de agua de lavado a las cribas? Correcta regulación V/A F1145, 1146, 2145 o 2146
¿Es estanca la V/A 1144 o 2144?
275/19 y
22
Batería Hidrociclones
¿Estan los spigot de los hidrociclones bien?
¿El funcionamiento de las V/A de la sección es correcto? Comprobación F/Cs
¿Está funcionando la regulación por presión en las baterias? OP P193, P 1117, P293 o P 2117<100% y regulando
278/12 Reproceso húmedo
¿El reproceso puede estar influyendo en los valores de FPP? Quitar reproceso a la línea afectada.
287/5 Micronizado
¿Está en buen estado el interior del micro? Evaluar cambio de micro
¿Existe un correcto retorno de finos al sistema? Revisar caida de los FFMM
Qué comprobar cuando PS / PSD altos o PR (137dL) alto en molienda húmeda con origen de CS / CSD buena.
Nota: Lista de comprobación disponible en BD Inst. Operación 01 GENERAL ÁREA BLANCA Lista de comprobación para
PS / PSD fuera de esp. 47
272 – Operativa y fallos
Control del proceso
Entrada de agua de refrigeración en MS, así como desviación de la Temperatura interna y / o consumo
eléctrico por fricción.
Control de densidad de entrada al MS entre 1580 y 1630 g/l, salida entre 1290 y 1310 g/l.
Gruesos a través de los HC siguiendo analíticas de densidades ópticas (o tamaño de partícula PS) y
desviación típica (PSD).
Control de la presión de trabajo en baterías de HC y flujo en los spigots.
Control final de densidad en tanque 272/5.
Fallos habituales
Atascos en conductos de pulpa en:
1. Línea general de alimentación a los MS No disminución de niveles en la sección anterior (269
Dispersión).
2. Spigots de HC Alimentación a HC a presión inadecuada imposibilitando la correcta separación.
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272 – Operativa y fallos
Fallos habituales
Picaduras en las líneas alimentación, recirculación y camisas de los MS.
Atasco en la salida de MS Rebose superior del molino de arena.
Problemas con V/A reguladoras de presión HC Resulta en una separación incorrecta que puede
ocasionar problemas de calidad en FPP. PUNTO A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES
ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.
Limpieza y tamaño de partes de batería de HC Resulta en una separación incorrecta que puede
ocasionar problemas de calidad en FPP. PUNTO A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES
ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.
Fallo de separación en cribas rotativas:
Rotura de paños Deficiente separación de gruesos.
Fallo en el agua de limpieza Colmatación de paños que hace que toda la pulpa rebose por la
zona de gruesos.
PUNTOS A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.
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272 – Aprendizajes
Causas de alto PS y PSD – ENE17
Investigación en planta
Se revisaron y comprobaron en operación los siguientes aspectos por orden cronológico:
o 278 – Reproceso húmedo Se revisó la entrada y eliminó el reproceso a L2.
o 269 – EMKP Revisado gap, rodillos, presión y cambiadas las guarderas.
o 272 – Batería de Hidrociclones Ruta de preventivo realizada sin apreciaciones.
o 287 – Micro 1 Revisión del micro y cambio al núm. 2 por encontrarse defectos internos en el mismo. ESTE
CAMBIO NO SOLUCIONÓ COMPLETAMENTE EL PROBLEMA.
o 272 – V/A de cribas a 272/20 (V2144) Se inspeccionó y confirmó su estanqueidad.
o 272 – Cribas rotativas Se inspeccionó la malla y la V/A de entrada de agua de lavado. La V/A NO FUNCIONABA
CORRECTAMENTE ENTRANDO AGUA DE LIMPIEZA EN MENOR CANTIDAD (colapso de malla y arrastre de
pigmento grueso al 2/272/17) Y A DESTIEMPO (arrastre de pigmento bueno al 2/272/12). Se apreciaba ausencia
de sílice en la purga del 2/272/12.
¿Qué ocurrió? Pigmento en L2 con valores de PS > 0,28 y PSD > 1,570 tras molienda húmeda alimentando pigmento
de silos buenos ( CS < 0,22 y CSD < 1,35) que resultaron en pigmento H por subtono (137dB) y poder de reducción
(137dL) y picos de color (102dB).
Enseñanza
Importancia del chequeo de la V/A de agua a limpieza de cribas para el correcto funcionamiento de las mismas
evitando en FPP altos PS/PSD (alto 137dB y dL) y metales (alto 102dB).
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272 – Aprendizajes
Funcionamiento molienda y dispersión L2
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275 Revestimiento
Descripción del proceso
Desviaciones y acciones correctivas
Operativa y fallos
SHE
Aprendizajes de la sección
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275 – SHE
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Pulpa dispersa
Sulfato de Aluminio
Aluminato Sódico
Ácido sulfúrico diluido (16%)
Sosa diluida (22%)
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de arranques remotos de equipos
Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel
Precaución por contacto térmico con calorifugado de
líneas de vapor en tanques de revestimiento
Riesgo de contacto con sustancias tóxicas y
corrosivas
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de la
sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.
Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo
continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R.
Riesgo de derrames de productos ácidos o básicos a drenaje.
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275 – Descripción del proceso
OBJETIVO - Modificar la superficie de las partículas de TiO2 , para conferirle características que potencien
las propiedades pigmentarias de descarga del calcinador, preparándolas para su aplicación final.
275/7 Tanque pesador para cargas de revestimiento
Bombeo desde tanque almacén de pulpa molida (272/5)
hasta alcanzar cantidad específica en tanque pesador,
de 36 m3 de capacidad. Descarga sobre tanque de
revestimiento vacío y E/S.
275/1 Tanques de revestimiento por línea
41 m3 de capacidad, con agitador y bomba de
recirculación/envío a 275/16 y medida de pH en su
impulsión (3 por línea, 2 en servicio). Poseen inyector
de vapor procedente de condensados de secadero de
banda, regulado por apertura de V/A según SP de Tª
(45-60ºC) para calentamiento y preparación de la pulpa
previo al revestimiento. Posibilidad de inyección de
vapor de alta (servicios) a través de V/M. Tras
finalización de revestimiento, descarga a 275/16 hasta
activación de bajo nivel (en servicio para nueva carga).
275/16 Tanque almacén de pulpa revestida
72 m3 de capacidad, con 4 agitadores y 2 bombas de
recirculación/envío a tanque de captación 278/1. Posee
enclavamiento de alto nivel (80%) que detiene la
descarga del tanque de revestimiento. Cuenta con
inyector de vapor, regulado por apertura de V/A según
SP de Tª (65ºC).
Puede almacenar 1,5 cargas de revestimiento.
• Cantidad de pulpa en tanque pesador: 36700 kg
• Densidad pulpa alimentación ≤ 1306 g/l
• Temperatura pulpa en tanque revestimiento: 45 - 60ºC
Manifold de reactivos: V/A entrada a tanque,
V/Reguladora de control caudal/tiempo y V/A posterior
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 54
275 – Tanques de revestimiento y manifold
Manifold de reactivos
55
275 – Proceso de Revestimiento
Operación por cargas, basada en la adición controlada de
reactivos según lazo de caudal y receta:
- Grado de pigmento.
- Tª objetivo.
- Volumen de reactivo a añadir.
