pernos-de-anclaje (1).pdf
DESCRIPTION
PERNOS-DE-ANCLAJEPERNOS-DE-ANCLAJEPERNOS-DE-ANCLAJEPERNOS-DE-ANCLAJETRANSCRIPT
1-2-2015
SOSTENIMIENTO CON PERNOS DE
ANCLAJE ESTRUCTURAS Y CONSTRUCCION
UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
pág. 1
Contenido INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
I. PERNOS DE ANCLAJE ............................................................................................................. 6
1.1. Definición: ..................................................................................................................... 6
1.2. Partes de un Perno de Anclaje. ..................................................................................... 6
a) Zona de anclaje ............................................................................................................. 6
b) Zona libre ...................................................................................................................... 6
c) Cabeza ........................................................................................................................... 6
1.3. Tipos de Pernos de Anclaje ........................................................................................... 7
a) Anclajes pasivos ............................................................................................................ 7
b) Anclajes activos ............................................................................................................. 7
c) Anclajes mixtos ............................................................................................................. 7
1.4. Diferencia entre Bulones y Cables. ............................................................................... 9
1.5. Formas de anclar los Pernos. ........................................................................................ 9
A) Pernos de Cuña ....................................................................................................... 10
B) Pernos de Expansión ............................................................................................... 10
C) Pernos de Anclaje Repartido................................................................................... 10
D) Pernos de Anclaje Mecánico ................................................................................... 10
1.6. Usos de los Anclajes .................................................................................................... 11
2. INTERPRETACIÓN ................................................................................................................ 12
3. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE............................................................ 12
4. MACROVARIABLES DE ANÁLISIS ......................................................................................... 13
4.1. Macrovariable Geomecánica ...................................................................................... 13
4.2. Macrovariable Operativa ............................................................................................ 14
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE .................................................... 14
6. VENTAJAS ............................................................................................................................ 17
7. DESVENTAJAS ...................................................................................................................... 18
8. PRINCIPIO DE SOSTENIMIENTO DE LOS PERNOS ................................................................ 18
8.1. EFECTO CUÑA ............................................................................................................. 18
8.2. EFECTO VIGA ............................................................................................................... 19
8.3. EFECTO COLUMNA ...................................................................................................... 19
8.4. EFECTO ARCO .............................................................................................................. 20
pág. 2
9. CLASIFICACION DE PERNOS DE ANCLAJE – BARRAS HELICOIDALES Y SPLIT SET ................ 23
9.1. FACTORES OPERATIVOS CLAVES DE SELECCIÓN ......................................................... 23
9.2. FACTORES OPERATIVOS CLAVES ................................................................................. 24
9.2.1. Tiempo de Exposición y Capacidad de Carga ...................................................... 24
9.2.2. Tiempo de Exposición ......................................................................................... 24
9.2.3. Capacidad de Carga. ........................................................................................... 25
9.2.4. Capacidad de Carga - Ensayos. ........................................................................... 25
9.2.5. Control de Calidad de los Elementos de Soporte ............................................... 27
9.2.6. Análisis de los factores de Seguridad (FS)........................................................... 27
9.2.7. Dimensionamiento de la labor minera ............................................................... 27
9.2.8. Evaluación de Costo Beneficio ............................................................................ 28
10. ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO ................................................................................... 30
10.1. CATEGORÍA DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO ........................................... 30
10.2. SOSTENIMIENTO POR REFUERZO. .......................................................................... 31
A) Los Anclajes por Adherencia, .................................................................................. 31
B) Los Anclajes por Fricción ......................................................................................... 31
11. PERNOS DE ANCLAJE CON BARRAS HELICOIDALES ......................................................... 31
11.1. ANCLAJES POR ADHERENCIA - ALTERNATIVAS DE ENCAPSULANTES ..................... 32
12. PERNOS DE ANCLAJE POR FRICCION – SPLIT SET ............................................................ 35
12.1. PARÁMETROS.......................................................................................................... 37
12.2. FORMA DE TRABAJO ............................................................................................... 37
12.3. TIPOS DE ANCLAJES ............................................................................................... 38
12.4. VENTAJAS DE UTILIZARLOS ..................................................................................... 39
12.5. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN ........................................................................ 39
12.6. INSTALACIÓN DE LOS SPLIT SET .............................................................................. 39
12.7. TIPOS DE SPLIT SET ................................................................................................. 40
12.7.1. Split Set Estándar. ............................................................................................... 40
12.7.2. Split Set Cementado ........................................................................................... 41
12.8. ACCESORIOS ........................................................................................................... 42
12.8.1. Placas de Apoyo .................................................................................................. 42
12.9. ADAPTADORES ........................................................................................................ 43
12.10. PROBADOR HIDRÁULICO ....................................................................................... 43
pág. 3
13. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 44
14. BIBLIOGRÁFIA ................................................................................................................. 45
pág. 4
INTRODUCCIÓN
Los anclajes constituyen en los actuales momentos un medio esencial para
garantizar la estabilidad de estructuras muy diversas, lográndose utilizar los
procedimientos y posibilidades que la tecnología actual del soporte mediante
anclajes pone a nuestra disposición para aplicar la técnica moderna del
sostenimiento.
Los anclajes pueden usarse en forma muy ventajosa en cualquier situación en
que se necesite ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado estado
de tensiones o esfuerzos.
Casos comunes se producen en los muros de tierra en donde es necesario
garantizar la estabilidad de la masa de suelo, y por ende el de la obra.
Como elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el agua, en
el sostenimiento de techos y hastiales en obras subterráneas de vialidad, de
centrales hidroeléctricas y mineras, e igualmente como soporte artificial en
taludes constituidos por masa de suelos y / o rocas.
En el caso de muros anclados, es muy común observar este tipo de obra a lo
largo y ancho de importantes tramos carreteros, en donde parte de la calzada
ha colapsado al producirse una disminución en la resistencia al corte de la masa
de suelo.
