ETAPAPELIGROSIGNIFICTIVOP1P2P3P4P5PCC

RECEPCINQumico (toxinas)SINONONONO

Biolgico (E. coli, insectos)SINOSISINO

SELECCIN YCLASIFICACINBiolgico (bacterias)SINOSISINO

PULPEADOBiolgico (contaminacin)SINOSISINO

COCCINQumico (exceso de conservante)SINONONONO

Biolgico (supervivencia microbiana)SISINONOSI

TRASVASEBiolgico (agentes patgenos)SINOSISINO

ENVASADOFsico (envase roto)SINOSISINO

DETERMINACIN DE LOS PCC

DETERMINACIN DE LOS LMITES CRITICOS, SISTEMA DE VIGILANCIA Y ACCIN CORRECTIVAPCCLIMITEOPERACIONALLIMITECRITICOSISTEMA DE VIGILANCIAACCINCORRECTIVA

Qu?Dnde?Cmo?Cundo?Quin?

COCCIN95 C / 20 min.9O C / 30 min.TemperaturaMarmitaMedicinDirectaCada 2minutosOperarioAumento de Temperatura

Programas Pre-requisitos para la Implementacin deHACCP

Siendo HACCP un sistema preventivo diseado para reducir al mximo los peligros inherentes en el procesamiento de alimentos de la granja a la mesa, el sistema presupone que previamente se han implementado en las plantas procesadoras de alimentos requisitos bsicos que se enmarcan dentro de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM). Si nos imaginamos la estructura de una pirmide, estos requisitos bsicos o Programas prerrequisito (Ppr) son la base sobre la cual se apoya el sistema HACCP y sin los cuales no es posible implementarlo con xito. En otras palabras, los Ppr son el sustento de los programas de inocuidad alimentaria, evitando que factores inherentes al proceso de produccin de alimentos se conviertan en peligros contaminantes del producto final. Por lo tanto, el objetivo principal de los Ppr es reducir al mximo la probabilidad de ocurrencia de peligros potenciales y evitar que estos lleguen a afectar de forma adversa la inocuidad de los alimentos.La mayora de los PPR forman parte de las BPM (Good Manufacturing Practices cGMPs; 21 CFR 110) de la FDA (Administracin de Drogas y Alimentos) y de las regulaciones de saneamiento para procesamiento de carnes y aves (9 CFR 416). Adems de estar relacionados con las BPM, algunos programas prerrequisito incluyen otros sistemas, como ser: especificaciones, manejo de quejas, monitoreo microbiolgico, retiro y trazabilidad, entre otros.Los PPR son muchos, algunos son generales y hay que implementarlos de forma mandatoria, mientras que la implementacin de los otros, depender de la naturaleza de la instalacin. Los Ppr se agrupan en Programas Proactivos Preventivos, orientados a prevenir la incidencia de peligros, y en Programas Reactivos, que surgen como respuesta para resolver problemas ya suscitados.Equipo HACCPEquipo HACCPEn la mayora de los casos, el Equipo HACCP es multidisciplinario, constituido con representantes del rea de ingeniera, mantenimiento, microbiologa, produccin, control de calidad, asuntos regulatorios, desarrollo de productos y otros. Su principal responsabilidad es elaborar, implementar, monitorear y verificar que el plan HACCP est cumpliendo con su cometido de reducir al mximo los peligros inherentes en la produccin de alimentos para asegurarle al consumidor su calidad e inocuidad.Los miembros del Equipo HACCP deben ser excelentes tcnicos en sus reas de competencia, con amplia experiencia en supervisin de personal y procesos de produccin. Aunque es recomendable que algunos de los miembros del Equipo tengan conocimiento o experiencia previa en HACCP, este no es un pre-requisito, ya que se puede contratar los servicios de Empresas de Consultora con amplia experiencia en la conduccin del proceso de implementacin del sistema HACCP. Asimismo, tampoco es necesario que miembros del Equipo tengan conocimiento a fondo de cada detalle de los procesos de produccin de determinado producto, ya que se puede hacer uso de grupos de apoyo dentro de la empresa, que pueden colaborar en la resolucin de puntos especficos, segn sea requerido.Una vez constituido el Equipo HACCP se debe establecer un cronograma de trabajo con reuniones programadas para evaluar su desempeo con indicadores que midan el logro de las metas establecidas en el proceso de implementacin del sistema HACCP dentro del periodo de tiempo establecido al inicio.Coordinador de HACCPPara la implementacin del sistema HACCP, es necesario que la Gerencia designe a una persona con suficiente autoridad delegada para que funja como Coordinador del Equipo HACCP. Se recomienda que el Coordinador tenga el conocimiento, las habilidades y el conocimiento tcnico-cientfico en el rea de gestin de inocuidad de alimentos para facilitar la elaboracin, implementacin y monitoreo del plan HACCP; como tambin debe tener buenas relaciones personales con el Equipo HACCP y los dems operarios de la empresa para facilitar su conduccin y coordinacin, que le permita establecer y mantener un agradable ambiente laboral.Algunas de las responsabilidades del Coordinador del Equipo HACCP: Identificar operadores claves que puedan servir como capacitadores internos del personal operario Redactar listados de instrucciones y de verificacin Revisar y modificar cuando sea necesario, las instrucciones operativas Revisar los registros del plan HACCP Garantizar la implementacin y dar seguimiento a las acciones correctivas Realizar auditoras internas Iniciar y coordinar el anlisis de causa raz de las no-conformidades y problemas suscitados. Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitosEs responsabilidad de la Gerencia y del Coordinador la escogencia del personal que formar parte del Equipo HACCP, siendo el segundo el responsable de su instalacin y operatividad. La conformacin del Equipo HACCP vara de empresa a empresa, dependiendo del tipo de empresa; sin embargo, se sugiere que un representante del departamento de operaciones es indispensable en el Equipo.OperacionesLa experiencia recomienda que se debe incorporar al Equipo HACCP a personal que tenga conocimiento de ingeniera, del funcionamiento de los equipos, del saneamiento del establecimiento, del aseguramiento de calidad y de seguridad alimentaria. Con frecuencia el Coordinador del Equipo es alguien del departamento de operaciones, ya que son usualmente los que conocen en detalle las actividades diarias de las lneas de produccin y pueden mantener una comunicacin fluida con el personal de ingeniera que proporciona conocimientos prcticos sobre las maquinarias y el mbito de trabajo en lo relativo a diseo higinico y de los procesos de produccin. Adicionalmente, es frecuente que se incorpore al Equipo HACCP a un representante de la Gerencia para garantizar que las decisiones que se adopten sean consistentes con las polticas de la empresa y que el Equipo reciba todo el apoyo requerido de la Gerencia para la implementacin exitosa del sistema HACCP.