- Tiempo de mezcla.
- Tiempo de adición.
- pH intermedio alcanzado.
La receta deberá ser cambiada en función del grado de
pigmento procesado por la línea en cuestión, los resultados
en laboratorio y los límites establecidos según KPMS.
La adición de dispersante en secciones anteriores ayuda a
la correcta homogenización de las cargas evitando la
aglomeración de partículas.
Menú de Revestimiento
Grado
Máx. Esp. Min. Máx. Esp. Min.
Sulfato de Aluminio 0,35% 0,65% 0,80% 0,35% 0,25% 0,15%
pH tras sulfato 3,5 2,5 3,5 2,5
Aluminato sódico 0,35% 0,65% 0,80% 0,35% 0,25% 0,15%
pH tras aluminato 10 9 10 9
Tiempo adición de cada aditivo 15 min 10 min
Tiempo mezcla tras cada aditivo 30 min 20 min
FC5 TR28
56 KPMS: Key Pigment Manufacturing Specifications (Principales especificaciones de producción de pigmento)
275 – Proceso de Revestimiento
Fases en el tanque de revestimiento
Carga desde el
1/275/7 e inicio del
calentamiento
Adición de reactivo
según receta con
variación del perfil de pH
Parada de agitador en el
tiempo de mezcla
Corrección de pH,
mezcla y descarga
del tanque hacia el
1/275/16
1 carga de revestimiento 1 envío purgas dec.Williamson (278/22 y 278/33) a 275/16
57
275 – Proceso de Revestimiento: Fases
La concentración y cantidad de ácido / álcali de los reactivos
deben equilibrarse para lograr el perfil de pH correcto sin la
necesidad de un ajuste excesivo del pH.
El reajuste del pH después de la última etapa de
recubrimiento debe evitarse siempre que sea posible, ya que
hace que muchos sistemas automatizados "busquen" el pH
especificado y desperdicien tanto tiempo como reactivos.
Al finalizar el recubrimiento, hay una cantidad significativa de
sales solubles de subproductos, que no se desean en el
producto terminado. Las sales solubles son principalmente
sulfato de sodio.
Con la adición controlada de los reactivos se modifican las
condiciones de pH, provocando la precipitación de una
capa de metales que formará un revestimiento sólido sobre
las partículas de TiO2 que le aporta a la partícula cualidades
como:
1. Dispersión y/o estabilidad de la dispersión: Mejor opacidad y brillo.
2. Estabilidad fotocatalítica: Mejorar la resistencia a la intemperie.
3. Barrera entre el cristal de TiO2 y el medio de soporte: Preserva el color del pigmento en la aplicación final.
4. Reduce apiñamiento: Mejorando así la opacidad y la resistencia del tinte.
58
275 – Desviaciones y acciones correctivas
59
A la hora de controlar las variables que afecta a revestimiento es importante conocer que en esta etapa del proceso
es donde se definen las propiedades ópticas y de comportamiento de nuestro pigmento en las distintas aplicaciones
a las que son destinados.
Algunas de estas propiedades se miden en el pigmento final, pero otras no pueden ser determinadas en los lugares
de fabricación ya que requieren técnicas analíticas avanzadas.
Para que todas estas variables que requiere el cliente se encuentren dentro de los parámetros especificados se
definen lo que se llaman KPMS (Key Process Manufacturing Specification - en español Especificaciones claves para
la fabricación del pigmento) que son un listado de variables específicas para cada grado y que se encuentran
identificadas en las especificaciones de operación como (KPMS).
Estas variables se identifican en las tablas siguientes con la misma nomenclatura.
275 – Desviaciones y acciones correctivas
60
275 – Desviaciones y acciones correctivas
61
275 – Desviaciones y acciones correctivas
62
275 – Desviaciones y acciones correctivas
63
275 – Desviaciones y acciones correctivas
64
275 – Desviaciones y acciones correctivas
65
275 – Desviaciones y acciones correctivas
66
275 – Desviaciones y acciones correctivas
67
275 – Operativa y fallos
Control del proceso
Comprobación de nivel y densidad del tanque 275/7
Comprobación de adición de reactivos (Sulfato de aluminio, Aluminato sódico, Sosa y Ácido sulfúrico)
Comprobación de pH en manual
Comprobación de temperatura en manual
Fallos habituales
Fallo en la instrumentación de control:
1. Fallo en magnéticos de entrada de reactivos Incorrecta adición de los mismos.
2. Fallo en PHmetro Ajuste de adiciones y pH en manual.
3. Fallo en V/A de salida de tanque Retrasos en la descarga
4. Fallo en nivel del tanque Problemas al inicio y finalización de las cargas. Inspección visual en campo.
5. Fallo de la sonda de temperatura Deficiencias en el calentamiento con vapor (lazo de control).
6. Fallo en la V/A de vapor del tanque Deficiencias en la temperatura de revestimiento.
68
275 – Operativa y fallos
Fallos habituales
Fallo paro agitador
Fallo en bomba de recirculación de pulpa para el PH
Atascos en las líneas de aluminato por formación de cristales
Actividades temporales
Reparación y / o limpieza del tanque 275/9 (sulfato de aluminio) o de la bomba P275/9: Existe la
posibilidad de bombear desde el tanque 51/4, reservado para esta circunstancia.
Reparación y / o limpieza del tanque 275/4 (aluminato sódico) o de la bomba P275/4: Existe la
posibilidad de bombear desde el tanque 51/4, reservado para esta circunstancia.
69
275 – Aprendizajes
Residuos en reactivos Revestimiento H en FPP - 15 a 18 ABR2018
¿Qué ocurrió? Más de 400 Tm “H” de
pigmento final con Screen-Pack dP> 20
bar por altos residuos desde
Revestimiento
Enseñanzas
1. Cualquier reactivo o reproceso añadido después de hidrociclones (1y2
272/5) debe tener bajo contenido en residuos, ya que éstos pueden elevar
el resultado de Screen-Pack dP (TR28) o Residuos (FC5) en pigmento final.
2. En ningún caso se bombeará hacia tks. Revestimiento ningún reactivo
(para TR28 y FC5 Sulfato Aluminio y Aluminato Sódico) con más de 100 ppm
de residuos (tamiz de 20 micras), ya que es una Especificación Clave para
el Proceso de Fabricación, KPMS, del Grupo Venator.
Investigación
Se muestrearon muchísimos residuos en
Sulfato de Aluminio: hasta ~15000 ppm en
260/16 (edf.D) y hasta ~10000 ppm en
275/9 (edf.C).
La filtración de Sulfato Aluminio duró más
de 4 días y hubo que tirar alguna carga a
Neutralización, sin conseguir evitar la
llegada de residuos a Revestimiento,
porque bajó mucho el nivel de 275/9
(hasta 16%) arrastrando de su fondo, o
por llegada masiva de residuos desde
260/16.
Se encontró que la V/A a 260/16 desde
digestor 260/2/1, semiatascada con
piedras, dejaba pasar bauxita sin atacar, y
que la v/a desde digestor 260/2/2 se había
abierto varias veces para probar/limpiar al
ponerlo en servicio tras meses. Además el
compensador de aspiración de la P260/16
a filtración estaba estrangulado
reduciendo el caudal.