Estos problemas han sido resueltos satisfactoriamente a través de las pantallas
o muros atirantados. En este sentido, cabe destacar que en las construcciones
civiles se viene utilizando cada vez con mayor frecuencia y éxito los anclajes
inyectados para sostener muros y absorber momentos volcadores. Este último
como ocurre en las torres de alta tensión y en las presas para resistir las fuerzas
volcadoras debidas al agua, así como en otras numerosas obras, en la cual la
pág. 5
fuerza de tracción al terreno del anclaje transfiere las solicitaciones hasta una
zona más profunda y estable, y por tanto de mayor capacidad portante. En estas
condiciones, la resistencia tangencial de la masa de suelo o roca circundante al
miembro estructural empotrado actúa para resistir dicha carga de tracción.
En lo referente a obras subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad el
problema fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento
mediante anclajes durante y posterior al período de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra. Lo mencionado anteriormente es de vital importancia, por
cuanto la concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación puede ser
la causante que la roca fracturada pueda desplazarse comprometiendo la
estabilidad de la bóveda y de los hastiales del túnel.
Cabe destacar también, que el sistema de muros anclados o sistemas de
contención por medio de anclajes, bien sea activos o pasivos, es cada vez de
mayor utilización. La razón fundamental se debe a que en los centros urbanos
de gran desarrollo es frecuente la construcción de edificios con varios sótanos
donde se requieren cortes de gran altura.
Lo dicho anteriormente indica que la utilización de los anclajes ha sido
considerada como una excelente alternativa técnica y económica en la
construcción de muros de retención, conjuntamente con los procedimientos
modernos que nos ofrece el concreto proyectado bien sea por vía seca o
húmeda. Por supuesto, al realizarse este tipo de obra deben tenerse en cuenta
otros aspectos que sin lugar a dudas son de vital importancia, tales como las
construcciones vecinas y las redes de servicio. En este sentido, no se deben
correr riesgos innecesarios que puedan causar pérdidas materiales y hasta
humanas. Por otra parte, al diseñar un sistema de anclajes es fundamental no
sólo llevar a cabo todas las comprobaciones de estabilidad, sino a la vez un
análisis detallado del tipo de anclaje que mejor se adapte al terreno,
conjuntamente con una adecuada disposición, la cual permita una mejor
ejecución y funcionamiento del esfuerzo metálico
pág. 6
I. PERNOS DE ANCLAJE
1.1. Definición:
Los anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros perforados desde el
talud y cementadas. Se emplean como medida estabilizadora de taludes en roca
como en terreno suelto, así mismo son elementos que trabajan a tracción y que
colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:
Proporcionan una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
Producen un incremento de las tensiones normales en la existente o
potencial superficie de rotura, lo que provoca un aumento de la resistencia
al deslizamiento en dicha superficie.
1.2. Partes de un Perno de Anclaje.
En un anclaje se distinguen tres partes fundamentales:
a) Zona de anclaje.- Es la parte solidaria al terreno en profundidad encargada de
transferir los esfuerzos al mismo.
b) Zona libre.- Es la parte en que la armadura se encuentra independizada del
terreno que la rodea, de forma que puede deformarse con total libertad al
ponerse en tensión.
c) Cabeza.- Es la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo.
La longitud de los anclajes suele oscilar entre 10 y 100 m y el diámetro de
perforación entre 75 y 125 mm.
pág. 7
1.3. Tipos de Pernos de Anclaje
Los anclajes se pueden clasificar según diversos conceptos. En función del
tiempo de servicio se pueden distinguir los siguientes tipos:
a) Anclajes pasivos: no se presenta la armadura después de su instalación.
El anclaje entra en tracción al empezar a producirse el movimiento del
terreno.
El uso de estos se da en el momento que entran en tracción al oponerse a la
expansión o dilatancia que se produce en las discontinuidades de la roca
cuando comienzan a producirse un deslizamiento a lo largo de las mismas.
El movimiento de masa produce un incremento de volumen (dilatancia) que
está relacionado con la presencia de rugosidades en la misma. Es decir la
efectividad de un anclaje pasivo está relacionada directamente con la
magnitud de la dilatancia, la cual depende del tamaño y la dureza de las
rugosidades. Por consiguiente en taludes en suelos o rocas blandas con
juntas relativamente lisas los anclajes pasivos son menos efectivos.
b) Anclajes activos: una vez instalado se pretensa la armadura hasta llegar a
su carga admisible, comprimiendo el terreno comprendido en la zona de
anclaje y la placa de apoyo de la cabeza.
La utilidad de estos anclajes se da desde el momento que ejercen una acción
estabilizadora desde el mismo instante de su puesta en tensión
incrementando la resistencia al corte de la masa de suelo o roca como
consecuencia de las tensiones normales adicionales al esqueleto mineral.
c) Anclajes mixtos: la armadura se pretensa con una carga inferior a la
pág. 8
admisible, quedando una parte de su capacidad resistente en reserva para
hacer frente a posibles movimientos aleatorios del terreno.
La carga admisible de una armadura es igual al producto de la sección de acero
por su límite elástico, multiplicado por un coeficiente de seguridad (0,6 para
anclajes permanentes y 0,75 para anclajes provisionales).
Los materiales empleados como armadura o miembro de tracción son los
siguientes:
Alambres de acero de alta resistencia.
Cordones constituidos por alambres de alta resistencia.
Barras de acero especial.
Los alambres normalmente utilizados tienen un diámetro entre 5 y 8 mm. El
acero tiene una resistencia a tracción de 160 a 190 kg/mm2 y un límite elástico
convencional de 145 a 170 kg/mm2. La armadura de los anclajes se compone
de una serie de alambres paralelos cuyo número suele oscilar entre 6 y 54.
Alambres con diámetros algo menores (entre 2 y 4mm) sirven para la fabricación
de cordones de alambres trenzados. Los más frecuentes son los cordones de 7
y 19 alambres. Los cordones se emplean aisladamente o en grupos de hasta 39
cordones.
