packing frio
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SELECCIÓN Y EMPAQUE DE FRUTAS DE EXPORTACION
PACKING FRIO
DEFINICIONES GENERALES
El calor de campo es el calor que el producto acumula como resultado de encontrarse en equilibrio con la temperatura del ambiente.
El calor de campo puede resumirse en la siguiente ecuación:
Calor de campo = Peso del producto (kg) X DT (ºC) X Calor específico (kcal / kg /ºC)
DT = diferencia de temperatura entre la temperatura del producto cosechado y la temperatura a la cual deseamos enfriarlo.
CALOR DE CAMPO
RESPIRACION Y TRANSPIRACION DE FRUTOS
TRANSPIRACION
Consiste en la perdida de agua, cuando las frutas ,son deterioradas muy rápidamente.
QUE ES ETILENO (C2H4)
Es una hormona natural de las plantas, normalmente es producido en cantidades pequeñas por la mayoría de las frutas y vegetales.
PRODUCCION DE ETILENO (C2H4)La producción de etileno aumenta por el estado de madurez del producto, daños físicos y temperaturas elevadas.Disminuye al descender la temperatura, en concentraciones de oxígeno al 8% y Co2 mayores al 2%.
Los productos hortofrutícolas, tienen agua entre el 80 y 95%, y por lo tanto están expuesto a pérdida de agua en sus tejidos.
HUMEDAD RELATIVA
PRINCIPALES CAUSAS DE LA MODIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE PRODUCTOS VEGETALES
Los productos vegetales son organismos vivos que para mantener su organización celular, después de la recolección, metabolizan sus propias sustancias de reserva produciendo la energía esencial para su metabolismo de síntesis.Procesos fisiológicos. Los procesos de post-recolección, comunes a todos los productos vegetales son los de transpiración y respiración. El proceso de transpiración es un fenómeno puramente físico (evaporación de agua), el de respiración es un proceso oxidativo que implica mecanismos bioquímicos altamente complejos.
CAPACIDAD FRIGORÍFICA
La capacidad frigorífica necesaria para quitar el calor de campo de una fruta dependerá de: El peso del producto.
La diferencia de temperatura entre la temperatura del producto a la cosecha y aquella a la cual deseamos enfriarlo. La velocidad a la cual deseamos enfriarlo (Tiempo de enfriado).
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
La caída de la temperatura por unidad de tiempo es rápida al comienzo del enfriamiento y luego disminuye mucho con el transcurso del tiempo.
Tiempo medio de enfriado es el que tarda el producto en disminuir la temperatura a la mitad de la diferencia entre la temperatura inicial del producto y la temperatura del refrigerante.
TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO
La temperatura de enfriamiento es un factor importante para mantener la calidad de los mangos almacenados.
El descenso de la temperatura disminuye la velocidad de las reacciones que producen el deterioro de la calidad en los frutos. En general se acepta que un descenso de temperatura de 10°C reduce la velocidad de reacción a la mitad.
TEMPERATURA DE REFRIGERACION
Las frutas se mantienen a una temperatura de refrigeración entre 0 y 8 grados.
Mantiene el fruto por debajo de la temperatura de multiplicación bacteriana. Conserva el fruto sólo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferación de hongos y bacterias.
La conservación por refrigeración se lleva a acabo con temperatura por encima de 0ºc.
TEMPERATURA DE CONGELACION
Detiene la vida orgánica, ya que enfría el alimento hasta los 20º bajo cero (en congeladores industriales llega hasta 40º bajo cero).
Es un buen método, aunque la rapidez en el proceso influirá en la calidad de la congelación.
Por tanto la temperatura de congelación es de - 18 a - 25 grados.
CADENA DE FRIO
Se llama Cadena del frío al mantenimiento constante de temperaturas en las cámaras de conservación, transporte, estancia en los puntos de venta y posible conservación en los hogares.
Cadena de Frío es la sucesión de procesos logísticos (almacenaje, distribución, embalajes, transporte, carga y descarga), con una temperatura y humedad relativa controlada, desde el mismo momento inicial de la producción del producto que requiere una temperatura controlada hasta el punto de venta final.
IMPORTANCIA DE LA CADENA DE FRIO EN FRUTAS TROPICALES.
La única forma de conservar las frutas en estado fresco es mediante la refrigeración. Esta es la ventaja que tiene este método con respecto a otros. La desventaja es que el proceso debe empezar desde la recolección, debiendo ser continuo hasta el consumo final del producto.
El parámetro físico fundamental que caracteriza estas condiciones es la temperatura de los productos sometidos al frío. Esta temperatura deberá ser mantenida lo más constante posible, en un valor determinado, a lo largo de la cadena del frío.
IMPORTANCIA DE LA CADENA DE FRIO EN FRUTAS TROPICALES.