HACCP: Responsabilidades: Gerencia, QA, Operaciones, AgenciasRegulatoriasEl HACCP se convierte en una eficiente herramienta para reducir al mximo la probabilidad de producir alimentos inseguros, siempre y cuando todo el personal de la empresa este comprometido en su implementacin y en su sustentabilidad. Por tanto, es imperativo que el personal sea capacitado y educado para poderlo aplicar de forma eficiente y eficaz.La experiencia ha demostrado que en todos los casos exitosos de empresas que han desarrollado, implementado y aplicado el sistema HACCP, el involucramiento de la Gerencia ha sido fundamental y determinante. Dicho a la inversa, sin el compromiso total de la Gerencia, la implementacin del sistema HACCP est condenada al fracaso.Para lograr el compromiso de la Gerencia en la implementacin de HACCP es necesario que su personal conozca a fondo el sistema y los beneficios que su implementacin le brindar a la empresa, y as lograr la asignacin y monitoreo de los recursos financieros requeridos para implementar y verificar que el HACCP est funcionando adecuadamente. Esto se logra con la Gerencia participando en reuniones mensuales programadas con el Coordinador y con el Equipo HACCP, de esta manera el mensaje que se enva a todo el personal de la empresa es que la implementacin del HACCP es prioridad y responsabilidad de TODOS: de los mandos gerenciales altos e intermedios, como tambin del personal operario de la empresa.En resumen, el xito de un programa HACCP depende del compromiso de la Gerencia de programar una planificacin detallada y proporcionar los recursos adecuados para su implementacin, con el propsito de asegurar la inocuidad de los alimentos producidos. Se sugiere que una forma efectiva de comunicar el compromiso de la Gerencia con el HACCP es a travs de una declaracin de Poltica de Inocuidad de la empresa, de esta manera el compromiso adquiere carcter pblico que le comunica a cada empleado la importancia que la gerencia le asigna a la implementacin del sistema HACCP, convirtindolo en un COMPROMISO DE TODOS.