70
Aprendizaje: Contaminación tanque de sosa 275/13 por ácido sulfúrico en Revestimiento
Ingeniería de Proceso
1. Intentar arrancarlo en el sitio donde se ha parado, siempre que se detecte a tiempo, o sea, que no haya pasado un periodo
largo, puesto que la situación de la planta podría haber cambiado.
2. Si no logra arrancarlo, llamar al departamento de control si se está durante JO, si no, el coordinador llamaría a la guardia
de control.
3. EN NINGUN CASO SE TIENE QUE PASAR POR OFF SI NO SE TIENE UN COMPLETO CONOCIMEINTO DEL PROGRAMA.
- Recordatorio, un programa caído nos da una alarma de EMERGENCY.
¿Qué ocurrió? Se detectan atascos en las líneas de sosa por cristales. Tras la toma de muestra del tanque de sosa que determina que la concentración en el tanque es
aproximadamente de 4%, cuando debía ser del 22%, y con contenido en sulfatos. En ese momento se acota el problema a una contaminación del tanque
con ácido sulfúrico o sulfato de aluminio. Al realizar una búsqueda en planta de posibles puntos de contaminación se concreta que la V/A de sosa de un
Manning en L2 (marcada en azul) está abierta, aun sin estar adicionando sosa, y que ante la apertura de la V/A de ácido sulfúrico del mismo Manning
(marcada en roja) se produce la contaminación del tanque. Además se identifica este suceso como anterior posible causa de deposiciones.
Gráfica de las válvulas en manning
Aprendizajes / Recordatorios
Acciones tomadas - Se bloquea en campo la V/M anterior a la V/A de sosa señalizando con un cartel la causa. En caso de ser necesaria la corrección con dicha
línea se procederá a su apertura y posterior cierre y señalización por parte del Piloto AB.
- Vaciado del tanque de sosa, limpieza y reposición con sosa en concentración adecuada.
275V227A.PV
CERRADA
275V227B.PV
CERRADA
275L11.PV
59,2
%
V/A SOSA TK 2/275/1 V/A ACIDO TK 2/275/1 NIVEL TK SOSA DILUIDA
20/4/19 19/4/19 17/4/19 16/4/19
20/04/2019 16:29:24Problemas de contaminación de sosa
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0
5
0
100
Causas Básicas del incidente 1. Se cae programa que gestiona la válvula una vez que esta ya ha sido abierta
por causa no concluida.
2. El panelista, correctamente detecta el evento y reconoce dicha alarma.
3. Intenta arrancar el programa sin éxito ya que la situación que hizo que el
programa cayera no había sido subsana.
4. Viendo que no consigue arrancar el programa, entonces lo paso por OFF
(puntero de ejecución al principio del programa), acción totalmente
desaconsejable si no se tiene un conocimiento completo de que hace el
programa.
5. Entonces existe una descoordinación de la situación real de la planta con el
estado en el que está el programa. Dicha válvula sigue abierta.
71
Atasco en lineas aditivos Revestimiento
Aprendizaje – Ingeniería de Procesos – DIC2019
¿Qué ocurrió? Atasco en el tramo común de Aluminato, que deja parado Revestimiento durante 18 horas
Enseñanzas
Ante cualquier parada de más de 5 días de ambas líneas o de una semana si
sólo una línea está parada es necesaria la limpieza de las líneas con agua
caliente para evitar deposiciones (aluminato sódico, sulfato de aluminio o
sosa)
Investigación
Se detecta atasco con
piedras en el interior de la
tubería de Aluminato a
revestimiento.
Parecen solidos que se han
ido generando en la propia
tubería.
Se detona el atasco a raíz
de estar la instalación 2
semanas sin uso, por parada
general de una línea y estar
con TR29 en la otra.
Acciones tomadas
Desmontaje de la tubería
atascada, limpieza y cambio
de tanque del 275/4 al 51/4.
El problema no se tiene en el
bombeo ni en el tanque
275/4 que se comprueba,
pero al desatascar la línea
estando este en operación,
se asegura cambiando al
51/4, por si ha generado algo
que pueda atascarlo.
72
282 Alimentación a secado (Filtración)
Descripción del proceso
Desviaciones y acciones correctivas
Operativa y fallos
SHE
73
74
282 - SHE
Presencia de
Equipos con
arranque/movimie
nto remoto
Presencia de tanques y tuberías
donde se almacenan o circulan
líquidos corrosivos
Fluidos a
altas
temperaturas
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Pulpa revestida
Ácido sulfúrico diluido (16%)
Sosa diluida (22%)
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de caída al mismo y distinto nivel
Precaución en aledaños con puente grúa/manguera de transporte
Precaución con mangueras de limpieza de filtros rotativos,
extrusor y vertedero
Riesgo por proyección de agua-pulpa a alta temperatura
Riesgo de atrapamiento en arranque remoto de equipos
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de la
sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.
Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo continuo.
Zona limpia directamente a arqueta 170R.
Gestión de telas del filtro rotativo – Una vez usada la tela del filtro rotativo, es considerada como residuo y
será enviada al gestor autorizado.
282 – Descripción del proceso
OBJETIVO - Eliminar todo el agua posible de la pulpa revestida y lavada a través de una filtración a vacío,
favoreciendo la homogeneidad en el secado posterior.
282/2 Filtro rotativo
Barca con pulpa en continua agitación captada mediante vacío (-600mmHg) por filtro
o tambor rotativo, con velocidad modificable en campo. Separación fase
sólida/líquida mediante tela porosa con sistema de rulo y cuchilla. Filtrados
recuperados, por medio de un colector (interno al tambor) a proceso mediante
separador de vacío, con envío a tanque almacén de aguas de lavado (278/9).
278/5 Tanque almacén de pulpa lavada
56 m3 de capacidad, con un agitador y dos filtros de canastilla de acero inoxidable
(278/41). Línea directa desde manifold de revestimiento para corrección de pH
(ácido/sosa).
Envío regulado según apertura de V/A y SP nivel de 282/1.
282/1 Tanque de bombeo a filtro rotativo
3 m3 de capacidad con un agitador, medidor de pH, densímetro y SP nivel 65%.
Inyector de vapor y V/reguladora para calentamiento de la pulpa según SP (65ºC)
para mejora de la filtración posterior (densidad y viscosidad). Envío a barca de filtro
rotativo mediante bomba y V/reguladora en su impulsión, según SP de caudal
(buscando alimentación constante en rotativo, secadero y micronizado). V/A todo o
nada de recirculación según nivel máx de barca (65%), envío mediante V/M a 282/1 o
278/5 (recomendable para renovación de la pulpa). Reanudación del lazo una vez
que nivel barca sea 10%. Posibilidad de cruce entre líneas a través de este tanque y
alimentación al filtro rotativo.