Las barras de acero especial tienen normalmente diámetros comprendidos entre
16 y 4 mm, con resistencia a tracción del orden de 60 a 85 kg/mm2 y límite
elástico convencional entre 50 y 70 kg/mm2.
pág. 9
En todos los casos los aceros empleados han de ser dúctiles, con alargamientos
de rotura superiores al 4 %, las barras de acero empleadas en los anclajes se
denominan bulones o pernos de anclaje. El anclaje mediante cordones o grupos
se denomina anclaje por cables.
1.4. Diferencia entre Bulones y Cables.
Por consideraciones constructivas los bulones no suelen usarse para anclajes
de más de 15 m de longitud por lo que su uso está limitado a anclajes
superficiales. Se emplean generalmente en taludes en roca con objeto de
minimizar los desprendimientos producidos a lo largo de fisuras superficiales.
Estas roturas son frecuentes en taludes recientemente excavados y en climas
fríos, debido al efecto de las heladas.
Los bulones suelen utilizarse como anclajes de baja capacidad, tanto activos
como pasivos. Su capacidad o carga admisible, suele oscilar entre 5 y 50 ton por
bulón.
Los anclajes por cable pueden tener una longitud mucho mayor, en ocasiones
superficiales a los 100 m y una capacidad de carga también superior,
generalmente entre 20 y 200 ton por anclaje.
A diferencia de los bulones, es poco frecuente su empleo como anclajes pasivos.
Los anclajes por cable se emplean para estabilizar grandes masas deslizantes
con superficies de rotura profundas.
1.5. Formas de anclar los Pernos.
Existen dos formas de anclar el perno a la roca: mediante un anclaje puntual o
con un anclaje repartido.
pág. 10
Los pernos de anclaje puntual tienen un dispositivo para empotrar el sistema de
anclaje en el fondo del barreno. Son muy deformables, ya que el acero que
constituye las barras admite alargamientos repartidos de hasta el 10 %; por este
motivo se recomienda su uso en terrenos muy deformables.
A continuación se describen los principales aspectos de los pernos.
A) Pernos de Cuña.- los pernos de cuña se utilizan muy poco en la actualidad.
En un extremo del perno hay una hendidura en la que se introduce una cuña,
y en el otro extremo un roscado y una tuerca. Para colocar estos pernos,
primeramente se golpea la barra hasta que la hendidura del perno se abre y
se clava en la roca. A continuación, se coloca la placa base y se aprieta la
tuerca, proporcionando así una cierta tensión inicial de anclaje.
B) Pernos de Expansión.- Este tipo de pernos se anclan debido a la apertura que
se produce en dos valvas metálicas ranuradas al apretar el perno, cuyo
extremo roscado hace descender un topo en cuña. La eficacia de un perno
de anclaje puntual depende de la presión de apriete al colocarlo; se suelen
apretar con una llave de atornillamiento eléctrico, hidráulico o neumático.
C) Pernos de Anclaje Repartido.- El anclaje de este tipo de pernos a la roca, se
efectúa en toda la longitud del barreno, bien con cemento o resina. En estos
últimos la resina y el endurecedor se colocan en unas cápsulas en el fondo
del barreno; al introducir la varilla metálica y girarla, se perforan estas
capsulas y se mezclan bien sus constituyentes. Las varillas pueden ser de
diversos tipos: lisas, con filete helicoidal a lo largo de toda la varilla o lisa con
filete de tornillo en el extremo que penetra en el barreno y con cabeza fija o
tuerca en el otro extremo.
D) Pernos de Anclaje Mecánico.- Perno “Split-Set”. Este perno está constituido
por un tubo flexible, construido con chapa de 2,3 mm de espesor, con una
pág. 11
ranura longitudinal. El perno, que es de mayor diámetro que el barreno, al
introducirse en el sondeo se adapta a éste totalmente, disminuyendo su
diámetro, debido al cierre de la ranura longitudinal.
1.6. Usos de los Anclajes
Casos más comunes son los muros de tierra en donde es necesario
garantizar la estabilidad de la masa de suelo, y por ende en la obra. En
este sentido, cabe destacar que en las construcciones civiles o mineras se
viene utilizando cada vez con mayor frecuencia y éxito los anclajes
inyectados para sostener muros y absorber momentos volcadores.
Como elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el
agua, en el sostenimiento de techos u hastiales de obras en obras
subterráneas de vialidad, de centrales hidroeléctricas y mineras, e
igualmente en taludes construidos con masas de suelo y rocas. Las obras
subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad el problema
fundamental que se plantea es de asegurar el sostenimiento mediante
anclajes durante y posterior al periodo de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra.
Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la construcción,
en las grandes excavaciones necesarias para edificios altos, es la
implementación tradicional de grandes muros de contención, cuyo costo
puede volverse prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden afectar a la
arquitectura de los proyectos.
pág. 12
2. INTERPRETACIÓN
En toda actividad sea está de construcción civil o minera, el sostenimiento de las
labores es un trabajo adicional de alto costo que muchas de las veces reduce la
velocidad de avance y / o producción pero que a la vez es un proceso esencial
para proteger de accidentes tanto al personal como a los equipos que intervienen
en estas construcciones.
Desde este punto de vista conocemos varios métodos de refuerzo de la roca,
pero de todos el de pernos de anclaje es el más efectivo, rápido de instalar y de
bajo costo. En este sistema se conocen diversos tipos de pernos que han sido
desarrollados a lo largo de muchos años tanto por las investigaciones de ciertos
grupos como por las industrias fabricantes para su aplicación en la estabilización
de excavaciones subterráneas y superficiales.
Es por esto que en la actualidad se está implementando el uso de los pernos de
anclaje como una de las medidas de mitigación para estabilizar las rocas y
suelos que con el empleo de otras obras complementarias dan mayor seguridad
a la inestabilidad que existe en algunos terrenos, puesto que estos resisten en
muchos casos mayor peso y sobrecarga que por ejemplo un muro de contención.
3. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE
La importancia de la evaluación de las condiciones geomecánicas y operativas,
en el proceso de selección de los sistemas de sostenimiento, toman un papel
determinante en el proceso de brindar un adecuado control de la inestabilidad
subterránea.
Por ello, es importante que los profesionales encargados de recomendar
las técnicas de sostenimiento, así como los encargados de la aplicación del
sostenimiento, estén íntimamente compenetrados con las relaciones que, de
pág. 13
manera directa, existen entre la evaluación geomecánica y la operatividad de las
zonas inestable.
El no realizar la interacción con estas macrovariables, podría originar situaciones
nocivas para la seguridad de la operación minera, reflejadas en:
a) Una inadecuada selección del tipo de sostenimiento.
b) La generación de condiciones sub-estándares en la labor a estabilizar,
exponiendo a los trabajadores a un mayor riesgo.
c) Sobredimensionamiento o subdimensionamiento de los elementos de
sostenimiento.
Adicionalmente generar un incremento de costos en los programas de
sostenimiento por la aplicación de alternativas de sostenimiento más costosas.
Conforme a ello, la importancia de interactuar con dichas macrovariables radica
principalmente en dos objetivos: el de seguridad y el de productividad en las
operaciones subterráneas.
4. MACROVARIABLES DE ANÁLISIS
4.1. Macrovariable Geomecánica
La importancia del estudio de la macrovariable geomecánica, deberá considerar
los siguientes parámetros geomecánicos básicos de estudio:
1) Calidad geomecánica de la zona inestable.
2) Análisis de la estabilidad estructuralmente controlada (evaluación de
formación de bloques y/o cuñas con relación a la orientación de los sistemas de
discontinuidades y la dirección del eje de la excavación)
3)Niveles de esfuerzos presentes en la zona de trabajo.
4) Parámetros mecánicos de la masa rocosa (módulos elásticos)
5) Análisis de los factores de seguridad conforme a los niveles de inestabilidad
de la zona.
pág. 14
4.2. Macrovariable Operativa
Dentro de los parámetros operativos de estudio, que deberán ser
considerados para la selección de la alternativa de sostenimiento, se tienen:
1) Tiempo de exposición de la labor minera: este parámetro está ligado
íntimamente al planeamiento de minado.
2) Dimensionamiento de la labor minera: parámetro base para la elección de
los sistemas de sostenimiento.
3) Accesibilidad a la zona inestable: evaluando los ingresos para la
disposición de los equipos y elementos de sostenimiento.
4) Disponibilidad de servicios: para la aplicación de la alternativa de
sostenimiento.
5) Costos de las alternativas de sostenimiento a ser aplicadas: análisis costo
– beneficio.
Cabe señalar que estos parámetros operativos básicos expuestos, no tienen un
carácter absoluto, pudiendo adicionar más factores conforme a las
características del yacimiento minero. De la misma forma, este punto es
aplicable para los factores geomecánicos analizados inicialmente.
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE
La importancia de la interacción entre las macrovariables geomecánicas y las
operativas para la selección adecuada de la alternativa de sostenimiento, es el
pilar clave para una adecuada recomendación de sostenimiento,
salvaguardando los intereses de seguridad, productividad y de costos para la
compañía minera.
Por lo general, cuando se evalúa la factibilidad del uso de una alternativa de
sostenimiento correspondiente a la categoría por refuerzo (pernos de anclaje),
muchas veces es analizada únicamente la macrovariable geomecánica,
enfocándose solamente en la evaluación de las características geomecánicas
del macizo rocoso (condiciones de calidad de roca y evaluación de la estabilidad
pág. 15
estructuralmente controlada, principalmente), mas no de las características
operativas de la zona inestable.
La diferenciación de la categoría de los anclajes (adherencia o fricción) se
efectuará evaluando los siguientes factores operativos:
• Evaluación del tiempo de exposición de las labores a sostener.
• Capacidades de carga de cada una de las alternativas de anclajes.
• Análisis de factores de seguridad.
• Dimensionamiento de la labor minera.
• Análisis de los servicios para la aplicación de la alternativa seleccionada.
• Evaluación de costo – beneficio de la alternativa seleccionada.
De estos parámetros operativos, la evaluación del tiempo de exposición,
asociada al grado de seguridad requerida de la labor minera y a la capacidad de
carga que ofrece el anclaje, establecen la base para la selección de la categoría
de anclaje a utilizar. Es importante indicar, que la evaluación del primer
parámetro, determinará el filtro para la elección de la categoría de anclaje a ser
aplicado, ya que asociará el tiempo de exposición de la labor minera con las
características mecánicas de la categoría del anclaje.
Cabe mencionar, que los pernos de anclaje están agrupados en dos categorías
de refuerzo: anclajes por adherencia y anclajes por fricción. Dentro de los cuales
pág. 16
se encuentran agrupados los diversos tipos de anclajes conocidos en el
mercado.
Asimismo en esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del
anclaje seleccionado corresponde a un soporte permanente o si corresponde a
un soporte temporal. Esta premisa es importante al momento de seleccionar el
tipo de sostenimiento, ya que las categorías por adherencia están asociadas a
soportes permanentes, mientas que la categoría por fricción esta asociada a
soportes temporales.
Una vez seleccionada la categoría de anclaje a ser utilizada, es necesario
asociar el parámetro de la capacidad de carga que ofrece el anclaje. La
capacidad de carga del anclaje, es el resultado de la medición cuando este se
encuentra dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro el
concepto de anclaje, el cual resulta de la asociación del macizo rocoso, el perno
de acero, y de ser el caso, el encapsulante aplicado (el encapsulante lo
constituye la matriz de adherencia en los pernos de la categoría de este nombre).
Por esta razón, no es lo mismo la capacidad de carga del anclaje inserto y la
capacidad de carga del perno no inserto, cuya verdadera nomenclatura estará
asociada a las propiedades mecánicas del elemento de sostenimiento.
pág. 17
Una vez claro este concepto, será necesario comprobar las capacidades de
carga reales del anclaje seleccionado, lo cual se obtiene mediante un programa
de monitoreoque consiste en efectuar pruebas de arranque o también llamadas
ensayos “pull tests”. Es importante en esta etapa, tener en cuenta que las
capacidades de carga de los anclajes monitoreados, estarán en relación directa
al dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.