HACCP y su relacin con los programas de seguridad ycalidadEl desarrollo e implementacin de un plan HACCP en las empresas de alimentos tiene como objetivo principal asegurar al consumidor que el alimento que ingiere es saludable, incorporando la inocuidad al concepto global de calidad del alimento. En otras palabras, un alimento de calidad es intrnsecamente, inocuo y seguro.Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de seguridad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar: Asegura de forma permanente la produccin de alimentos seguros. Provee a las plantas la evidencia requerida para demostrar a inspectores y a terceros, que los alimentos se producen y se manipulan de forma segura. Da a la empresa la confianza de poderle asegurar a sus clientes que los alimentos se manipulan y producen de forma inocua y segura. Asegura a la planta que ha implementado un sistema de seguridad de alimentos reconocido internacionalmente. Asegura a la planta el cumplimiento de requisitos legales en la produccin de alimentos de consumo pblico. Permite que todo el personal que labora en la planta se involucre en la gestin de producir alimentos seguros, haciendo de dicha tarea la responsabilidad de todos.Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de calidad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar: Apoya la implementacin de los sistemas de gestin de inocuidad de los alimentos, la cual es un requisito para acceder a los mercados de la mayora de los pases industrializados. Permite cumplir con los requisitos contractuales y regulatorios de calidad que se le exigen a la empresa para asegurar que sus clientes estarn consumiendo alimentos de calidad. Proporciona al pblico consumidor la confianza que los alimentos que consume son producidos bajo un sistema de gestin preventivo que reduce al mximo los peligros potenciales que pudiesen presentarse en la produccin de los alimentosCuales son los Beneficios de ImplementarHACCP?El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la produccin de alimentos seguros, ya que centra su atencin en reas crticas del proceso, reduciendo al mximo el riesgo de producir alimentos peligrosos; dando la seguridad al pblico consumidor que la produccin de alimentos seguros esta bajo un proceso de gestin adecuado.A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido como el mejor mtodo para asegurar la inocuidad de los alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas pases han adoptado al HACCP como un requisito legal para la industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado crecimiento de la globalizacin del comercio de los alimentos para consumo humano.En los Estados Unidos de Norteamrica, las regulaciones gubernamentales ordenan la implementacin de HACCP en los procesos de produccin de carnes, aves, pescados, mariscos y jugos. La Unin Europea tambin ha adoptado varias nuevas regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos, incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de alimentos implementen procedimientos basados en los principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canad, Australia y Japn, han adoptado sistemas basados en HACCP.Sin embargo, la razn principal para implementar HACCP por la industria de alimentos no debera de ser solo la exigencia de cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la salud del pblico consumidor, proporcionndoles alimentos seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confa que sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP est cumpliendo con dicho cometido.Hoy en da las relaciones e imagen pblica ha llegado a ser muy importante para la industria de alimentos y los medios de comunicacin juegan un papel fundamental en contribuir a crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infeccin por consumo de alimentos contaminados usualmente significa la quiebra de la empresa implicada. Aun as todava nos encontramos con empresas que consideran que los problemas asociados con la produccin de alimentos inseguros nunca les afectarn y por lo tanto, todava no han implementado un sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminacin por consumo de alimentos, la reaccin del pblico consumidor y la sancin de las autoridades de salud son drsticas aun cuando la empresa demuestra que ha implementado un sistema HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el mismo est cumpliendo con su cometido; nos podemos imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurrira una empresa que carece de un sistema HACCP.Inocuidad: Un poco deHistoriaHoy comenzaremos con una serie de artculos relativos a inocuidad de alimentos que ir desarrollando a lo largo de algunas semanas. Algunos sern de temas conocidos para algunos, pero siempre tendrn algo de inters para otros.El concepto de HACCPHACCP son las siglas que en ingles significan, Hazard Analysis and Critical Control Point System; o sea, Sistema de Anlisis de Peligro y Puntos Crticos de Control. Actualmente HACCP se ha convertido en una herramienta fundamental para la seguridad alimentaria.El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control