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 75
76
El funcionamiento de estos filtros rotativos a vacío de esta
sección son muy parecidos a los de lodos el área negra,
con las siguientes diferencias:
a) No se hacen precapas para ayudar a la filtración, la
pulpa se filtra directamente sobre la tela del tambor
b) No se añade agua de lavado al tambor
c) La descarga se consigue mediante un rodillo sobre el
tambor, y sobre éste actúa la cuchilla, la cual no se
desplaza (estática)
Colectores filtrados Tambor de filtración
282 – Partes del filtro rotativo
77
282 – Partes del filtro rotativo
78
282 – Partes del filtro rotativo
282 – Tela del filtro
Rotativo en funcionamiento (L1)
Tela nueva instalada en rotativo previo a su puesta en marcha
79
282 – Variables de filtración
Filtrado de la pulpa
Operación continua, basada filtrado sobre tela el
ejercer vacío a través. Depende principalmente de:
Densidad de la pulpa alimentada:
↑ dens. = ↓ capacidad filtrante por alta carga.
↓ dens. = ↑ humedad en la torta filtrada.
PH de la pulpa alimentada:
↑ph = ↑ filtrabilidad, torta húmeda alto contenido
en sales, alto nivel barca. Efecto exceso MIPA.
↓ph = ↓ viscosidad, problemas de alimentación y
descarga del rodillo, posible daño en la tela.
Contenido en sales solubles:
↓contenido en sales = ↓ filtrabilidad, alto nivel
barca.
Temperatura de la pulpa alimentada:
↑Tª = Posible daño en la tela.
↓Tª = ↓ filtrabilidad, alta viscosidad de la pulpa.
Estado de la tela filtrante: Existe preventivo para el
cambio de la misma.
Alimentación
de la pulpa
Barca, baña el tambor rotativo
Vacío
Torta
Rodillo de descarga
Caída de
torta a
extrusor
Acumulación
irregular, indeseable
Acumulación
“bigote”, indeseable
Vacío en la línea:
↓vacío = ↓ filtrabilidad, torta húmeda, alto
nivel barca.
Velocidad de giro del tambor:
↑ veloc. = ↓ capacidad filtrante por bajo
tiempo de residencia de la tela con la pulpa
Reproceso húmedo (278/12):
↑ reprocesp = ↑ colmatación de la tela por
finos e impacto en el ph de la pulpa.
80
282 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencialCausa posible Acciones necesarias
Densidad pulpa
alimentación > 1550 g/l
Densidades bajas: Mala
filtración por exceso de agua en
la pulpa. Corte de alimentación
por alto nivel en la barca del
filtro
Densidades altas: atasco en los
envíos.
-Excesivo aporte de agua en
descarga del repulpador,
vertido o en limpieza de los
marcos,…
-Excesiva adición de
vapor/condensados en 282/1
- Disminuir aporte de agua en descarga de
repulpador, vertido o limpieza de los marcos,…
- Reajustar SP lazo de control de Tª - vapor en
282/1
Temperatura de
la pulpa de
alimentación
60 – 70 ºC
Baja Tª: Mala filtración por alta
viscosidad. Problemas en
bombeo y filtración
Alta Tª: degradación de tela de
filtro rotativo. Baja densidad por
excesivo aporte de vapor.
- Lazo de control Tª-vapor
inestable en 282/1
- Fallo en el inyector de vapor
- Reajustar SP lazo de control de Tª - vapor en
282/1
Vacío en filtro
rotativo
- (500 ~ 600)
mmHg
Mala filtración por pérdida de
vacío
Corte de alimentación por alto
nivel en la barca del filtro
- Pérdida de vacío por el
cabezal, mirilla, etc
- Pérdida por los sellos
- Rotura de tela del rotativo
- Problemas en bombas de
vacío
- Bajar ritmo de alimentación al filtro
- Revisar posibles pérdidas de vacío: rotura tela,
cabezal, sellos, bombas de vacío
81
282 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-Consecuencia
potencialCausa posible Acciones necesarias
pH pulpa de
alimentación 7.5 - 8.5
pH bajo: problemas en los
bombeos por aumento de la
viscosidad
pH alto: mala filtración
- Control inestable de pH en
tanque 278/5
- Subir pH adicionando sosa en 278/5
- Bajar pH adicionando ácido en 278/5
- Ajust de pH a salida de pulpa revestida
Sólidos en torta
de descarga de
filtro rotativo
≥ 65 %
Alta humedad en la torta de
descarga que afecta a la
eficiencia de la sección de
secado
- Alto contenido en sales
- Mala filtrabilidad a causa de
la tela, viscosidad / ph de la
pulpa, temperatura, …
- Ausencia de vacío
- Baja densidad de la pulpa
alimentada
- Bajar alimentación al filtro
- Acciones para ajuste de la variable fuera de
rango
- Evaluación del cambio de tela
82
282 – Operativa y fallos
Control del proceso
Comprobación de nivel, temperatura, ph y densidad en el tanque 282/1.
Comprobación del nivel de la cuba del rotativo y vacío.
Comprobar que la descarga de la pulpa del rotativo es uniforme.
Actuar sobre la velocidad del rotativo en caso de ser necesaria por la carga al mismo.
El uso de MIPA en esta sección es contraproducente ya que satura la tela del filtro rotativo por su efecto
dispersante de finos
Fallos habituales
Fallos en la instrumentación del tanque 282/1: medidor de pH, densidad y / o temperatura.
Ensuciamiento / rotura del inyector de vapor 282/1: variación en la temperatura del tanque.
Fallo bomba o agitador del tanque 282/1.
Fallo en el variador de velocidad del rotativo.
Fallo en el nivel de la cuba: múltiples paros de alimentación por enclavamiento o rebose.
Fallo de la capacidad de filtración de la tela: por caducidad, deterioro o fallo de la misma.
83
282 – Operativa y fallos
Fallos habituales
Fallo mecánico del rotativo:
1. Cambio de rodillo de descarga y / o rodamientos de rodillo de descarga.
2. Fallo de las juntas en las patas de araña de vacío. Resultando en una pérdida de vacío del sistema.
3. Fuga en la botella separadora de vacío, cabezal o mirilla Resultando en una pérdida de vacío del
sistema.
4. Fallo del motor reducto del agitador de la cuba: Mantener en marcha la filtración durante reparación
5. Fallo del motor reductor del filtro.
Actividades temporales
Cruce de alimentación en los filtros rotativos: Implica cambio de V/M en campo y activación del Flag
de Cruce de líneas por parte del panelista.
Limpieza rotativo, barca, vertedero y extrusor: Especial atención a la limpieza con agua, el chorro a
presión del agua no debe incidir perpendicularmente a la tela ni por tiempo prolongado. El agua caliente
mejoraría la eficacia de la limpieza sin exceder temperaturas superiores a 60ºC.
84
284 Secado del pigmento
Descripción del proceso
Desviaciones y acciones correctivas
Operativa y fallos
SHE
85
284 – SHE
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
Pulpa revestida, lavada y filtrada
MEDIO AMBIENTE:
Gestión de limpieza de pigmento – El pigmento con grasa recogido durante la limpieza de los derrames
del extrusor (zona de bielas) será tratado como residuo, almacenado en zona identificada y señalizada
para su reproceso posterior.
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de caída al mismo y distinto nivel.
Riesgo de caída de objetos en manipulación y palés
de pigmento durante limpieza de secadero o extrusor.
Riesgo de atrapamiento en arranque remoto de
equipos.
Exposición a altas temperaturas y riesgo de contacto
térmico (respetar protección de calorifugado).
Precaución con mangueras de limpieza de filtros
rotativos, extrusor y vertedero.
86
284 – Descripción del proceso
OBJETIVO - Evaporar el resto de agua de la pulpa filtrada con aire caliente en un secadero de banda.