El Análisis de los factores de Seguridad es otra variable de evaluación la cual
estará asociada a los Tiempos de exposición de las labores mineras. Es decir
los FS estarán en relación directa al tiempo de exposición de las labores a
ejecutarse. El grado de seguridad demandado para la estabilidad de la labor
minera, deberá analizarse y controlarse con la alternativa o las alternativas de
sostenimiento a aplicarse, para no caer en un sobredimensionamiento de dichos
sistemas de soporte.
El Dimensionamiento de la Labor Minera; vinculado al análisis de las aberturas
expuestas susceptibles a inestabilidad. En ésta etapa, el dimensionamiento –
abiertos de las excavaciones, tomará un papel clave en la elección de las
alternativas de soporte a proponer; ya que conjugará factores externos más
complejos cuando más grande sea la excavación.
El Análisis de la Evaluación Costo Beneficio de la alternativa seleccionada es
importante, anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn.
sostenida.
Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo
de esta forma una optimización del sostenimiento aplicado en la operación
minera, esto contribuirá a un mejor control de los costos de sostenimiento mina.
6. VENTAJAS
Relativamente de bajo costo
Trabaja de manera inmediata
Al girar el perno, se aplica presión lateral en la cabeza del perno y de esta
manera se acumula tensión en el mismo
pág. 18
Con un relleno posterior de cemento el perno puede servir como
fortificación permanente
En rocas duras el perno puede soportar cargas altas
Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras
7. DESVENTAJAS
Su uso está limitado a rocas moderadamente duras a duras.
Difícil de instalar.
Debe ser monitoreado después de su instalación.
Pierde capacidad debido a tronaduras cercanas o cuando la roca se
fractura alrededor de la zona de expansión.
8. PRINCIPIO DE SOSTENIMIENTO DE LOS PERNOS
8.1. EFECTO CUÑA
En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal
de los pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas
rocosas potencialmente inestables. Ésto es lo que se llama también el “EFECTO
CUÑA”.
pág. 19
8.2. EFECTO VIGA
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema de
fracturas dominantes subhorizontales, los pernos ayudan a minimizar la
deflexión del techo (pandeamiento). Esto es lo que se llama también el “EFECTO
VIGA”.
8.3. EFECTO COLUMNA
El concepto del “efecto viga” puede ser extendido al caso de paredes
paralelas a estratos o discontinuidades sub-verticales (fracturas sub
paralelas a la labor), generando el denominado “EFECTO COLUMNA”, para
minimizar el pandeo de los bloques tabulares.
pág. 20
8.4. EFECTO ARCO
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren
nuevas propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma
radial, los pernos en conjunto forman un arco rocoso que trabaja a compresión
denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
pág. 21
pág. 22
pág. 23
9. CLASIFICACION DE PERNOS DE ANCLAJE – BARRAS
HELICOIDALES Y SPLIT SET
9.1. FACTORES OPERATIVOS CLAVES DE SELECCIÓN
La diferenciación de la categoría de los anclajes se efectuará evaluando los
siguientes factores operativos:
Evaluación del tiempo de exposición de las labores a sostener.
Capacidades de carga de cada una de las alternativas de anclajes.
Control de Calidad de los elementos de sostenimiento: anclajes.
Análisis de factores de seguridad.
Dimensionamiento de la labor minera.
Análisis de los servicios para la aplicación de la alternativa seleccionada.
Evaluación de costo – beneficio de la alternativa seleccionada.
pág. 24
9.2. FACTORES OPERATIVOS CLAVES
9.2.1. Tiempo de Exposición y Capacidad de Carga
La evaluación del tiempo de exposición de la labor subterránea y a la capacidad
de carga que ofrece el anclaje, marcan la base para la selección de la categoría
de anclaje a utilizar.
Es importante indicar que la evaluación del primer parámetro, marcará el filtro
para la elección de la categoría de anclaje a ser aplicado, ya que asociará el
tiempo de exposición de la labor minera, con las características mecánicas de la
categoría del anclaje.
Recordando que los pernos de anclaje están agrupados en dos categorías de
refuerzo: adherencia y fricción. Dentro de los cuales se encuentran agrupados
los diversos tipos de anclajes conocidos en el mercado.
9.2.2. Tiempo de Exposición
La evaluación del tiempo de exposición, asociada al grado se seguridad
requerida de la labor subterránea inestable, determinará el filtro de selección de
la categoría de anclajes a ser aplicada.
En esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del anclaje
seleccionado corresponde a un soporte permanente o si es que esta
corresponde a un soporte temporal.
Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo de sostenimiento,
ya que las categorías por adherencia están asociadas a sostenimiento
permanente, mientas que la categoría por fricción esta asociada a sostenimiento
temporal.
Como ejemplo de esta selección, el sostenimiento de una labor subterránea,
como el caso de una Rampa, deberá ser estabilizada aplicando anclajes por
adherencia: Barra Helicoidal, ya que tendrá un mayor tiempo de exposición
pág. 25
[sostenimiento permanente] asociado a una capacidad de carga alta del perno
de anclaje.
Una vez seleccionada la categoría del anclaje, se tendrá que optar por un tipo
de anclaje de la categoría de refuerzo para el mejor control de las inestabilidades
subterráneas.
En esta etapa se tendrán que evaluar factores operativos, mecánicos y de costo
– beneficio para cada una de las alternativas de anclajes pertenecientes a dicha
categoría, asociadas a la condición geomecánica del medio.
9.2.3. Capacidad de Carga.
La capacidad de carga que ofrece el perno de anclaje, esta representada por el
tonelaje que ofrece en el control de las inestabilidades subterráneas.
En esta etapa, es importante tener en cuenta que existe una diferencia entre el
elemento de sostenimiento antes de ser inserto y el aplicado en el macizo
rocoso.