Un aspecto muy importante en la cadena del frío es el papel de los equipos de refrigeración utilizados y de las técnicas especializadas del frío, así como del transporte frigorífico que enlazará los distintos eslabones de la cadena del frío.Controles más importantes de la cadena de frío son: El pre-enfriamiento.El almacenaje en frío antes de transportarse. El transporte refrigerado. Cámara refrigeradas de productos terminados.
PRE CAMARA DE FRIO
La temperatura ambiente entre 28 a 30°C, luego del empaque el producto trasladados a las precamaras para tratar de bajar la temperatura a 20°C, y poder reducir el tiempo de enfriamiento en los túneles de frio para su posterior proceso.
PRE CAMARA DE FRIO.
No todos los vehículos son apropiados para el transporte de mercancías perecederas a fin de mantener la temperatura establecida legalmente para conservar las frutas en condiciones inocuas y aptas para su consumo.
TRANSPORTE CON CADENA DE FRIO
FRUTAS CLIMATERICAS Y NO CLIMATERICAS
FRUTAS CLIMATERICAS.se caracterizan por que maduran después de la cosecha y
presentan un incremento en la velocidad de producción de etileno y de respiración que coincide con su madurez.
FRUTAS NO CLIMATÉRICAS.No aumenta la velocidad de respiración, y durante la maduración la producción de co2 (producto de la respiración) y de etileno se mantiene estable y baja.
ALMACENAMIENTO EN PRE-CAMARA
ENFRIAMIENTO EN TUNELES
Luego los pallets son trasladados directamente a los túneles de frio, estos se encuentran programados a temperaturas de según el producto ,siendo distribuidos de la manera adecuada, no dejando espacios vacios entre pallets y pallets para obtener un buen enfriamiento homogéneo. Una vez ordenados se procede a taparlos con una carpa o toldo de lona para lograr el buen recorrido del aire.La capacidad de los túneles varía de acuerdo a la necesidad de la planta empacadora, hay túneles de capacidad de 12, 10 y 8 toneladas, esto va a depender de la capacidad de equipos de frio con los que se cuenten.
ENFRIAMIENTO EN TUNELES
CONTROL DE CALIDAD EN TUNELES DE ENFRIAMIENTO
El supervisor de control de calidad, ingresa al túnel de enfriamiento para asegurarse de que la carga este correctamente distribuida en ambos lados y tapados con la carpa tráiler y del mismo modo que estén tapados los espacios en la parihuela donde haya posible fuga de aire, una vez realizada toda la inspección, procede a registrar la temperatura que consiste en pinchar la fruta con un termómetro digital, realizándola de manera aleatoria por cada fila en el túnel, donde se coge un pallet para tomar como muestra una caja colocándole un esticker de control que permita poder continuar con su monitoreo hasta alcanzar su temperatura indicada de 9 a 10°C.
CONTROL DE CALIDAD EN TUNELES DE ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE CONSERVACION
Una vez enfriados los pallets en los túneles de frio son trasladados con la ayuda de una estocka hidráulica a la cámara de conservación de producto terminado para mantener su temperatura hasta que se realice el embarque al puerto de destino en contenedores refrigerados.
La carga es distribuida de manera que permita la circulación de aire para ello consiste en dejar un espacio de 40 a 50 cm entre pallet y pallet para la eficiente circulación del aire por toda la carga distribuida en la cámara de conservación ya que esta solo mantendrá la temperatura con la que fue descargada de los túneles de frio.
CONTROL DE CALIDAD EN CAMARA DE CONSERVACION
El supervisor de control de calidad, ingresa a la cámara de conservación para continuar con el monitoreo de los pallets registrados en el túnel de frio y constatar que no haya un incremento en la temperatura de los pallets registrados, este control se hará cada dos horas con el fin de estar alerta a cualquier incremento de la temperatura que se pueda registrar en la pulpa de la fruta.
EMBARQUE
Una vez que haya disponibilidad de carga el jefe de embarque coordina con el área de logística para pedir los contenedores para su posterior despacho, una vez llegados los contenedores a la planta son recepcionados por los agentes de seguridad, estos verifican la documentación del contenedor y chofer para luego comunicar al jefe de embarque del ingreso al área par su despacho.
Luego se coordina con el supervisor de control de calidad para que realice los monitoreos de la carga que saldrá en el despacho. Luego el jefe de embarque procede a realizar su Packing List donde ira detallada toda la información necesaria que permita garantizar la carga que se está enviando en el contenedor.
Se contara con la presencia del inspector de Senasa si el embarque fuese para Europa y ser para USA se contara también con la presencia del APHIS, los cuales son responsables de la inspección del contenedor y del precintado final.