284/1 Extrusor de rodillo
Extrusión de pulpa filtrada de
caída de vertedero sobre
placa curva llena de orificios
de diferente diámetro. Posee
variador de velocidad y célula
de detección de movimiento.
Alimenta a la banda de
“macarrones” de pigmento. En
línea 2 existen repartidores de
pulpa en la caída.
284/15 Expansionador
Recogida y separación de
vapor/condensados residuales
para recuperación a proceso.
SP nivel 50%.
Fase vapor: Edif. C
(revestimiento, captación,
lavado, alimentación a
rotativo) y Edif. B
(concentración).
Fase líquida (condensados):
a calderas (24/22).
284/4 Ventilador de
extracción
Extracción del aire
húmedo/residual de cada
zona hacia chimenea 284/10
mediante V/M (clapeta).
284/3,11,12 Tornillos y 284/8
Elevador de canguilones
Descarga de pulpa seca sobre
sistema tornillos (posibilidad
cambio de línea), elevador y
tolva de alimentación a
micronizado. SP humedad
descarga secadero: < 0.5%
(TR28) y < 1.0% (FC5).
284/2 Secadero de banda
Calentamiento de pulpa con aire caliente (intercambio con vapor), mediante V/reguladora y lazo
control SP Tª celdas - vapor y alimentación a secadero. 9 celdas con V/reg, termopar y
ventiladores. Máximo 2 ventiladores F/S en zona seca y 1 en zona húmeda, preventivo cada 5
semanas. Separación de celdas con cortinas móviles para estabilidad de temperatura.
Zona húmeda: 4 celdas y 15 ventiladores en parte inferior (circulación aire caliente abajo-
arriba). SP Tª celda nº3: 160ºC. Ventiladores de mayor potencia.
Zona seca: 5 celdas y 11 ventiladores en parte superior (circulación aire caliente arriba-abajo).
Tª celda nº8: 164 ºC.
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 87
284 – Extrusor y secadero
Macarrones a la descarga del extrusor
88
Descarga del
Secadero:
- Banda
- Tornillo
Conducto
de caída
desde
Rotativo
hasta
extrusor
284 – Variables de secado
A tener en cuenta en secado de las partículas:
Velocidad del extrusor Correcta distribución
de “macarrones” en la banda. Variable.
Orificios / rulos del extrusor Tamaño
homogéneo y correcto de los “macarrones”.
Temperatura de las celdas por:
Temperatura del vapor, extracción de
condensados. Alta variabilidad en la Tª.
Ensuciamiento en serpentines de
intercambio.
Flujo de calor, funcionamiento de los
ventiladores.
Extracción de vapores, posición de
clapetas de salida de las celdas.
Velocidad de la banda ↑ velocidad, ↓ tiempo
de residencia del pigmento dentro del secadero.
Contenido en sales del pigmento ↑ sales, ↑ Tª
necesaria para eliminar humedad de macarrones.
Humedad de la pulpa filtrada.
Pulpa
filtrada
Extractores
A atmósfera
Serpentines
Banda
Tornillo
de
descarga
ZONA HÚMEDA
Flujo ascendente
(evita compactación) Pigmento a
micronizado
ZONA SECA
Flujo descendente
(evita polvo)
Extrusor
Recogida de vapor / condensados en el
expansionador 284/15:
El caudal de vapor a serpentines del secadero,
se puede realizar por sistema individual por
medio de lazo de control de temperatura en cada
celda (no habitual) o bien, mediante la salida
común de todos las celdas al tanque
Expansionador de purgas 284/15.
89
284 – Expansionador
90
284 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia potencialCausa posible Acciones necesarias
Temperatura
de celda nº 3> 160 ºC
Pigmento final fuera de
especificación por alta
humedad
- Puertas abiertas del
secadero
- Ventiladores FS
- Problema en extractores
de aire
- Lazo aporte vapor - nivel
de expansionador
- Bajo aporte de vapor
- Revisar el cierre de las puertas del
secadero
- Revisar estado de los ventiladores
- Revisar posibles aberturas de los
extractores
- Subir aporte de vapor
- Bajar alimentación al secadero
Humedad del
pigmento de
descarga de
secadero
< 0.5 % en
TR28
< 1 % en FC5
Pigmento final fuera de
especificación por alta
humedad
- Mala filtración en filtro
rotativo (cambio de telas,
pérdida de vacío…)
- Posición clapetas de
extractores de aire
- Purgas cerradas de
condensados
- Bajar alimentación a secadero
- Abrir purgas directas de condensados a
expansionador
- Abrir clapetas de los extractores de aire
- Revisar filtro rotativo
Conductividad
del pigmento
de descarga
de secadero
< 100
microS/cm
(sólo en TR28)
Pigmento final fuera de
especificación por alto
contenido en sales solubles
- Conductividad de corte
elevada en fase de lavado
- Tiempo mínimo corto en
fase de lavado
- Disminuir la conductividad de corte en
fase de lavado
- Aumentar tiempo mínimo en fase de
lavado
91
284 – Operativa y fallos
Control del proceso
Comprobación de velocidad del extrusor y tamaño del macarrón.
Comprobación de giro de todos los ventiladores y estado de correas tanto de zona húmeda como seca.
Comprobación de extractores de ambas zonas.
Comprobación de las distintas celdas y serpentines de vapor (fugas) al igual que las trampillas de salidas
de las mismas.
Comprobación del secado de pigmento en la descarga de la banda del secadero (humedad).
Comprobación de la correcta actuación de las purgas de vapor.
Comprobación de estanqueidad de las puertas y otros elemento que ocasionen pérdidas de calor.
Revisión de la suciedad bajo la banda que puede ocasionar daños en el equipo.
Fallos habituales
Motor y rotor de ventiladores y extractores de ambas zonas: Motor quemado, correas rotas y / o
desgaste del rotor.
92
284 – Operativa y fallos
Fallos habituales
Rotura placa de orificio del extrusor, rodamiento de bielas, piñones y cremallera de los mismos:
Resultando una cama de “macarrones” de tamaño y distribución sobre la banda no uniforme.
Revisión del variador de velocidad del extrusor: Distribución de los “macarrones” en la banda no
homogénea.
Picadura en serpentines de vapor: Posibilidad de humedad en la descarga del pigmento.
Deterioro de malla y listones de la banda.
Fallo del sistema de engrase de la banda.
Fallo del variador de velocidad de la banda.
Fallo del tensado de la banda: Sistema principal (Aire) y auxiliar de presión del tensado de la banda
(Nitrógeno).
Rotura de banda, cangilones y compensador de elevador.
Actividades temporales
Cruce en la descarga de los secaderos: Implica apertura de clapetas de conexión entre tornillos en
campo y activación del Flag de Cruce de líneas por parte del panelista.
93
287 Micronizado
Descripción del proceso
Desviaciones y acciones correctivas
Operativa y fallos
SHE
Aprendizajes de la sección
94
287 – SHE
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
n-OPA (Solución de ácido n-octilfosfónico)
Dimetil Silicona (DMS)
Pigmento
MEDIO AMBIENTE:
Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34
Depuración de gases – análisis de emisión de partículas a la atmósfera. Calentamiento de filtros de
mangas en arranque de línea, según programa TDC hasta alcanzar Tª y presión especificadas. Comprobar
descarga de filtro de mangas y estado de las telas. Comprobación de circuito de agua en Scrubbers.