La capacidad de carga del anclaje, es el resultado de la medición cuando este
se encuentra dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro
el concepto de anclaje, el cual resulta de la asociación del macizo rocoso, el
perno de acero, y los encapsulantes aplicados: cartuchos de cemento, cartuchos
de resina e inyecciones de lechada de cemento.
9.2.4. Capacidad de Carga - Ensayos.
La capacidad de carga real del anclaje seleccionado, es obtenida mediante un
programa de monitoreo, que consiste en efectuar pruebas de arranque o también
llamados ensayos “pull tests”. Es importante en esta etapa tener en cuenta que
las capacidades de carga de los anclajes monitoreados, estarán en relación
directa al dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.
pág. 26
Como patrones de evaluación se debe indicar que los anclajes de la categoría
por adherencia, ofrecen las mayores capacidades de carga. Mientras que los
anclajes de la categoría por fricción, ofrecen capacidades de carga menores que
los anclajes por adherencia.
Una recomendación importante a seguir, antes de estandarizar un tipo de anclaje
en el proyecto subterráneo, es efectuar los programas de ensayos con las
diversas alternativas de anclajes durante el proceso de selección de la
alternativa de sostenimiento. Con ello se logrará documentar las capacidades de
carga reales que ofrecen los anclajes, en función a las condiciones
geomecánicas características del yacimiento y a los requerimientos de diseño.
Estos programas deberán ser desarrollados cada uno de los dominios
geomecánicos característicos del proyecto subterráneo, es decir, deberán
ser diferenciados de los dominios dominantes y aleatorios de cada una de las
labores subterráneas.
pág. 27
9.2.5. Control de Calidad de los Elementos de Soporte
Evaluación de las Propiedades Mecánicas de los Pernos de Anclaje, Evaluación
de las propiedades mecánicas pre instalación y propiedades mecánicas post
instalación [simbiosis roca y simbiosis encapsulante]:
Control de Calidad Antes, Durante y Después de la aplicación soporte.
Parámetros de Análisis:
Límite de Fluencia del Acero.
Resistencia a la tracción del Acero.
Capacidades de carga logradas.
Análisis de curvas deformación vs carga.
9.2.6. Análisis de los factores de Seguridad (FS)
Establecimiento de los Factores de Seguridad a aplicarse en los diseños
subterráneos para el control de la Estabilidad de las excavaciones.
La determinación de los factores de seguridad estará asociadas a los, Tiempos
de exposición de las labores mineras. Es decir los FS estarán en relación directa
al tiempo de exposición de las labores a ejecutarse.
El grado de seguridad demandado para la estabilidad de la labor subterránea,
deberá analizarse y controlarse con la alternativa o las alternativas de
sostenimiento a aplicarse, para no caer en un sobredimensionamiento de dichos
sistemas de soporte. Establecimiento de corridas con ayuda de Software
Geomecánicos.
9.2.7. Dimensionamiento de la labor minera
Vincula el análisis de las aberturas expuestas susceptibles a inestabilidad.
pág. 28
En ésta etapa, el dimensionamiento - abiertos de las excavaciones, tomará un
papel clave en la elección de las alternativas de soporte a proponer; ya que
conjugará factores externos más complejos cuando más grande sea la
excavación. La determinación del soporte, estará vinculada al dimensionamiento
de los elementos de sostenimiento a proponer, así como los equipamientos
anexos que serán destinados para la aplicación del soporte.
Se debe visualizar la capacidad de equipo que cuenta el Proyecto Civil o Minero,
para la aplicabilidad de los elementos de soporte propuestos. Caso contrario, de
no existir los equipos adecuados proponer sistemas de reemplazo con la
disponibilidad de equipo de la compañía.
9.2.8. Evaluación de Costo Beneficio
En esta etapa es vital la evaluación de costo beneficio de la alternativa de perno
de anclaje selecciona. La evaluación de beneficio de carga es importante,
anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn. Sostenida.
Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo
de esta forma una optimización del sostenimiento aplicado en la operación
subterránea, esto contribuirá a un mejor control de los costos de sostenimiento
en el proyecto. De otro lado es importante analizar el Servicio Post Venta de los
Proveedores, asociado al beneficio del producto. En esta etapa el servicio es
vital para la estandarización y control de la aplicación efectiva del anclaje
seleccionado.
pág. 29
pág. 30
10. ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
10.1. CATEGORÍA DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
Conforme a la funcionalidad de soporte para el control de las inestabilidades de
la masa rocosa, los elementos de sostenimiento son clasificados en dos
categorías de soporte: Sostenimiento por Refuerzo y Sostenimiento por
Soporte. Dicha clasificación se basa en la aplicabilidad de los elementos de
sostenimiento con relación a su disposición en la masa rocosa. Conforme a
ello los elementos podrán ser aplicados como soporte interno [Sostenimiento
por Refuerzo] y como soporte externo [Sostenimiento por Soporte].
La aplicabilidad de cada alternativa de soporte, obedecerá a la complejidad de
la inestabilidad de la masa rocosa a sostener [Características Geomecánicas de
la masa rocosa] y a la disponibilidad operativa.
pág. 31
10.2. SOSTENIMIENTO POR REFUERZO.
Como lo indicáramos, la aplicabilidad de esta categoría de sostenimiento,
corresponde a elementos de soporte dispuestos dentro de la masa rocosa.
Siendo sus exponentes los Pernos de Anclaje [Bolt] y los Cables de Acero
[Cable Bolting]. Dentro de este esquema conforme al mecanismo de anclaje
dentro de la masa rocosa; los pernos son clasificados en dos tipos de anclajes:
A) Los Anclajes por Adherencia, son elementos que necesitan de una matriz
para fijarse en la masa rocosa. Dicha matriz es constituida por
encapsulantes, los cuales tendrán que fusionarse con la Barra de Acero
[Alma del Anclaje], afín de constituir el Anclaje. Ejemplo los anclajes de
Barra Helicoidal.