es un sistema de gestin enfocado a la produccin de alimentos inocuos. El sistema se basa en la aplicacin de principios tcnicos y cientficos desde el proceso de produccin de alimentos hasta su consumo final; est diseado para ser usado en todos los segmentos de la industria de alimentos desde la siembra, cultivo, procesamiento, empaque, distribucin y mercadeo.Los principios de HACCP se aplican a todas las etapas de produccin de alimentos, pero el concepto va orientado a prevenir peligros. Cualquier persona que se dedique a la produccin de alimentos debe tener informacin suficiente con respecto al alimento y a los procedimientos que est utilizando durante el proceso de produccin, procesamiento, empaque, distribucin y mercadeo. Si identifica dnde pueden ocurrir problemas en dicho proceso, se puede entonces establecer mecanismos para prevenirlos. El enfoque es preventivo, enfatizando el control del proceso y en la inspeccin del producto terminado, ya que de ocurrir problemas con el producto terminado es poco o nada lo que podemos hacer para resolver.Por lo tanto, cuando hablamos de un Programa HACCP debemos controlar aquellos factores que pudiesen afectar negativamente a los ingredientes, los procesos y en s, al producto terminado. El objetivo final de un plan HACCP es asegurar que el alimento es inocuo y tambin de contar con los mecanismos para demostrarlo.Al aplicar un programa HACCP debemos seguir una serie de pasos consecutivos: Observar el producto desde el principio hasta el final Identificar peligros potenciales y decidir donde pueden presentarse durante el proceso de produccin Establecer controles y vigilarlos Tener registros que demuestren la vigilancia y los controles aplicados Asegurar que el programa contine funcionando de forma eficaz a travs del tiempoEn este contexto podemos aseverar que el HACCP es una aplicacin sistemtica de la ciencia y la tecnologa de forma que podamos controlar la produccin de alimentos para asegurar su inocuidad.El concepto de HACCP cubre todos los peligros potenciales para la inocuidad de alimentos, es decir fsicos, qumicos y biolgicos. Aunque todos son importantes los peligros biolgicos son los ms temidos y los ms crticos desde el punto de vista de salud pblica.Historia de HACCPEl HACCP fue desarrollado durante el inicio del programa espacial de los Estados Unidos, como un mecanismo para tratar de garantizar la seguridad microbiolgica de los alimentos que consumiran en el espacio los astronautas.En esa poca los sistemas de seguridad alimentaria y control de calidad se basaban en el anlisis de una muestra representativa del producto final, lo cual implicaba que para garantizar la inocuidad del total de las unidades que conformaban un lote de produccin, haba que analizar cada una de las unidades y para asegurar su inocuidad, se tendra que sacrificar todo el lote en el proceso de anlisis. Por lo tanto, se llego a la conclusin que solo se poda garantizar la seguridad de los alimentos analizando previamente todos los procesos empleados en su produccin y elaboracin. Fue as, entonces, cmo surgi la necesidad de desarrollar un sistema preventivo que redujera al mximo los peligros asociados con el consumo de alimentos inseguros, as naci el HACCPLa compaa Pillsbury, los Laboratorios Natick del Ejrcito de los Estados unidos y la Administracin de Aeronutica y del Espacio (NASA, por sus siglas en ingles: National Aeronautics and Space Administration) unieron esfuerzos y desarrollaron el sistema HACCP como una respuesta a las necesidades de inocuidad de alimentos impuestos por la NASA para los alimentos de los viajes espaciales. Uno de los problemas de la NASA era la necesidad de tener absoluta seguridad de ausencia de patgenos y toxinas biolgicas en los alimentos; ya que la presencia de enfermedades causadas por alimentos en una capsula espacial hubiese sido un verdadero desastre.Al considerar las opciones de desarrollar un programa que redujera al mximo el peligro de enfermedades transmitidas por alimentos, se lleg a la conclusin que era prcticamente imposible y poco prctico analizar cada lote de alimentos; llegando a la conclusin que la nica forma de asegurar la inocuidad de los alimentos era estableciendo controles a lo largo de todo el proceso, las materias primas, el ambiente y las personas.Se escogi entonces el concepto: Modos de Falla desarrollado por los Laboratorios Natick del ejercito de los Estados Unidos y lo adaptaron a la produccin de alimentos. Con este concepto se combin el conocimiento y la experiencia relacionada al producto y al proceso, y en base a esto fue posible predecir cuales pusiesen ser los peligros potenciales, dnde y cmo pudiesen ocurrir. Basado en este anlisis de los peligros asociados a un proceso y a un producto especfico, fue posible identificar puntos en los cuales pudiesen hacerse mediciones que permitiesen demostrar si el proceso estaba o no bajo control. De tal manera, que si el mismo estuviese fuera de control, era muy probable que pudiese ocurrir un problema de inocuidad del alimento. Esos puntos en el proceso, fueron denominadosPuntos Crticos de Control (PCC), hasta hoy en da.