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de contacto térmico por uso de vapor y alta
presión en equipos
Riesgo de fuga de vapor, pigmento, agua caliente,
aire comprimido o compuestos químicos orgánicos
Riesgo de emisión de polvo
Riesgo en la manipulación de compuestos orgánicos:
uso de EPIs antiácido, mascarillas, resbalones
Riesgo de emisión de ruido
Zona ATEX de almacenamiento de compuestos
orgánicos: n-OPA muy corrosiva y desprende
hidrógeno, polvo de TMP es explosivo, DMS puede
ser combustible
95
287 – Descripción del proceso
OBJETIVO – Pulverizar los aglomerados formados en revestimiento y reforzados en el secado, además de
revestir de productos orgánicos las partículas de pigmento según el tipo de grado y su aplicación final.
287/1 Tolva de micronizado
5 m3 de capacidad, con indicador de peso. Recibe la
descarga del secadero a través del elevador.
Descarga en cinta Schenk (287/70) para
alimentación estable a micronizado, mediante lazo de
control de caudal y esclusa rotativa.
287/3 y 287/5 Micronizador 1º y 2º
Cámara cilíndrica con entrada tangencial de
pigmento mediante efecto Ventury (vapor de
inyección) y control de presión (< 1.0 kg/cm2). Salida
superior de finos e inferior de pigmento final.
Pulverización del pigmento por la entrada tangencial
de vapor de molienda. Línea propia de vapor
sobrecalentado directa de servicios, con
atemperación local mediante adición de agua y lazo
de Tª (>210ºC). Adición de orgánicos en línea de
vapor de inyección (alimentación) mediante bomba y
lazo de caudal en cascada.
287/15 Búnker de micronizado
30 tn de capacidad. Recibe la descarga del
micronizador mediante esclusa rotativa (287/3) y la
recuperación de finos desde el ciclón.
287/21 Filtro de mangas (Dalamatic)
Tratamiento de las partículas en suspensión de tolva de micronizado
(287/1). Emisión de zona limpia hacia chimenea a través de soplante y
recuperación de zona limpia a descarga de ciclón mediante exclusiva
rotativa.
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 96
287 – Descripción del proceso
OBJETIVO – Pulverizar los aglomerados formados en revestimiento y reforzados en el secado, además de
revestir de productos orgánicos las partículas de pigmento según el tipo de grado y su aplicación final.
287/6/1y2 Ciclón con rascador motorizado
Salida de vapor y partículas finas desde
micronizador hacía ciclón, a través de Vortex.
Separación de partículas por efecto ciclónico, con
recuperación de gruesos hacia búnker de
micronizado (287/15) o tolva (287/1) mediante
esclusa y tornillos. Vapor y partículas finas
sometidas a tiro por soplante hacia Filtro de
mangas.
287/16/1y2 Filtro de mangas
Un FFMM asociado a cada micro y ciclón.
Recuperación de finos (zona sucia del filtro y
paneles fluidificadores) hacia tornillos descarga de
ciclón mediante esclusa rotativa. Extracción de
vapor y partículas en suspensión (zona limpia)
mediante tiro de soplante hacia Scrubber o
chimenea de micronizado. Lazo de control de
presión y sensores de Tª de fondo por cada FFMM.
Emisión de partículas por chimenea ≤ 35 mg/Nm3
SP Presión FFMM -10mmca
SP Temperatura de fondo 100ºC
624 mangas FFMM L1 y 1º de L2
528 mangas FFMM 2º de L2
Misma superficie de transferencia
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 97
287 – Descripción del proceso
OBJETIVO – Pulverizar los aglomerados formados en revestimiento y reforzados en el secado, además de
revestir de productos orgánicos las partículas de pigmento según el tipo de grado y su aplicación final.
287/9 Scrubber (uno por línea)
Condensación del vapor extraído de los filtros de
mangas (cámara limpia) mediante aporte controlado
de agua desmineralizada (17/10) y condensados de
salida de intercambiadores de placa, formando un
circuito cerrado. Descarga sobre ciclón 287/10 del
sistema Scrubber.
287/11 Tanque de circulación
Bombeo de condensados de salida del scrubber
hacia los cambiadores de placas. Rebose
recuperado a proceso (tanque almacenamiento de
aguas de lavado 278/9) con señal de alto nivel.
287/12 Intercambiador de calor de placas
Intercambio de temperatura entre la recirculación de
condensados del scrubber (fluido caliente) y agua
tratada (17/6) o desmineralizada (fluido frío).
Ahorro energético por menor consumo de vapor en
tanque de agua caliente para proceso (19/1), con
lazo de control de Tª - aporte de vapor y % nivel.
SP Tª en tanque 19/1: 55 ºC
SP nivel en tanque 19/1: 55 %
Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 98
Atemperador de vapor
287 – Otros elementos asociados al micro
Manifold de adición de orgánicos en
micronizador
Cámara limpia, salida de vapores. Celdas para mangas, almacenamiento
Fallo de mangas, cámara sucia
99
287 – Molienda por micronizado y FPP
Una de las principales causas de pigmento H (alto valor de residuos o Screen pack) referente a la
sección 287 es la entrada en presión, efecto de aumento de vapor / presión dentro del micro que no es
posible evacuar por el venturi.
Causas de entrada en presión:
Atascos en el venturi por humedad en el pigmento con formación de piedras.
Atascos en el venturi por caída de gran cantidad de finos.
Falta de alimentación o alimentación inestable desde la tolva.
Altos valores de V/P en operación.
Vapor de
molienda
Vapor de
inyección
Alimentación
de pigmento
Molienda interna
en función de la
Presión
Vapor de
molienda FPP a búnker
Vapor y finos a depuración
Cámara de molienda
Micronizado del pigmento
Operación continua, basada en la molienda por
choques entre las partículas dentro de la cámara
de molienda. Depende de:
- Caudal de pigmento alimentado y constancia del
mismo (ayudado por el vapor de inyección).
- Vapor de molienda aplicado en la cámara.
- Presión interna en la cámara (relación entre los
dos aspectos anteriores).
- Tiro de extracción de vapor a depuración.
100
287 – Molienda por micronizado y FPP
Adiciones de orgánicos en micronizado:
DMS (dimetilsilicona) para FC5: Es un fluido incoloro, inodoro e insípido.
Se adiciona directamente en su forma comercial.
Tiende a aumentar el polvo, por lo que se suele usar en combinación con TMP.
Se usa por sus propiedades dieléctricas como orgánicos para plásticos.
n-OPA (ácido n-octil fosfónico) para TR28: Es un sólido ceroso incoloro que se presenta
comercialmente líquido, aunque con problemas de congelación a bajas temperaturas.
Se adiciona directamente en su forma comercial, inyectada con vapor en la primera etapa de
micronizado.
Es extremadamente corrosiva, por lo que la instalación ha de ser de acero inoxidable 316L o
similares.
Se usa porque se une químicamente a la superficie del pigmento.
101
287 – Molienda por micronizado y FPP
Lazo ratio v/p (supervisor): Los lazos anteriores
estarán operativos dentro de un rango de ratio V/P
coherente, de manera que si por cualquier razón se
disparase o redujese el ratio V/P en exceso, se
volverá al control por ratio V/P habitual hasta volver
a entrar en rango.
Lazo de inyección (auxiliar): La V/A de vapor de
inyección regulará una diferencia de presión entre la
presión de molienda (tras V/A vapor molienda) y la
presión de inyección (tras V/A vapor inyección) de tal
forma que se garantice siempre el flujo de pigmento
hacia dentro del micro, evitando así entradas en
presión (se anticipa a cambios OP de V/A molienda).
Lazo de molienda (principal): La V/A de vapor de
molienda regulará una consigna de presión en
cámara del micro (ahora simple micronizado -
posiblemente usando cascada sobre el caudal total
de vapor al micro por ser más estable).
Filosofía de control de Micronizado
102
287 – Molienda por micronizado y FPP
Calidad del FPP:
CS Tamaño cristal PS Tamaño partícula 137 dB Subtono
CSD Desviación cristal PSD Densidad óptica 137 dL Poder de reducción
102 dB Color dB - No hay medida 102 dB Color dB
102 dL Color dL - No hay medida 102 dL Color dL
Rutilo Rutilo Rutilo
Descarga Calcinador, DC Descarga hidrociclones, HC Pigmento final, FPP
Influencias:
Mezclas de silos afecta a todos los
parámetros.
Mal funcionamiento de molienda seca
(269) afecta a PS y PSD.
Mal funcionamiento de molienda húmeda
(272) afecta a PS y PSD.
Influencias:
Reproceso afecta a todos los
parámetros.
Mal funcionamiento de micronizado (287)
102 - excesiva Tª vapor o vapor.
137 dB - V/P deficiente, molienda
deficiente.
137 dL – Alimentación y/o vapor
inestable, molienda no homogénea.
103
287 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia potencialCausa posible Acciones necesarias
Alimentación
estable de
pigmento
5 Tn/h
Parada de cinta por
enclavamiento
Entrada en presión
Pigmento final fuera de
especificación por alto Screen
Pack (delta P)
- Alimentación inestable en
filtro rotativo y secadero
- Problemas en cinta
Schenck/esclusa
- Variaciones drásticas de
ratio V/P
- Problemas en descarga del
elevador
- Tolva de micronizado vacía
- Controlar caudal de alimentación a filtro
rotativo y secadero
- Ajustar ratio V/P
- Observar posible descarga húmeda de
secadero
- Revisar/calibración de cinta Schenck
Ratio V/P ≥ 1.8 en TR28
≥ 1.4 en FC5
Entrada en presión y atascos
Mala disgregación de
aglomerados
Pigmento con excesiva
humedad
Pigmento final fuera de
especificación por alto Screen
Pack (delta P)
- Presencia de atascos
- Alimentación inestable
- Problemas en cinta
Schenck
- Mala regulación en Vs/As
vapor molienda y de inyección
- Defecto/exceso de vapor
- Ajustar ratio V/P según el tipo de grado a
producir
- Revisar V/A de vapor de inyección y molienda
Presión interna
del micro < 1.0 kg/cm2
Parada secuencial por
enclavamiento de baja/alta
presión
- Baja presión: falta de vapor,
fallo en las Vs/As de vapor de
inyección y molienda
- Alta presión: atasco en el
ventury, falta de vapor,
excesiva alimentación al
micro
- Ajustar ratio V/P
- Revisar V/A de vapor de inyección y molienda
- Controlar caudal de alimentación
- Revisar descarga de secadero y estado
pigmento
104
287 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia potencialCausa posible Acciones necesarias
Tª vapor en
alimentación
> 230ºC en
micro 1º
> 210ºC en
micro 2º
Parada secuencial de la sección
por enclavamiento de baja Tª
vapor
Creación de condensados en el
sistema
Deterioro de las mangas del
FFMM
- Control irregular del
atemperador local
- Baja Tª de vapor en el
colector general
- Caída de presión en el
colector general
-Ajustar V/A y V/M del atemperador para controlar
la Tª
Adición de
orgánicos
n-OPA en
TR28: 0.75-
0.95%
TMP en FC5:
0.23-0.37%
DMS en FC5:
0.23-0.37%
Parada secuencial de la
sección por enclavamiento
de muy alto/bajo caudal de
orgánico (n-OPA, TMP, DMS)
Pigmento final fuera de
especificación por alto/bajo
% de Carbono
- Paro de la bomba por fallo
mecánico/eléctrico
- Fallo del variador de la
bomba
- Atasco en la línea
- V/M cerrada
- Poner en servicio la otra bomba
disponible
- Revisar variador de la bomba
- Comprobar estado de línea y V/M abierta
- Purgar la línea
- Revisar OP mínima del 25%
Presión del filtro
de mangas-10mmca
Atasco en conducto de finos
Parada secuencial de la
sección por enclavamiento
(parada de soplante)
- Deficiencia de aire en los
insuflados de las mangas
- Colmatación de mangas
- Avería en esclusa de
descarga de zona sucia
- Avería en soplante
(correas) hacia scrubber
- Ajustar lazo de control de presión
- Revisar esclusa y soplante
- Posible cambio de mangas
105
* TMP ya no se usa de forma habitual
(*)
287 – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del
proceso
Límites de
operación
seguros
Desviación-
Consecuencia potencialCausa posible Acciones necesarias
Emisión de
partículas≤ 35 mg/Nm3
Accidente medioambiental
por alta emisión de
partículas por chimenea
- Mala regulación de V/A a
chimenea
- Colmatación de mangas
- Avería en soplante
(correas)
- Revisar V/A a chimenea
- Ajustar lazo de control de presión
- Posible cambio de mangas
- Dejar el FFMM fuera de servicio
Incremento
térmico del agua
en el
intercambiador
de placas
(salida-entrada)
∆Tª ≥ 30ºC en
invierno
∆Tª ≥ 20ºC en
verano
Intercambio térmico
deficiente y mayor consumo
de vapor en calentamiento
de agua en tanque 19/1
- Mala regulación de V/A
de duchas en Scrubber
- Ensuciamiento del
intercambiador
- Alta Tª del agua en 17/6
- Revisar actuación V/A duchas de agua
scrubber
- Revisar estado del intercambiador
106
287 – Operativa y fallos
Control del proceso
Comprobación alimentación de pigmento a micro por el Venturi.
Comprobación entrada de orgánicos.
Comprobación de presión de vapor de alimentación y molienda, así como la temperatura del atemperador
(regulación de agua al mismo).
Comprobación de descarga de filtros de mangas y ciclones.
Comprobación de rascador de ciclones.
Comprobación de descarga de micro entrada a bunker.
Comprobación de apertura de V/A de salida de filtros de mangas hacia scrubber o chimenea.
Comprobación del correcto funcionamiento de cambiadores de placas para maximizar la recuperación
energética.
Comprobación de aire de insuflados a filtros de mangas.
Comprobación de aire de paneles de fluidificación en filtros de mangas.
Comprobación de vibradores de conductos descarga de finos a búnker.
107
287 – Operativa y fallos
Fallos habituales
Atascos: En esclusas rotativas descarga micros, filtros de mangas y ciclones por variabilidad del
pigmento u otra causa recogida en los puntos posteriores.