B) Los Anclajes por Fricción, no necesitan de una matriz cementante para
fijarse en el taladro, generando presiones radiales a lo largo del anclaje
instalado. Ejemplo los pernos de anclaje Split Set.
11. PERNOS DE ANCLAJE CON BARRAS HELICOIDALES
El Anclaje con Barra Helicoidal, está constituido por una Barra de Acero de rosca
continua a lo largo del perno (Helicoidal), asociado a la dotación de una matriz
(encapsulante), la cual será introducida previamente en el taladro. Es el perno
de anclaje que aporta la mayor capacidad de carga.
Las matrices corresponden a diversas alternativas de encapsulantes, lo que
permite una versatilidad operativa para la aplicación de la Barra Helicoidal. Los
encapsulantes más utilizados corresponden a: cartuchos de resina, cartuchos
de cemento y lechada de cemento; pudiendo establecerse híbridos conforme
a las exigencias del diseño geomecánico.
pág. 32
La selección del tipo de encapsulante a utilizar, estará influenciada por las
características geomecánicas del frente, la velocidad de sostenimiento que se
requiere; la funcionalidad de la excavación (tiempos de exposición); y el grado
de seguridad requerido.
11.1. ANCLAJES POR ADHERENCIA - ALTERNATIVAS DE
ENCAPSULANTES
Producto de la evaluación geomecánica de la masa rocosa del frente de avance,
se dispondrán las medidas relacionadas a determinar el tipo de encapsulante a
ser utilizado, la distribución de las mallas para la perforación de los taladros, y
las características físicas del anclaje de acero [diámetros y longitudes].
pág. 33
Respecto a la selección de las alternativas de encapsulantes, deben de tomarse
las siguientes consideraciones durante la elección:
De usarse Cartuchos de Cemento,
La aplicación de esta alternativa dependerá de un buen manejo de los tiempos
de auto sostenimiento del frente de avance. Su uso en toda la columna del
taladro, determinará un aporte de capacidad de carga efectiva del anclaje a partir
de las 10 - 12 horas de haber sido instalada la barra de acero.
De usarse Cartuchos de Resina,
La aplicación de esta alternativa dependerá de un buen manejo de los tiempos
de auto sostenimiento y de un buen control de los diámetros de perforación
receptores de los cartuchos de resina. Su uso en toda la columna del taladro,
determinará un aporte de capacidad de carga efectiva del anclaje a partir de las
5 - 10 minutos de haber sido instalada la Barra de acero - Helicoidal.
La aplicabilidad de Resinas por lo general es usada como Cebo, es decir su
disposición se encuentra en el fondo del taladro.
De usarse Inyecciones de Cemento,
La aplicación de esta alternativa al igual que los cartuchos de cemento,
dependerá de un manejo adecuado de los tiempos de auto sostenimiento del
frente a sostener. Su uso en toda la columna del taladro, determinará un aporte
de capacidad de carga efectiva del anclaje a partir de las 20 - 24 horas de haber
sido instalada la Barra de acero – Helicoidal.
pág. 34
pág. 35
12. PERNOS DE ANCLAJE POR FRICCION – SPLIT SET
Los pernos de anclaje por fricción se caracterizan por anclarse a la masa rocosa
sin necesidad de poseer una matriz encapsulante para ser fijados a la roca. Su
funcionalidad radica en la presión que estos ejercen sobre la masa rocosa
longitudinalmente (a lo largo del perno) una vez estos son instalados. El anclaje
efectúa una presión en forma radial a lo largo del perno, controlando de esta
manera los desplazamientos de bloques o cuñas. Este tipo de anclajes es
aplicado en labores mineras de poco tiempo de exposición principalmente.
La funcionalidad efectiva de este tipo de anclajes radica en el diámetro de
perforación de los taladros (aguajeros en el taladro) que recibirán a los Tubos
Estabilizadores de Roca – Split Set, los diámetros deberán ser menores de
39mm, ya que el Split Set posee este diámetro de diseño. Asimismo estos
anclajes deberán estar conformados de flejes de calidad estructural, afín de
garantizar la capacidad de resortes.
pág. 36
El perno split set es un tipo de sostenimiento metálico considerado TEMPORAL
que trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda la
longitud del taladro.
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los
extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se
genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del
taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del
tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o
separación de la roca circundante al perno, logrando así Sostenimiento en
Labores Mineras Subterráneas proceso. Indirectamente una tensión de carga.
pág. 37
12.1. PARÁMETROS
Diámetro: 39 milímetros.
Longitud: 5 pies (1.50 metros).
Resistencia: De 1 a 1.5 Toneladas / pie de longitud, dependiendo
principalmente del diámetro del taladro y del tipo de la roca.
Tipo de roca: REGULAR a MALA, en roca intensamente fracturada y débil no
es recomendable su uso.
Instalación: Requiere una máquina jackleg o un jumbo. Una presión de aire de
60 a 80 psi.
Diámetro de perforación del taladro: Es crucial para su eficacia. Es
recomendable para los split set de 39 mm. un diámetro de perforación de 35 a
38 mm. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados.
Los bulones tipo Split-Set corresponden a una marca registrada por Ingersoll
Rand Comp. (EE.UU.) y están constituidos por un tubo, de 2,3 mm de espesor,
que tiene una ranura longitudinal y un diámetro superior al del taladro en el que va
a ser anclado.
El proceso de colocación de un Split-Set es sumamente sencillo, ya que basta
con presentar el Split-Set en el taladro donde debe ser anclado e introducido a
percusión.
12.2. FORMA DE TRABAJO
Los estabilizadores de fricción “Split Set” están constituidos por un tubo de acero
seccionado en su longitud. En el taladro el Split Set ejerce una presión radial
contra la roca, su contacto es longitudinal y provee un inmediato refuerzo al
macizo rocoso previniendo el movimiento o separación de los bloques a soportar.
pág. 38
La estabilización se produce por fricción y la resistencia mínima aproximada es
de 1.0 ton/pie (305 mm.).