EMBARQUE
CONTROL DE CALIDAD
El supervisor de control procede a hacer la inspección total del contenedor, luego a monitorear la fruta que saldrá en el embarque y del mismo a sacar una contra muestra representativa de la carga para poder evaluarla hasta que llegue al país de destino, luego se da inicio a realizar la desinfección del contenedor para dar inicio al cargado.
El supervisor de control de calidad se asegura de que todos los ambientes del área de despacho se encuentren en el rango de temperaturas de conservación de 10°C para evitar romper la cadena de frio.
Luego procede a tomar alguna tomas fotográficas las más importantes que les permitan tener registros ante cualquier hallazgo que se pueda presentar posteriormente, luego una vez terminado el despacho es precintado para su salida de planta con destino al puerto de Paita y posteriormente al país de destino.
INSPECCION Y DESPACHO DE CARGA EN CONTENEDORES
El inspector fitosanitario acreditado por el APHIS Y SENASA deberá revisar cuidadosamente el interior del contenedor para verificar la ausencia de insectos y su condición de limpieza.
La inspección comienza con la recepción y verificación de la documentación oficial. La información debe coincidir con la identificación del contenedor.
Luego se realiza la inspección física, ayudado por una iluminación portátil (linterna de mano), se observa muy cuidadosamente toda el área del piso y los intersticios posibles, se observan las paredes y techo así como el interior de los compartimientos laterales al sistema de frio protegidos por portezuelas que se encuentran al fondo del contenedor, se debe constatar la limpieza y que no esté contaminada por malos olores.
INSPECCION Y DESPACHO DE CARGA EN CONTENEDORES
Se recomienda un proceso de inspección de siete puntos para todos los contenedores.1. Pared delantera2. Lado izquierdo3. Lado derecho4 Piso5. Techo interior / exterior6. Puertas interiores / exteriores7. Exterior / sección inferior
Pintura nueva en partes
Sonidos Uniformes
* Verificar número de contenedor por los 4 lados del exterior, del interior y en la placa del fabricante
Esta es la primera parte que debe inspeccionarse en forma detallada por ser uno de los sitios más vulnerables del contenedor donde se pueden introducir mercancías ilícitas, o pueden ser violentadas para abrir de forma no autorizada un contenedor.
INSPECCION PREVIA DEL AREA DE EMBARQUE
Es el área donde se manipulan los pallets, se revisaran para verificar la ausencia de insectos u otros materiales extraños. Se aprobada y autorizada por la inspección fitosanitaria correspondiente.
La supervisión está orientada a revisar minuciosamente el área de pre embarqué con el objetivo de constatar la ausencia de insectos y de orificios que pudieran permitir el ingreso de insectos durante la estiba o llenado del contenedor.
AISLAMIENTO DE LA ENTRADA DEL CONTENEDOR
El contenedor entra en contacto con el área de embarque por el marco de una puerta de características similares a la puerta del contenedor, el cual estará protegido por una lona y una malla que impidiera cualquier ingreso de insectos.
Si el embarque se está realizando en horas nocturnas se deberá ser más cuidadoso y es recomendable usar iluminación amarilla ya que esta repele la presencia de insectos.
EMBARQUE O DESPACHO DE CONTENEDORES.El embarque o despacho del contenedor es un proceso de gran riesgo, se tienen que tener en cuenta varios factores como:Rampa de Embarque. Se debe contar con una rampa de embarque que permita realizar la labor de manera eficiente.El responsable. Coordina con la Gerencia la llegada del contenedor de acuerdo al programa establecido, verificando la temperatura programada correcta, el chofer prendera su equipo de frio para constatar el correcto funcionamiento del equipo.Después de cuadrar el contenedor en la rampa: Se debe inspeccionar detenidamente con una linterna de mano principalmente entre las rendijas del piso evitando así la presencia de algún insecto.Si el despacho es para USA, deberá llamarse al inspector de APHIS para que realice su propia inspección, algunos inspectores delegan este trabajo al responsable de despacho por lo que hay que tener más cuidado.
EMBARQUE O DESPACHO DE CONTENEDORES.Después que el inspector da pase se puede empezar a cargar teniendo en cuenta lo siguiente:
Cada contenedor de 40 pies, llevara 20 o 22 pallets (según las dimensiones de los pallets), una vez colocados los dos primeros pallets se debe asegurar de haber colocado el cartón bloqueador para evitar que se escape el aire frio, del mismo modo asegurarse al colocar los dos últimos pallets y antes de cerrar las puertas del contenedor deben ir dos termoregistros (Ryan) que de preferencia irían colocados en los pallets # 5 y #15 para captar el promedio de temperatura durante el viaje de travesía de la carga.