En Micros:
Picadura en venturi e inyector.
Fuga de vapor/pigmento por tapa de micro.
Atasco en línea de presión interna del micro.
Fallo en bomba de adición de orgánico o picadura de la línea.
Fallo en desvío de cinta Schenck dando error en el peso y adición de orgánico.
Fallo en niveles de tanques de almacenamiento de orgánicos (Nopa, Silicona, TMP).
Fallo en válvulas automáticas atemperadoras de vapor: Puede resultar en problemas en el
transporte por pigmento a alta temperatura e, incluso, en problemas de calidad por mal color (102 dB).
108
287 – Operativa y fallos
Fallos habituales
En Depuración de gases:
Rotura del eje del rascador del ciclón: Originando atasco en la descarga y llenado del mismo.
Fallo en correas de soplantes y extractores.
Fallo en vibradores eléctricos.
Fallo vibradores neumáticos de conducto de finos: Originando atasco en el interior del mismo.
Fallo en V/As sistema de insuflado de filtros de mangas.
Rotura de manguitos en línea de insuflado de filtros de mangas.
Fallos en V/As reguladoras de presión de filtros de mangas.
En Sistema de recuperación de calor:
Fuga entre placas del cambiador.
Fallo en las V/A de tres vías.
109
287 – Operativa y fallos
En Descarga de pigmento a envasado:
Problema de presión en Bunker de envasado: Por colmatación de mangas del Dalamatic o
sobrepresión en el insuflado de las mismas.
Actividades temporales
Preparación de aditivo, TMP: Producto en forma de escamas que ha de ser elevado en bolsas con
polipasto para adicionarlo por una tolva a un tanque de preparación con agua del 17/10.
Reproceso por vía seca: Reproceso directo a salida de micronizado o a elevador de entrada a tolva de
alimentación de micros.
Cruce de bombas de orgánicos: En caso de ser necesario por tener F/S alguno de los equipos.
Cruce de líneas de orgánicos: En caso de ser necesario por tener F/S alguno de los equipos.
Operación de reparación / sustitución de soplante de aire de fluidificación.
110
287 – Aprendizajes
Operación de Micronizado – Tolva alimentación
¿Qué ocurre?
● La línea 2 de micronizado atiende peor ante perturbaciones en el micro (primario o secundario).
● Estas perturbaciones, además de hacer el control más arduo del equipo, hacen que se note el efecto en la calidad del
pigmento final y nos llevan a la incertidumbre sobre los parámetros a analizar.
Por ello es importante asegurar una alimentación constante al equipo (caudal equilibrado para mantener nivel mínimo
en la tolva) y cambios suaves en parámetros de control.
Ejemplo de
alimentación con
buena calidad al
micro (PSD) y Poder
de Reducción
desequilibrado en
momentos de
alimentación
inestable por tolva
vacía (en azul) y
momentos de
estabilidad en el
micro con tolva por
encima del mínimo
(en naranja).
Importante operar micronizado con un mínimo de 0,5 Tn real en la tolva de alimentación a
micronizadores (sin contar peso de pigmento adherido a las paredes).
111
Los aprendizajes posteriores al 1 de Enero de 2021 se encuentran de
forma individual en la plataforma Moodle
287 – Aprendizajes
Cómo anticipar ineficiencia de micro – ENE18
¿Qué ocurrió? 93 Toneladas de TR28 calidad H producidas entre 10 y 11 ENE2018 por screen pack
Enseñanzas
conviene adelantarse a sospechar del ineficiencia de
micro para planificar cambio ante la coincidencia de
ambos efectos:
1. Poder de Reducción claramente peor que el
pronóstico de PSD
2. Screen-Pack con dP progresivamente creciente
sin bajar ratio v/p ni Presión Cámara
Investigación
desde 05ENE con Poder Reducción en calidad ST (o al límite de PR)
con aparente PSD para calidad PR
desde 09 ENE con Screen-Pack en Calidad H, se descartó: Humedad
bunker, by-pass de f. mangas, contaminación tolva
11ENE se cambia a micro 1º y se recupera calidad PR
Screen-Pack L2
112
287 – Aprendizajes
Problemas de calidad por mezcla de pigmento con alto 102 dB
¿Cuáles son las pautas óptimas de mezcla para FPP de buena calidad?
¿Qué ocurrió? – 01/08/2016
Producción de más de 100tn FPP calidad H por dB>0,3 tras proceso de DC con dB>0,5 sin niveles en planta
113
Toma de muestras edificio C
114
115
¿Dónde puedo localizar el
PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos
de análisis que se realizan en producción?
En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”
El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas
pestañas aparecen los botes que deben usarse por
seguridad para la toma de muestras.
Tipos de muestras
TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:
116
RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES
Aquellas muestras que
están contempladas en
el Plan Analítico de
Rutina (PAR)
Son aquellas muestras
que, no estando dentro
de la frecuencia
establecida en el PAR,
son recogidas de forma
temporal y pactada en
frecuencia y analítica en
los mismos lugares y de
la misma manera que
las muestras del PAR.
Son aquellas muestras
que no cumplen
ninguno de los dos
criterios anteriores
PAR para calcinación y edificio C
117 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada
PAR para pigmento final
118 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada
119
Etiquetado y envase de muestras
TIPO DE ENVASE Proceso
Muestra PFE Calcinador Sólido
(secadero)
Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC
TIPO DE
ENVASE
Saco de
papel
Cazo Saco de
papel
Frasco
plástico
rosca
estrella
Frasco plástico alta
temperatura 30107980
TIPO DE
ETIQUETA
Incluida en
el saco de
papel
Rutina
No lleva
Especial
La del Edificio
C
C D+S
30104136
30104137
30104138
30104139
Se anotará la siguiente información en función en el saco de papel en función del
tipo de muestra de pigmento final:
120
Rellenado de etiquetas de Pigmento Final
Ensacado
(FPP)
Bolsa
chequeo
Bolsa
arranque
Bolsa
parada
Entrada
en
presión
Ensacado
EXPERI-
MENTAL
Fecha X X X X X X
Hora X X X X X X
Línea X X X X X X
Grado X X X X X X
Nº serie X X X X X
Nº pallet X X X X X
Otros --- ANOTAR
CHEQUEO
Y NÚMERO
DE BOLSA
INDICAR
ARRANQUE
LINEA
INDICAR
PARADA
LINEA
INDICAR
ENTRADA
EN
PRESIÓN
INDICAR
PRUEBA
En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo
indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.
En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y
segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la
solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se
podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".
Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca
Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la
entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista
sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.
Indicar en la
etiqueta si se
desea que se
llame a una
persona en
concreto para la
entrega del
resultado de la
muestra
especial.
121
Consideraciones durante la toma de muestras
Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa
Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos
posteriores y/o accidentes/incidentes:
122
BOTES LIMPIOS
SIN MATERIAS EXTRAÑAS
EN SU INTERIOR O RESTOS
DE MUESTRAS
INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO
TAPÓN CUERPO ROSCA
GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD
ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA
PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE
POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS
COMPAÑEROS:
DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO
El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible
123
Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en
contacto con Alicia Antillano en
o en la extensión 215 de tu teléfono fijo