12.3. TIPOS DE ANCLAJES
La fricción ejercida por los costados del perno lo mantiene en su lugar
creando fuerzas que se extienden radialmente. Este proceso provee la fuerza
de fricción que actúa previniendo el movimiento o separación del terreno.
Se alcanza valores de anclaje de 1 - 1,5 toneladas por cada 30,5 cm. con
éstos elementos, dependiendo principalmente del anclaje y el tipo de la roca.
Los estabilizadores se utilizan generalmente en roca severamente
agrietada o fracturada sujeta a condiciones de baja tensión. Se usa adaptador
(empujador) para empujar el estabilizador dentro de la perforación.
pág. 39
La resistencia de estabilización de este tipo de Bulones puede verse influenciada
por:
1. Diámetro del taladro perforado (más diámetro = menos resistencia).
2. La presencia de agua (agua dentro de la perforación = menos resistencia).
3. Presencia de fallas y fracturas (más fracturada = más resistencia).
4. Oxidación presente por la superficie del perno (tubo oxidado = más resistencia).
5. Tipo y calidad de la roca (roca más dura = menos resistencia).
12.4. VENTAJAS DE UTILIZARLOS
Los Split-Set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten
un deslizamiento muy importante antes de la rotura. Las ventajas principales de
este método para la instalación de pernos de sostenimiento están la
resistencia inmediata debido a su función como anclaje de la resina rápida y
la reducción de costo de la lechada para estos elementos de sostenimiento
de roca.
12.5. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN
Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje, que
en el mejor de los casos no sobrepasa las 11 t por bulón, la gran sensibilidad del
anclaje al diámetro de perforación y los problemas que plantea su durabilidad.
12.6. INSTALACIÓN DE LOS SPLIT SET
El proceso de colocación es sencillo y consiste en colocar el Split-Set en el
taladro donde debe ser anclado e introducirlo a presión. Su puesta en carga es
inmediata y permite un deslizamiento muy importante antes de la rotura.
pág. 40
Están constituidos por un tubo de 2 a 3 mm de espesor, que presenta una
ranura horizontal y un diámetro superior al del taladro Pertenecen al tipo de
bulones de anclaje repartido. Trabajan por fricción, lo cual les permite mantener
la carga máxima con unos desplazamientos muy importantes.
12.7. TIPOS DE SPLIT SET
Los distintos fabricantes van generando nuevos desarrollos para sus productos,
con lo que debo advertir que a pesar del esfuerzo que he realizado en este
proyecto para incluir todos los tipos puede haber en el mercado alguno que
no haya podido incluir. Dicho esto, creo que la clasificación más acertada sería:
12.7.1. Split Set Estándar.
Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir algunos modelos diferentes
según el material con el que se construyan: Chapa de acero norma;
galvanizada, etc.
pág. 41
12.7.2. Split Set Cementado
Se basa en el principio de los pernos mecánicos o de carga puntual cuyo
Trabajo se realiza en el extremo del perno donde se ubica el anclaje.
En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La acción del Split Set generará
un refuerzo longitudinal inmediato del macizo rocoso.
Con la fragua de los cartuchos de cemento, ayudará a consolidar su resistencia
total hasta 5 veces más que un split set estándar.
pág. 42
12.8. ACCESORIOS
12.8.1. Placas de Apoyo
A) Placa Plana
B) Placa en cúpula: Aplican una fuerza más distante del perímetro de la
perforación y previenen la pérdida de la tensión en los pernos.
Para aquellos sostenimientos que se estima que sean de larga vida se requiere
una protección especial pudiéndose pedir galvanizadas. Además de la clasificación
previa, debemos añadir que si el terreno donde se va a colocar el bulón es
irregular podremos disponer de placas de asiento esférico o biselado
pág. 43
12.9. ADAPTADORES
12.10. PROBADOR HIDRÁULICO
Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para verificar
la resistencia de los elementos para el sostenimiento de terrenos.
Son utilizados para hacer pruebas de arranque de los elementos de
sostenimiento colocados. Con estos dispositivos se puede verificar la
resistencia de los pernos en diferentes tipos de terreno y hacer
comparaciones de los elementos, así como de su disposición.
pág. 44
13. CONCLUSIONES
Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una
excavación a corte abierto se deberán instalar tan pronto como sea
posible, después de remover cada etapa de excavación y antes de hacer
las voladuras correspondientes a la etapa de excavación siguiente.
Las longitudes básicas de anclaje (lb) dependen, entre otros factores, de
las propiedades de adherencia de las barras y de la posición que ocupan
en la pieza de hormigón.
Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos,
trabajando fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una
combinación de ambos.
Fundamental con el anclaje del terreno se consigue un sostenimiento
efectivo mediante la instalación de barras de acero y su posterior
inyectado, todo en un reducido espacio de talud o excavación.
pág. 45
14. BIBLIOGRÁFIA
ANCLAJES DE INYECCIÓN. Egesa Bauer, Catálogo Informativo, 6p.
AYALA, F., et al (1987), “Manual de Taludes”, Instituto Geológico y Minero de
España, 456 p.
BARRON, K., COATES, D. y GYENGE, M., (1970), “Artificial Support of Rock
Slopes”, Department of Energy and Resources, Mines Branch, Canada,
Research Report No. 228, 144p.
HABIB, P. (1989), “Recommendations for the Design, Calculation, Construction
and Monitoring of Ground Anchorages”, A. A. Balkema, 115p.
MEKANO4, S.A., (1996), “Anclajes al Terreno MK4”, Catálogo, 6 p, Barcelona,
España.
MUZÁS, F., (1980), “Anclajes”, capítulo 13, Tomo III, del libro “Geotecnia y
Cimientos”, Edición coordinada y dirigida por José Antonio Jiménez Salas,
Editorial Rueda, Madrid., pp. 1143 – 1153.
SCHNABEL FOUNDATION Co., (1982), “Tiebacks”, Federal Highway
Administration, report No FHWARD/RD-82/407, Washington, D.C., 233p.