EMBARQUE O DESPACHO DE CONTENEDORES
Una vez colocados los dos últimos pallets, se procede a llamar al inspector para que verifique el cierre de las puertas y haga entrega del precinto de APHIS, siendo colocado de manera muy cuidadosa y constando que esté completamente seguro, si la empresa empacadora contara con precintos propios de igual forma se realiza el precintado culminando dicha operación con la captura de una toma fotográfica que permitirá tener una prueba ante cualquier tipo de hallazgo que se presentara posteriormente.
El responsable del embarque se encargara de completar la información de los documentos.
El chofer llevara: Guía de Remisión y guía del transportista.A la Gerencia se le entregara:Original del Certificado de APHISOriginal de Packing List.
FUNCIONES DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
JEFE DE EMBARQUE Es Responsable de coordinar el ingreso de los pallets al área de frio, manteniendo la fruta de la mejor forma distribuida en la cámara de conservación de producto terminado.
Es responsable de coordinar y ejecutar los embarques de contenedores.
SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD
Es responsable de realizar los monitoreos de temperaturas de los pallets desde el ingreso a los túneles hasta su salida en el contenedor.Es el responsable de coordinar para que los ambientes del área del frio se encuentren en condiciones totalmente limpias que garanticen su seguridad.
FUNCIONES DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
Es el encargado de inspeccionar el contenedor de manera muy minuciosa tanto externa o interna dando su aprobación final para su despacho.
Es el encargado de dejar una o dos contra muestras de acuerdo a la distribución de calibres en el contenedor.
CAMAREROSSon los responsables de mantener el área de empaque sin
la acumulación de pallets.Son los responsables de trasladar los pallets totalmente en
condiciones óptimas de pallet izado y clavados a los túneles de enfriamiento.
FUNCIONES DE LOS PUESTOS DE TRABAJO Son los responsables de ordenar los pallets de la manera correcta
en los túneles de frio y de mantener la fruta bien distribuida en la cámara de conservación, evitando la ruptura de la cadena de frio.
Son los responsables de cargar los contenedores. Son los responsables de mantener operativas sus herramientas de
trabajo como las estocas y su indumentaria de trabajo.
OPERADORES DE MANTENIMIENTO Son los responsables de mantener operativos los equipos de
refrigeración.
SENASA Es el responsable de verificar la fruta antes de ser despachada. Es el responsable de realizar la inspección del contenedor.
DISTRIBUCION DE LA CARGA EN EL CONTENEDOR
La distribución de la carga en los contenedores se puede realizar de diferentes maneras, dependiendo del tipo de caja y de las medidas de la parihuela.
La estiba se debe realizar de la mejor forma posible sin dejar espacios vacios entre pallets y pallets que no permitan la fácil fuga del aire, evitando así romper la cadena de frio.
La estiba se debe realizar de la mejor forma posible tratando de compartir la carga para dar estabilidad y tratando de no dejar mucho espacio vacío al final del contenedor para no correr el riesgo de que al momento de manipular los contenedores en barco no haya problemas de caída de los pallets.
DISTRIBUCION DE LA CARGA EN EL CONTENEDOR
De igual modo siempre se debe respetar la línea roja de control, los pallets no deben superar esta línea, tratando de que haya una buena circulación de aire por toda la carga distribuida en el contenedor.
Hay plantas empacadoras que utilizan cajas de 4.8 y 10 Kg, utilizando parihuelas de diferentes dimensiones de 1.0 x 1.20 mt, motivo por el cual se diseño con estas medidas la distribución de los 20 pallets en el contenedor como se muestra en el plano N°1.
También se diseño un plano para diferentes tipos de cajas de diferentes medidas de parihuelas de 1.10 x 1.14 mt, este tipo de diseño se hizo para frutas como paltas ya que las dimensiones de su caja varían significativamente por el tipo de empaque que se realiza.
El diseño se muestra en el plano N° 2.
DISTRIBUCION DE LA CARGA EN EL CONTENEDOR
5 mt
6 mt
11 mt
4.8 mt
mt
6 mt
0.2 mt
11 mt
1
2
3
4
5
67
9
10
8
12
13
15
1114
18
16
17
20 19
Diseño del llenado en el contenedor (20 Pallets)Parihuelas de madera 1.0* 1.20.
PROCEDIMIENTO DEL LLENADO DEL FORMATO PACKING LIST
Es el registro utilizado para el despacho de contenedores, donde se almacenan información del contenedor (numero de contenedor), precinto de Aduanas, precinto de SENASA, numero de guía de remisión y cliente, puerto y país de destino, también los datos de la carga en el contenedor.
ALGUNOS CASOS DE DAÑOS POR FRIO EN FRUTAS DE EXPORTACION
Daño por frío (> 2 semanas a 5°C) Daños por Frio en Paltas a T° menores a 5°C).
Daños por frio en frutos de Exportación.
MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCION